钣金打磨标准

第一篇：钣金打磨标准

打磨

1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。

2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。

3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。

4不焊接的勾搭板要进行措角处理。

5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。

6打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。7

样品要专人负责打磨、抛光处理。

第二篇：钣金质量检验标准

钣金质量检验标准

1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。

非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。

2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。

3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。

4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。

5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。

6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。

其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。

7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行

第三篇：钣金加工检验标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。

第四篇：钣金油漆标准Q

标准

汽 车 钣 金 维 修 检 验 标 准

一平整度：

1.修复后的平面在平直方向最高凸点不允许高出原平面。

2.修复后凹处最低点不允许低于原平面1mm，每个凹处最大面积不大于5cm×5cm。3.作业面内原子灰层大于3mm或有质量问题的，必须清除后进行修复。

二 圆弧度：

1.修复后的弧面与圆弧面相吻合，大面积修复后与整体弧面相吻合。2.修复后的弧面不允许有高出圆弧面的凸点。

3.修复后的弧面上每个凹处的面积不大于5cm×5cm,最低点不低于圆弧面1mm.三 表面硬度：

1.修复面任意一点施压1kg时，下陷不应超出1mm。2.修复面内不应存在鼓型反弹处。

四 线条质量：

1.修复后线条最高凸点不应高于原平面。

2.修复后线条凹处长度不应小于15cm，最低处不应低原平面2mm。3.修复后线条最大弯曲点不应偏离基准线1mm.五 缝隙质量：

1缝隙宽度要与原车相同，误差不大于1.5mm。

2同条缝隙宽度应一致，最宽与最窄相差小于1mm。3缝隙两边要平整，最大高度相差小于1mm。

六 密封性：

1搭接铁皮接口片应涂接口胶。

2.翻新车及修复后的门，窗不允许出现漏水，漏风现象。3.各类饰件、密封条、粘接件装配后不应出现结合面缝隙。

七 稳固性：

1.各类零件装配后必须稳固，不允许出现松动现象。2.各种螺丝、胶扣必须安装完整，不允许出现漏装。

八 非作业面保护：

1.非作业面油漆及喷漆完成不允许有划痕、擦痕。2.玻璃及作业漆面不允许被焊渣烫伤。3.粘接后的多余胶质必须清洁干净。

4.非作业必须遮蔽保护（遮蔽纸、车衣或其它）

九 防腐质量：

1.修复非喷漆作业面后应喷涂防锈漆。

2.拆卸修复后的钣金件作业面内侧必须喷涂防锈漆再装配。

十 焊接质量：

1.对接焊缝隙应小于1.5mm，高度不超过2mm。焊疤宽度0mm～5mm。

2.搭焊和对接焊，焊缝处每10mm距离为一个单位不应出现未溶透、有孔洞或焊渣等焊接缺陷。

3对接焊工件夹缝宽度是工件厚度的2倍～3倍。

十一 塞焊焊疤：

1.工件正面，焊疤直径最小为3mm，直径最大为13mm 2.工件背面，焊疤直径为0mm～10mm。3.焊疤不允许有孔洞或焊渣等焊接缺陷。

4.焊件正面焊疤最大高度不超过2mm，焊件背面焊疤最大高度不超过1.5mm。

十二 卫生质量：

1.工序检验时，装配件如门皮、内饰板、压条、胶条等必须清洁。2.完工检验时，全车内外必须清洁。

审核: 汽 车 油 漆 维 修 质 量 检 验

1.喷漆面手感要平滑，正面观察不应发现凹凸不平处，户外任意角度观察都不应一平整度：

发现有凹凸不平处。2.线条应平直、圆滑、协调、左右对称，不允许出现波浪形和高低不平处。

二 漆面质量：

1.漆面要光滑，不允许出现流痕、鱼眼、起泡、尘点、针孔、皱纹、龟裂、脱层等缺陷。2.漆面不应看到脏点、针孔等缺陷，通过近处观察油漆表面来检验。3.漆面纹理与原车纹理在任何角度下观察都应一致。4.金属漆颗粒大小、密度、反光性必须与原车漆面一致。5.不能有抛光印和抛穿现象：近看油漆面（特别是边角）有无抛穿，远看光泽有无明显变化。6.银粉漆、珍珠漆有没有走花、起云。7.面漆色漆有没有完全遮盖中涂漆或走珠现象。8.不能有砂纸印和原子灰印：由远至近多角度观察。

9.边角位是否修补到位或漏喷

三 颜色质量：

1.全车翻新时各处颜色必须一致，不能有任何差异。

2.塑料件颜色允许与车身颜色有一定差别。（因各种塑料件与油漆会产生不同反应，导致颜色变浅变深）

3.异色边界应分明整齐。

4.修补漆以相邻板件颜色为准，颜色要一致，远距离、多角度观察时颜色不能有差别。

四 漆面光泽度：

1.漆面光洁度要饱满，反光要一致，不允许出现雾面现象。2.普通漆面除特殊要求外，不允许出现明显的桔皮现象。

五 内饰覆盖喷漆质量：

1.钣金装配前可检查到内侧加工件表面必须喷涂原车漆颜色一致。2.室内、箱内未覆盖的表面喷漆质量与外表面相同。

3.室内、箱内饰板覆盖面应涂灰打磨加工，漆面要求稍低于外表面标准。

4.翻新车辆、轮胎钢盆、雨刮臂、喷水嘴、门把手等一律要喷漆，底盘内外应喷漆。

六 附件与特殊部位：

1.附件是亚光漆面的，亚光度必须原车亚光度一致。

2.门框部位或裙边部位有胶纹的地方，其胶纹必须与原车胶纹一致。3.前后盖有内色的必须喷涂内色漆。

七 非喷涂面保护质量：

1.电镀及玻璃表面不允许有砂纸打磨痕。2.非喷漆面不允许出现磨花、漆雾等现象。3.排气管、饰板、胶条不允许被喷上油漆。

八 卫生质量：

1.交钣金装配前，车辆内部泥沙、积水必须清洁干净。

2.工序检查时，喷漆表面必须清洁，不能有灰尘、水珠、残蜡、废纸等存在。3.完工检验时，全车内外必须清洁。

审核：

钣金岗位职责

1.按照维修标准规定的作业范围、技术规范，负责对客户车辆 进行钣金修理。

2.认真阅读接车单和派工单，了解顾客要求及维修项目，若要增加维修项目的应报告车间主管由服务顾问按规定处理 3.严格执行“三检”制度，保证修车的工期、质量

4.负责做好车辆维修的后续整理工作（包括车辆清洁，将座位、方向盘、时钟或收音机、车镜调整校准至原位置等）

5.负责工位区域环境的清洁和保持

6.负责自用工具设备日常维护，需要修理的应及时通知有关人员，保证设备的完好率

7.负责培训本组实习员工安全知识和技能操作

油漆岗位职责

1.按照维修标准规定的作业范围、技术规范，负责对客户车辆 进行油漆修理。

2.认真阅读接车单和派工单，了解顾客要求及维修项目，若要增加维修项目的应报告车间主管由服务顾问按规定处理 3.严格执行“三检”制度，保证修车的工期、质量

4.负责做好车辆维修的后续整理工作（包括车辆清洁，将座位、方向盘、时钟或收音机、车镜调整校准至原位置等）

5.负责工位区域环境的清洁和保持

6.负责自用工具设备日常维护，需要修理的应及时通知有关人员，保证设备的完好

7.负责培训本组实习员工安全知识和技能操作 钣喷车间管理制度

1.钣喷车间由钣喷组长负责车间日常卫生、安全、工具设备的管理维护，组内派工和钣喷质量监督和维修把关，组员应服从组长的工作安排。

2.钣喷车间应随时保持环境清洁卫生，每天下班前应将车间内外打扫冲洗干净，工具物品摆放整齐。文明作业，严禁蛮干，废料废件按规定回收，保持工位清洁。

3.上班时间员工坚守岗位，不得串岗、离岗、闲逛等，钣喷车间严禁吸烟违者罚款50—100元。，4.严禁私自移动客户车辆和在客户车内休息、听收音机，违者视情节轻重罚款50—100元。

5.钣喷车间车辆应摆放整齐有序，避免移动时互相擦碰。6.油漆烤房必须保持干净整洁，严禁在烤房内做喷漆前的打磨、洗枪、调漆等准备工作，违者视情节轻重罚款50—100元，燃烧器滤清器、烤房进气棉、烤房顶过滤棉等应及时更换。

7.钣喷车间电动设备用完后应及时关机，定期清洁、维护工具设备，工具设备出现问题应及时汇报及时维修，对人为损坏要追究责任人和设备负责人的责任。

8.工作时按需取料，节约辅料和易耗物品，杜绝浪费。9.精心施工，确保质量，让客户满意，对长期保证质量、客户满意的班组人员给予相应奖励。

8S管理制度

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习油漆工时制度 1.（总工时－材料费）×20% 或以各车型光盘价为准

前杠:300

后杠：300 前门：400 后门：400 前叶子板：300 后叶子板：350 前盖：500 后盖;450 车顶：600 门槛:200 后围：200 轮眉：150 后视镜：80

2.总工时－材料费 100 100 120 120 100 110 140 130 160 80 80 70 40

钣金工时制度

（总工时－材料费）×30% 微修：50 中修：100

重修：200

其他事故维修以保险公司定损为准

拆装以各车型光盘价为准

汽车美容价格表

清洗内堂

奇瑞QQ：140

两厢车：180 三厢车：240

商务、越野车：300

抛光打蜡

奇瑞QQ：200

两厢车：320 三厢车：380 商务、越野车：520

漆面封釉

奇瑞QQ：320

两厢车：520 三厢车：640

商务、越野车：800 发动机外部清洗：100 光触媒：150

内室高温杀菌：150

组合套餐

抛光打蜡+清洗内室+光触媒

奇瑞QQ ：原价490

套餐价：378 两厢车：原价650

套餐价：540 三厢车：原价770

套餐价：650 商务、越野车：原价970

套餐价：860

漆面封釉+清洗内堂+内室高温杀菌 奇瑞QQ：原价610

套餐价：530 两厢车：原价850

套餐价：760 三厢车：原价1030 套餐价：880

商务、越野车：原价1250 套餐价：998

第五篇：钣金常用材料

钣金常用材料有：钢板、铝板、不锈钢板及铜板；其中铜板一般仅用于电气连接铜排，基本不用于结构件。

一、钢板（包括带钢）的分类：

1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板

3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板

4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。

2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。

3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。

4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。

5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。

6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。

7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。

冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。

表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。

8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：

S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带（片）

表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。

（2）冷轧取向硅钢带（片）

表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。

（3）热轧硅钢板

热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。

家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。

（2）冷轧取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。