轧钢四切分生产调试组织方案[模版]

第一篇：轧钢四切分生产调试组织方案[模版]

轧钢四切分生产调试准备及组织方案

一、生产规格：

Φ12mm*4螺纹。

二、生产日期：

2010年4月10日。

三、停机检修项目（10h）：

1、改造后的倍尺剪上线安装及调试。

2、15#电机升级改造及调试。

3、穿水冷却集水包改造，增加供水管。

4、穿水冷却设备成套上线安装调试。

5、精轧机增压水系统接口连接及阀门安装、泵组及系统安装调试并监测。

6、3#活套、4#活套、5#活套安装调试。

7、2#剪前导槽、16#-17#导槽、17#-18#导槽、18#出口导槽、倍尺剪前导槽安装。

8、中轧10#轧机更换调整。

9、精轧机组所有轧机更换调整。

10、精轧机组轧机冷却水、活套冷却水安装。

11、裙板辊道磨损更换，裙板调整，定尺剪调整。

四、检修前生产准备工作。

1、倍尺剪各安装尺寸、接口尺寸校核完毕，倍尺剪刃备件到位，具备上线条件。

2、15#电机增加电缆线铺设完毕。

3、穿水集水包供水口增加3个以上。

4、精轧增压水管路及电控装置铺设和安装完毕，泵组安装连接到位。

5、3#活套、4#活套、5#活套、18#出口导槽尺寸核定完毕，需增配管路（水管）时增设完毕；2#剪前导槽、16#-17#导槽、17#-18#导槽、倍尺剪前导槽及底座、罩子，轧机座子等3月底制作完毕。

6、轧辊加工具备上线轧制数量（12#轧辊3套；13#轧辊1套；14#轧辊4套；15#轧辊5套其中1套高速钢轧辊；16#轧辊5套；17#轧辊5套其中1套高速钢轧辊；18#轧辊HRB335和HRB400各5套）。

7、检修前轧机装配数量满足要求（12#轧机1套；13#轧机1套；14#轧机2套；15#轧机2套；16#轧机2套；17#轧机2套；18#轧机2套），提前两天上述各机架各装配出最少1套，18#装配出2套。其余轧机提前1天装配完毕。

8、提前2天完成对四线穿水成套装置的检查，安装尺寸和接口尺寸校核，金属软管配管。

9、14#--18#架四切分上线轧机全部安装新横梁。

10、导卫班4月5日前对所有到货导卫进行组装和预调，满足上线条件。

11、轧机准备组4月5日前对所有的新横梁进行安装调试，润滑，组装培训。提前1天完成所有上线轧机的横梁装配调整，导卫调整装配，水管安装，轧机辊缝等调整，满足上线轧钢条件。另：16#、18#轧机必须装在轧机底座上并紧固。

12、导卫班提前做好轧机冷却水管和活套水管的尺寸校核满足上线条件。

13、导卫班提前2天将所有四切分备件摆放到轧机备件区，并做好标识。

14、3月底陆续组织值班区和导卫班进行四切分轧制培训并下发资料。

15、设备口对倍尺剪后辊道、导槽、裙板、挡板进行检查调整更换。

16、设备口对定尺剪进行调整满足每组钢剪切76支定尺以上的要求。

17、设备口提前做好活套的调试工作，并做好新活套上线的一切准备工作。

18、工艺口提前5天制定出四切分轧制的工艺参数要求及轧制要点并下发。

19、电气做好裙板抛钢方式调整（由目前的高-低-中-高动作调整到高-低-高动作）方案，以备用。

20、3月底**公司对轧机装配班、车工班使用16#轧辊架子及运输过程16#轧机底座制作完毕；3月底导卫班对16#轧机、其余精轧机准备底座制作完毕；3月20日前导卫班对横梁挂架制作完毕。

五、生产及设备调试分工负责。

1、邢**负责倍尺剪的调试，要求设备运行状况达到现有设备以上水平，倍尺剪切头尾直，无异音，设备运转平稳正常。调试正常后按照相关要求在今后的生产中进行功能调试。李**负责设备本体上线后的电控系统的调试工作和测试。

2、邢**负责精轧机增压水泵组安装，管路安装连接，压力测试。李小强负责精轧机增压水电控系统的安装调试。

3、邢**负责穿水集水包改造以及穿水成套装置上线前的检查以及检修安装工作。

4、李**负责精轧机组三个活套的调试以及管线安装工作。

5、李**负责15#电机改造的施工和调试。

6、李**负责恢复穿水旁路辊道的恢复。

7、李**负责裙板抛钢方式调整方案制定。

8、邢**负责倍尺剪后设备包括辊道、导槽、裙板、定尺剪的检修更换和调试。

9、陈**负责全线导槽、活套、轧机、各冷却水、轧机准备、穿水调试等准备工作和检修调试工作。

10、陈**负责制定工艺参数及轧制要点。

11、陈**负责四切分轧制前的培训工作。

12、徐**负责四切分轧制前调试用（不穿水）钢坯的准备工作。

13、各值班区按照要求进行钢温控制、料形调整、速度调整、活套设定等工作。

14、房**（各值班区主控台副操配合）负责按照“参数记录表”要求进行参数记录。

六、生产组织方式。

各值班区严格按照工艺制度设定各项参数并调整，开始调试期间不投入穿水冷却装置（使用旁路辊道）轧制Φ12规格HRB335，待轧线及裙板抛钢调试顺行后再进行穿水调试，入炉钢坯为JB外购坯成分。调试期间安排各值班区主控台主调、精轧主调、工长、值班长参与并处理故障。

七、其它要求。

1、16#轧机从轧槽加工到轧机上线的各工序必须使用专用底座，以防损坏轧槽。

2、生产准备班组严格把关轧机装配质量，该紧固的必须紧固。

3、轧机准备组对所准备轧机严格把关，所准备轧机具备上线轧钢条件。

4、导卫班在四切分轧制过程中安排2人值班，及时修复下线导卫；对下线导卫备件认真检查确认，磨损严重，间隙偏大等存在隐患备件一律更换并确保润滑冷却正常。

5、精轧机三个活套必须投用，严禁私自甩套轧制。

6、16#-17#；17#-18#轧机间的张力调整为微张力轧制，严禁拉钢轧制。

7、**公司在倍尺剪处必须有最少1套割枪准备，以及时处理堆钢故障。

8、设备口对倍尺剪后的设备在检修期间必须进行检查更换。

9、生产准备班组准备1套16规格精轧机，以备不测。

2010.3.20

第二篇：轧钢车间三切分轧制总结

轧钢车间三切分轧制总结

进入三切分试轧以来，各项操作办法，调整思路都处于摸索阶段，为了更好的保证三切分顺行，现对进阶段摸索出的经验进行总结归纳如下：

一、料型控制要点。

1、中轧来料通条性要好，上下与两旁之差控制在2mm之内，7#机来料避免大头、大尾现象。

2、3、精轧各道次料型误差控制在0.2mm之内。料型控制关键点：K5料型不能错辊，充满度要好，保证预切分的准确性；K3、K4要保证不错辊，防止轧件扭转，造成切偏或切分不均或冲K3出口。

4、精轧所有架次的轧辊东西辊缝务必做到相等，尤其是K3、K4、K5轧辊的东西辊缝。

5、粗轧三道来料控制在±1mm范围内，对角线差≤2mm。7#来料控制在±0.5mm范围内，上下与两旁只差≤2mm范围内。

二、导卫调整、安装注意事项。

1、上线前导卫验收、确认工作要到位，对导卫的基本参数、功能要熟练掌握。

2、所有道次的导卫、横梁安装必须遵守“三平一直”的原则，导卫导辊离轧槽的距离严格按照操作工艺要求安装。K3出口导卫的安装要注意导卫和导卫盒的垂直度，严禁出口导卫装斜，造成K3出口单边飞钢。

3、导卫导辊调整中心线要对称，导辊夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。

4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。

5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化，一般给30-40度左右，扭转导辊的间隙一般比料型大4—8mm，具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辊的间隙、扭转的角度有关系）。

6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。

7、8#机东西辊缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辊缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辊缝大，成品东侧两旁大。反之则反。）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辊缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。

三、过程控制要点。

1、三线差的调整严禁通过升降东西横梁进行调整：

a、由于三切分和两切分在过程控制上有实质上的区别，升降东西横梁进行调整会导致中线成品尺寸发生变化。

b、精轧的堆拉关系不合适也会造成成品尺寸发生变化，尤其是8#、9#、2#套之间拉钢会造成中线尺寸发生变化。

c、三线差的调整难点在中线差的调整上（前提是导卫、横梁、轧辊东西辊缝相等等安装正确），K3、K4、K5进口的松紧程度直接影响中线差。

d、K2进口的对证情况直接影响3根钢在3#套上的高低情况，同时关系的K2料型的宽展、型状的变化，是否能顺利导入K1等。

2、过程控制导卫使用注意要点。

a、K4前预扭间隙一般比来料大1—2mm。

b、K3出口切分轮间隙4—6mm。

c、K3、K4进口必须保证导卫对正轧槽，轧制中调整三线差时，严禁调整K3进口导卫，一旦K3导卫装偏，在切分中会形成六个头现象造成后道次不进。

d、K5料型错辊会导致K4进口夹持不好，造成切分不均，K5料型充不满时会造成中线成品质量问题。

四、需总结、分析的要害问题。

1、中线差长、短、弯头的调整方法。

2、K5扭转出口的角度，导辊之间的间距。

3、东、中、西三线差调整的具体思路和相互关系。

4、K3、K4孔型的使用情况，主要关注三线出来K3、K4料型的充满度、料型的大小对成品的影响，为K3、K4孔型进一步优化奠定基础。

5、关注K2孔型轧槽的充满度、宽展情况：对成品质量的影响；

对3#活套的影响。

6、关注K3出口切分轮间隙的使用情况，切分轮的使用寿命，切

分刀的使用情况。

7、关注7#料型变化对精轧各道次过程控制的影响，对成品质量的影响。

8、关注8#、9#机孔型的磨损情况，总结8#、9#机孔型的过钢量。

9、关注3#活套的起套延时，保证切分出来的钢顺利咬入K2轧机。

10、关注成品的头尾尺寸、料型控制、起套情况的对应关系。

11、关注电机的电流变化，电机的动态速降、电机的补偿时间对活

套、成品质量的影响。

第三篇：轧钢生产（范文模版）

对轧钢生产的初步认知

小学期的钢铁生产导论课以及接下来的钢铁企业认知实习，为我们第一次系统的接触钢铁大生产过程提供了难得的学习的平台。老师通过课堂上生动的讲授，现场耐心的解答，让我们对自己本专业有了比较明确的认识，消除了之前的很多疑虑。不仅在知识层面确立了今后的努力方向，而且对将来的职业生涯有了更加清晰的规划，增强了对本专业学习的信心，提高了专业学习的自我认知度。

下面我就针对我所学的材料成型与控制既轧钢专业，简单浅显的谈一下我所学的，和一些我的个人看法。

众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。

（一）基本概念

轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。

（二）基本工序

轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：

1）坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去处和坯料的预先热处理等。

2）坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。

3）钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对

产品质量起着决定性作用。轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。

4）精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。他对产品的质

量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。

（三）组织轧钢生产过程

钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。

组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。同时在了解技术要求的同时，我们还必须充分了解各种钢的内在特性，尤其是加工工艺特性及组织性能的变化特性，即该钢种的固有内在规律，然后利用这些规律，我们才能真确的制订生产工艺过程及采取有效地工艺手段，来达到生产出合乎技术要求的产品目标。

（四）轧钢工艺制度

为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能在轧机机组上采用的一切生产

工艺制度称之为轧制工艺制度，其中包括轧制变形制度，轧制速度制度，轧制温度制度。

（1）轧制变形制度：即一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制的总道次，各机

组的总变形量各道次的变形量，轧制方式等。对于型钢，轧件在孔型中轧制，并且在每个孔型中轧制一道，因此，型钢的变形制度是以孔型的形式表示的，孔型的设计确定后变形制度就确定了。因此确定型钢轧制的变形制度就是进行孔型设计，孔型设计包括道次确定，延伸系数分配，断面孔型设计，轧辊孔型设计。

（2）轧制温度制度:即轧件在轧制过程中开轧或终了温度的具体规定，在现代轧机上，要求控制各阶段的温度，一般设置中间水箱进行控制。对型钢轧制来说，要控制开轧温度，终轧温度，变形温度，开冷温度，中冷温度，下床温度，下冷床温度等。

（3）轧制速度控制：即轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊的速度的具体规定，也叫速度规程。不同类型的轧机有不同的速度要求和规定。连轧机组的速度制度更为重要，要保证各机架的金属秒流量相等，就应控制和调整各轧机的轧制速度。

（四）轧钢简单的分类，基本介绍：

轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制是轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。

下面简单介绍几种我所了解的轧钢的方式

钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。而钢的再结晶温度一般在450℃～600℃范围之内。

纵轧是纵向轧制的简称，是被轧物体通过两个反向转动的轧辊得到加工的轧制方法，轧制时轧件通过辊面间缝隙向前运动，其运动方向与轧辊轴线垂直。纵轧是轧制中最常见的一种轧制方法，横轧是轧件围绕自身中心线在轧辊间旋转，并且轧件旋转中心线与轧辊轴线平行，轧件只在横向受到压力加工的一种轧制的方法。

（五）轧钢原料：

目前主要为连铸坯，另外还有钢锭，段轧钢等，正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。轧钢生产对原料有一定的技术要求比如钢种，断面形状和尺寸，重量表面质量等。这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。

（六）轧钢主要设备

轧钢车间的机械设备，按其在生产过程中得不同作用，可以分为主要机械设备和辅助机械设备。凡是用来是金属在旋转的轧辊中变形的那部分设备就称为轧钢机的主机列。

轧钢机的主机列由主电机，传动机械和轧钢机组成，根据轧机排列，驱动方式和传动装置方式不同，主机列的形式也各有不同，主机列的各部分又有许多部件组成。例如轧机一般由机架，轧辊，轧辊调整装置，轧辊平衡装置，轧辊平衡装置，轧辊轴承等组成。下面主要简单介绍一下轧机的重要部件--轧辊。

轧辊是轧机的重要部件，按照轧机的类型可分为板带轧机轧辊，型钢轧机轧辊和钢管轧机轧辊三大类。板带轧机轧辊深呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，受热膨胀时可保持良好的板形；；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可以保证良好的板形；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的轧制的工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形，腰鼓形或盘形。

轧辊的技术要求：强度，硬度，耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时不论是热轧还是冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此对轧辊质量要求严格。其主要是质量要求有，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度主要从选择轧辊的材质及确定合理的轧辊结构和尺寸上的全面考虑。随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求越来越高，提高轧辊的寿命，从而降低成本。

（七）轧钢生产过程中计算机控制系统的基本功能

对生产过程进行控制，首先确定其工艺及设备。在已确定工艺设备的条件下为实现计算机控制，还要确定计算机控制系统的基本功能。

计算机有多种功能，而过程控制所必须的基本功能一般分为四类：

1）直接数字控制（DDC）。计算机可以代替模拟量调节器直接进行数字控制，即用程序代替

电路的运算，而通过修改软件对多个回路进行控制，因此利用计算机进行控制要经济方便得多。

2）设定功能及数学模型。DDC控制只解决设定值与过程反馈值之间的误差调节。不能确定

设定值本身是否合理，这就必须要建立生产过程的数学模型，以保证生产过程的优化及控制过程的实现。

3）软件跟踪过能。为保证计算机轧件的控制，必须是生产线上的轧件与计算机控制的轧件

一一对应起来，办法是在计算机内部设置轧件跟踪的专用程序，实现轧件跟踪功能。

4）制表打印，数据编辑及操作指导功能。不断地将生产数据完整而系统的打印成各种报表，将生产技术数据，操作情况完整的记录和保存下来；记录产品的质量；一切操作有关的原始数据，各种设定值，均在操作台的屏幕显示器上不断显示，成为操作人员监视生产情况，并作为指导生产的有利的依据。

（八）发展趋势：

从世界范围来看，由于钢铁生产能力过剩，故其竞争越来越激烈。从根本上看，钢铁生产的市场立足在新一代生产力的基础之上，只有生产出质量高，成本低的产品才能立于不败之地。钢材轧制产品的高精度是轧钢技术发展的重要趋势之一。国外高精度轧制技术已经达到较高的水平。板带和棒材生产均采用液压厚度自动控制（AGC），板形采用板形自动控制（AFC）技术，并相应出现了为提高精度的新工艺，新设备和新技术。高精度轧制将会成为21世纪钢铁工业发展的热门技术。

我国不少科研单位，高等院校和钢铁企业对此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我国钢铁工业整体工艺装备技术落后，通过外发达国家相比仍有较大的差距，我国目前尚有95%以上的轧机达不到世界水平。我国想要由一个钢铁生产大国尽快变成一个钢铁生产强国，必须依靠技术进步。这也为我们今后必须明确我们应当承担起得责任，明白责任才能有明确的目标，才会有切实的行动，为尽早实现我国钢铁生产由大变强的转变做出贡献。

（九）结束语：

由于只是在实习阶段进行了非常初步的学习，对专业知识几乎是空白，通过查阅资料，整理最终完成这篇比较浅显的所谓论文，文中设计的相关专业知识是比较基本简单的，我相信通过进一步的学习，我们一定可以掌握更多的有关的轧钢专业知识。但我认为重要的是一个自我学习的过程，通过查阅资料收获了很多，培养了兴趣。

在起初我并不是很清楚我所学的这个专业今后能做什么，该向哪个方向努力，周围的同学看法不一，说法不一致。之前我对轧钢对钢铁生产的过程可以说是一无所知。通过这次的小学期的导论课的学习，以及到钢铁企业的认知实习，是我第一次接触到钢铁大生产的全过程，感受到钢铁生产的巨大的魅力，认识到了我国钢铁发展的现状，也坚定了投身钢铁行业的决心。只有在明确了自己的目标后才能全力以赴的前进，只有认识到我们自己的不足我们才能

不怕困难迎头赶上，正因为我国钢铁发展的相对落后，才给我们提供了更大的发展和进步的空间，我们既要看到不足，也要有信心。既然选择远方便不顾风雨兼程。希望能在老师和同学们的帮助下在今后的学习中取得更大的进步。

参考文献;

《轧钢生产基础知识问答》刘文，王兴珍，编著冶金工业出版社

《轧钢工艺学》王延溥冶金工业出版社

《轧钢生产新技术600问》梁爱生李玉贵杨晓明孙斌煜冶金工业出版社

《轧钢生产问答》陈林郭瑞华包喜荣编著化学工业出版社

第四篇：调试方案

调试方案

一、主体设备、构筑物注水实验

调节池以及一体化设备试水实验，调节池进水1/3，一体化设备进水30cm，HRT=48h，观察液位是否有变化，若液位下降，及时查明原因并整改。

二、单机试车

逐个检查每台电机的运行情况，污水提升泵、加药计量泵、空压机、罗茨风机、自吸泵、反洗泵、污泥回流泵、污泥外排泵的运行情况（检查正反转）：

污水提升泵：根据液位计，检查提升泵是否正常运转（正反转是否正常，可以通过出水量判断，是否安装截止阀？），液位计是否安装正确（液位计正常情况下垂直下落，提升泵停止运行，上浮提升泵开始工作）

罗茨鼓风机：是否添加润滑剂、正反转安装情况 自吸泵：自吸泵正反转，运行前，泵壳是否注满清水 ……….注：单机试车时，电机运行时间不宜过长，电机运行时间控制在1min以内。

三、联动试车

整体运行，检查整体设备以及工艺试运行情况，重点检查自动运行程序启停情况，防止运行过程中有起无停的情况没损坏设备。

四、生化调试

1、污泥浓度控制：污泥菌种选用压滤机压出之后含水率约85左右的干泥（最好是没有经过硝化的新鲜脱水剩余污泥）。好氧池污泥沉降比控制25%左右，在水解酸化池MLSS控制在4000mg/L，DO控制在0.5 mg/L以下，好氧池MLSS控制在3500 mg/L，DO控制在3 mg/L左右。

污泥量：若采用压滤机压出之后含水率约85左右的干泥（最好是没有经过硝化的新鲜脱水剩余污泥），则污泥量在2吨左右（留出一部分备用）；若采用污水处理厂好氧池中污泥，则液体灌满一体化设备，静止沉淀后排除1/3，再重新补充1/3待调试水。

污泥分批分次添加过程中，随时观察污泥浓度（利用1000ml量筒大概估算）

2、污泥培养：

第一种方案：将污水注满好氧池，开始闷曝（只曝气而不进水）。闷曝3－5天后，停止曝气，静沉1－1.5h，排除2/5上清液，然后再进入部分新鲜污水，水量约为曝气池容积的2/5即可。以后循环进行闷曝、静沉、进水三个过程，但每次进水量应比上次有所增加，而每次闷曝的时间应比上次有所减少，即增加进水的次数。约6~9天完成好氧池菌种调试。

第二种方案：直接利用污水厂最后一级好氧池中污泥（含水含泥）注满一体化设备的2/3，然后再添加1/3待调试水，闷曝2-3天，以后循环进行闷曝、静沉、进水三个过程，但每次进水量应比上次有所增加，而每次闷曝的时间应比上次有所减少，即增加进水的次数。约6~9天完成好氧池菌种调试。

第一种方案情况下：缺氧池污泥调试，好氧池污泥调试完成，利用污泥回流泵打入缺氧池，使缺氧池浓度达到设计要求为止。随着缺氧池的混合液中污泥回流，好氧池污泥浓度降低，随时补充好氧池污泥，使污泥浓度达到上述设计要求。

培养过程中随时观察污泥浓度的变化以及污泥菌种的变化。最明显的特点是好氧池污泥呈现絮状，颜色为棕褐色，气味带着一丝土腥味。连续运行下注意混合液回流比的控制。一般混合液回流比控制在100%~200%。

五、污泥添加 采用第一用方案精心污泥添加：一体化池内存有50CM废水，曝气开启的状态方可分批分次添加，一方污泥沉底或者污泥在池内分布不均，影响后续调试。

第五篇：调试方案

山西强伟纸业1*75t/h 2#锅炉安装工程 整套启动锅炉调试措施 概述

锅炉机组在安装完毕并完成分部试运后，必须通过机组整套启动试运行，对施工、设计、和设备质量进行考核，检查设备是否达到额定出力，是否合乎设计要求。

依照《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（96年版）及《火电工程启动调试工作规定》（96年版）的规定，新安装锅炉经过烘炉、蒸汽吹管、蒸汽严密性试验及安全阀整定工作，即可进行机组整套启动试运，带负荷试运、带满负荷进行72小时试运。整套启动试运期间调试项目

2.1 启动前检查，确认机组符合整套启动条件； 2.2 启动前试验；

2.3 锅炉点火、升温、升压至汽机要求； 2.4 控制蒸汽参数，满足汽机要求； 2.5 投入燃料系统；

2.6 逐渐投入所有燃料系统，燃料系统热态调试； 2.7 锅炉燃烧初调整； 2.8 连排投入； 2.9 机组带至满负荷； 2.10 炉膛及烟道吹灰器投入； 2.11 配合热工投入全部闭环； 2.12 配合化学控制炉水及蒸汽品质； 2.13 检查全部系统正常投入运行；

2.14 检查热工保护全部投入，自动投入率满足要求； 2.15 机组72小时试运行。锅炉整套启动前应具备的条件

3.1 锅炉烘炉、蒸汽吹扫、蒸汽严密性试验、安全门整定等工序均按要求完成，符合验标及厂家的要求。各阶段发现的缺陷及修改项目均已处理完毕并验收。3.2 锅炉本体安装、保温工作结束，灰渣室及烟风道内部经彻底清理。

3.3 锅炉本体的平台、扶梯、栏杆、护板完好，道路通畅，临时设施及脚手架均已拆除，并清理干净。以下系统经验收，保证可靠投入。

锅炉房工业水系统，水量充足，水压正常。

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压缩空气系统，系统干净、压力正常、备用可靠。炉水加药系统调试完毕，可正常投入使用。汽水取样系统，系统冲洗干净、畅通。给水系统。减温水系统。疏放水系统。

事故放水系统，水位高自动开启。

锅炉房内辅助蒸汽系统，系统冲洗干净，供汽压力正常、可靠。

汽包就地水位工业电视监视系统。

烟风系统，完成顺控启动调试并试验合格。

除灰、除渣系统调试结束，各设备运转正常，保证可靠投入运行。

3.4 锅炉膨胀系统经蒸汽严密性试验检验合格，膨胀间隙足够，指示正常，发现的膨胀受阻现象已经处理。

3.5 汽水及烟风系统各支吊架在各运行阶段均已检查调整合格。3.6 锅炉本体及汽水管道保温每次运行时均要检查，查出缺陷已经处理。3.7 必要的仪表调校完毕，显示准确。主要有以下表计：

汽包、过热器压力； 各段蒸汽温度、流量； 汽包金属壁温；

给水压力、温度、流量表； 汽包就地水位计；

CRT汽包水位、电接点水位表； 炉膛负压表； 一、二次风总风量； 一、二次风各风压、风温及风门开度；

风烟温度；

氧量表；

燃烧系统运行参数：各风量、风压、风温及风门开度；

各转动机械轴承温度、振动、电流。

3.8 锅炉本体工作压力水压试验完成，无发现漏处，压降符合规定要求。3.9 锅炉主保护联锁及所有辅机保护联锁调试完成并经试验合格。

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3.10 锅炉范围内顺控调试完成并经试验合格。3.11 各相关专业符合整套启动条件：

化学准备好充足合格的除盐水；

热工DCS系统静态调试全部完毕。

3.12 厂房已封闭，门窗安装齐全，能防风雨进入厂房。

3.13 有碍通行和容易引起火灾的脚手架已拆除，沟道盖板齐全，梯子平台栏杆完整，场地清理平整，能保证工作人员安全通行。3.14 照明充分，事故照明可靠投入。

3.15 通讯设施齐全，各运行岗位有直通电话和主控室相连。

3.16 消防设施齐全，消防通道畅通，各重要岗位有专人监视，燃油、润滑油系统及电缆已采取可靠的防燃措施。

3.17 各公用系统与扩建机组已做好隔离措施。3.18 冬季试运时应作好可靠的防冻措施。

3.19 试运组织已建立，调试、运行、检修人员上岗；分工明确。3.20 有关各项制度、规程、图纸、资料、措施、报表与记录齐全。3.21 检修与运行工具、备品备件齐全。整套启动前的各项试验

4.1 汽水系统电动门、调整门开关试验； 4.2 烟风系统的风门、挡板开关试验； 4.3 工作压力水压试验； 4.4 给水门、减温水门漏量试验； 4.5 辅机联锁保护试验； 4.6 各项顺控试验； 4.7 所有辅机事故按钮试验； 4.8 所有辅机保护试验； 4.9 热控各声、光信号检查试验； 4.10 主保护试验。整套启动运行维护及注意事项

接到锅炉启动命令后，通知运行和安装人员按整套启动应具备的条件进行启动前的全面检

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查，并作好下列启动前的准备工作。5.1 锅炉及辅助系统启动。5.1.1 联系化学准备充足的除盐水。5.1.2 联系燃料准备充足的燃料。5.1.3 联系热工投入控制系统。5.1.4 锅炉上水：

水质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。

通过给水小旁路或调节阀控制上水速度，上水时间一般为：夏季不小于1小时，冬季不小于2小时。

上水温度一般为30～70℃，且与壁温之差不大于28℃，汽包壁上下壁温不得超过50℃。

上水至汽包水位-150mm时停止上水，观察水位变化情况。

上水后，应观察各受热面的膨胀情况，将膨胀指示记录在案，注意没有异常现象。

5.1.8 开启引、一次风机，维持炉膛正常负压。5.1.9 投入备用风机联锁开关。5.2 锅炉点火升温升压

5.2.1 锅炉点火升温升压，按机组启动曲线升温升压，要特别注意汽包上、下壁及内外壁温差在允许的范围内。不应超过锅炉厂家说明书升温升压曲线。0～1.0 Mpa阶段不大于1℃/min，在以后阶段，不大于1.5℃/min。

5.2.2 升温升压过程中，应注意调整好燃烧，可采用调整燃料量和调整风量配比正常。5.2.3 升温升压过程中必须监视锅炉各部的膨胀情况，发生异常应停止升压，查明原因，予以消除后方可继续升压。

5.2.4 当汽包压力达到0.15～0.2MPa冲洗水位计一次，关闭汽包空气阀，减温器联箱疏水门，并进行高低水位的校对工作。

5.2.5 当汽包压力达到0.3Mpa时，定期排污一次。

5.2.6 当汽包压力达到0.3～0.5MPa，联系汽机开锅炉主汽旁路门进行暖管；通知检修人员进行热紧螺丝和冲洗表管工作。

5.2.7当汽包压力达到0.6～0.7MPa时，全开主汽门，关闭旁路门；关闭过热器对空排汽。5.2.8 当汽包压力达到9～9.8Mpa时，通知化学化验汽水品质，对设备进行全面检查，稳定燃烧，准备并炉。

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5.3 满负荷72小时试运

机组带满负荷后，全面检查；汽水品质合格，按《验标》要求投入热控自动装置，调节品质基本达到设计要求，满足要求后，汇报启动试运组进入72小时试运。5.5 锅炉启动及运行中的注意事项

5.4.1 锅炉点火初期，应严密监视点火燃烧器的运行状况，注意调整风室风温。

5.4.2 增加燃料时应缓慢进行，减小燃烧不稳和对水位、温度的影响。运行正常后，要注意调整燃烧。

5.4.3 锅炉启动初期升温升压不可过猛，严格监视各部膨胀情况，如有异常可停止升温升压，待异常消失后再进行升温升压。

5.4.4 升温升压期间，应严格监视汽包壁温差的变化，保持不超厂家规定值，同时在下列阶段记录汽包和过热器膨胀。

上水前； 上水后； 0.3～0.4MPa； 1～1.5MPa； 50%工作压力；

工作压力。

5.4.5 严格监视过热器管壁温度不超过许用值。

5.4.6 水位控制在正常水位±75mm以内，不允许中断给水。正常运行时，必需有两只以上水位计投运，每班要定时校对水位计。

5.4.7 在升压过程中要随时检查炉水含硅量，及时调整连排开度，加强定排。炉水硅含量超标时应停止升压。

5.4.8 试运中注意观察各段烟温在规定的范围内，以及各部烟温和阻力的变化。5.4.9 注意燃料的元素分析及粒度分析，并及时进行燃烧调整。5.4.10 定期检查各转动机械情况：

是否有异常声音。

轴承油温、轴温。油箱油位，油质等。

冷却水系统。

地脚螺丝有无松动。

传动装置运行情况。

5.4.11 机组的事故处理应严格按运行规程执行，要严防各种恶性事故的发生。

济宁迪尔建工有限公司 第 5 页 山西强伟纸业1*75t/h 2#锅炉安装工程 整套启动锅炉调试措施 安全及事故处理

6.1 紧急停炉

遇到下列情况之一时，应紧急停炉，切断主燃料： 6.1.1 锅炉严重满水或缺水时；

6.1.2 所有水位计损坏或失灵，无法监视正常水位时；

6.1.3 过热蒸汽、主给水管道、水冷壁管等发生爆破，不能维持正常水位时； 6.1.4 锅炉压力升到安全阀动作压力，而所有安全阀拒动时； 6.1.6 锅炉尾部烟道发生再燃烧，排烟温度不正常升高时； 6.1.7 锅炉发生熄火时；

6.1.8 炉膛负压达±2500Pa，MFT拒动。6.2 请求停炉

遇有下列情况之一时，应请求停炉：

6.2.1 炉水，蒸汽品质严重恶化，经多方面无效时； 6.2.2 锅炉承压部件泄露，只能短期内维持正常运行时； 6.2.3 汽包两侧就地水位计损坏时； 6.2.4 安全阀动作后不回座时；

6.2.5 受热面金属壁温严重超温，经多方面调整无效时； 6.2.6 主要设备的支吊架发生变形或断裂时。6.3 安全注意事项：

6.3.1 参运各方人员进行一切工作都应严格遵守《安规》及现场各种有关安全规定。6.3.2 严格遵守《中华人民共和国消防条例》，严防各种火灾的发生，工作人员应懂得消防知识，并会消防器材的操作。

6.3.3 严格执行现场指挥制度，杜绝盲目操作的现象，防止各种误操作的发生。

6.3.4 在发生9.1所列的情况及其他危及设备和人员安全的事态下，运行人员应按调试措施和运行规程进行紧急操作。

6.3.5 工作现场(包括主控室、附助间、锅炉房、通道等处)的工作人员应佩戴明显标志，非工作人员禁止在工作现场滞留。组织与分工

7.1 所有参与试运人员均应听从试运指挥组的领导。

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7.2.调试人员负责试运方案的拟订，担任试运过程中的技术指导，负责指挥启动操作，并参与运行值班，负责其中较重要的操作。

7.3 安装人员负责设备维护和缺陷处理.并参与运行值班。7.4 运行人员负责试运过程中正常的运行及操作。

7.5 各方人员应各司其职，各负其责，发现问题及时向上汇报，如发现有危及人身及设备的重大事故隐患时，有权也有责任当即进行处理，随后向有关人员汇报。

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目录 概述.........................................................................1 2 整套启动试运期间调试项目.....................................................1 3 锅炉整套启动前应具备的条件...................................................1 4 整套启动前的各项试验.........................................................3 5 整套启动运行维护及注意事项...................................................3 6 安全及事故处理...............................................................6 7 组织与分工...................................................................6

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