2012年液压润滑管理工作总结（共5篇）

第一篇：2012年液压润滑管理工作总结

2012年年液压润滑管理工作总结

2012年即将过去，一年来在设备处及炼铁厂润滑液压小组的领导下液压润滑治漏管理工作开展的较好，全厂无一起润滑事故发生，跑、冒、滴、漏设备也明显减少，为炼铁厂设备“5S”工作开展奠定了基础，从科室到车间在润滑治漏管理方面做了大量细致的工作，在油耗和经济指标上也取的了一定的成绩。

一、优化液压润滑管理模式，各项指标再上台阶

12年液压润滑管理工作在11年的基础上继续细化、优化管理，铁厂整体设备润滑情况运行较好，在油耗和经济指标（1～11月份）得到了进一步的有效控制，取得了较为可观的经济效益。12年润滑油油耗为11万公斤，较11年13万公斤有所下降，下降幅度为15％。12年润滑油费用118万元，较11年润滑油费用186万元有所下降，下降幅度为37％，直接节省经济效益约为68万元。

二、夯实基础知识，优化油品管理，合理改善设备用油状况，杜绝“润滑过剩”和“润滑不良”现象。

炼铁厂积极贯彻执行公司集设5号文件精神，积极开展各项工作，全年期间定期完成了炼铁厂各大液压站、大型的减速机油质检测工作，为各车间的液压润滑站换油提供了科学依据，也改变了由传统的按期换油到科学的按质换油的转变，确保设备的换油工作科学性、合理性，为车间班组提供了一定的技术管理支撑。

炼铁厂设备科针对全厂设备用油情况进行分析，按照重要、关键、主要划分等级重新完善修订了润滑标准指导书及润滑“五定卡”，对于重要、关键设备的用油，采取淘汰落后的油品或油品性能较差的油品，改用性能较好或黏度较高等级的油品，以改善设备润滑状况，防止“润滑不良”现象的产生，于一般主要或辅助设备，则采取调整用油品种方法，把高档油品调整为最适用、最经济的油品，防止“润滑过剩”的产生，降低设备的运行成本。另外组织油品过滤净化再生工作，今年对三座高炉8个液压站进行了在线过滤净化，使原先超标使用的油液，重新达标进行二次使用，共计过滤液压油2.2万升，直接节约成本约23万元。

三、加强现场设备跑、冒、滴、漏整治力度，为设备“5S”工作保驾护航。

第二篇：冶金设备液压润滑管理的重要性范文

冶金设备润滑管理的重要性

设备的润滑是设备技术管理中的重要组成部分，也是设备维护保养的重要内容。加强设备润滑工作是保证设备正常运转、减少机件磨损、降低动能消耗、延长设备修理周期和使用寿命的有效措施。在我们的生产实践中，我们认识到，对一个钢铁企业来说，做好设备润滑管理工作，是保证机械设备能够长期良好运作的基础。

在2012年冶金设备工作委员会召开的冶金设备液压润滑技术管理交流会上，来自30家钢铁企业、润滑油脂及装备制造商，68名代表参加了会议，会议围绕全面提升钢铁企业设备液压润滑技术应用于精细化管理水平，提高冶金设备液压润滑的效率和效益，在企业节能、减排、环保生产方面发挥应有作用，以及冶金企业油品国产化等进行了认真的交流研讨。并希望在液压润滑专业管理取得新的突破、新的成果。像我们这样现代化的钢铁企业，液压润滑设备无处不在，起着无法替代的作用，这些设备的正常与否，直接关系到公司生产的正常进行。

现代化的润滑技术已跳出原来的纯技术，进入到设备管理、生产管理，直接进入到企业管理行列中。当今各企业的机械设备正趋向体积小、功率大、寿命长、自动化程度高，各项指标向高参数发展，润滑肩负的使命更为突出。如高性能添加剂，纳米添加剂，金属自修复材料以及氟特加涂层，这些加在油里后，使摩擦付形成各种“膜”、“层”、几倍、十几倍提高了摩擦付的承载耐磨能力及其他功效。这显然是原设备设计者，维修工作者及设备管理人员无法想象的。这就是当今不断发展的润滑。它正在以更小的投资走一条捷径来满足设备不断更新发展的需要。

“润滑经济”在国外是日本最先提出来的，它得益于投资回报率高达 1 ： 10 以上。润滑经济是知识经济一种，也称智力经济。其特点是，低消耗、高产出。设备只要一运转就有摩擦，有摩擦就有磨损，有磨损就有润滑，润滑与机械设备运转息息相关，是保证和改进机械设备高效、正常、长期运转的基本手段，是机械运转的命脉。失去了润滑就没有机械设备的存在。因此，各国都十分重视先进合理润滑技术的开发和利用。

据日本有关资料介绍1970年日本改善润滑技术而增长经济效益2万亿日元。名古屋钢厂仅改善润滑技术一项，就实现增长经济效益20亿日元，同时机械设备故障减少了百分之九十。目前，全世界生产的能源，据德国沃格莆教授测算，约 1/3 到 1/2 消耗在摩擦、磨损上。当然，摩擦、磨损一部分是不可避免的。但随着摩擦润滑科学技术进步和润滑管理水平提高，其中一部分完全可以省下来。

如美国机械工程学会在《依靠摩擦润滑技术节能策略》中指出，美国每年从润滑方面获得经济效益6000亿美元。美国1992年“润滑工程”介绍美国一年花在摩擦学的经济费用高达2400万美元，而收益则达1600亿美元。加拿大的调查表明，摩擦、磨损引起的损失每年可达50亿加元，而通过润滑成果推广应用可以挽回三分之一的损失。英国调查报告指出，每年从润滑方面获得经济效益不少于五亿英镑。日本统计设备故障700例中，因润滑不良造成故障有253例，占36%以上。中国统计润滑发生故障在55%----65%。通过改善润滑降低磨损的经济效益占全国经济总值2%以上。资料显示，中国每年摩擦损耗造成损失在1000亿人民币以上。正因为摩擦学在经济社会具有增效、节能、节材，使资源充分利用，优化环境和保障安全的作用，并能产生巨大的社会效益和经济效益。因此润滑经济将成为中国新型工业化道路和经济可持续发展的重要方面。

主动维护是对导致设备损坏根源性参数进行监测并控制，延迟失效发生，把故障的苗头消灭在萌芽之中。最大限度减少停机，达到相对成本低的一种维护方式。一些发达国家，就已开始使设备周期费用达到最经济。就设备来讲，从事后维修、定期维修，到预防维修，发展到维护型、适应性维护，其核心是把设备周期费用降到最低。润滑技术的发展适应了这一形势。设备润滑管理工作如果做到位了，这无疑将有利于延长设备的使用寿命，提高设备的运转率，减少故障的发生，有利于生产的顺利进行。反之，将会导致设备的故障率大大提高，停机次数和停机时间都会增加，以致于给生产带来不便，严重时会导致生产任务无法完成，给厂里带来重大损失。

曾有人对设备出现的故障做过详细的统计，具体如下：设备的失效80%是因为润滑故障导致异常磨损所引起；滚动轴承中大约40%的失效与损坏是由于润滑不当而导致；齿轮中大约51%的故障与润滑不良和异常磨损有关，摩擦消耗的能源占总能源消耗的1/3~2/3。这足以说明润滑在设备中的重要地位。润滑是机械设备的“血液”，对于设备正常运行起着重要作用。

要让全体员工都高度重视设备润滑管理这项工作，让操作者明白设备润滑管理的重要性和设备润滑的利与弊。就以皮带机和减速机为例，如若在皮带机和减速机加入润滑油，可以减少齿轮之间的磨损、降低磨损产生的热量，降低设备工作温度，保护轴承不被高温烧坏，保证设备的正常运行。反之如果减速机不加入润滑油或缺油，就会导致轴承烧坏，减速机损坏，皮带机不能用，全线停产，损失严重。

润滑管理能为企业带来什么？ 1）提高重要设备的可靠性，避免重大事故的发生，通过运用多种专业检测手段连续对冶金设备用油的监测，可发现冶金设备的润滑事故隐患，预报设备润滑事故的发生，提高冶金设备的可靠性。广研检测先后为广钢集团珠江钢铁厂、安徽马钢、湖南华菱涟钢等多家冶金企业开展油液监测工作，发现了多起由润滑引起的故障隐患，为各冶金企业设备的安全运行起到了重要的作用。2）节约维修费用，落后的维修方式将造成企业维修费用的大量浪费；针对问题的征兆采取行动，使维修的费用明显降低；主动维护，先进的维修理念，大大降低企业总维修成本；3）延长设备使用寿命，创造更大的生产价值设备是冶金企业生存与发展的根本，通过专业化油液监测工作，能提升企业设备管理水平，有效延长冶金设备的使用寿命。

润滑与机械设备运转息息相关，是保证和改进机械设备高效、正常、长期运转的基本手段，是机械运转的命脉。失去了润滑就没有机械设备的存在。在我们的设备管理维护工作中，一定要把设备润滑管理作为一项重点实施项目。要从完善管理和提升技术两个方面着手，不断探索和改进，采取措施，努力提高设备的润滑管理水平。

第三篇：润滑管理

全面润滑管理

1、设备润滑管理的定义

设备润滑管理是指企业采用先进的管理方法，合理选择和使用润滑剂，采用正确的给油方式以保持机械摩擦副良好的润滑状态等一系列管理技术措施。

2、设备润滑管理的目的

防止机械设备的摩擦副异常磨损，防止润滑油泄漏，防止杂质和异物进入磨擦副表面之间，从而预防机械设备工作可靠性下降和润滑故障的发生，提高设备生产率，降低设备运转费用和维修费用。

3、设备润滑管理的内容

1）润滑物质管理：包括润滑剂的正确采购、科学验收、正确保管与发放、废油回收和再生处理等内容。

A.润滑剂的选用方法：

（1）根据设备摩擦副的工作条件选择合适的润滑油品，具体内容可在相关工程手册中方便地查出；

（2）可按设备生产厂家推荐的油品，根据设备使用说明书选择；

（3）选用的润滑油品名称与其使用的机械设备相一致。

B.润滑剂的正确采购：应通过正当渠道，到正规的油品生产厂家或销售公司购买，以防伪劣假冒产品混入。

C.润滑剂的科学验收：对购入的润滑剂油品要进行检测验收，防止不合格产品流入。

D.润滑剂的正确保管与发放：润滑剂应分类存放，避免潮湿环境，以防水分或灰尘进入，影响油品使用性能或导致油品变质。

E.废油回收与再生：废油是指由于老化劣化或污染变质等原因不能继续使用的润滑剂产品。废油回收是将废油重新收集起来，既避免环境污染，若加以应用，还可带来较好的经济效益。废油再生是指利用一定的装置和技术将废油处理为能够继续使用、合格的润滑剂的过程。

废油再生装置有：酸-白土装置、蒸馏-白土装置、蒸馏-加氢再生装置等。

废油再生工艺流程分为三类：

（1）再净化，包括沉降、离心、过滤、凝絮等处理步骤；

（2）再精制，即在再净化的基础上增加化学精制或吸附精制等步骤；

（3）再炼制，是包括蒸馏在内的再生工艺流程，生产的再生油质量与从天然原油中生产的油品相近。F 润滑技术管理:

（1）基础技术管理工作：

编制设备润滑卡片；

建立润滑技术档案；

（2）润滑技术管理工作：

a)编制设备清洗换油计划和油量需求计划；

b)制定油料消耗定额；

c)对在用油状态进行监测，分析设备润滑故障的表现形式和原因，对设备润滑故障从摩擦副材质、润滑油品的质量分析、润滑方法和装置、润滑系统等多方面综合采取对策；

d)防止润滑剂泄漏；

e)加强技术人员与操作人员的教育培训工作；

润滑技术管理的重点是对设备的润滑故障采取早期预防和对已发生的润滑故障采取科学的处置对策。

4、设备润滑管理的实施

1）建立健全润滑管理的组织机构；

2）制定并实施设备润滑管理的规章制度；

3）执行润滑管理的日常业务工作；

4）进行润滑故障的处理工作；

5）进行废油回收；

6）开展润滑管理的基本活动，防止设备润滑油品的泄漏活动，油液净化活动。

5、设备润滑管理的效益

实行设备的全面润滑管理，节省润滑剂、节能作用尚在其次，其主要效益更是体现在由于减少故障而节省的维修直接损失、由于减少设备意外停机而节省的间接损失、由于延长设备使用寿命而带来的直接效益。据美国有关部门估计，美国每年投入加强润滑管理的费用约为2300万美元，却能节省资金达160亿美元，是管理投入的696倍。实施润滑管理的效益由此可见一斑。

第四篇：CSP连铸机液压润滑系统的管理与维护

邯钢CSP连铸机是邯钢集团公司引进德国的全套技术和关键设备，于1999年底投入生产运行的，单机生产能力为120万吨薄板坯，是具有世界先进水平的生产设备。该生产线是一条自动化程度很高的生产线，其多数设备是采用液压控制技术来实现各种控制动作，其机械设备广泛采用集中润滑、稀油润滑；因此能否管理、维护好液压润滑系统，直接关系到设备的完好和生产的顺利进行。自试运行到现在的4年多时间里，该生产线由试生产期间的故障多发，到现在的连续数月无故障。油品消耗由一开始的每月十几桶，到现在的每月5桶以下，该生产线的液压润滑系统进入良好的运行状态。总结过去几年的维护管理经验，我们主要做了以下工作。

1.从点滴做起，做好设备维护

1)

从治理跑冒滴漏入手，提高设备可靠性。跑冒滴漏过去是一些冶金企业的普遍现象，但对于液压系统来说，仅仅一点滴漏，其危害就不可估计。液压泄漏其危害根是不可忽视的，其破坏环境、损坏设备、增加成本、危害操作人员安全、影响生产。因此我们坚决杜绝跑冒滴漏。

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从密封件备件的质量入手，选用优质密封件，确保密封件质量可靠耐用；针对不同的环境温度，制定了相应的密封件更换周期，对密封进行定期更换。

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对现场进行改造，对易发生泄漏的部分管路进行改造，减少突发事故的发生。l

优化液压润滑系统的油压及油箱油温。温度和压力对系统的密封有着很大的影响，温度越高、压力越高、密封件越容易老化。根据现场实际需要，我们把不需要高压的系统压力调到合适值，减少能源浪费；把液压润滑系统的油箱油温由设计值45℃~55℃调整到37℃~45℃，使各液压润滑系统处于良好的工作状态。

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减少振动。振动易发生接头、螺栓松动，而引起泄漏。对于液压泵及电机的震动，会损害液压泵和电机。定期检查泵与电机的同轴度，保证所有螺栓和接头紧固，做好管道的固定和防震。保持油箱油位在2/3以上，检修时严格按检修规程操作。每3个月检查一次蓄能器的氮气压力，保证蓄能器良好，减少系统的压力冲击，消除震动。

2)

保证油液的清洁度。油液对于液压系统来讲，犹如人的血液，当其混入其他杂质时，会带来很大的危害。据有关资料统计，液压系统60%的故障原因是由于油液污染引起的，只有保持油液清洁，才能保证设备正常运行。①

油液污染的两个方面：

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来自内部的污染物，如：系统初用时液压元件不洁净及油液本身不洁净；系统运行时，油液元件的磨损；润滑系统中轴承齿轮等的磨损，油液或油脂的氧化变质等；

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外界侵入的污染物，如：空气中的灰尘侵入油箱；维修更换备件时带入的污染物等。②

针对油液污染成因的对策：

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向系统中加入新油时，必须通过滤油小车过滤后加入，并且，不同的油品使用各自的加油小车，如需调剂使用必须先清洗干净后方可使用；

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更换新元件或零部件时，先情结要更换元件或零部件的连接部位，再换上洁净的新备件；

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定期更换系统的循环滤芯、空气滤芯；

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严格按照《检修维护规程》进行检修维护，检修时使用洁净的工具，同时保持手的洁净；

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对备品备件严格管理，把备品备件储存在无污染的地方，注意保持备品备件的洁净；

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定期进行油液的检查化验。2.高度重视油品的检验工作 1)

油品的检验可以提供油液本身的清洁度程度，做好设备档案，确保液压润滑设备的正常运行。通过对油液的元素分析，可以掌握设备的运行状况，了解设备的状态。比如，在2000年12月份的油品化验后，发现离合液压站油液中的铜含量严重超标，结合当时设备的动作情况，推断为摆减离合器磨损严重，因此，对摆减离合器进行检查，发现离合器磨损片间隙过大，需进行检修，于是对摆减离合器进行更换，避免了一次设备突发事故。

2)

据定期油品化验结果该定期换油为按质换油。依据外方提供的维护手册，液压润滑系统的油液需定期更换。由于各液压润滑系统的运行状况不同，油品的质量变化也是不一样的，定期换油常常会造成有的油质尚好而被换掉，从而造成很大的浪费；而又的油品已经变质，但因未到期而未被更换，致使造成元件损坏或设备润滑不良。3.强化设备基础管理

1)

编写《液压润滑设备的操作、维护、检修规程》，并组织学习培训，工作人员只有考核合格才能上岗。根据实际生产要求的提高和现场的改造，对规程进行不断完善，提高规程的指导性，科学性和可操作性。

2)

结合设备的包机制，强化设备的点检维护。点检维护是设备维护及检修的基础，通过点检可以及早发现设备运行中存在的问题，把故障消除在萌芽状态，保证设备良好运行。3)

做好设备记录工作，设备纪录是我们开展设备工作的依据，我们对于设备运行、设备点检、设备检修进行认真记录，并充分利用这些纪录，制定备件及材料申报计划，寻找液压润滑系统的故障发生规律，确定、优化密封件、易损件的更换周期，从而制定相应的定期检修项目，减少设备的突发故障。4.技术创新，不断提高

随着对设备维护水平的提高，对液压润滑设备安装，设计中的不足之处进行发现并改造，使系统趋于合理完美。任何设计和安装不可能十全十美，总有一些不足之处，随着设备维护水平的提高，我们对发现的不足之处及时整改，发现一处改进益处。例如，我们对连铸拉矫机区域的干油管路进行改进，避免了部分拉矫机锟轴承给油不足易造成轴承烧坏的缺陷；对摆减区域部分液压管路进行改造，解决了易出故障难维护的缺点；提高了摆减压下锟控制回路的保压压力，解决了压下锟脱离高位的故障难题；在对干油系统的改造中，我们对系统内大多数备件进行国产化，并对控制系统进行改造，通过低压检测，取代了原有的限位检测，解决了干油空限位检测不准的难题，使干油填充系统运行完善。在投产后的近5年时间里，我们对现场的改进有40处之多，通过改进减少了突发事故，也方便了现场维护，极大的促进了生产，为邯钢创造了效益。5.结束语

在我们液压技术员和检修工的不懈努力下，在最近2年的时间里，CSP连铸机液压润滑系统一直处于低故障率运行，故障率接近为零，为邯钢CSP生产线的高产高效打下坚实的基础。

第五篇：润滑管理规定

润滑管理规定

一、全厂润滑保养工作由生产制作部负责，设备动力部进行监督检查考评。

二、维修主管和机械工程师负责选定润滑油品，绘制润滑图表，编制油品的消耗定额，指导操作工并安排机修人员按照润滑五定要求（定人、定位、定时、定质、定量）进行保养。

三、机修人员的润滑工作要求

1、每天巡视检查各自负责机台的润滑装置（油嘴、油杯、油泵及管路系统）完好性，发现缺陷和故障及时排除。

2、对各自负责设备储油部位（油箱、齿轮箱、减速箱）每周巡回检查补充加油，确保润滑系统畅通到位。

3、在机械工程师指导下，及时治理油箱漏油（或油墨漏至油箱）问题。严禁油箱长期漏油造成没油（油箱油位要高于油标的1/3）将按设备事故处理。对负责人一次性罚款100元。

4、督促操作工对设备进行正确的日常润滑，对不按规定加油者提出劝告，对屡教不改者，机修人员有权建议设备动力部对其进行罚款，每次20元。

5、对各十字滑块、链轮、链条、齿轮、齿条、牙轮每周加黄油润滑保养一次。

6、机修人员每次润滑保养后应作记录，以备设备管理员检查监督。

四、操作工的润滑工作要求

1、纸板线操作工每天应对无轴支架滑轨，糊坝丝杠，预热辊传动链条，桥架吸风机丝杠，纵切压线光轴、丝杠、线性导轨、花键轴进行注油润滑。

2、纸板线操作工每周应对自己承担的润滑点进行保养。黄油枪和高温油枪要严格区分使用，禁止混用。

3、成品设备操作工每天应对丝杠、光轴、花键轴及送进滑道等进行注油润滑。

4、成品单机设备（打钉车、分纸压线车、压杠机及平压模切机）操作工应严格按照操作规程按时按质按量加油保养。

5、设备严禁缺油开机，凡是经设备管理员检查发现，有权对责任人进行罚款，第一次罚20元。第二次罚50元，第三次仍不改正，设备动力部有权通知行政部让其待岗学习。

设备动力部

06年2月