钳工技师高级技师技术总结

第一篇：钳工技师高级技师技术总结

xxx申报机修钳工技师技术业务总结

我叫xxx，男，xx年参加工作，从事钳工岗位已xx年，现工作于xxxxxx车间，主要负责板坯、方坯连铸机的生产维护、维修及各类抢修工作，在工作中，我努力钻研业务技术知识，不断提高自身的维修技能，受到了领导和同志们的一致好评，现将我近年来的技术工作情况总结如下：

xxx分别由炼钢区和轧钢区组成，我所工作的区域为炼钢区连铸设备，连铸包括一台一机一流的大板坯连铸机和一台一机六流的小方坯连铸机，板坯99年安装时，为了能尽快的掌握维修技术，我同安装人员共同参与安装工作，调试阶段，我查找资料、数据，对设备的安装进行测量、调整，通过不断的学习工作，我迅速掌握了维修现代化设备的工作方法。板坯扇形段是板坯主机的中心，工艺要求比较高，为了能一次使主机达到生产要求，我带领工友们，对每个扇形段的开口度及弧度进行多次测量、调整，最终使测量值达到技术要求标准。板坯铸机投产后，为了更好地使铸机处于良好的运行状态，我总在每次停机后检查设备，扇形段的冷却润滑直接关系到生产是否能够稳定顺行，在检查中，我认真查看每处冷却点与润滑点，发现有问题及时处理，同时认真观察每根辊子的运行状态，定期测量扇形段的弧度与开口度，把每次测量的数值记录在案。通过比较，我掌握了设备的磨损周期，当磨损周期将至时，做预防性检修，防止设备进一步恶化。连铸机是一套系统的设备，任何一个部位发生故障都有可能使生产停止，作为一名维修工，不了解设备的特性，是很难服务于生产的，为了做到这一点，我在业余时间认真查看每个部位的图纸，掌握数据，了解设备的联动性，为事故处理做预案。

铸机的拉矫力问题和漏钢事故是直接困扰铸机生产的关键问题，当拉矫力超出范围时，我通过铸机的观察孔仔细检查铸机的每根辊子运行情况，检查润滑及冷却，如一次拉矫力突然增大，我在仔细检查后发现有一根辊子转动不灵活，辊子转动处积有氧化渣，我及时用水冲掉氧化渣，并对辊子进行手动打干油，使辊子转动灵活，拉矫力很快恢复到范围内，长期的观察和与生产工的沟通，使我渐渐了解到拉矫机力变化不仅设备能造成，还与生产的钢种和配水量有关，之后，我对生产的钢种和配水量逐一记录，总结关系，一次拉矫力有变化，当我对设备检查后未发现问题时，果断提出配水量有问题，当调整配水量后，拉矫力有了明显的改善。漏钢是铸机危害最大的事故，当漏钢发生时，我总是积极投入处理事故中，对可能损坏的设备认真检查，及时更换，一次处理完事故需要对扇形段进行合口压下作业，我再次对设备检查，发现有一处调整垫块未调整，及时通知大家停止作业，避免了一起重大设备事故。

作为一名维修工，不仅要能熟练掌握处理事故的方法，还应当具有熟练修复备件的能力，板坯结晶器是铸机最为关键的备件之一，工艺复杂，精度要求高，我通过长期的工作总结出一套维修方法，能在短时间内高效完成结晶器的维修任务。同时，我对不合理的地方进行改造：结晶器水套盲板以前是用一块橡胶垫作密封，拆卸后橡胶垫就会损坏，不能再次使用，而且，橡胶垫的密封效果差，经常出现漏水现象，为此，我用在密封板上开槽安装O型密封圈的办法，彻底解决了该问题，降低了该部位故障率，提高了设备的稳定性。

我不仅负责板坯铸机的维护维修工作，还负责方坯铸机的相关工作，方坯铸机自xx年投产以来，逐步暴露出了一系列不适应生产需要的问题，不仅使得维修、维护的工作量加大，而且对生产、成本等各方面造成影响，我通过工作和观察，发现有许多可改进的地方，如方坯结晶器冷却水管，以前用的水管是100*5000的金属软管，由于管子长、质量大，管子下坠与振动框架相互摩擦，振动剧烈，一方面，一段时间后软管容易造成磨损漏水，一方面，安装、更换极不方便，不仅制约了生产顺行，还加大了管子备件的消耗。为此，我对该部位进行改造，将软管缩短为2米，用硬管连接结晶器水口，使软管避开摩擦部位，彻底解决了这个问题，经过一年多运行检验，收到了良好的效果，节约了大量的备件资金。

由于设计等各方面原因，方坯切割车设备复杂，工作形式存在很多缺陷，维护、维修不便，故障率高，不能很好的适应生产，针对这个问题，我在技术资料短缺、相关经验匮乏的条件下，带领班组成员，通过长时间的摸索、试验，总结了大量的技术参数，率先对1流切割车进行试验性改造，将原来复杂的设备在满足功能的前提下进行简化改造，采用杠杆夹臂式夹紧方式替代原有的旋转夹紧的工作方式，一举解决了原来存在的问题。由于改造效果良好，随即改造了其他5个流的切割车设备，使切割设备很好地满足了生产。

在工作中我开阔思路，积极想办法处理事故，一次生产中5流下拉矫不转，经检查判断为减速机轴承顺环造成，为了不影响生产，我积极探索、大胆尝试，直接把拉矫机的连接轴进行在线拆除，使拉矫辊和减速机分离，处于满足生产拉钢条件的自由状态，不仅为生产赢得了时间，也为提前将减速机拆除维修创造了条件。

近年来，我参与了对青工的传帮带工作，把自己的工作经验无私的传授给他们，培养出了一批能力强、技术精、素质高的业务骨干，xx年我被评为xxx集团公司二级优秀操作技能人才，这时对我个人的鼓励，展望未来，在以后的工作中，我要更加严格要求自己，严格履行自己的岗位职责，继续加强理论联系实际，提高自己的业务技术水平，使自己的工作能更上一层楼，为xxx的发展壮大作出更大贡献。

第二篇：钳工技师技术总结[范文]

钳工技师技术总结

我段检修车间承担沈局客运机车中休任务，需要为线上机车提供优质的检修服务，保证机车能够在线上正常运行，因此我更要严格要求自己，严把机车冷却间管路组装，冷却系统正常运转，不在自己检修过的配件上出现故障，影响机车的正常运行。我段承修的机车类型较多，任务也较重。所以出现的问题也较多，在实际的工作中，出现的问题往往不能用所学的知识来解决，经常会出现一些特例的情况，我把自己的经验总结如下。

冷却系统是机车中必不可少的一部分，东风4B型机车的冷却风扇驱动采用的静液压传动技术。该技术能满足机车柴油机功率调节范围冷，热负荷变化频率的要求。静液压马达通过温度控制阀中的恒温元件，把冷却风扇转速的变化与柴油机油、水温度的变化有机地结合起来，由于静液压系统较为复杂，管路及元件较多，造成风扇不转或转速不正常的原因也是较为复杂的，静液压系统常见故障最终反映在风扇不转或转速不正常。处理故障时，应准确判断其产生的原因，并采取以下步骤进行检查和处理。

1、起机前检查与静液压泵相连的静液压油箱的油位是否正常。如果打开变速箱油尺有油益处，则可判断为静液压泵的油封漏造成窜油，高压油路建立不起正常油压，影响风扇的转速：如果油位正常，再用手拨动风扇，若转动不灵活，可判断为静液压马达故障，再根据故障现象相应的检修，更换静液压泵的骨架油封或检修静液压马达。

2、起机前检查一切正常，再进行热机检查。当油、水温度达到最大值（水温83±2，油温65±2）时，在柴油机最高转速下，手动调整螺钉，使温度控制阀处于全关闭状态（当手动调不进去时，说明滑阀犯卡）。如果风扇转速正常，可判断为温度控制阀的感温元件失效；如果风扇转速不正常，当用手摸温度控制

阀回油管与进油管感到无明显温差时，便可判断为温度控制阀的滑阀与阀体间隙过大或有拉伤，更换温度控制阀即可。

3、经过判断确定温度控制阀正常后，让柴油机转速仍保持在最高位，可判断位安全阀实效或静液压泵故障。为了减轻检查工作量，可先拆下安全阀在试验台上进行测试。如果测试结果不符合要求，说明安全阀失效，更换即可；如果测试正常，则为静液压马达的故障，必须更换精液压马达。

4、如果温度控制阀及静液压马达均正常，可将柴油机转速保持在最高位，如果风扇转速仍然偏低，则可判断为精液压泵出口压力不够，高压油路建立不起正常压力，造成风扇转速偏低。更换静液压泵后，风扇转速就会恢复正常。

5、在检查静液压泵或马达时，最好测量它的容积效率。因为柱塞连杆组与相应缸体的间隙过大，其泄漏量必然较大，因而容积效率降低，当静液压泵或马达的容积效率低于规定时必须检修或更换。

6、把精液压泵和马达单油封改为双油封后，泄漏情况已经基本消除，可使风扇处于良好的运行状况。

通过对液压系统故障分析处理，我把理论和实际相结合，也学习了不少新技术知识，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力，为今后更好的检修配件，积累了良好的经验。

检修工作的几年来，我把学习技术，提高能力当作增强自身综合素质的重要关节。把上车的实际故障处理能力作为积累能力的一种方法，要锻炼出自己钻的精神，遇到难题查资料或请教师傅，一定要有解决问题的决心，相信只有这样我才为铁路事业作出自己的一点贡献，并相信铁路的跨越式发展，需要自身的更多的努力，更新自己的知识，不断进取，争取为铁路事业作出自己的贡献。

第三篇：钳工技师、高级技师综合复习题

1、试述大批量生产的装配工作特点？

答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。

2、试述单件生产的装配工作特点？

答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。

3、简述装配工作的内容有哪些方面？

答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验

4、为什么有些零件要做密封性能试验？ 答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。

5、装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？

答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。

6、装配精度与零件精度有什么关系？ 答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。

7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。

答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100％合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73％的产品合格；可能有0.27％的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。

8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。

1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm

2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm

3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm

24、计算各组成环的中间偏差 ○△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm

5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm

6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm

7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm

9、简述修配装配法的特点。

答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。

10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？

答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。

11、静压导轨的装配有哪些技术要求？

1需要有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：○以保证床身安装后的稳定。○

3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。○以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。

12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。

13、简述注塑导轨的注塑工艺过程

1用脱模剂涂敷支承导轨面○2清洗被涂层的导轨面○3粘贴密封条○4翻转被注塑导轨并安答：○5调整注塑夹具○6搅拌注塑材料○7注塑○8固化○9清理注塑器具○10分离被涂装在支承导轨上○11清除橡胶密封条○12修补涂层导轨面○13手工刮研 层导轨○

14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？

答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。

15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？

答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨○2涂层导轨的重新注塑。涂层。方法是○

16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点

答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。

17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。

1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：○用400长的精密试棒检

2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差○

3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差○并记录○

5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差○

6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差○

7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸○安放在正确位置，装

8将上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求○

9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉○承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。

18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？

答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。

19、红套装配的过盈量是如何得到的？

答：红套装配过盈量是根据经验公式δ=

d0.04计算而得，也可以通过查表直接获得。2520、简述红套装配的工艺过程。

1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。○算式如下T热=

0.150.015max02红30℃=145℃，实际温度应高于计算温度○t0=61110120ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊○200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合○红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。

21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？

答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。

22、对采用冷缩装配有些什么要求？

1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：○（T冷），2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取（1.2-1.5）T冷，然后确定相应的制冷剂○3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度○应严格检查工件的尺寸、形状等○既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。

23、简述如何提高主轴组件的精度。

1主轴箱体孔的修整○2主轴的修正○3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行简述。○4主轴轴承的润滑○5主轴轴承的预紧○6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡○7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动○8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动○9减小轴承内差○圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。

1、对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？

1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：○向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要

2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音○当转子的弯曲程度超过一

3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正○子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；

4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；○转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。

2、高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？

1运输或停放不当产生永久变形○2转子存在残余应力，答：○运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形○由于摩擦而产生热膨胀的周向不均

匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。

3、怎么检测转子的弯曲值？

答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。

4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？

答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。

5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？

答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。

6、为什么可倾瓦轴承具有更好的稳定性？

答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。

7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？ 答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。

8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的特点。

答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。

9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？

答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。

10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？

答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。

11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？

答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。

12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？ 答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。

13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？ 答：对润滑系统需要配备两套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。

14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。

15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？

答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。

16、提高传动链精度的方法有哪些？

1提高传动件的安装精度○2用误差补偿法装配○3误差校正装置的检测与修整 答：○

17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？ 答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。

18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？

1修整工作台回转定位表面○2修整工作台滑鞍的定位套孔○3环形圆导轨的刮削。答：○可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。

19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。

答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。

20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？

1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：○并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求○使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。

21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？

答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。

22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？

答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。

23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？

答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮

削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。

24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？ 答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。

25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。

1、旋转机械产生过大振动的原因有哪些？

答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。

2、转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？

答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。

3、什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？

答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。

4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？ 答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？

答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。

6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？

答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(ωx+φ)中，ω是圆频率，ωx+φ称为相位，φ则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。

7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？

答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角α。当转速达到一阶临界转速时，振动的高

0点滞后于重点的相位角α=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角α〉90，转速在升高，滞后角接近180。

8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？

答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。

答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。

10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？ 答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。

12.怎样评定轴承振动的大小？

轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。

13．振动烈度的意义是什么？ 答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。

14.用轴振动来评定振动有何优点？

答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。

15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？

答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。

16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？ 答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。

17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？

答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。

18、什么是振动频谱图？它有何作用？ 答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。

19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？

答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的

两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。

20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？ 答：形成原因：

油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子---轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。只有通过加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。

解决方案：1．在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。2．使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。3．调整轴承的相对高度

21、什么是噪声？

答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。

22、什么是声压级？其单位是什么？

答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。

23、试述声级计中微声器的工作原理。

答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。

24、降低机械噪声有哪些方法？

1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和罩壳的振动噪声○6采用吸声的方法○7采用隔声的方法○8消声。的噪声○

1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。

1装滑座○2装横向镜面轴与纵向镜面轴○3装操纵箱○4装立柱○5装横向物镜头、答：○套管和锁

6装工作台，压板、挡块、行程开关和防护罩○7紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉○8装主轴箱、9将主轴箱放置在适当位置，装导轨壳体○导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置○

10装主轴变速箱、使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳○进给传动蜗杆11装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装和主轴螺母○12装转速表及主轴换向手柄。装花键○

2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。

1纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等○2横向刻线尺定答：○位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等

3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？ 技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm○2工具与检验量具：磁性表架与百答：○3组装与调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使分表○百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。

4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？

1装配前应检查零件是否清洗干净○2轴承中的滚柱运转应灵活，3装配答：○不得有毛边划痕○完成后应进行检验和试车。

5.简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。

1刻线尺应在支承上均匀旋转，2进一步调整镶条，答：○不得有单边和轴向窜动的情况○应使

3工作台与滑板锁紧后，刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动○刻线尺的刻线对显微镜二等分4滑板与滚轮工作台要求接触均匀○5各压板需相应平行于工作台和滑板线不得有相对位移○

6工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在的行程导向面，允许差为0.01mm○

7蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑○8各油管联接出不精度范围内，全部允差为0.02mm○9检查坐标定位精度，需符合要求。许漏油○

7、T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？

1万能转台台面平面度○2万能转台台面圆跳动○3万能转台台面对机床工作台面的平行度答：○4万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度○5万能转台游标盘和刻度盘的精度○6万能转○

7万能转台台面倾斜中心线台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度○

8万能转台台面倾斜中心线对工作台纵向移动在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度○9万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。方向的垂直度○

8、试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？

答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径Φ30~320mm;工作模数1.5~6mm；工件齿数12~200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。

9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。

答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。

10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？ 答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传

1松开制动器○2转动间隙消除机构，动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程○消3开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生除轴向间隙○4在工作台滑鞍开始换向前，8mm的间隙○丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台

5按照滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除○上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。

11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？ 答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂

1丝杠轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有○2径向支承轴承的精度及配合精度，3推力滚珠轴承的精度○4套筒的精度○轴承端面的垂直度○精度。

12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。

答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。

13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？

1按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、2根据实测尺寸装配轴承，答：○端面○轴承的内孔可

3检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，最后用研磨棒进行研磨○并作句号。将齿轮的4将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定○

5用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800○跳动，并使其最大跳动相差1800装配。

14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？

1更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，答：○根据修复的主轴轴颈尺寸，保持2使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，配合间隙○并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同3应补偿滑板与滑座的刮削量，4装上连杆及轴度误差在许可范围○保持曲柄与连杆安装正确○

5检验滑板上下滑板、磨头滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力○移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。

15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。

1磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。答：○

2轴承预加载荷量的测定○3主轴与轴承的磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度○

4砂轮电动机的转子需重新校正平衡 装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配○。

16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？

1齿距相邻误差、2齿向误差主答：○齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度○

3齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、要决定于机床的几何精度○几何精度、安装精度以及其他原因对工件各项精度的影响○

1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。

1系统性○2科学性○3理论联系实际○4便于学员自学或复习○5便于学员讲授或考试○6图文答：○并茂与条理清楚。

2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？

1主要内容○2重要概念○3分析方法○4容易混淆的知识难点○5例题分析○6作业和提示 答：○

3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。

1搜集资料○2编写提纲○3确定讲授知识点和作业指导重点○4确定重点和难点○5实例描述答：○6图样选择 ○

4、钳工作业指导包括哪些基本环节？

1讲授○2演示○3辅导（指导）答：○，包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。

5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。

1将分度头水平放置划线平板上，答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。○用径向中心线划出

2用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线○3用划规和曲线板联接各坐标点，4用划规划出联接圆弧○5在各坐标点○划出工作型面螺旋线○

1将分度头水平放置划线平板点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。○

000

2按照图样在工件圆柱面上分别划出0，45，105，上，把工件装在分度头自定心卡盘内○3取下工件，3150水平中心线○将基准平面放置在平板上，分别划20mm、80mm、80mm、70.5mm

4用划规以各交点为圆心，以7mm为半与中心线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ依次相交，在各交点打样冲眼○

5用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。径划圆，在圆周上打样冲眼○

6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：

一、对主轴间隙的调整 1指导示范者、○讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。

2指导作业，主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整○示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。

二、对工作台导轨间隙的调整

1指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm○2作业指导要点。的塞尺不能塞如为宜○第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。

7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：

一、指导者准备工作要点 1讲授内容准备○2演示设备和器具准备○3辅导准备 ○

二、被指导者准备工作要点 1复习有关知识○2回顾相关的基本操作技能和动作规范○3熟悉所用工具、○量具、辅具的性能4明确目标、5善于思考，和使用方法○技术精度和规范操作要求○注意知识的应用与技能培训之间的关系。

8、如何对被指导者进行能力测定？

1作业过程能力测定○2计算等相关能力测定○3工件加工质量测定 答：包括○

9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。

1选用光学平直仪，2分别在垂直平面和水平面内答：主要包括下列内容：○讲解其使用方法○3示范具体的测量步骤和方法○4对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，进行测量○总结存在的问题及改进措施。

9、试编篡分度头装配作业指导讲义。

1示范、讲解分度头装配作业 ○2对被指导者分度头装配作业进行指导。答：包括○试题库部分： 一．判断题

1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）

2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精度（错）

6.装配精度中的相互位置精度是指相关零部件之间的平行度、垂直度和各种跳动精度（对）7.装配精度中的相对运动精度是指有相对运动的零部件在运动方向和相对速度上的精度（对）

8.装配精度主要由零部件的加工精度来确定（对）

9.无论采用哪种装配方法，都需要运用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行（对）

10.完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求（对）

11.分组装配法的配合精度取决于零件本身的精度（错）12.静压导轨的工作原理是使导轨处于液体摩擦状态（对）13.油膜厚度与油膜刚度成正比（错）

14.注塑导轨在粘接时，通常是塑料软带粘接在机床的动导轨上（即工作台或溜板上）（对）15.对于细长的薄壁件采用过盈配合时，要特别注意过盈量及形状偏差，装配时最好垂直压

入（对）

16.红套装配是在孔和轴有一点过盈量的情况下，把孔加热放大，然后将轴套入胀大的孔中（对）

17.红套配合是依靠孔和轴之间的摩擦力来传递来传递转矩的，因此摩擦力的大小与过盈量的大小无关（错）

18.冷缩装配过盈量的确定方法是与红套装配不一样的（错）

19.精密机床的精密性，是依靠其主运动和进给运动的精度来保证的（对）20.转子轴颈的圆度误差，较多的是产生椭圆形状（对）21.转子的弯曲主要是在加工过程中造成的（错）

22.挠性转子是工作转速高于临界转速以上的转子（对）

23.高速旋转机械上大多采用高精度滚动轴承而不采用滑动轴承（错）24.轴系找中过程中，务必使两个转子同时转过相同的角度（对）

25.高速机械试车时，如从低速到高速无异常现象，可直接进行满负荷试车（错）26.机床传动链中的齿轮传动副，对传动精度影响最大的是齿距累积误差（对）

27.传动比为1:1的齿轮啮合时，两齿轮的最大齿距处于同一相位时，产生的传动误差最小（对）

28.蜗杆副的静态综合测量法，其测量结果接近于蜗杆副的实际工作状态（对）29.蜗杆自由珩磨法是在变主动力矩的控制下进行的（错）

30.工作台环形圆导轨修刮时，应在V形导轨面两工作表面均匀刮去同等的金属（错）31.大型床身拼装时，如结合端面与导轨面垂直度误差超过0.04mm/1000mm时，应对端面进行修刮（对）

32.蜗杆涡条副侧隙过大，会造成工作台移动时的爬行（对）

33.大型机床的基础，使用多年后，会变得疏松，应对其进行修整（对）34.油循环的初期，最好使润滑油通过轴承，以清洗掉轴承中的污物（错）35.挠性转子的高速动平衡，必须在真空仓内进行（对）

36.无论何种联轴器，其内孔与轴的配合应为过渡配合，以便于装配（错）37.拼装多段拼接的床身时，如接头处有较大的缝隙，可用千斤顶等工具，将其逐渐拼合（对）38.滑动轴承选用润滑油牌号的原则是，高速低载时，用低粘度的油；低速重载时，用高粘度的油（对）

39.机床试运转时，应密切注意油温的温升情况，试运转2h内，其温度不得大于室温的20℃（对）

40.为了保证转子在高速下旋转的平稳性，转子上的内孔、外圆必须对轴颈有较小的位置度误差（对）

41.转子有一阶、二阶、三阶……等一系列临界转速，其中一阶临界转速最低（对）42.转子旋转时，振动高点滞后于重点一定角度（错）

43.车床和磨床的振动主要是切削时的自激振动，即颤振（错）

44.精密机床在其基础周围挖出防振沟，是一种积极的防振措施（错）

45.用轴振动值来评定旋转机械的振动，比用轴承振动值来评定更具先进性（对）46.转子转速越高，其振动的双振幅允许值也越高（错）47.测量轴承振动时常用的是速度传感器（对）

48.用蜗牛式位移传感器测量轴振动时，传感器与轴表面间的距离应小于1mm（错）49.转子的轴颈呈椭圆形，旋转时将产生两位频振动（对）

50.只有工作转速高于一阶临界转速两倍的挠性转子，才可能产生油膜震荡（对）51.减少轴承比压，可以防止油膜震荡（对）

52.噪声主要是由于机械和气体的振动而引起的（对）

53.在噪声的测量评定中，一般都用A声级、即dB(A)表示（对）

54.为消除滚珠丝杆螺母副的轴向间隙，可采用预紧的方法，预紧力越大，效果越好（错）55.静压导轨滑动面之间油腔内的油膜，须在运动部件运动后才能形成压力（错）56.塑料导轨粘贴时，塑料软带应粘贴在机床导轨副的短导轨面上（错）57.T4163型坐标镗床主轴转速由齿轮变速实现，因此属于有级调速（错）

58.T4163型坐标镗床进给运动采用可调整的钢环——摩擦锥体无级调速机构（对）59.T4163型坐标镗床刻线尺及光学装置的安装精度会影响工件的定位精度（对）60.T4163型坐标镗床刻线尺的调整是通过假刻线尺进行的（对）

61.T4163型坐标镗床操纵箱的定位顺序是先根据工作台纵向移动轴，进行操纵箱定位，再进行床身蜗杆副壳体定位（对）

62.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的间隙超差过多时，可改变其啮合中心距予以修复（错）63.T4163型坐标镗床的主轴锥孔一般应预先进行修磨，以保证锥孔与主轴的回转精度（错）64.T4163型坐标镗床主轴正常负载时的转速与空载时的转速相比不得小于5%（错）

65.T4163型坐标镗床万能转台装配和调整时，不应将滚珠（或滚柱）按直径较大者和直径较小者交叉装配（错）

66.T4163型坐标镗床空运转试验时，主轴的运转应作低、中、高速空运转试验，不包括坐标床身的移动（错）

67.Y7131型齿轮磨床的加工方法是以滚切运动方式进行的（对）68.Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的作用是增加运动阻力（错）

69.Y7131型齿轮磨床分度机构精度是由短爪、长爪与定位盘的接触密合精度保证的（对）70.Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度采用误差叠加法予以保证的（错）

71.Y7131型齿轮磨床工作立柱装配时，若尾架中心与工作台回转中心的同轴度超差，应通过修刮立柱底面及重铰孔进行调整（对）

72.Y7131型齿轮磨床滑动部件中滑板往复运动所形成的冲击力而引起的滑座体与工件立柱的固有振动是造成齿面波动的主要因素，因此调整工作须十分注意（对）

73.Y7131型齿轮磨床砂轮电动机转子的动平衡精度与磨头的精度关系不大，不需重新调整（错）

74.Y7131型齿轮磨床磨具装配时，应按精度要求一致性选择两组轴承，并成对进行预加负荷调整（对）

75.Y7131型齿轮磨床磨具装配后，只需测量前锥部径向圆跳动精度（错）

76.Y7131型齿轮磨床空运转试验时，磨头上下滑动速度一般调至140次/min(对)77.各种专业作业指导的讲义应充分体现专业理论的特点（对）

78.编写钳工作业指导讲义应注意搜集适合学员的资料，以达到因材施教的目的（对）79.作业指导不需要讲授，一般只需要示范即可（错）

80.在使用万能分度头进行精度较高的划线作业指导时，应强调用主轴刻度盘来控制角度和等分划线精度（对）

81.在进行铣床主轴间隙调整的作业指导中，在调整好间隙后试车，应指导学员注意主轴的温升（对）

82.在进行铣床纵向工作台间隙调整作业指导时，应强调先调整丝杠螺母间隙，后调整丝杠安装的轴向间隙（错）

83.在万能分度头装配作业指导中，应注意指导学员进行蜗杆轴向间隙的调整，但分度蜗杆的轴向间隙与分度精度无关（错）

84.在指导使用光学平直仪检测大型机床导轨直线度时，应提示学员注意平直仪读数的正负

规则（对）

85.在进行钳工作业指导的评价时，应根据实际情况随时确定质量评价标准（错）86.在进行作业指导效果分析时，主要是分析寻找被指导者素质原因（错）

二、选择题

（一）单项选择题

1.单件小批生产的产品种类、规格经常变化，不定期重复、生产周期（C.较长）2.汽轮机叶轮与轴的配合采用（C热胀）的方法

3.装配精度中的距离精度是指有关零部件的（A.距离尺寸）精度 4.静压导轨的主要特点是摩擦因素小一般为（C.0.0005）左右 5.对于开式静压导轨如压力升到一定值，台面仍浮不起的原因是（B.节流阀堵塞或管路漏油）6.高速机械的（.C转子）是可能引起振动的主要部件

7.挠性转子的动平衡转速在一阶临界转速或以上时称为挠性转子的（C.高速动平衡）

8.椭圆形和可倾瓦等形式轴承，可有效地解决滑动轴承在高速下可能发生的（B.油膜振荡）9.可倾瓦轴承各瓦块背部的曲率半径，均应（B.小于）轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动

10.齿轮联轴器内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有（B.热胀冷缩的余地）11.轴系找中的目的，是要保证两个转子在正常运行状态时的（B.同轴度）要求

12.高速旋转机械的起动试运转，开始时应作短时的试转，并观察其转速逐渐（D.降低）所需要的时间

13.齿轮传动副中，影响传动精度较大的主要是（Ｂ.齿距累积）误差 14.分度蜗杆副修整时，常采用（A.更换蜗杆，修整涡轮）的方法

15.分度蜗杆的径向轴承是青铜材料制成的滑动轴承，修正时需用（D.巴氏合金）材料制成的研棒研磨

16.用强迫珩磨法修整分度涡轮，其原理相当于滚切涡轮，因此需在（A.高精度滚齿机）上进行

17.工作台环形圆导轨圆度误差，主要影响齿轮加工后的（B.齿距累积）误差

18.多段拼接的床身接合面与导轨垂直度要求较高，其允差在0.03mm/1000mm以内，且要求相互接合面的两端面误差方向应（B.相反）

19.多段拼接床身的各段床身在联接螺栓紧固接合面用（C.0.04mm）塞尺检查时不能塞入 20.长导轨刮削时应考虑季节气温的差异，在夏季气温较高条件下，导轨面应刮削成（A.中间凸起）状态

21.安装大型机床的混凝土底座干涸后，必须进行预压，使地基更加坚固而不变形，预压质量为机床自重加上最大工件重量总和的（C.150%）

22.大型机床横梁，立柱拼装检查合格后，应将原定位锥销重新铰孔并配置新的锥销，锥销与孔的接触率应达到（D.80%）

23.大型机床蜗杆涡条副侧隙过大，会导致工作台移动时产生爬行的弊病，对工件的加工质量带来严重影响，尤其是影响工件的（D.表面粗糙度）

24.转子有一阶、二阶……等多个临界转速,其中(A.一阶)临界转速最低 25.工作转速高于一阶临界转速的转子称为(C.挠性)转子

26.当转子转速达到一阶临界转速时,振动高点滞后于重点的相位角为(B.900)27.机床在切削过程中产生的内激振动而使系统产生振动,称为(B.自激振动)28.工作转速为1500r/min的转子，其振动频率为（D.25）Hz 29.研究表明（A高速轻载）的轴最易产生油膜震荡

30.（B.减小轴承宽度）可以提高旋转机械的轴承的稳定性，减少油膜震荡

31.在噪声测量评定中，一般都用（A.dB(A)）

32.噪声的声压增大10倍，其声压级增大（C.1）倍

33.机床的机械噪声主要来源于机床中的齿轮，滚动轴承和（A.联轴器）

34.为了提高滚珠丝杆的支承刚度，中小型数控机床多采用接触角为（C.600）的双向推力角接触球轴承

35.消除滚珠丝杆螺母副间隙的方法中，常用的是（B.单螺母调整试）

36.只要能满足零件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑（D.互换装配法）37.刚性转子在工作中不会遇到（B临界转速）

38.转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（A.fs/22）

39.振动烈度标准中的品质段C表示为机械运行已有（C.一定故障）40.测量轴振动的方法是采用（C.位移）传感器

41.传感器与轴表面间的距离通常调整为（B.1~1.5）mm 42.速度传感器所测量的轴承振动，是相对于大地的振动，即（A.绝对振动）43.挠性转子的临界转速以下运转时，转子可看作为（B.刚性转子）

44.凡转子在一阶临界转速或以上进行平衡，便属于挠性转子的（C.高速动平衡）45.椭圆形和可倾瓦等轴承形式的出现，主要是为了解决滑动轴承在高速下，可能发生的（C.油膜震荡）

46.可倾瓦轴承的各瓦块背部的曲率半径均（C.小于）轴承体内孔曲率半径，以保证瓦块的自由摆动

47.可倾瓦轴承由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抑振性能与椭圆形轴承相比（A.更好）

48.高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C.扇形推力块）居多 49.高速旋转下的径向轴承其内孔精加工尽量采用（B.精车）

50.齿式联轴器的内齿在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（C.热胀冷缩）余地 51.T4163型坐标镗床的进给运动是通过转动手轮变速的，若同时（拨远主动摩擦锥体和近被动摩擦锥体）可使进给增速

52.T4163型坐标镗床微量调节主轴升降时，是通过手轮→锥齿轮副→蜗杆副→（C.膨胀式摩擦离合器）→齿轮齿条→主轴齿轮来实现的

54.T4163型坐标镗床检验坐标精度时，室温应保持在（C.20±0.25℃；4h）55.T4163型坐标镗床检验工作台移动的坐标精度时，应在（工作台面中间）距台面（250mm）高度上放置标准刻线尺

56.T4163型坐标镗床检验万能转台的游标盘和刻度盘精度时，通常是在转台上固定一个（B.限像仪）

″57.T4163型坐标镗床万能转台的游标刻度盘和刻度盘精度检验时，允差为（D.1）58.Y7131型齿轮磨床被磨削齿轮的最大螺旋角为（C.±450）59.Y7131型齿轮磨床砂轮架滑座每分钟最大冲程数为（D.280）

60.Y7131型齿轮磨床联系工件回转和工件移动的内传递为（C.工件滚切）运动 61.Y7131型齿轮磨床砂轮的最大行程为（B.120mm）

62.Y7131型齿轮磨床回转制动器的作用是（B.增加传动阻力）

63.Y7131型齿轮磨床调整齿轮箱安全离合器时，滚切交变齿轮应按（B.最小）滚切直径调整

64.Y7131型齿轮磨床齿轮箱安全离合器的反向摩擦力为（D.50~60N）

65.Y7131型齿轮磨床分度机构完成分度以后，由（B.旗式操纵机构）操纵工作台反向，机

床工作循环又重新开始

66.Y7131型齿轮磨床分度机构中机构分度时，长短爪落入定位盘是依靠（A.惯性力）实现的

67.Y7131型齿轮磨床滑座部件的滑板设置了由挂耳、链条及偏心凸轮和等拉力弹簧组成的机构，其作用是（D.平衡滑板与磨具的重量）

68.Y7131型齿轮磨床工件立柱上尾座套筒锥孔与标准塞规的接触面积为（C.75%）以上 69.作业指导讲义中有利于学员拓展思路，进行系统思考的基本要求属于（A.系统性）要求 70.编写作业指导讲义时，为了达到因材施教的目的，因注意搜集（D.适合学员）的资料 71.作业指导时边讲解边操作的方法称为（B.演示）

72.在进行分度头装配作业指导时，应向学员讲授分度头（B.结构各传动系统）

73.在进行圆盘凸轮划线作业指导时，需要进行计算讲授的内容是（升高量和升高率）

74.在圆柱凸轮划线作业指导时，引导学员寻找划线数据的图样是（B.零件表面坐标展开图）75.分度头蜗杆副啮合间隙调整作业指导时，应引导学员利用（偏心套）结构进行调整

76.在检验铣床主轴与工作台位置精度的作业指导时，应讲述立式铣床主轴与工作台不垂直，铣削平面会产生（纵向会产生凹陷，横向会产生斜面）

77.在进行铣床工作台丝杠安装轴线间隙作业指导时，应提示学员注意防止调整位置变动的零件是（D.螺母）

78.在用光学平直仪测量导轨直线度作业指导时，若学员计算测得的求减后读数分别为-

15、+12，则直线度误差为（D.27）

（二）、多项选择题

1.装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法、调整法四种。按极值法得到各组成环公差最小，约为（IT9），能保证产品100%合格。按概率法得到各组成环的公差较小，约为（IT10），能保证产品99.73%。按修配法得到各组成环公差较大，约为（IT11）2.静压导轨装配对导轨刮研精度的要求是导轨全长上的直线度和平面度误差为：高精度和精密机床为（0.01）mm，普通大型机床为（0.02）mm，高精度机床导轨在每25×25mm面积上的接触点不少于（20）点，精密机床不少于（16）点，普通机床不少于（12）点

3.静压导轨的供油必须经过二次过滤，其过滤精度为：中小型机床为（3~10）um,重型机床为（10~20）um 4.注塑导轨粘接后，一般在室温下固化（24）h以上，通常粘接剂用为（500）g/m2粘接层厚度为（0.1）mm，接触压力为（0.05~0.1）MPa 5.滚珠丝杆副的传动效率较高一般可达（0.92~0.96），比常规丝杠螺母提高了（3~4）倍，因此消耗功率仅为普通丝杠螺母副的（1/3~1/4）

6.转子转速升高到一定数值时，振动（高点）滞后于（重点）某一相位

7.转子在起动后的运转中，其转速与负荷，必须遵照由（低）速到（高）速，由（空）负荷到（满）负荷基本规则逐步进行。

8.无论新旧转子，其轴颈的（同轴度）和（圆柱度）误差都应尽量小

9.转子的弯曲值一般不超过（0.02~0.03）弯曲值如果超过上述范围，应采取（校正）方法校正

10.安装固定式联轴器时，务必使两轴严格对中。否则由于两轴的相对倾斜或不同轴，将在被联接的轴和轴承中引起（附加载荷）而造成严重磨损，甚至（振动）

11.高速旋转机械的联轴器，其内外圆的（同轴度）误差，端面与轴心线的（垂直度）误差，都要求控制十分精确，误差要求一般在（0.02）mm 12.滑动轴承采用何种润滑油，取决于（轴承的载荷），转子的速度，工作温度等。一般来说，载荷大，速度低，温度高时宜选用（粘度较大）的润滑油

13.大型机床床身的拼接顺序是将床身的（第三）首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将（第二）段、（第四）段、（第一）段、（第五）段吊装拼接 14.大型机床在调整垫铁找平时，应使每个调整垫铁的纵、横向水平误差控制在（0.1/1000mm）以内。两对面和相邻调整垫铁在同一平面内的误差，控制在（0.3/1000mm）以内，所有垫铁尽可能在同一水平面内

15.当转子转速达到一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角等于（900）。当转子转速高于一阶临界转速时，振动高点滞后角大于（900）转速再升高时，滞后角接近于（1800）16.磨床的主要振动是受迫振动，引起受迫振动的原因主要是由于（电机质量不好）、（砂轮不平衡）、（轴承支承刚度差）和间隙较大等 17.用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅。转速（低），允许的振幅（大），转速（高），允许的振幅（小）

18.作为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在（轴承）和（轴）上

19.当转子出现半涡动后，对一般转子其振幅不会很大，而对于挠性转子而言，当转速高于一阶临界转速（2）倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重合，从而将立即产生（共振放大）振动幅度激烈增加，这就是油膜震荡 20.研究表明，（高速轻载）的轴最易发生油膜震荡，（高速重载）的轴则不易发生油膜震荡 21.T4163型坐标镗床的主要技术规格中比普通镗床精度要求高的是（主轴转速、机床坐标精度、机床工作精度）

22.T4163型坐标镗床的主轴变速由（调速电机、变速齿轮箱）实现

23.T4163型坐标镗床微量升降时，通过（手轮、锥齿轮副、蜗杆副、胀环式离合器、齿轮齿条）使主轴齿轮获得微量调节

24.T4163型坐标镗床的工作精度取决于（蜗杆副、齿轮齿条机构、刻线尺制造、刻线尺安装、光学装置制造、光学装置安装）精度

25.T4163型坐标镗床刻线尺定位调整使用的测量工具有（百分表、假刻线尺、反光镜垫板、磁性表架及垫板

26.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副组装调整的技术要求包括（齿侧间隙、齿高方向接触精度、齿宽方向接触精度）

27.T4163型坐标镗床主轴轴承组装时，轴承应保证（尺寸一致性在0.001mm以内、同类尺寸滚柱对称分布、滚柱转动灵活、滚柱表面无划痕、成套选配过盈量）

28.T4163型坐标镗床立柱部分的总装质量影响（加工后各孔的同轴度误差、平行度误差、垂直度误差）

29.Y7131型齿轮磨床用于磨削（渐开线圆柱直齿轮、渐开线圆柱螺旋齿轮）

30.Y7131型齿轮磨床工件立柱装配调整时，若尾座与工作台回转中心同轴度超差，可通过（修刮立柱底面、重铰锥销孔）进行调整

31.作业指导讲义的基本要求是（系统性、科学性、实践性、理论性）

32.作业指导讲义的正文基本内容有（所有知识技能点、重要概念、分析方法、知识难点、例题分析）

33.作业指导的基本方法是（演示、指导、讲授）

34．分度头装配作业指导的主要步骤是（蜗杆组件、涡轮、侧轴箱组件、回转体部件）的装配

35.分度头分度机构啮合精度调整作业指导的要点是（蜗杆轴向间隙的调整、蜗杆副啮合间隙调整、脱落机构和手柄装配）

36.在铣床主轴间隙调整作业指导中相关的轴承有（圆锥滚子轴承、双列向心短圆柱滚子轴承、向心推力球轴承）

37.调整铣床工作台丝杠轴向间隙作业指导时有关的零件是（丝杠、垫块、刻度盘、刻度盘螺母、调整螺母、止动垫圈、推力轴承）

38.作业指导效果评价依据的测定内容主要有（作业过程能力、计算与相关能力、工件加工质量）

39.作业指导效果评价时，对被指导者综合测定的内容包括（独立作业能力、实施重点和难点操作、质量问题原因分析、解决质量问题能力）等

40.对作业指导环境等的分析主要包括（气候、噪声、场地布置、加工预制件质量、装配零件质量 三．简答题

1.机械产品装配的生产类型有哪几种？

答：机械产品装配的生产类型可分为大批量生产、成批生产和单件小批量生产三种 2.试述单件小批量生产的基本特征

答：单件小批量生产的基本特征：单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复，生产周期较长

3.试述装配工作的内容中的清洗工作的目的和方法

答：清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污灰尘及杂质。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等

4.装配中的配作是指那些作业？

答：装配中的配作通常指配刮、配研、配磨、配钻和配铰等

5.机械产品装配调整结束后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，这些工作的具体内容有哪些？

答：包括：机床几何精度检验、空运转试验、负荷试验和工作精度检验等 6.装配尺寸链的计算方法有哪几种？

答：有极值法、概率法、修配法和调整法四种 7.试述分组选配法的特点。

答：特点：经分组选配后的零件配合精度高；因零件制造公差放大，所以加工成本低；增加了对零件测量分组工作量，并需要加强对零件的储存和运输管理，可能造成半成品和零件的积压

8.何为导轨的油膜刚度J？有什么作用？

答：导轨油膜刚度J，是指工作台在载荷作用下，导轨间隙h产生单位变化所能承受载荷的大小。油膜刚度高，及导轨受载荷很大时位移也很小。作用是支承动导轨。9.注塑导轨在加工时，为何要粘贴密封条？

答：为了防止涂层材料在注塑时从导轨两侧间隙中流失；注塑时调整精度方便；可以保证较大的涂层厚度；在同等条件下磨损期限较长 10.如何实现涂层导轨的重新注塑？

答：首先清除已磨损的涂层导轨，然后根据导轨基体原齿槽面的损坏情况，必要时需重新加工齿槽和支承边。齿槽面加工时应尽量粗糙些，以增加涂层的附着力，或进行喷砂处理。上述工作完成后，安装工艺进行重新注塑 11.试述滚珠丝杆副的传动原理

答：当丝杠相对于螺母旋转时，两者发生轴向位移，而滚珠则沿着滚道流动，螺母的螺旋槽两端有回珠管连接，使滚珠能周而复始地循环运动，管道两端有档珠作用，防止滚珠沿着滚道流出，从而形成闭合回路。

12.滚珠丝杆副传动有些什么特点？

答：传动效率高，摩擦损失小；传动转矩小，平稳无爬行；有可逆性；消除丝杠和螺母间隙

比较方便；磨损小，寿命长，精度保持性好；制造工艺复杂；不能自锁。13.简述对红套装配工作有什么要求？

1红套装配后的联接件应用足够的强度，答：○其各表面间均应保持良好的位置精度和尺寸精2红套装配的整个操作过程中，对零件尺寸、形状、毛刺、过渡圆角半径、倒棱等应严度；○格注意。套合后若有角度、方向要求的，则需事前做好角度定位夹具。加热与冷却时，既要合理控制温度和时间，又要密切注意安全。14.数控机床主轴轴承的预紧有什么意义？

答：其目的是为了提高回转精度，增加轴承组合的刚度，提高切削零件的表面质量，减少振动和噪声

15.简述挠性主轴动平衡的过程及精度要求。

答：为了减少转子高速旋转时，因叶轮、叶片等零件的鼓风作用而对平衡工作产生额外的干扰，以及减少拖动转子旋转所需要的动力和确保安全等因素，高速动平衡机都需是安装在坚固的真空仓内，而操作人员在控制室内操纵。当需要对转子试加平衡重块或进行其它操作时，必须先停止运转，然后打开真空舱，操作人员方可入内操作。在转子再次运转前，要封闭并抽真空，达到规定的真空度才可起动运转。如此循环，直到达到精度要求为止。一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于1.12mm/s.16.为什么可倾瓦轴承有更好的稳定性？

答：各瓦块背部的曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抗振性更好，相对于其它轴承有更好的稳定性。17.为什么要进行轴系找中？

答：由于联轴器的两轴，因制造和安装等原因不可能做到绝对的同轴。同轴度超差是造成机械振动和油膜震荡的主要原因。因此，为保证旋转机械的正常运转及提高运动精度，减少噪音，必须进行轴系找中。

18.什么是蜗杆副的静态综合测量法？

答：就是指蜗杆副安装调制完毕后，用测量仪器测出蜗杆准确回转一周时，涡轮实际所转过的角度对理论值的偏差。测量出涡轮全部的偏差后，通过一定的计算得出蜗杆副的分度误差。综合测量所得的误差是蜗杆副在啮合状态下的传动精度和工作台回转精度在某一瞬时的综合值。

19.大型床身刮削时应注意什么问题？

答：大型机床床身导轨的刮削，应尽量在原有机床基础上进行，并保证立柱、横梁等不拆除状态。这样可以保证刮削后的精度不受影响。长导轨刮削时，应考虑各季节气温的差异。20.简述大型机床床身拼接工艺。

1将床身第三段首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将第二段、答：○

2检查相联接的床身导轨的一致性；○3各段床身联接紧第四段、第一段、第五段吊装拼接；○

4钻、铰销孔，配上销钉，用涂色固后，结合面用0.04mm的塞尺检查时，塞尺不能塞入；○

5将立柱、横梁、联接梁、刀架法检查销与销孔的配合接触面，接触率应达到60%以上；○等部件初装在床身上，使床身在使用条件下达到规定精度 21.简述大型机床蜗杆涡条副对加工工件的影响。答：蜗杆涡条侧隙过大时，常会产生工作台移动时的爬行现象，会严重影响工件的加工质量，尤其影响工件的表面粗糙度。侧隙越大，工作台移动速度越大，爬行现象越严重。22.因转子原因造成旋转机械产生不正常振动的原因有哪些？

1转子不平衡量过大；○2联轴器偏心或端面摆动；○3轴系对中不良；○4转子上的结构件答：○5转子与轴系失稳；○6转子有缺陷或损坏；○7转子与静止部分碰撞；○8转子变形 松动；○23.什么是转子的临界转速？

答：与转子固有振动频率相对应的转速，称为转子的临界转速。24.防止和消除机械振动的工艺方法有哪些？

答：减小产生振动的激振力，即减小受迫振动时的外激振力或自激振动时的内激振力；增大振动系统的阻尼；增大系统刚性；提高振动系统的固有频率或改变激振频率，使两者相距较远

25.如何测量轴的振动？ 答：测量轴振动的方法是采用涡牛式位移传感器，测量时，传感器端部与轴之间要留1~1.5mm间隙。

26.旋转机械产生油膜震荡时，可采取哪些措施消除？

1增大轴承比压，提高稳定性○2增大轴承间隙，增大轴承稳定性○3增高润滑油温度，使答：○轴承的承载能力增大，这样可以收到较好的效果。27.如何测量噪声？

答：测量噪声，通常使用声级计。使用时，将电容微声器安装在声级计的前端，当声波作用在膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性的变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。将声音信号变成电信号输入到声级计中被测量出来 28.降低机械噪声的一般方法有哪些？

1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和机壳的振动噪声○6采取吸声的方法○7采用隔声的方法○9消声 的噪声○29.简述作业指导讲义的使用注意事项。

1使用讲义应注意与鉴定标准编写的技术教材衔接，2应注意答：○内容与有关教材基本相同○

3内容上应注意主次○4应注意针对讲与实训作业指导的衔接，以免脱节，造成学员学习困难○义的不足之处提出修改方案

30.简述作业指导的基本方法和辅导操作的要点。

1讲授○2演示（示范）○3辅导（指导）1集中精力，注意观察被指导者答：方法：○。要点：○

2掌握关键环节的辅导，3注意的动作是否规范，以便及时指正○不要代替被指导者进行作业○操作提示的及时性和准确性，做到不吹毛求疵，重点操作严格要求，辅导要突出重点，解决4引导被指导者正确对待质量缺陷，寻找解决方案，提示改善的措施 难点○31.简述作业指导效果评价的测定内容和基本方法。

1作业过程能力的测定。2计算等答：○事先应预定一个衡量标准，再根据标准进行相关测定○

3工件的加工质量的测有关能力的测定，按照计算能力、计算速度和结果的准确性进行测定○定。

四、计算题（图略）

1.如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。

1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm

2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm

3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm

24、计算各组成环的中间偏差 ○

△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm

5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm

6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm

7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm 2.如图所示，轴颈直径为Φ50mm，要加工一椭圆形轴承与其相配，圆度误差（椭圆度）m=1/2,中分面垫片厚度为0.08mm，问轴承内孔应加工多大？

解：由图可知： b又根据m0.04a（1）

1a/b1/2可得：b2a（2）

0.08mm

轴承的孔直径为 D50mm2bmm50mm0.16mm50.16mm 答：轴承内孔应加工到φ50.16mm。

3.某机组用联轴器联接两个转子，轴系找中轴心线偏差示意图如图所示，测得数据如下： 00时，B/1=0.05mm, B//1=0.02mm, A/1=0； 090时，B/2=0.04mm, B//2=0.01mm, A/2=0.04mm； 0180时，B/3=0.03mm, B//3=0.01mm, A/3=0.01mm； 0270时，B/4=0.02mm, B//4=0.03mm, A/4=0.03mm.试求出1、2两处轴承的垂直度方向的调整量。解（1）和（2）式得 bB30.05mm0.01mmB10.03mm 解：B122B3B10.03mm0.02mmB30.25mm 22bB1B30.03mm0.025mm0.005mmA1A300.01mm0.005mm22bL0.005mm200mmy110.004mmD240mm b(L1L2)0.005mm(200mm2300mm)y20.052mmD240mm1#轴承处调整量为Y1a0.004mm0.005mm0.009mma2#轴承处调整量为Y2a0.052mm0.005mm0.057mm

4.一轴颈直径为Φ40mm,欲加工一椭圆轴承与其相配。中分面之间垫片厚度为0.06mm,轴内孔尺寸为Φ40.12mm,试求椭圆轴承的圆度为多少？

解：半径侧间隙 b(40.12mm40mm)2

0.06mm

(40.12mm40mm0.06mm）半径顶间隙 a

20.03mm

圆度误差 m1a/b10.03mm/0.06mm1/2答：该椭圆轴承的圆度为1/2

5.某旋转机械的转速为3000r/min，其支承系统为柔性支承，测得其振动位移双幅值为0.025mm,计算其振动烈度为多少？

解：

fs0.025mm22222答：其振动烈度为2.78mm/s300060s2.78mm/s

6.某汽轮发电机转速为3000r/min,其支承为柔性支承，要求达到良好的运行水平，求其允许的双振幅值为多少？（根据达到良好的运行水平的双振幅值查表得vf≤7.1mm/s）

解： s22f227.1mm/s0.064mm

30001260s答：其允许的双振幅值为0.064mm

7.某发动机噪声，测得其声压为2Pa，问其声压级为多少分贝？

解： Lp20lg

2Pap205100dB 20lg5210Pap0答：该发动机噪声为100dB

8.测得某机床噪声为80dB，问该噪声声压为多少？ 解：Lp80dB

lgpp4，104 p0p0pp01042105Pa1042101Pa0.2Pa

答：该机床噪声声压为0.2Pa

9.如图所示，某轴套配合要求过盈量为0.02mm,轴的锥度为1/10,则轴向套进的尺寸为多少？

解：Edc

已知c=1﹕10，d0.10mm则

0.10mm1mm

1/10答：轴向套的尺寸为E=1mm E

第四篇：机修钳工技师高级技师多项选择题

(二)多项选择题 做好设备的二、三级保养 即(A)、(D)、(E)。

A 日保养 B 月保养 C 年保养 D 一级保养 E 二级保养 F 季保养 2 振动的控制方法 即对(D)、(E)、(F)3个环节进行治理o A 振动的大小 B 振动的远近C 振动的先后 D 振源 E 振动传播途径 F 振动影响的地点 3 振动的控制方法分为(A)和(D)。

A 积极隔振 B 早期隔振 C 预防隔振 D 消极隔振 E 规范隔振 4 生产过程中的有害因素有(B)、(D)、(F)。

A 劳动组织不合理 B 化学因素 c 个别器售或系统过度紧张 D 物理因素 E 劳动强度过大或安排不当 F 生理因素 5 微波辐射对人体的生物效应有(A)、(E)。

A 热效应 B 光效应 C 电效应 D 过敏效应 E 非致热效应 F 灼伤效应 一 劳动保护的主要内容包括三个部分 即(C)、(E)、(G)。A 劳动保护对象 B 劳动保护用品 C 劳动保护管理 D 劳动保护要求 E 安全技术 F 事故分析 ‘ G 工业卫生 31/46页 安全生产检查分为两种 即(A)和(D)。A 日常检查 B 月份性检查 C 年终检查 D 定期检查 E 随机检查 8 检验桥板的用途有(B)、(E)、(G)。

A 测量两导轨面的垂直度误差 B 测量两导轨面的平行度误差„ C 测量两端面的交叉度D 测量旋转轴线与导轨面的垂直度误差 E 测量旋转轴线与导轨面的平行度误差 F 测量零部件与导轨面的垂直度误差 G 测量零部件与导轨面的平行度误差 精密机床对安装基础的特殊要求是(B)、(D)、(E)。

A 有足够的强度 B 有足够的承载能力 C 有足够的硬度 D 有足够的稳定性 E 有足够的抗振性 1 O 大型设备的大型构件拼装法有两种 即(A)、(E)。A 拼装法 B 分装法 C 预装法 D 套装法 E 倒装法 11 电子水平仪的示值精度分为(A)、(C)、(D)。

A 1 1xm m B 2 i,zm m C 5 Ixm m D 1 0 Ixm m E 1 5 1xm m F 20 lxm m G 25 Ixm m l 2 基础常用(C)和(F)水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号 1 3 二次灌浆常用(E)或(F)水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号

l 4 企业生产能力的确定主要由3个基本因素决定 即(B)、(D)、(E)。A 领导者的水平B 参与生产的固定资产数量 C 工人技术水平D 固定资产的工作时间 E 固定资产的生产效率 F 产品的规模 l 5 主传动系统对加工综合误差的影响在通常的情况下要占(C)严重时要占到(F)。’ A 1 0---20 B 20--3 0 C 30--40 D 40---50 E 50-,-60 F 60-80 1 6 一般数控车床需要设置(B)级机械变速 而数控加工中心的机械变速不超过(D)。A 2 3 B 2 4 C 2 5 D 2 E 3 F 4 1 7 数控系统电源无法接通 其故障原因是(A)(C)(E)(G)。A 电源变压器无交流电输人 B 主印制线路板有问题 C 输入单元的熔断器烧断 D C RT单元输入电压不正常E 直流工作电路负载短路F 控制ROM板有问题 G 电源开关的按钮接触不良和失灵H 系统报警状态 8 CRT无显示的机床不能动作 其故障原因有(C)、(E)。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 主印制线路板有问题 D 组成C RT单元的显示单元、调节单元等有问题 E 控制ROM板有问题 9 CRT无显示但机床能够动作 其故障原因有(C)、(D)。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 显示部分出现故障 D 显示部分的控制部分出现故障 E 控制ROM板有问题 F 主印制线路板有问题 20 数控机床主轴不转动 其故障原因有(A)(D)(E)(G)(I)。32/46页

A 主轴转动指令未输入 D 保护开关没有压合或失灵 C 主轴与

箱体精度超差 B 主轴部件动平衡不好 I 变档电磁阀体内泄漏 E 卡盘未夹紧工件 F 电器变档信号无输出 G 变档复合开关损坏 H 主轴箱内拨叉磨损 1 滚珠丝杠副加工件表面粗糙度值大 其故障原因有(A)(C)(D)(F).A 导轨的润滑油不足 B 丝杠轴联轴器锥套松动 C 滚珠丝杠局部拉毛或破损 D 丝杠轴承损坏 E 滚珠丝杠预紧过大或过小 F 伺服电动机未调整好 22 滚珠丝杠副有噪声 其故障原因有(A)(C)(D)(F)。A 滚珠丝杠轴承盖压合不良 B 滚珠丝杠螺母反向器损坏 C 滚珠丝杠润滑不良 D 滚珠破裂 E 滚珠丝杠制造误差大或轴向窜动量大 F 电动机与丝杠联轴器联动 转塔刀架没有抬起动作 其故障原因有(A)(C)(D)(F)(G).A 控制系统没有T指令输出信号 B 没有转位信号输出 C 液压系压力低 D 抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死 E 转位电磁阀断线或阀杆卡死 F 抬起液压缸研损或密封圈损坏 G 与转塔抬起装置连接的机械零件磨损 H 凸轮轴压盖过紧 24 转塔转动不停 其故障原因有(A)(E)。

A 两计数开关不同时计数或复置开环B 液压夹紧力不足C 上、下齿盘受冲击 D 上、下齿盘受冲击E 转塔上的24 V。电源断线 在传动带中部施加载荷1 8 N 时 其挠度值为(C)mm 同 时在机床运转(D)h后 再重新检查其挠度值应保持不变。A 4 B 6 C 8 D 1 2 E 1 6 F 20 G 24 H 28 26 Tc630 卧式加工中心的刀库有(C)把刀位或(E)把刀位。A 40 B 50 C 60 D 70 E 72 F 82 G 92 H 1 02 27 设备技术改造的依据是(C)、(F)、(G)。

A 资金 B 生产纲领 C 被加工工件 D 市场 E 法规 F 机床的使用要求G 制造条件 28 滑动导轨的导向精度可达(B)mm 滚动导轨可达(C)mm。A O 1 O 3 B O 0 1--0 03 C O 00 1 D O 000 1 E O 0000 1 F O 03--0 04 29 引起主轴重复性误差有(A)、(C)、(D)、(E)等。A 主轴轴颈的几何形状误差 B 轴承结构或结构的随机运动 C 主轴工作轴颈误差 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 受载后不变的挠度和位移 F 载荷不稳定 30 引起主轴非重复误差的因素有(C)、(E)等。

A 主轴轴颈的几何形状误差 B 主轴工作轴颈误差 C 轴承结构或结构的随机运动 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 载荷不稳定 1 在用镶嵌方法提高床身导轨硬度时 镶钢常用的材料有(C)、(D)、(E)等。A 25 B 45 C GCrl 5 D T7 A E 65 Mn 3 2 在采用感应同步器对机床进行改造时 定尺接长后 对于精密机床、普通机床在1 m内的累积误差应分别不大于(B)和(E)。

A0.1 mm B0.0 1 ram C 0.00 1 mm D 0.3 mm E 0.03 mm F O.003mm 33/46页 3 修复后能保证或恢复零件原有技术要求 包括尺寸、(B)形状、相互位置精度、表面粗糙度、(D)以及其他力学性能。

A 整体 B 几何 C 强度 D 硬度

工作条件、(B)、(C)、温度、润滑配合、工作面间介质等不同 采用的修复工艺也应不一样。A 承载 B 载荷 C 速度 D 强度 5 修复工艺对零件的精度及力学性能均有不同程度的影响 选择修复工艺就应该考虑修复层的(B)、加工性、(D)密实性、精度等。

A 强度 B 硬度 C 抗压性 D 耐磨性 6 若修复件的单位使用寿命所需用的(B)费用低于新制造件的单位使用寿命所需要的(D)费用 则可认为选用的修复工艺是经济的。

A 加 1-B 修复 C 生产 D 制造

选择修复工艺时 要注意本单位现有的生产条件、修复(B)、(D)考虑修复工艺的可行性。A 工作水平B 技术水平C 工作环境 D 协作环境 8 变形较大的工序应排在(A)电镀、喷涂等工艺 一般在(D)加工和堆焊修复后进行。A 后面 B 前面 C 机械 D 压力 9 零件的内部缺陷会(B)疲劳强度 因此对重要零件在修复前、后都要安排(C)工序。A 提高 B 降低 C 探伤 D 检测

主轴箱的主要缺陷是(B)变形、裂纹、(D)磨损等。A 箱盖 B 箱体 C 轴承 D 轴承孔 1 在机械设备维修中 研究故障的目的是要查明故障(B)追寻故障机理 探求减少故障发生的方法 提高机械设备的(D)程度和有效利用率。A 原因 B 模式 C 安全 D 可靠

属于机械零部件材料性能方面的故障 包括疲劳、(B)、裂纹、蠕变、(D)、材质劣化等。A 拆断 B 断裂 C 很大变形 D 过度变形 43 设备故障分为(A)性故障、(C)性故障。A 临时 B 突发 C 永久 D 渐进

故障统计分析包括故障的分类、故障(A)和特征量、故障的(C)决断等。A 分布 B 分散 C 逻辑 D 判别 45 诊断技术分为(A)诊断和(C)诊断。A 简易 B 一般 C 精密 D 特殊

故障诊断常用的技术有 检查测量技术、(A)技术、识别技术、(C)技术。A 信号处理 B 信号记录 C 预测 D 预算

机械设备噪声源主要有两类 运动的(A)如电动机、齿轮等 不动的(C)如箱体、支架等。A 零部件 B 油泵 C 零件 D 盖板

测量温度的方法很多 可利用(A)接触或(C)接触式的传感器 以及一些物质材料在不同温度下的不同反应来进行温度测量。34/46页

A 直接 B 间接 C 非 D 不

油样分析方法主要有三种 磁塞检查法、(A)分析法、(B)分析法。A 光谱 B 铁谱 C 激光 D 透视 50 油样铁谱分析给我们提供了磨损残渣的(A)、粒度、形态和(C)四种信息。A 数量 B 参数 C 成份 D 种类 1 泄漏检测方法有(A)检测法、声学法、触煤燃烧器、(D)真空衰减测试法。A 皂液 B 渗漏 C 负压 D 压力 5 2 停机检测的内容是 主要(A)检测、内部(D)的检测。A 精度 B 配合 C 尺寸 D 缺陷 5 3 齿轮失效诊断方法有两种(A)诊断法、(B)诊断法。A 简易 B 精密 C 对比 D 测量

轴承异常的诊断方法有如下几种 振动、噪声、(A)、磨损颗粒分析、轴承(B)测定、油膜的电阻等。A 温度 B 间隙 C 湿度 D 移动

起重机械工作时 要求指挥、(A)、(C)等多人配合 协同工作 因此需要作业人员有处理现场紧急情况的能力。A 司索 B 起吊 C 驾驶 D 运行

起重机械按照构造和功能可分为三类 轻小型起重设备、(A)机、(D)机.A 起重 B 起吊 C 起升 D 升降 57 起重机械的基本参数有(A)量、起升高度、跨度(桥架式类)、幅度(臂架式)、机构工作(C)、工作级别、爬坡度、最小转弯半径。

A 起重 B 起升 C 速度 D 长度 8 起重机械的载荷分为(A)载荷、(C)载荷、特殊载荷三种。A 自重 B 基本 C 附加 D 风 5 9 起重机的基本机构有起升、(A)、回转、(C)4个机构。A 运行 B 运转 C 变幅 D 变距

起重机械的安全防护装置有(A)器、(C)器、防碰撞装置、防偏斜和偏斜指示装置、起重量限制器、防倾覆、防风害和力矩限制器。A 限位 B 限行 C 缓冲 D 防冲 1 履带起重机、起重量大于等于(A)的汽车起重机和轮胎起重机、起重能力大于等于(D)的塔式起重机须设置力矩限制器。

A 1 6 t B 1 8 t C 20t D 25 t 62 钢丝绳在光卷筒上卷绕方向与钢丝绳的捻向有关。(A)捻绳应从左向右排列(B)捻绳应从右向左排列。只要一层排列整齐第二层也就不会卷乱。A 右 B 左 C 前 D 后

对于起升机构减速器齿轮磨损其齿厚不应小于原齿厚的(B)对于运行机构齿轮磨损其齿厚不应小于原齿齿厚的(D)如超过则应更换新齿轮。A 90 B 80 C 70 D 60 64 起重机用减速器内的传动齿轮 一般为8级精度 齿面接触斑点应达到 沿齿高不小于(B)沿齿宽不小于(C)。A 30 B 40 C 50 D 60 65 盘式制动器制动转矩大、外形尺寸(B)、摩擦面积 A)、磨损小 得到广泛应用。A 大 B J C 多 D 少 35/46页

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好内容找不到？APP加书签轻松定位 > 66 起重机车轮有单轮缘、(A)轮缘、(C)轮缘之分。A B 三 C 无 D 多

起重机的车轮 其损坏常见的有踏面剥落、(A)、早期磨损及轮缘的磨损和(C)变形等。A 压陷 B 变形 C 塑性 D 尺寸

在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时应报废 轮缘厚度的磨损达原厚度的(A)轮缘厚度弯曲变形达原厚度的(D)踏面厚度磨损达原厚度的1 5 等。A 50 B 40 C 30 D 20 69 主梁上拱度的逐渐减小 为主梁(B)即自原始拱度向下产生了(C)变形。A 下落 B 下沉 C 永久 D 塑性

主梁下沉的原因是 结构内应力的影响、不合理的(B)、不合理的(D)、高温的影响、起吊不合理。A 工作 B 使用 C 改造 D 修理 1 利用火焰(A)矫正桥架的金属结构即在结构上局部加热 使结构的某些部位被(D)压缩 冷却以后由残留的局部收缩达到矫正桥架变形的目的。A 加热 B 烧烤 C 弹性 D 塑性

起重机“打滑"一般发生在(A)或(B)时 车轮在轨道或地面上产生有滚动、有滑动或在原地产生空转。A 起动 B 制动 C 运行 D 停止 3 起重机“打滑”原因 电动机功率选择(A)、车轮(C)、制动器制动力矩过大 制动时间少于3--4 s c A 过大 B 过小 C 轮压小 D 轮压大

弧齿锥齿轮具有许多的优点 如速度高、承载能力大、齿轮尺寸紧凑、(A)平稳、振动小、(C)低及制造精度高等。A 传动 B 运动 C 噪声 D 杂音

弧齿锥齿轮的齿型、在齿高方向上 有(A)齿和(C)齿两种制度。A 收缩 B 展开 C 等高 D 等距 76 用滚切法(亦称展成法)加工弧齿锥齿轮 机床加工原理有两种 一种是(A)齿轮原理 另一种是(B)齿轮原理。A平面 B平顶 C平行 D平锥

弧齿锥齿轮铣齿机 基本上都由床身、(A)、工作箱、(C)、进给机构、换向机构和驱动机构等组成。A 床鞍 B 拖板 C 摇台 D 支架 8 弧齿锥齿轮铣齿机 当采用滚切法工作时 机床有两种运动 即(A)运动和(C)运动。A 切削 B 切齿 C 滚切 D 滚齿

弧齿锥齿轮铣齿机共有五个传动链即 切削速度传动链、(A)传动链、(B)传动链、滚切传动链、滚切修正传动链。A 进给 B 分度 C 分齿 D 前进

弧齿锥齿轮铣齿机床鞍部件的作用 主要保证齿坯(A)和在滚切位置上的(C)精度。A 送进 B 前进 C 定位 D 定向 1 弧齿锥齿轮副的安装要求 装配后 接触区位置应调整到节锥母线的 36/46页

(A)附近并略偏向于(C)。A 中点 B 终点 C 小端 D 大端 82 弧齿锥齿轮副 接触区在齿长方向为(B)在齿高方向为(C)。I~2_E为(6—7—6级精度)。A 80 B 70 C 60 D 50 8 3 分度 滚切传动链中的所有弧齿锥齿轮副的啮合间隙均要求在(B)(C)mm范围之内。A O 05 B O 1 0 C O 1 5 D O 20 84 弧齿锥齿轮副的安装 调整均应以(A)齿轮的(B)对齐为原则。A 配对 B 背锥 C 啮合 D 节锥

弧齿锥齿轮调整接触区的方法有(A)——调整法、(C)试调法。A 装配套 B 环规 C 量块 D 塞规

摇台鼓轮和摇台座组成的滚动导轨副及摇台蜗轮副。滚动导轨副的精度其径向间隙最大不允许超过(B)mm 当用(C)mm的塞尺检查 不应插人。A O 0 1 B O 02 C O 03 D O 04 87 弧齿锥齿轮铣齿机工作精度检查 精加工完的齿轮 其精度应满足下列要求 齿距误差为O 024 mm 齿距累积误差为(C)mm 表面粗糙度为尺 a(D)斗m。

A 0 05 B U 06 G U 07 D 【-)1 6 8 8 影响齿距误差产生的原因 属于(B)方面的有5项 属于(C)方面的有2项 属于其他方面的有5项。A 运动 B 机床 C 刀具 D 分齿

影响齿距累积误差产生的原因 属于(B)方面的有3项 属于(C)和心轴方面的有4项。A 夹具 B 机床 C 齿坯 D 定心孔

组合齿轮运转时噪声大原因 即各部分齿轮的加工和安装(A)达不到要求和齿轮齿侧(C)调整的过大或过小。A 精度 B 性能 C 间隙 D 位置

61、刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能 它可分为 ABCD A 刀具形状补偿 B 刀具磨损补偿 C 刀具位置偏置补偿 D 刀尖圆弧补偿 62、利用三位阀中位机能实现液压缸锁紧 用泵卸荷的是 B 阀 A H型 B M型 C P型 D O型 E Y型 63.机械加工工艺系统主要由 ACDE 组成。A 刀具 B 量具 C 夹具 D 工件 E 机床

64、镗模夹具上的镗套可起到 作用。A 定位 B 导向 C 装夹 D 保证孔的位置精度 E 保证孔的形状精度 65、属于制造资源计划系统中的子系统是(ACD)A MPS B MIS C MRP D CAM 66、下面正确是论述时 CD A 机床的回转中心线在工作时空间位置不变 B 齿轮的齿形加工误差与刀具无关 与传动链精度有关 C 齿轮的齿形加工误差与刀具有关 与传动链精度有关 D 调整机床平行度时 偏移方向与主要受力方向相反 67、钻床夹具的误差主要包含 ACDE 37/46页

A 定位元件的装配误差 B 刀的安装误差 C 导向误差 D 组成夹具的所有零件的制造误差 E 夹具的安装误差 68、数控机床的进给传动链 CD A 没有传动误差 B 与零件的制造精度无关 C靠伺服电动机驱动 D 进给量取决于数控系统 69、预紧滚动轴承的主要目的是 ABC A 提高接触刚度 B 提高轴承的旋转精度 C 消除间隙 D 加大摩擦 E 便于润滑 70、在定位时能采用的定位方式是 AB A 完全定位 B 不完全定位 C 一面两销定位 D 不可重复定位 E 欠定位 71、在液压系统中可以产生背压的阀有 CDE A 压力继电器 B 四通阀 C 溢流阀 D 单向阀 E 顺序阀 72、具有模态功能的指令是 AD A G01 B G04 C G28 D G90 E G73 73、液压伺服系统是 ABCD 组成。A 有液压控制元件组成 B 跟踪系统 C 有液压执行元件组成 D 反馈系统 74、影响确定数控坐标系的因素有 AB A 右手定则 B 机床主轴结构 C 轴承的精度 D 主轴的制造精度 75、机床主轴的运转精度受以下 BCD 方面的影响。

A 主轴的材料 B 主轴箱孔的精度 C 轴承精度 D 主轴的制造精度 76、数控机床的主要机械部件包括 ABC A 主轴箱 B 底座床身 C 进给机构 D 数控装置 E 驱动装置 77、制造资源计划系统中的主要子系统是 ACD A MPS B MIS C MRP D CRP E CAM 78、滚齿机的传动可以分为 ABCDE A 主运动 B 导向运动 C 分度运动 D进给运动 E 差动运动 79、影响齿轮传递运动平稳性的主要是

A切向综合误差 B 切向—齿综合误差 C 齿距累积误差 D 基节偏差 E 齿距偏差 80、CK1436型数控车床配有 BE A 4台伺服电动机 B 2台伺服电动机 C 2台交流电动机 D 4台电动机 E 1台刀盘电动机 61 畸形工件划线 选择的基准是 AB A、中心线 B、主要平面 C、工件表面 D、边线 E、主要线 62 编制机械加工工艺规程步骤包括 ABCD A、零件图分析 B、确定毛坯 C、确定刀具 D、确定公差 E、确定用途 63 确定加工余量方法 CDE A、测量法 B、询问法 C、计算法 D、估计法 E、修正法 64 制订装配工艺规程需要资料 ABCE A、装配图 B、明细表 C、技术条件 D、价格 E、生产类型 65 零件机械加工质量包括 DE A、尺寸 B、大小 C、形状 D、加工精度 E、加工表面质量 66.轴类零件加工 钻两端中心孔注意 ABC A、中心孔尺寸足够大 B、尺寸准确 C、同轴度高 D、时间短 E速度快 67.钻孔时 钻头产生偏移原因 ABC 38/46页

A、刃磨不对称 B、定位不好 C、工件端面与轴线不垂直 D、无冷却 E无润滑 68.铰孔加工精度比较高原因 ABCDE A、切削速度低 B、加工余量小 C、刀齿多 D、本身精度高 E刚性好 69.加工薄壁零件时 减少夹紧力措施 ABC A、力分布均匀 B、夹刚性高的部位 C、轴向夹紧工件 D增加力 E减少接触面积 70.导轨表面刮花作用 ABD A、美观 B、贮油 C、不损坏 D耐磨 E防冻 71 齿轮传动精度要求 ABCD A、运动精度 B、工作平衡性 C接触精度 D、齿侧间隙 E尺寸精度 72.提高传动链传动精度措施 ABCD A、缩短传动链 B、提高装配精度 C、消除间隙 D、误差校正E润滑 73.提高加工精度工艺措施 ABCDE A减少或消除误差法 B、补偿或抵消误差法 C、误差转移法 D、就地加工法 E误差分组、平均法 74.提高工艺系统刚度措施 ABCD A、提高接触刚度 B、合理结构设计 C、提高部件刚度 D、合理安装加工方法 E增加尺寸 75.原始误差有 ABCD A、系统几何误差 B、系统受力误差 C、系统变形误差 D、内应力引起误差 E加工引起误差 76.传动链误差产生原因 ABC A、制造误差 B、安装误差 C磨损 D冷热 E润滑 77.数控机床组成包括 ABCD A、主机 B、数控装置 C、驱动装置 D、辅助装置 E计算机 78.加工中心按形态分类 ABCD A、卧式 B、立式 C、龙门 D、万能 E水平79.JIT生产方式采用方法 ABCD A、生产同步化 B、生产均衡化 C、采用看板 D无纸化 E分配化 80.CIMS的组成 ABCD A、管理信息系统 B、技术信息分系统 C制造自动化分系统 D、质量管理分系统 E、管理软件 61 常用的光学测量仪器有 BCDE。

A、电子表 B、读数显微镜 C、自准直仪 D、光学平直仪 E、经纬仪 62 激光干涉仪的应用主要有 ABCDE。

A、精密测量 B、精密定位 C、直线度 D、小角度 E、平面度 63 三坐标测量机主要测量方面 ACDE。

A、圆度 B、倾斜度 C、平面度 D、直线度 E、垂直度 64 标准麻花钻存在缺点 ABCDE。39/46页

A、横刃长 B、前角大小不一样 C、外缘前角大 D、副后角为零 E、主切削刃长 65 标准麻花钻通常修磨部位 ABCDE。

A、横刃 B、主切削刃 C、棱边 D、外缘出前刀面 E、分屑槽 66.标准群钻的形状特点 BCE。

A、一轴 B、两种槽 C、三尖 D、四横刃 E、七刃 67.铰削时加工余量太小 孔壁质量下降原因 ABCD。

A、余量太小B、不能切除加工痕迹 C、切削不连续 D、打滑 E、转速高 68.铰削时加工余量太大 影响孔径尺寸精度原因是 ABCD。

A、切削阻力增大 B、切削温度提高 C、铰刀直径增大。D、振动 E、切除痕迹 69.刮削平面的方法优缺点是 ABCDE。

A、质量评定标准简单 B、加工很大平面 C、加工精度高 D、生产效率低 E、表面粗糙度值小 70.装配尺寸链特征是 ACE。

A、封闭外形 B、一条直线 C、尺寸偏差互相影响 D、互不影响 E、装配精度影响尺寸偏差 71 支承导轨一般采用材料是 AB。

A、铸铁 B、钢 C、塑料 D、硬质合金 E、黄金 72.注塑导轨成形后油槽制作方法 DE。A、车削B、钻孔 C、錾削 D、磨制E、模制 73.流动导轨的特点 ABCDE。

A、灵敏度高 B、移动轻便 C、较高耐磨性 D、定位精度高 E、维修方便 74.滚动导轨预紧方法 AB A、过盈配合 B、调整法预紧 C、间隙预紧 D、过渡预紧 E、对抗预紧 75.直线滚动导轨副的安装面加工方法 ABCD。A、精刨 B、精铣 C、磨削 D、刮削 E、车削 76.滚珠丝杠副传动特点是 ABCDE。

A、传动效率高 B、传动转矩小 C、传动平稳 D、传度精度高 E、有可逆性 77滚珠丝杠副支承方式 ABCD。

A、一端装角接触球轴承 B、一端装组合式角接触球轴承 C、两端装深沟球轴承 D、两端装角接触球轴承 E两端装滚动轴承

78.为了满足高速、大功率运转的条件 电主轴采用的支承轴承是 ABCD。A、高精度角接触球轴承 B、陶瓷滚动轴承 C、磁浮轴承 D、液体动静压轴承 E滚动轴承 79 机电一体化产品的主要特征是 ACD。

A、整体结构最佳化 B、最先进化 C、系统控制智能化 D、操作性能柔性化 E、快捷方便 80.机电一体化系统组成要素是 ABCD。

A、机械系统 B、电子信息处理系统 C、动力系统 D、传感检测系统 E、执行元件系统

第五篇：钳工技师技术工作总结

术 工 作 总

雷

跃

宏

原 料 供 应 部

2012年5月技 结技 术 工 作 总 结

原料供应部 雷跃宏

2011年是“十二五”规划的开局之年，一年来，在物料配供车间领导正确带领下，我带领维修班职工紧紧围绕“安全保供、降本增效”这一中心任务开展工作，在维修费用大幅压缩的困难条件下，针对设备存在的缺陷和隐患，群策群力，迎难而上，有计划的实施整改，使设备始终保持着良好的运行状态，保证了车间原辅材料的及时供应。凭借自己的技能及多年的工作经验解决了众多的疑难问题并提出了多项合理化建议，工作中合理利用废旧物资，修旧利废，在传帮带上孜孜不倦，较好的完成了全年的各项任务目标。本主要工作如下：

一、从事的技术工作

车间所属的设备能否正常运行是车间保供工作能否顺利开展的基本保障，我在思想上高度重视，每周班组会议反复强调，将安全保供的思想灌输到每个班组成员的心中，使组员认识到其所承担的工作的重要意义，使其工作变被动为主动。

1、为了保证天车的正常运行，我制定了巡检计划和定修计划，按照计划，每周开展一次定修工作，定修内容涉及到天车机械部分和电气部分的所有内容，并对定修检查的结果的进行记录并反馈给车间和机动科，发现的问题具备整改条件的就地进行整改，困难较大的及时上报车间并安排后续的维修计划。

2、车间的基建技改工作，2011年平顶山安监局对我部车间加油站进行了安全评估，发现了一些问题，其中一项是加油站的防静电设施不够完善，需要进行大范围的整改，我联系机动科相关技术人员咨询整改意见，根据加油站设备的现场布局，我利用镀锌扁钢设计出了用于加油站和写有栈桥的防静电监测和接地设施，并组织班组人员进行安装，经过技术部门的监测，达到了相关的防静电要求。

3、修旧利废工作

车间老合金库锰合金发料用主要使用料罐，由于发料频繁，每月都要更换下来大量弯曲变形的罐杆，如果直接丢弃将造成极大的浪费，我查阅了相关的资料，并咨询厂家了解到此罐杆如果经过正确的矫正修复，还是可以正常的使用，但矫正次数不能超过三次，通过与车间领导的沟通，我制定了罐杆修旧利废计划，每月矫正10余根并在罐杆上打号登记，防止多次矫正影响到罐杆强度。车间天车上更换下来的旧钢丝绳，我和班组人员一起将其进行切割，并穿插钢丝绳套作为吊装绳使用，制作的钢丝吊装绳不仅利用了大量废旧物资，而且钢丝绳强度比采购的尼龙绳强度还要高，此外天车上更换的大车轮、钩头等设备，我都积极开展修旧利废，2011年修旧利废此项工作为公司节约7余万元。

4、节能降耗工作

润滑油库是公司各类润滑油脂的存储仓库，其中涡轮蜗杆油粘度较大，火车到货卸油以及往轧钢供应都需要使用蒸汽进行加热，蒸汽用量较大，通往润滑油库的主蒸汽管道由于长时间的锈蚀已经出现漏气现象，由于管道是架空放置，离地面较高，且管道温度较高，维修比较困难，我根据班组成员的建议制定了一套整改方案，即将漏气部分管道切断，并在切口处焊接法兰，进而加装盲板，达到堵漏的目的，此方案具有成本低，实施难度小的优点。管道整改后未出现漏气现象，此举每年可以节约蒸汽费一万多元。

二、解决的技术难题 新合金库内q-75天车，自安装投用以来，西南角大车轮一直存在肯轨现象，部机动科组织人员多次进行维修仍未解决问题，外委技术人员也无能为力。为此我抽出了大部分空余时间深入研究天车的构造图，并多次上车观察大车轮运行情况，与天车工沟通了解天车的异音情况，经过多次的分析研究，排除了多项表面因素，认定大车轮肯轨的原因是由于天车的减速箱和大车轮及它们之间的传动轴的同轴度不符合天车技术要求，未在一条直线上。故障原因找出来之后我随即和班组成员研究讨论整改问题，班组讨论制定了75#天车的初步整改方案，通过对大车轮、传动轴及减速箱的位置进行微调，从而达到同轴度在一条直线上的目的，经过细细的推敲我发现这一方案虽然具有实施难度小，维修费用低的优点，但是却不能彻底改变大车啃规现象。而天车大车轮、减速箱 及他们的传动轴围在一条直线上的根本原因是固定底座变形的原因造成的，只有进行大规模的矫正维修才能彻底消除大车啃轨现象。找到了原因之后下一步的工作就是实施整改工作，此项维修需要多工种配合，又是高空作业，我精心制定了整改维修方案，安排专人进行监护，请机动科相关技术人员现场进行指导，按照整改计划，首先要将变形部分切割掉，然后进行校正，最后在重新焊接，并安装对应的设备，由于准备工作到位，整改工作顺利完成。75#天车整改后至今未出现任何异常。

三、提出的合理化建议

车间厂区库所属天车属于露天作业，长期风吹日晒，该区域露天门吊自投用以来就缺少防静电接地装置，这对设备和操作人员来说都存在着安全隐患，我查阅防静电设施的相关资料，设计出了一套防静电接地方案，每个轨道采用8根60mm 扁钢做接地到底，深入低下1500mm以上，并用扁钢与大车轨道焊接联通，实施后经过测试，达到了预期的目的。

车间稻壳库西门是外部供应商车辆运送稻壳进出库房的大门，由于库房建造时未考虑到较大车辆、较高堆放高度情况下车辆的进库情况，大门的设计总体偏小，每次若稻壳到货车辆的堆放高度超过大门时，库房工作人员不得不将车上稻壳先卸下一部分，直到车辆总高低于大门时在行驶至库房内，致使卸车效率严重下降，工作人员劳动强度增大，我经过细心观察，发现库房的建设结构允许对大门进行加宽加高。为防止进出车辆碰撞对大门墙体造成损坏，大门拓宽加高后还要进行钢架构加固，车间领导虽然同意了我的建议，但考虑到实施的难度及安全问题，对施工难度仍感到担忧。经过仔细测算，我将整个施工过程及用到的设备设施详尽的进行了上报，由于钢结构的加固过程汽车吊不便于作业，所以仍采用我发明的“横担法”，即在大门门宴上方打孔后，将扁钢传入，两端挂手动葫芦，将加固用槽钢顺利起吊到大门门宴处进行了焊接。更换过程顺利完成。

四、技术创新

粉料库单梁吊电动葫芦使用频繁加之长时间使用，磨损严重，已不能达到天车的安全技术要求，设备的正常运行存在着一定的安全隐患。车间研究后决定进行更换，由于电动葫芦较重，人工吊装不能实现，考虑使用汽车吊吊挂进行更换安装，但实际库房的高度及宽度不允许汽车吊内部作业。由于该疑难问题的存在，更换电动葫芦的工作暂时搁置了下来。但是粉料库的吊装工作量每天还在增加，如不及时更换电动葫芦，势必要出问题。我多次到现场勘查、研究，和其他技术人员讨论交流，最终凭借我的技术知识及对我的工作责任心我仅用了一天时间就研究出了“大梁横担法”顺利决绝了问题。“大梁横担法”就是在天车大梁上与大梁成水平90°放置一个自制的扁钢，扁钢两端打孔并各悬挂一台手拉葫芦，两台葫芦同时作业，将电动葫芦平稳的起吊到天车的正下方，之后顺利进行更换工作。此法具有制造成本低，施工条件简单、安全等特点，得到了车间领导的充分肯定。

车间各仓库使用的吊装钢丝绳由维修班制作，由于使用的大多是废旧钢丝绳，钢丝绳硬度较大，钢丝绳上布满了油污，插值绳套时把持困难，需要多人配合才能开展工作，且耗时较多，经过我仔细的分析，我发现钢丝绳把持困难的主要原因有两个，一个是钢丝绳硬度较大，不易弯曲，一个是钢丝绳上布满黄油，绳子滑溜，为此我根据工作经验设计出了一个钢丝绳绳扣制作辅助工具，即在槽钢上开孔并焊上特制的卡扣，有了这个辅助工具，钢丝绳可以很方便的卡在槽钢上，这样一来极大的提高了工作效率，插制一副绳套由原来的30分钟降低到了10分钟。

五、传、帮、带工作

班组一半以上都是新人，真正的掌握高技能的老师傅还在少数，虽然青工们在学校里学习的专业知识较多，但是在实践方面却能力有限，工作效率低下，为了尽快让他们适应岗位工作的需要，作为一名钳工高级技师，我加大了对传帮带力度，加紧对他们这方面的锻炼和培训，使他们尽快的成长为一名合格的技术工人。我毫无保留地把自己多年积累的技术和实践经验传授给青工，注重理论知识的灌输和实际操作技能的培训。由于传帮带方法得当，青工积极主动学习，刻苦钻研实际操作技能。在工作中我与青工相互讨论，相互帮助，共同解决疑难问题，极大的活跃了班组的“传、帮、带”氛围。经过长时间的传帮带工作，”不仅迅速提高了青年员工的自身业务能力和技术水平，培养了青年员工的“实战”工作经验，而且增强了新、老员工的情感交流，为打造一支高素质的员工队伍奠定了坚实的基础。

2012年，钢铁行业的市场形势依然非常严峻，公司号召我们居危思危，居危思进，作为一名钳工高级技术，维修班班长，我将继续带领班组成员做好今年设备的维修、维护及修旧利废工作，争取在维修效率上有更大的提高，维修技术上有更多的创新，传帮带上有更大的进步，确保车间交付的各项任务顺利完成。2012年5月