提高焦炉地面站除尘效果的改造方案

第一篇：提高焦炉地面站除尘效果的改造方案

提高焦炉地面站除尘效果的改造方案 l、2 焦炉地面站除尘系统于2004年3月投入运行，其中装煤除尘为导管对接式，出焦除尘为皮带密封式。投运初期除尘效果不佳，主是现场烟尘收集率没有达到设计要求。经过认真细致的分析和处理，除尘效果显著提高。1 除尘效果不佳的具体表现

(1)在装煤操作的初期和末期烟尘较大，每炉装煤操作时间约3rain，在装煤的前20s和后15s通常有大量黄烟冒出，对炉顶的操作环境影响严重。

(2)在出焦操作过程中炉头部位冒烟较严重。出焦初期10s左右，熄焦车厢两头有大量烟尘逸出。2 影响除尘效果的因素

经过现场认真细致的观察及分析，我们认为造成除尘效果不佳的主要原因如下：

(1)装煤除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理；装煤车套筒不严密，且经常损坏；装煤除尘风机高速时吸力不够；除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。(2)出焦除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理；拦焦车上部炉头部位除尘罩设计不合理，间隙大；炉头加强风机功率小，炉头部位吸力不足；出焦除尘风机转速偏低，吸力不够；拦焦车大除尘罩设计不合理，间隙大；除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。3 采取的措施

3．1 装煤除尘部分的处理

(1)对高速信号启动和停止的连锁程序进行了调整。原装煤操作过程及高速信号的连锁情况如下：装煤车从煤塔取煤后开到预定的炭化室一推杆前进打开除尘干管盖板一导管前进与除尘干管对接一装煤车揭盖机励磁并旋转打开炉盖(在揭盖机动作的瞬间高速信号启动使地面站装煤除尘风机高速旋转—— 连锁控制)一煤车套筒落下一螺旋下煤至结束(约3min)一煤车套筒提起一揭盖机旋转、消磁，盖上炉盖(在揭盖机动作的瞬间关闭高速信号，装煤除尘风机降到低速旋转——连锁控制)一导管抽回一推杆抽回一装煤车离开。经现场观察分析，我们认为高速信号与揭盖机动作连锁启动过迟、结束过旱。由于风机启动到速并产生预定的吸力有一个过程，在除尘干管达到预定的吸力之前下煤已经开始，风机停止高速运转后炉盖还没有完全盖好，因而造成了装煤初期和后期均有黄烟逸出。针对此情况．，我们将风机高速启动、停止调整为与除尘导管的前进、后退动作连锁，在这种连锁形式下，风机启动提前了约20s，停止延迟了约20s(2)进一步保证装煤车3个导套与装煤口紧密配合。首先对导套的升降机构检查调整，进一步加强润滑，保持导套的上升、下降灵活自如；其次为防止炉顶3个装煤口不完全在同一水平面上，将导套的下降运动改为靠自重落下。(3)装煤除尘风机高速设定为330r／min，按照设计计算该转速应能够保证吸力，转速的设定值·不需调整。我们明确规定了对转速出现波动要及时调整、处理，使转速始终保持在正常范围。规范了对风机叶轮定期检查、清除叶轮表面积灰的制度。

(4)减少除尘管线吸力泄漏、降低布袋阻力。出焦除尘部分的处理

(1)对高速信号启动的连锁程序进行了调整。原设计出焦除尘风机高速启动与推焦杆启动动作连锁，由于风机启动由低速到高速有一个过程，焦炭已经推出时风机还没有达到预定的转速，造成了出焦初期吸力不够，熄焦车厢两头有烟尘逸出。经过分析论证，将高速信号的启动调整为比推焦杆启动提前15s。出焦除尘风机高速停止信号与推焦杆自返动作连锁较合理，不需调整。

(2)在焦侧每个炭化室炉头部位加焊除尘挡板，避免了出焦时烟尘上逸，使炉头部位的烟尘有效导入除尘罩，及时被加强风机抽走。

(3)炉头加强风机更换改型，功率由原来的12kW提高到20kW，增强炉头部位的抽吸力。

(4)对风机高速转速进行了适当提高，由原来的700r／min提高到750r／min。(5)对拦焦车大除尘罩进行适当改造，在不影响熄焦车运行的情况下，尽量减小除尘罩与熄焦车厢之间的间隙，避免烟尘外逸。

(6)加强出焦除尘管线吸力泄漏检查处理，降低布袋阻力。严格执行除尘干管定期排水和积灰检查制度，对干管密封皮带每天检查和维护，确保皮带运行平稳。除尘室下部积灰严格控制在规定的范围；定期打开除尘室观察孔检查布袋。压缩空气压力严格保持在规定范围，脉冲喷吹压力要稳定。通过以上各项措施的落实，除尘效果得到了很大提高，整个操作过程中基本无烟尘逸出。焦化厂装煤除尘系统中问题探讨

焦化生产是钢铁联合企业中最大废气发生源之一，焦炉烟尘污染源主要分布于炉顶、机焦两侧和熄焦。炼焦生产中随各个工艺装备和操作管理水平的不同，每吨焦炉煤气可产生烟尘几公斤乃至几十公斤不等。焦炉装煤时排放的污染物占炼焦过程中全部排放物的50％～60％，而且污染物以气态夹带固态粉尘的形式出现，其数量因炭化室容积装煤方式和测试方法有很大差异，主要有CO、CO2、H2S、多环芳烃及细小煤尘，煤尘发生量为0.5～1.6 kg/t焦和40～50m3烟气/t焦。所以，对装煤时烟尘的治理可以大量降低焦化企业污染物的排放，对环境保护意义重大。该文针对我国自行设计建造的焦耐60型焦炉装煤除尘系统进行分析评价，对存在的问题进行了深入探讨，并提出改进措施，收到了良好效果。

1、装煤除尘系统工作原理及主要影响因素

装煤车把煤通过装煤孔装入赤热的炭化室时，煤中水分转为水蒸气，其和煤产生的挥发分造成炭化室内压力突然上升，形成大量烟尘从炭化室逸出。装煤除尘系统就是针对焦炉装煤过程中产生粉尘进行净化。国内外装煤消烟除尘技术主要有以下两种方式：一种是装煤除尘无地面站式；另一种是装煤车预除尘与地面站净化处理组合方式。两种处理方法各有其特点。该研究的焦耐60型焦炉采用的是装煤除尘无地面站式，该系统管道下方设有抽风口与生产工艺联锁，每次装煤时对应抽风口开启，其余关闭。系统工作由液力耦合器进行调速，装煤时风机转速达到最高1450r/min左右。除尘系统由管网、除尘器和风机3部分组成。风机提供系统的动力，将生产岗位产生的粉尘通过管网运输到除尘器，除尘器对粉尘进行净化处理，废气中的粉尘颗粒被捕集下来，干净气体经风机由烟囱排放，装煤除尘系统流程如图1所示。

可见除尘系统的正常运行，是管网、除尘器和风机3部分良好配合，分工协作的结果，任何一个环节出现问题，都会给除尘系统的运行效果带来严重影响，因此对一个除尘系统进行综合技术评估，应该从上述3个方面入手。

管网的捕集是除尘系统工作的前提和基础，因为只有管网捕集到粉尘，除尘器才能净化，因此管网是除尘系统捕集效果好坏、岗位环境质量能否达标的关键。影响除尘系统管网捕集效果的首要因素是系统要有足够的风量，即为除尘系统成功运行的保证；其次，对除尘点应尽量密闭，否则，风量再大，抽入的都是野风，不能有效捕集粉尘；再就是管网的阻力平衡问题。

大型的除尘系统管网，通常由干管和若干支管及各吸尘点组成，虽然系统设计时进行了现场调试，但是经过几年的运行，由于实际生产情况的变化以及调节阀门失效等诸多原因，造成除尘系统管网阻力失衡，某些管路风量过大，风速过高，阻力增加，管道磨损；某些管路风量过小，风速过低，粉尘沉降堵塞管道。一个管路顺畅的系统，如果原始设计风量满足粉尘捕集需要，就能最大限度地捕集粉尘。如果除尘系统风路紊乱，不能很有效地捕集粉尘，即使除尘器满负荷运转，岗位环境仍然不断恶化，岗位粉尘浓度超标。除尘系统中采用布袋除尘器，布袋除尘器的净化机理是：含尘气流通过吸附粉尘的滤料，通过筛滤作用、惯性作用、拦截作用、扩散作用、重力沉降作用、静电作用等来使粉尘颗粒与气体分离，从而达到净化粉尘的目的。影响布袋除尘器除尘效果的因素主要有以下2个方面：

(1)滤料结构及粉尘层厚度。布袋除尘器的过滤主要靠滤料上层的作用，滤料只起形成粉尘初层和支撑除尘骨架的作用，因此不能过分清灰，否则会引起除尘效率的下降，而控制清灰，保持粉尘初层，才能得到较高的除尘效率。(2)过滤速度。过滤速度对布袋除尘器效率的影响因滤料、过滤方式及粉尘粒度的不同而不同。对于细粉尘，过滤速度应小些，对于粗粉尘，过滤速度应大些。对于内滤除尘布袋，高速过滤不易穿孔，过滤是在毡内部进行的，毡内容尘量大，清灰后仍能保证较高的除尘效率。因此内滤式布袋，可以采用较高的过滤风速。

风机是整个除尘系统的动力来源，是除尘系统正常运行的前提保证。根据除尘系统净化吸尘点的所需风量及管网状况与除尘器类型，确定除尘系统的处理风量和阻力，选择风量和全压适宜的风机，使除尘系统管网的阻力曲线与风机的性能曲线交点处在风机性能曲线的最佳工况点上，保证风机高效率平稳地运行，以提供给系统足够的风量。

2、装煤除尘系统测试 除尘系统管网阻力平衡测试评估： 由于除尘系统初始设计进行了阻力平衡计算，所以只要尽量保持与系统原始设计风量相同或相近，就可以认为除尘系统阻力达到平衡。工程上通常认为实测风量与原始设计风量相差±25％以内即为相符，绝对不允许超过设计风量±40％。

除尘器技术性能测试评估：标准规定长袋脉冲喷吹类除尘器，出口含尘浓度不大于100mg/Nm3，除尘器阻力小于1500Pa，漏风率不大于4％，过滤风速1～2m/min。

风机运行状况测试评估：通过测试风机的风量、全压、转数，对照风机的性能曲线，判断风机的工作状况是否在性能曲线的最佳工况点即处于风机运行效率较高段83％～93％。岗位环境质量测试评估：除尘系统捕集、净化粉尘最终达到改善环境质量的目的，通过岗位粉尘浓度大小进行岗位环境质量评估，国家标准规定岗位粉尘浓度限值为10mg/m3。该系统原设计风量为80000m3/h；现风机运行的实际风量为79626m3/h，与系统原设计风量基本相当，满足除尘系统运行风量。

除尘器性能测试结果显示，该除尘器的除尘效率为97.09％，在入口浓度为902.3mg/m3时，出口浓度为26.3mg/m3，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)净化后出口含尘浓度不大于120mg/m3和脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997净化后出口含尘浓度不大于100mg/m3的标准要求。

除尘器的漏风率9.0％，高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T8532-1997规定漏风率不大于4％的限值。除尘器阻力为3978Pa，大大高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的阻力小于1500Pa的限值。

除尘器过滤风速为1.2 m/min，在脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的过滤风速为1-2 m/min的范围内。风机测试结果显示，风机转速在1445r/min时，风机实际风量为79626m3/h，全压为4611Pa(换算值80℃)，对照风机标牌所给数值(转数在1450r/min，风量为80000m3/h，全压为6500Pa)，当风机全压为4611Pa时，运行风量应大于80000 m3/h，表明风机运行性能不佳。尽管风机运行风量基本满足除尘系统风量要求，但就风机本身来说，其运行性能不佳。

除尘系统存在的问题主要有：

(1)除尘器的漏风率较高，管道及除尘器密封性较差。(2)除尘器阻力高于脉冲喷吹类袋式除尘器(JB/T8532-1997)规定的阻力小于1500Pa的限值，除尘器脉冲清灰效果不佳。

(3)风机运行性能不佳。3 改进措施

(1)加强对管道法兰连接处、混风阀及除尘器的密封，减小漏风。

(2)对除尘器脉冲清灰效果进行确认，属于清灰制度问题，进行清灰制度调整；属于清灰强度问题，加大清灰力度，使之满足系统清灰要求。同时定期强行进行彻底的反吹清灰，降低除尘器阻力。

(3)建议与风机生产厂家进行风机性能确认，查找导致系统风量较小的原因。如属于风机本身问题，应及时进行维修或更换，以使风机处于最佳工作状态，满足系统风量需求。4.3 m机焦炉装煤、推焦消烟除尘系统简介 1 项目概况

某焦化厂建设的炼焦炉为2×50孔TJL4350型煤捣固式焦炉，规模为60万t/a，炭化室高度为4.3 m，采用侧装煤方式。焦炉炼焦过程中产生大量废气污染物，主要含：固体颗粒物（TSP）、苯并芘（BaP）、苯可溶物（BSO）、二氧化硫（SO2）等。这些污染物既污染大气环境，又危害人体健康。焦炉炼焦废气污染物主要产生于装煤和推焦两个工序，占焦炉废气污染物的60%以上。焦炉装煤过程中，原料煤受炭化室高温炉膛的辐射及与炉壁部分接触，分解产生大量烟尘；出焦时推焦车将焦碳从炭化室推出，通过导焦栅落入熄焦车内，炽热焦碳在此过程中跌落、破裂，并在空气中部分燃烧，产生大量烟气、粉尘。焦炉炼焦过程中产生的BaP等有毒污染物主要以粉尘为载体而存在，每炼一吨焦产生粉尘约0.5～5.0 kg，所以对烟气及粉尘的收集处理是治理焦炉废气污染物的关键。

该焦化厂采用MXC型机焦炉装煤、出焦联合消烟除尘系统进行治理，简述如下。2 工艺流程

该除尘系统利用炉顶消烟除尘车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时产生的烟气及粉尘，通过风机抽吸捕集，经过充分燃烧、冷却后分别经过各自的管道输送到地面除尘站，再经冷却器、袋式除尘器，收尘后通过高烟囱排放。装煤、推焦过程分述如下。2.1 装煤除尘工艺流程 装煤时，炉顶消烟除尘车行走到出焦后待装煤的炭化室相应位置后，放下吸烟车的燃烧收集套筒，伸缩套筒与机侧侧吸口接通，接通净煤气并点火，此时炉顶吸尘车出口可伸缩套筒与焦侧集尘干管上装煤烟气转换翻板阀接通，同时传感器向地面除尘站中央控制室发出电信号，此时风机由自控系统所发出的指令开始由低速转为高速运转。装煤开始后，焦炉装煤孔散发的烟尘，通过密封套筒进入烟尘收集车，先在燃烧器内燃烧，再经过风冷后送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。装煤完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。

装煤烟尘→消烟除尘车→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放

2.2 出焦除尘工艺流程

入炉煤经过高温炼制成焦后，拦焦车移动至需要出焦的炭化室相应位置，导焦栅对准即将出焦的炭化室，拦焦吸尘罩上方的双出口伸缩套筒与集尘干管上的烟气转换阀接通的同时，传感器向地面除尘站系统发送电信号，风机由自控系统发出的指令开始由低速逐渐升高达到额定转速。同时吸尘罩上部的导向风机启动。推焦车将红焦从炭化室推出，焦碳通过导焦栅落入熄焦车车厢内，所产生的烟尘及炉门框上方产生的烟尘在热浮力及风机的抽吸作用下，在吸尘罩内集结缓冲，由无组织状态变为有组织收集后，通过出焦烟气转换阀，进入集尘管，送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。推焦完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。

出焦烟尘→吸尘罩→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放

DCS控制系统在焦炉地面除尘站的应用 系统硬件配置

为了保证整个控制系统在安全、可靠的情况下长期运行．系统配置了一个工程师站，一个操作员站两个操作站和一套由西门子S7-300系列PLC产品控制系统。具体配置如下：(1)操作站：操作站采用配置为PⅣ2．4G、512MB、80G、52XCDROM的研华工控机两台主机，21英寸彩色显视器两台，单色打印机和UPS电源各一台。

(2)PLC控制系统：PLC控制系统采用了西门子S7-300系列产品组成分布式I／0控制方式。主站由：S7-300-CPU一块、电源模板一块、通讯模板IM365一块以及S7-300的I／O模块组成。从站采用：由IM365接口模板以及S7-300的I／0模块组成。现场输入信号通过端子直接输入PLC柜，输出信号由输出继电器来实现PLC-I／O模块与现场设备实现电器隔离。系统规模：开关量输入点(DI)：176点；开关量输出点(D0)：64点；模拟量输入点(AI)32点。

(3)通讯：操作站OPS与PLC控制系统之间的通讯网络是PROFIBUS网络，由西门子通讯模块CP5611网卡实现PROFIBUS通讯。通过(PG口、PC口)构成高速的数据通讯网。实现上位机与下位机之间数据通讯。焦炉消烟除尘地面站技术简介

装煤工艺流程

焦炉装煤前，侧装煤消烟处理车行驶到相应的炭化室，伸缩套筒和烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。装煤车收到地面站的指令，装煤开始。装煤产生的烟气通过侧装煤消烟处理车套筒收集后进行燃烧、冷却至300℃～400℃后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃，分离焦油、粗大颗粒和火星（滤油阻火器）后进入布袋除尘器处理达标后排放。

除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。

出焦工艺流程

出焦时，拦焦车行驶到相应的位置，烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。推焦车收到地面站的指令，推焦开始。推焦产生的烟尘经拦焦吸尘罩收集后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃以下，分离粗大颗粒和火星（滤油阻火器）后进入布袋除尘器处理达标后排放。除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。

工艺装备水平

1)、系统捕集率达94%；系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。

2)、设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。

3)、设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。

4)、设风机变频调速，降低运行成本。

5)、采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。

6)、可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。

7)、运行费用低，长期运行可行 地面除尘站岗位安全技术操作规程

1.本操作技术规程适用于本岗位。2.本岗位人员须经培训、考试合格后持证上岗。

3.岗位概况

3.1.作业内容：认真检查，启动风机及布袋除尘器及其附属设备，将推焦和装煤过程中产生的烟尘通过导烟车及各除尘干管吸入地面除尘站进行净化除尘处理，使排放尾气各指标达到国家和公司相关排放标准，同时收集并处理粉尘。作业中按时时记录好生产记录。做好设备的检查、维护及岗位卫生。

3.2.岗位职责

3.2.1 本岗位直属班长领导，完成其布置的生产作业任务。

3.2.2 认真执行本岗位操作技术规程及公司、车间、班组的各项管理制度，确保人身、设备安全和质量稳定3.2.3 负责按当班作业计划进行推焦、装煤除尘作业。

3.2.4 掌握本岗位范围内各设备的机械性能、构造及操作方法；了解本岗位各工艺指标和控制参数，掌握推焦和装煤除尘运行情况；与相关岗位密切配合，确保完成当班生产任务。

3.2.5 进行巡回检查、做好本岗位的设备维护保养；向上级汇报并向检修人员详细介绍岗位设备运行情况和存在的缺陷和隐患；配合检修工做好本岗位设备的检修。

3.2.6 按要求做好本岗位清洁卫生工作

3.2.7 认真填写《地面运行记录》、《装煤推焦生产、运行检查记录》，保持报表清洁无污。3.2.8 听从班长指挥，完成其下达的各项临时任务。

4、过程控制参数：

4.1除尘器前烟气温度<110℃

4.2 风机轴承温度<75℃

4.3除尘器阻力<2000Pa

4.4冷却用水：温度<32℃；压力>0.2Mpa

4.5出焦除尘冷却水流量>10t/h

4.6

压缩空气压力>0.5Mpa

4.7

除尘开工率100％，净化率99％

4.8

烟囱排放烟气含尘量：推焦出尘<50mg/m3；装煤出尘<50mg/m3 1 工艺与设备现状

1.1

推焦除尘操作中存在的问题

我厂现有的推焦除尘信号传输到地面除尘站，采用人工控制方式。实际运行中主要存在下面几个问题：

1)除尘效果不理想。出焦除尘风机为变频调速，在接到推焦机传来的推焦信号后，从低速转为高速需要约20s的启动时间，而操作工对这一时间的操作掌握不好，如果时间过长，既浪费电，又破坏了正点推焦，直接影响焦炉生产的操作；时间过短，风机不能到达高速运转，影响其抽吸效果，致使焦炉炉顶粉尘的吸收不好，而恶化现场的操作环境。

2)影响设备安全。推焦除尘信号、地面除尘站控制系统及拦焦机接口阀翻板等无联锁控制，当接口阀翻板在关闭状态下送出除尘信号，风机转为高速运转后会对负压管道或布袋除尘器及附属设备造成损坏；当地面站、拦焦机、推焦机任一方故障需紧急停车时，由于相互间无联锁，信号要通过人工来控制。若不及时断开，可能造成设备损坏及人身的伤害事故。

3)影响出焦除尘系统使用率。当使用3号拦焦机出焦时，由于没有三车联锁装置与地面站的通信，出焦粉尘不能进行收集，影响出焦除尘系统的使用率。

1.2设备现状

1)3号拦焦机无三车联锁装置，无法使用推焦除尘系统。

2)拦焦机除尘撑杆与走行联锁装置，除尘撑杆在未收回的情况下，会导致司机误操作而损坏除尘撑杆或连接套筒。改造方案的制定

针对推焦除尘信号与地面站的传输联锁、推焦开始与风机转高速的延时等，系统改造的主要原则是在充分利用原电气系统的基础上进行了改进，新增了1套西门子S7-200系列PLC可编程序控制器及与之相适应的编程控制系统。相关操作信号及联锁信号取自原操作台或原电气控制设备。3号拦焦机的三车联锁装置主要包括车载控制箱、无线通信模块、炉号显示屏等附属设备。主要控制及联锁信号接口如下： 1)原操作台 → PLC：推焦开始信号。

2)原电控系统 → PLC：允许推焦信号；推焦机与除尘风机解除联锁；推焦杆后的退接触器动作返回；推焦杆的前进接触器动作返回。

3)PLC → 地面除尘站：启动除尘风机高速。

4)PLC → 原电控系统：启动推焦杆前进。

实施过程

3.1改造3号拦焦机的三车联锁装置

由于前期已经对4、5号拦焦机进行了改造，故实施过程中基本参照原来的施工模式进行的。主要内容包括车载显示屏支架及显示屏数据线的铺设；无线通信模块的支架固定与布线。在安装车载PLC控制柜的过程中，原有操作室内的空间狭窄，经现场确认后选定于二层平台安装，但通风不好不利于PLC散热。为此，在二层平台靠导焦槽位置上方开一个百叶窗，以增加空气的流动，解决了PLC控制箱的散热问题。

天线箱的安装过程中，由于天线箱随车体移动，且与拦焦机侧的编码电缆位置近5m，因此，必须解决天线箱支架的牢固性。第1次安装时，只对车顶横梁进行了固定，但在试车过程中车体的震动幅度大，天线箱与编码电缆的相对位置不稳定，使得炉号的显示误差大。最终决定利用拦焦机二层平台的大梁作为骨架，并在其下部用三角支架斜撑，解决了支架不牢固的问题。考虑到熄焦车内红焦会烤坏通讯数据线，铺设了导管。并在数据线上穿防火石棉管隔热，以确保通信数据线的完好。

日常炼焦生产过程中，会出现操作工摘错炉门的误操作。为此，对摘门系统加装了联锁装置。只有当推焦机或拦焦机达到指定炉号位置后，启动摘门的装置才能正常工作，否则摘门装置不能焦化厂烟气除尘系统工艺复杂，现把系统成功案例分享一下。

（一）工艺流程

该除尘系统是利用导烟燃烧车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时散逸出来的烟气、粉尘，通过风机抽吸捕集，经过燃烧、冷却分别经各自的固定管道，输送到地面除尘站的焦油过滤器，经布袋除尘器，分离出粉尘后，经烟囱排入大气。

（二）系统装备

⑴、三轨系统

为保证拦焦吸尘罩的稳定运行和提高吸尘效率，在熄焦车通道外侧跨过卸焦坑增设单支轻型三轨，同时设计与拦焦车同步的驱动装置。

⑵、装煤导烟燃烧车系统

装煤导烟燃烧车设于炉顶，设驱动装置，可沿焦炉作直线行走，与装煤车配合作业，将装煤时焦炉口逸散出来的烟气和放散口抽集的高温烟尘收集后在燃烧室进行高温充分燃烧，分解苯并芘等有害物质，燃烧完成有害气体从燃烧室导出进行冷却，然后送入输气总管。

⑶、拦焦吸尘罩

拦焦吸尘罩车一个支点固定在拦焦车上,另一个支点在第三轨道上(架设于凉焦台上),随拦焦车行走。吸尘罩下部断面可以盖住常规熄焦车厢长度的2/3。出焦时，通过风机抽吸，将烟尘吸入集尘干管，导入地面站进行处理。

⑷、地面除尘站

地面除尘站采用脉冲式布袋除尘机组，负责处理来自拦焦、装煤输送来的废气。处理范围为粉尘颗粒物、苯并芘等，达到低于国家允许的排放标准。

（三）系统工艺装备水平

①系统捕集率达94%；系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。

②设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。

③设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。

④设风机变频调速，降低运行成本。

⑤采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。

⑥可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。

⑦运行费用低，长期稳定运行。

（四）应用范围

⑴、炭化室高度为2.3米～6米顶装煤机焦炉。

⑵、炭化室高度为2.3米～6米捣固式机焦炉。

（六）技术创新点：

（1）使用二合一系统地面站，降低了投资费用。

（2）装煤导烟燃烧车采用燃烧装置和空冷装置，除去了焦油、BaP、CO等污染物，对主体设备无腐蚀，使用寿命长。

（4）布袋除尘器采用PLC控制，风机采用了变频控制，行走机构采用主令控制器控制，提高了自动化。

（5）工艺中有焦油过滤器，烟气中无焦油，不敷袋，滤袋使用寿命长，投资低，运行费用低。启动。将炉号识别系统与摘门装置进行了联锁，达到了摘门过程的安全效果。

第二篇：关于除尘管道改造有关情况的报告（推荐）

关于硅铁四公司除尘管道改造有关情况的报告

华州发电运营公司：

硅铁四公司（八、九厂）定于近期对烟气除尘系统改造，要求我公司对锅炉出口的部分管道进行同期改造准备，时间只限定5天，如果我们在其改造的同时不予行动的话，就要停止我们的锅炉用气，对于此事，我们请示：

1、是否同意进行这两部分改造？

2、若不愿意投资改造，公司有何办法与硅铁厂对接？请派相关领导前来商谈。因为四公司改造完后三公司接着还要改造。

3、若同意改造，请公司尽快派员落实施工单位及费用，因其给我们的准备时间只有5天。

附硅铁四公司报告一份

此报

鄂尔多斯余热电站

二〇一四年三月二十五日

第三篇：硫化碱窑尾烟气喷淋除尘改造方案

硫化碱窑尾烟气喷淋除尘改造方案

一、现状

硫化碱烟气喷雾除尘系统现用一台IS125-100-400A的离心泵供水，由于泵抽吸口位于污水池第一个池口，污水中含颗粒物很多，泵的密封极易磨损泄漏，加之泵的安装位置高于污水池水面，在泵内缺失启动时泵的汽蚀现象较为严重，泵的故障率很高；因污水中颗粒物较高和喷头处压力不足，导致喷头经常堵塞和不能形成雾化喷水效果，需要改进。

目前泵的参数：扬程为h41.8m，流量为q88.3m3/h，功率w22kw，转速n1450r/min。

供水参数：从硫化碱用水处到此泵的距离约为123m，硫化碱用水处到污水处理的最北距离约为208m。

二 计算从供水区到喷头的总压力损失 水平沿程压力损失

雷诺斯Re=Vd/γ=3.1*0.1/（1.52*10-6）=20395，大于临界雷诺斯2300，可以判断得出管道内流体为紊流。

因20395＜Re＜100000，根据公式0.316可计算出沿程阻力系Re0.25lv2数λ=0.026，根据圆管的沿程阻力计算公式hf 可以计算出

d2g管道沿程损失hf =0.026*（150÷0.1）*（3.132÷2÷9.81）

hf1=0.026*1500*0.4993=19.5（m）hf2=0.026*2100*0.4993=27.3（m）2 局部阻力损失（弯头和阀门产生的压力损失）

v2 局部阻力损失可根据公式 hjζ 计算，但由于弯头和阀门较

2g多，一般进行估算，常按沿程压力损失的10～20%得hj=2～4（m）垂直压力损失

hh= hh+h地=2.5+3.5=6（m）

总压力损失h总= hf+hj+hh=19.5+3+6=28.5（m）

由于泵的理论扬程为h泵=41.8m，所以喷头处压力

h喷=41.8-28.5=12.5m=0.125MPa 螺旋喷头形成良好喷雾效果的雾化压力一般不小于0.3 MPa，否则容易堵塞和雾化效果不好，目前硫化碱原安装的规格1/2螺旋喷头经常堵塞和不能形成喷水雾化的情况基本相符。三 改进方案 采用现有水泵移到沉降池北侧，抽吸清水可以解决喷头堵塞和水泵汽蚀、磨损造成泵故障率高的问题，但泵与喷头的距离增加、地面落差增大，压力损失更大，会造成喷头处的压力更低，喷头的雾化效果进一步减低。

计算喷头实际压降与实际需要流量

1/2螺旋喷头在0.3Mpa压力下的理论流量为（6.5～7）m3/h，3套喷淋系统共12个喷头的需要流量

Q=12*（6.5～7）m3/h=（78～84）m3/h，所以目前的离心泵流量满足要求。4 方案确定

⑴ 采用一台流量和扬程满足要求的自吸泵直接供水，泵的基本

参数为流量Q≥85 m3/h，扬程h≥（30+30+5）=65m；

⑵ 采用一台低扬程泵供水到硫化碱除尘室旁，再用一台低扬程泵供水到喷头，两台泵的基本参数为

Q池≥85 m3/h，扬程h池≥（27.3+3.5+3）=33.8m； Q喷≥85 m3/h，扬程h池≥（30+2.5+1）=33.5m； 以上两种方案是否可行，请厂部审核批复。

技术设备部 刘建军

2011.08.25

第四篇：如何提高爆破效果

如何提高爆破效果与矿山生产组织

一、如何提高爆破效果

1、根据地址条件，选择优化的孔网参数，确保爆破后粒度、地根与后震这三项指标受控

2、钻机穿孔深度受控，杜绝孔深不够

3、穿孔要根据上个平台平台面情况自主选择适当调整孔深，保证下一平台面平整度受控

4、严格按照爆破设计内容进行装药、充填与网络连接

5、爆破前要进行清渣，尽量避免挤压爆破

6、对边坡孔或条件较差地段，要采取打密集孔少量装药的方式，来提高爆破效果与爆破安全

二、如何提高矿山生产组织

1、熟悉矿山地质条件及品位分布，了解低品位矿石与高品位矿石分布情况

2、了解采矿相关基本常识，对采场内爆堆情况及下步爆破情况熟悉，并熟知爆堆品位情况

3、对工程机械完好及故障熟知，判断铲装能力能否与矿车数量匹配

4、熟悉矿车故障与完好情况，对本班矿车出车情况要掌握及调配，保证破碎机台时产量

5、合理安排设备对采场内大块、散料进行收拾，保持采场形象

6、合理安排反铲对边坡进行处理，能够装车的可以边装车边处理边

坡，保持边坡推进速度

7、了解工艺线运行情况，确保工艺线设备无故障影响生产

8、生产结束后，要及时清理采场及道路碎石，为下班生产做好准备

9、关注下山石灰石质量，严格按照质量搭配方案进行生产，发现不合格时要按照质量管理流程进行汇报和调整，防止质量事故发生

矿山生产中，穿孔爆破是第一道工序。它直接影响后续的其它工序和整个采掘工程施工的速度、质量、安全和成本。在露天矿生产过程中，穿孔爆破费用约占生产总费用的20%－30%，对矿石的开采成本影响较大。因此，不断完善穿孔爆破技术，加强穿孔爆破组织管理，提高穿孔爆破效率，为后序工艺创造良好的工作条件，对降低矿石生产成本，提高开采的经济效益具有重要意义。

一、爆破质量影响因素

从宏观上讲，爆破效果与岩石性质、炸药种类、爆破设计参数、生产设备、生产组织措施等几个方面有关。同时，在具体考虑时，因为在确定台阶高度、生产设备、炸药种类后，主要考虑的是岩石性质的变化、爆破参数、采面推进方向、生产组织对爆破效果的影响。而爆破效果改进主要是在降低炸药单位消耗量的同时，降低大块率和底根产生概率，从而改善铲装效率，提高总体经济效益。因此，我结合实际爆破工作经验，从以下几方面进行了摸索，以确定合理的孔网各参数。

1.1岩石性质对爆破效果的影响 1.2爆破机理对爆破效果的影响

1.3合理的装药结构对爆破效果的影响 1.4适宜的孔网尺寸 1.5合理的炸药单耗 1.6最小抵抗线与充填高度 1.7具体研究结论

2.1矿区岩石性质对爆破效果的影响

岩石的性质对钻机穿孔效率，爆破破碎程度等都有较大影响。岩石的构造主要形式有层理、裂隙和节理。它们都是岩石的弱面，赋予岩石的各向异性特点，在外载荷作用下，岩石容易首先沿着这些弱面破碎。因此，为了避免卡钻，爆破气体泄漏和改善爆破效果，炮眼必须垂直或斜交于层理面或节理面，而且矿岩破碎，拉应力比压应力更容易破碎岩石。因此在进行穿孔安排时，注意其穿孔方向与层理面垂直。

2.2爆破机理对爆破效果的影响

目前爆炸气体膨胀压力和冲击波所引起的应力波共同作用理论更切合实际情况。该理论认为，爆轰波传播到装药空间岩壁时在岩石表层中迅即衰减为应力波。这股强烈压缩应力波在药包近区造成岩石的“压碎”，而在压碎区域之外造成径向裂隙。这样，尽管动能在爆炸总能量中只占百分之几到百分之十几的微弱比率，然而冲击波在使岩石开始破裂的阶段仍是非常重要的因素。爆炸气体产物膨胀的准静态能量，是破碎岩石的主要能源，炸药作功能力同它的爆热和爆容有关，冲击波作用的重要性则同所破坏的介质特性有关，岩石的波阻抗值不同，它所需的应力波波峰值也不同，对坚硬的岩石要求爆破后取得较好的破碎效果时，就需要在岩石中造成较高的应力值和一定的气体膨胀作用时间，故选用爆速、装药密度大的炸药，适当加大充填高度，延长气体作用时间，使矿石充分破碎。同时了解多排孔微差起爆相邻两炮孔同时起爆时在两炮孔之间的中心连线上形成拉应力集中的特点，这对确定适宜的孔网参数非常有用。同时近年来采用逐孔爆破新技术，其理论基础是自由面反射应力波造成拉伸破坏岩体，强调拉伸破碎作用。而自由面越多，其弧长越长，反射作用越大。因此，在布孔时，适当加大孔距，缩小排距，采用较大m值，可以使逐孔爆破效果更好。力争使每排孔成一直线，排数在3－4排时，效果较好，排数过多，后排夹制作用大，易有底根。

2.3合理装药结构对爆破效果的影响

如果炸药分布不均匀，装药高度过低或过高，都会造成爆炸效果不好，造成较多大块或底根。同时还应考虑岩层构造对装药结构选择的影响。当岩层坚硬致密，上部较完整时，应适当减少充填高度，为此可采用二段装药，使炸药合理分布，上部岩石得到充分破碎。当上部岩层破碎松散时，应适当加大充填，保证足够的气体膨胀作功时间。因此，在每次爆破设计时，都要先观察爆区上部岩层破碎程度。当二段装药时，上部药量占总药量的30%左右，并采用孔内微差起爆方法改善爆破质量。同时采用混合装药结构，底部装高密度，高威力的乳化炸药，上部装普通的硝铵炸药。采用二段装

药同时也降低了每孔装药量11%左右。2.4适宜的孔网尺寸

孔距a,排距b和临近系数m是很重要的爆破参数。它控制了钻孔之间相互作用的效应。孔距值过大或过小都不利于取得较好的爆破效果。过大容易产生大块和底根，过小造成炸药单耗过高。孔距等于m与排距b的乘积。近年来，国内外m值都有取大值，采用大孔距三角形布孔爆破技术。三角形布孔比方形布孔使炸药分布均匀，因此，我将m值提高到1.5-1.8左右。孔网尺寸现为7x4或8x5，全部采用三角形布孔。通过孔网尺寸的变化，使炸药分布更均匀，有效的改善了爆破效果，降低了大块率和底根率。同时合理选用起爆点，注意起爆点自由面情况，一定要保证自由面爆堆清开，这样才能取得最佳效果。

2.5合理的炸药单耗（kg/m3）

合理的降低炸药单耗是降低爆破成本的有效手段。单耗过高造成浪费，过低矿石得不到充分破碎，大块多。炸药单耗的降低必须结合孔网尺寸、岩石性质、炸药性能考虑，应根据每次爆区的情况进行适当调整。如岩石坚硬致密时，孔网尺寸减小，加大单耗提高总体爆破效果。当岩石破碎松散时，可适当降低单耗，减少每孔装药量，加大孔网尺寸，从而避免炸药的浪费。经过认真仔细的工作，目前矿山的炸药单耗基本控制在0.16 kg/T左右，在集团下达的控制范围内。

2.6最小抵抗线和充填高度

最小抵抗线和充填高度对底根和大块率的控制都很重要。抵抗线过大会使底部夹制作用过大产生底根，充填高度过大会增加大块率，过小又会产生冲炮，造成底根和大块。最小抵抗线与岩石坚硬特性，钻孔角度，台阶高度有关。一般按经验公式倾斜孔时：W＝（0.4－0.5）H和装药条件计算：W＝√（q1*L1÷(mqL)）取两者最小值，本矿山以往经验一般取为4－4.5米。但我通过实践发现，理论值往往因为自由面底部有残留爆堆，造成实际W值变大，造成底根，所以布孔时第一排孔依据现场情况取W值为3.5－4米（CM760为3米，KQG150为4米）。实践证明对减少底根降低大块率有明显效果。

充填高度的选取一般以经验公式L2＝ew(e=0.9-1)，一般取为4米。实际工作中，对于上部岩石较破碎的加大充填高度为5－6米左右，同样取得很好爆破效果，从而减少了每孔装药量。2.7生产组织对爆破效果的影响

生产组织主要是从穿孔到爆破当天的具体装药组织等工作，它的合理组织和严格检查对爆破效果有重要作用。很多底根大块的产生都是因为生产组织不得力、穿孔不合格，装药不合格等人为因素造成的。具体总结有以下影响因素：

① 穿孔方位不对，造成孔距排距变大。② 孔深不够造成底根

③ 炮工对炮孔测量数据不准，造成装药不合格。④ 炮工装药中人为堵孔，造成炸药未沉底或脱节。

⑤ 套孔工作不成功造成孔深不够。⑥ 连线遗漏炮孔造成底根或大块。⑦ 有水炮孔炸药不沉底造成底根

针对以上因素，一是严格按爆破安全规程作业，结合本矿山工作实际，重点从规章制度、操作程序上做了规范，通过不断培训，加强各方面工作责任心，减少人为失误对爆破效果的不良影响。

只要在穿爆安排中，认真按上面要素进行思考，就能寻找到适合本矿山的各项参数，保证爆破效果，提高各项经济技术指标。

北流海螺水泥有限责任公司

2010年3月15日

第五篇：如何提高新闻转载效果？

如何提高新闻转载效果？

每一个在网络媒体投放稿件的客户都想取得比较好的转载效果。那么，如何才能让媒体对企业的新闻感兴趣，从而乐于转载呢？主要应从选题、立意、谋篇、及时传播上下功夫。

首先，要学会制造新闻，新闻策划工作必不可少。

制造新闻不是偶然发生的，而是人为的多方策划、安排而发生的。企业新闻策划是按照新闻规律，结合企业需要，通过新闻规划向目标受众传递企业及产品信息，以树立企业和产品形象，促进销售的实施过程。这类新闻也不能无中生有，弄虚作假，如一般新闻一样，也必须具备新闻价值，以事实为依据，但它比一般新闻更富有戏剧性，更能吸引公众的注意力。这类新闻是专门针对塑造和改善企业形象而安排的，并且在大多数情况下能起到这个作用，而一般新闻只能提高组织的知名度（好的或坏的），并不能改善组织的形象（知名度高美誉度低反而有害于组织形象）。

其次，要借势造势，善于借助市场热点进行自我传播。

一个企业要想在网络新闻传播中获得事半功倍的效果，一个很重要的因素就是要懂得“借势造势”，充分利用市场热点来进行自我传播。借势造势，简单地说，就是寻找和创造时机，采取相应的行动，扩大战果。它的功用在于利用一切主客观条件为自己创造竞争中的有利形势。借势新闻传播是以传播信息为手段的，因此它具有很强的时效性。同样的新闻发布在不同时间段，可能会得到截然不同的结果。只有在公众最关注某一话题、最渴望得到某类信息的时刻发布，传播信息的公关活动才会受到欢迎与重视，才能产生理想的传播效果。

第三，要为媒体和读者而写，撰写的稿件有新闻价值。

企业新闻也是新闻，也要符合新闻写作规范。新闻基本要素――时间、地点、人物、事件、结果等都要有清晰的描述。不要试图使用新闻来直接销售，如果新闻稿写得像广告，那样就意味着需要重写了。有时候媒体，特别是网络媒体，发现一篇好的企业新闻只做很小的修改甚至没有任何修改就发布出去。更多的情况是记者会根据你的信息挖掘企业新闻稿背后的故事。不管是哪种情况，作为企业都应该要尽力写出一篇符合媒体需要的新闻，这样才能达到较好的传播效果。

第四，选择最适合的时机及时发布稿件。

新闻是“易碎品”，时效性非常重要。一篇有价值的新闻如果不能及时传播出去，那就成为旧闻，失去了其应有的价值。所以在撰写好稿件后要选择合适的时机及时发布出去。比如当一件重大事件将要发生前发布预热性的稿件，告知将于何时在何地发生何种重要事件，先引起媒体的关注。当事件刚发生时发布有现场感的消息类稿件，媒体关注度达到最高。待事件发生后，可发综述类、总结性的稿件。

围绕这一事件多次传播。但是每一次都有新的宣传点，不要千篇一律，简单重复性传播。要想达到比较好的传播效果，稿件的质量最为关键。在撰写新闻时，要避免以下几种情况发生：

一是不讲究组合策略，有一篇发一篇，给读者和媒体杂乱无序之感。

二是新闻稿件制作面面俱到，拖沓庸长影响传播效果。

三是新闻稿件写得像广告词，极尽夸大宣传之能事，让读者和媒体产生反感，对企业印象不佳！

由于网络媒体具有裂变式的传播效应，一篇好的新闻可以多次被转载。要想提高新闻转载效果，归根结底是要提高文章的质量。