纺丝、卷绕操作规程

第一篇：纺丝、卷绕操作规程

纺 丝 操 作 规 程

1、生头前应将喷雾硅油、铜铲刀、提灯准备好。铜铲刀必须保持刀口锋利、平滑，不乱丢乱放。

2、卷绕间发出生头准备通知后，将丝束弄断。

3、用抹布清洁喷丝板的周围和侧吹风网的边缘、边墙和分隔板的单体。

4、距喷丝板面30cm处用硅油适当点射喷丝板表面，再用铜铲刀清洁干净。每个位白班的第一落丝必须铲板，并做好记录。

5、清除丝室的废丝、杂物，检查油嘴是否顺畅。

6、清洁完毕后，通知卷绕，将丝束抛入甬道，待卷绕工用吸丝枪吸住丝束后，将丝束纳入油嘴，导丝钩中。

7、检查丝路是否正确，上油是否良好。

8、检查完毕后，关好丝室门，清除地面废丝。

9、在《纺丝记录表》上做好原始记录。

10、按规定做好单体抽吸系统、纺丝丝室清洁，以及油嘴、导丝钩的检查。

11、每小时进行一次巡回检查，并做好记录。对发现的问题及时处理或报告。打飘丝锭位应准确记录，并通知卷绕降等处理。

12、纺丝位如果断丝应立刻清理挂在油嘴和导丝钩上的残丝，防止滴油或丝条下落到卷绕。

13、做好交接班工作。

卷 绕 操 作 规 程

1、各班卷绕操作工提前10分钟交接班，做好生产、卫生情况交接。

2、回收纸管选用好，严重分层、破损、钩刀划伤的纸管严禁使用，纸管内的标签要撕干净。

3、卷绕生头操作

(1)生头前做好卷绕头的机台卫生，检查各导丝器、网络器的完好情况，坏的必须更换。装好纸管，打信号联络灯通知纺丝工投丝，准备生头。(2)拿起卷绕生头吸枪，当见到纺丝投丝下来时，打开吸枪开关吸丝。(3)待纺丝分丝完成后，开始挂丝分丝，依次进入卷绕导丝器、GR1、GR2、往复导丝器，丝条进入预网络、主网络，待GR2、往复导丝器到位后，启动卷绕头，挂好丝条进入自动生头程序。(4)生完头后关闭吸枪，检查好丝路。确认无误后关好网络窗。

4、卷绕落筒操作

(1)准备好挂丝车、落丝车，并将丝车上的缠丝和卫生搞干净。(2)日班第一次落丝时，一定要将丝束打断，通知纺丝工铲板。

(3)当卷绕丝饼达满卷自动切换时，待推丝按钮闪烁后，再按兰色推丝键按钮，将丝饼缓慢推至落丝小车上。推丝前应将卷绕头上的油污抹干净。(4)丝饼挂在丝车上的顺序：依次从右往左、自上而下挂。

(5)操作工搬丝饼要求：戴好手套用手抱住丝饼的外表面往丝车上挂丝，严禁将丝饼的端面碰毛或碰伤，以及造成人为油污。(6)按卷绕头锭位贴好标签，贴标签时要贴在筒管内，从右往左依次平贴。(7)将筒管筒尾丝扯干净，填好筒子车说明卡，做好落丝自检。(8)在落筒时，发现疵丝情况要及时停位，通知保全工或班长处理。(9)钩刀使用情况按车间规定执行。

5、做好交接班工作。

第二篇：纺丝称重OPU操作规程

纺丝称重OPU操作规程

安全

特定危险物：触电

安全防护用品：防震耳塞

重点安全防范注意事项：称丝前需洗手或带好一次性手套，避免对丝饼造成污损

操作时机

按规定白班、晚班各对每个小系列进行抽查6个位的丝饼OPU称重； 故障处理完成后第一次満卷称重； 工艺变更后对全车丝饼进行称重。

准备工作

落筒完成后等待称丝； 保持手、台秤、桌面清洁。

工作程序

将丝卷台车摆放于称丝规定位置→填写OPU记录表基本内容→确认纸管重量，电子称去皮→对规定纸管进行逐个称重→OPU记录表上记录丝饼重量→按丝饼原有顺序逐个放回台车→称丝完成后计算平均值→丝饼台车推到规定点放置

将丝卷台车摆放于称丝规定位置，放稳台车→填写OPU记录表，内容真实（包括日期、台车号、系列号、OPU标准范围、操作者、班次、班长、位号）→确认纸管重量，电子称去皮→对规定纸管进行逐个称重，轻取轻放，每取一个丝卷称重后，整齐地摆放在桌面上，可以重叠垒高最多6个丝饼，务必放稳→及时在OPU记录表上记录丝饼重量，异常值打钩→按丝饼原有顺序逐个放回到台车上→称丝完成后计算OPU平均值→将丝饼台车推到规定点放置（岗位或包装车间）

称丝过程中应避免人为因素造成丝卷污损、蛛网丝、毛丝、塌边等，不得打乱丝卷顺序 称丝过程中发现丝饼重量异常，要分析原因及时处理

注意事项

OPU值要准确记录，字体清晰可认，不可潦草，OPU平均值保留一位小数点（包括计算总平均值）；

称丝过程中要观察丝饼外观成型是否正常，如有问题参考操作规程丝饼外观处理方法。

第三篇：纺丝纸管内标签准备操作规程

纺丝纸管、内标签准备操作规程

安全

特定危险物：无

安全防护用品：防滑鞋 重点安全防范注意事项：

禁止在卷绕间快速移动，避免摔伤； 禁止用钩刀开纸管箱，避免割伤； 小心推台车，避免撞伤。

操作时机：交接班后

准备工作：

标签准备

到包装办公室门口标签存放处，领取本人相应的人员代号的内标签，确认标签所印的旦数、车间号、系列号、位号、人员代号、日期。依照工艺要求，到纸管间运相应颜色、规格的纸管； 把纸管放到贴纸管处指定位置，摆放整齐。

确认台车轮子完好；

推一辆干净的空台车到贴纸管处（确认台车轮子无损坏、无缠丝，台车表面无灰尘）； 台车要与墙面垂直并距离15~20 cm。纸管准备

台车准备

贴内标签操作

将标签粘贴在纸管内壁，标签箭头向上，标签与纸管外沿垂直且边角不外露，内标签倾斜应控制标准为±30度（不多贴、不漏贴）；

按照位号进行依次粘贴标签，并从下到上依次摆放在台车上（标签的箭头朝外）；

贴标签时，若发现纸管有质量问题，如是个别纸管的，应及时剔除并做好记录；如大量纸管存在质量问题，应立即停用并及时向班长汇报；

纸管台车推至指定点存放，台车摆放整齐，方向一致；

空纸箱按要求折叠并及时运到纸管间摆放整齐；

标签用完不乱扔，放在小桶内并于下班时拿到分级包装指定位置。

注意事项：

不允许一次同时推拉两辆台车。

第四篇：卷绕岗位管理细则

卷绕岗位考核管理细则

1、穿戴好劳动保护用品，准时进岗，按交接班工作标准提前15分钟双方进行交接班。违例扣款10元/次。

2、工作时间严格遵守劳动纪律。不准穿拖鞋上班，上班期间不准玩手机，不准聚在一起闲聊，不得擅自离岗和窜岗。违例扣款20元/次。上班期间不准打瞌睡，违例扣款50元/次。

3、负责本机台的开车、生头、落丝操作，负责执行工艺，按规定时间落筒，并与纺丝岗位做好联系。违例扣款10元/次。

4、严格执行工艺纪律，加强巡回检查，不正常的部位及时处理；要求丝路正确。违例扣款10元/次。丝不在网络嘴、导丝钩里扣款5元/束。

5、负责本机台的卫生包干，每落一批丝做一次机台清洁，负责上机领取筒管，废丝、废筒管送到指定点。按批号、按部位顺序将丝卷搬上原丝车，搬丝时不得将丝卷碰毛、碰脏，按工艺要求称重。违例扣款10元/次。人为碰毛、碰脏扣款5元/只。

6、负责原始数据的记录，批号、品种、规格分清，按工艺要求认真填写流转卡，要求填写清楚、完整。按工艺要求贴好小标签。违例扣款5元/次。贴错标签扣1元/只。

7、每批落丝后及时做好机台前后及废丝箱周围的地面卫生

工作。原丝小车、废丝筐等放置在指定区域并摆放整齐。违例扣款5元/次。

8、生产中要逐锭检查丝的外观、成形、粗细丝和颜色情况，发现异常及时通知有关人员，并做好记录。违例扣款10元/次。

9、上纸管前要仔细检查每一个的外观质量和规格，不符合条件的严禁上机。由于工作不细心、筒管未推进导致成形不良或丝饼损坏扣5元/只。用错筒管扣1元/只。

10、生头时上下两人配合，生头后及时关闭吸枪，违例扣款10元/次。

11、上班期间保持机台和现场整齐、干净。违例扣款10元/处。

12、严格执行操作规程，野蛮操作20元/次。对多次违反岗位管理制度，不听管理人员劝助的加倍处罚。

第五篇：化纤纺丝后加工工艺初探

化纤纺丝后加工工艺初探

摘要:化学纤维后加工是指对化学纤维纺丝成形后的初生纤维进行一系列后处理加工，使其适应纺织加工和使用的要求。如果经过一系列的后处理加工，就有可能使最终的成品纤维的结构和性能得到完善和提高;反过来,比较完善的初生态纤维如采取的后处理工艺不合理，最终成品的质量也会大大降低。

关键词：化学纤维 后加工

对化学纤维纺丝成形后的初生纤维进行一系列后处理加工，使其适应纺织加工和使用的要求。依化学纤维品种和纺丝工艺的不同，后处理工序也不相同。湿法纺丝的后处理工序较长，例如粘胶纤维采取湿法成形，后处理工序有水洗、脱硫、漂白、酸洗、上油、脱水及干燥等；醋酯纤维采取干法成形,后处理工序比较简单,只有卷绕和加拈；至于大多数以熔体纺丝成形的合成纤维，则有卷绕、拉伸、热松弛、热定形、卷绕及加拈等，制造短纤维时还增加切段工序。以上品种所采用的后处理设备也不尽相同,有分段处理的单元设备,也有连续处理的设备。初生态化学纤维的结构和性质常常不完善，不能满足纺织加工和使用的要求，但如果经过一系列的后处理加工，就有可能使最终的成品纤维的结构和性能得到完善和提高;反过来,比较完善的初生态纤维如采取的后处理工艺不合理，最终成品的质量也会大大降低。因此后加工是化学纤维制造不可分割的组成部分。

水洗 用湿法成形的纤维常需要立即进行水洗以除去纤维表层所粘附的溶液及有机、无机物杂质，否则初生纤维有可能发生降解或受到变质和变色等损伤。粘胶纤维水洗是为了除去粘附在表面的硫酸、硫酸锌和其他胶体硫化物等；以硫氰酸钠溶液为溶剂的腈纶水洗是为除去残留的腐蚀性硫氰酸钠溶液和挥发性丙烯腈；锦纶（聚酰胺-6）的水洗则是为了洗去单体己内酰胺，同时也可以防止单体污染车间空气。水洗一般是使运行的丝条（或含大量丝条的束丝）在一个或两个连贯排列的洗涤槽内通过，槽内盛满洗涤水；或在行进的丝条上喷洒净液，直到丝条洗净到需要的程度为止。拉伸

化学纤维的拉伸，不同于纺纱过程中的牵伸，是指初生态纤维在它的微观结构尚未完全固定以前，在特定的张力下使卷曲而无序的大分子沿轴向整列和伸展的过程。在这一过程中，无序的大分子朝有序方向发展，大分子之间的接触点增加，分子间力增强，聚集区域扩大，为纤维的结晶提供条件。这时纤维的密度增加，抗张强度上升；纤维变细，抗张延伸度下降；光学性和导热性则呈现各向导性。总之，纤维经拉伸后综合性的物理-机械性能得到改善，实用价值提高。

化学纤维的拉伸工序是在有两组或三组不同转速的导辊或导盘的拉伸装置上进行的。被拉伸的纤维或束丝从导辊或导盘的缝隙之间通过，两端导辊或导盘的速差使纤维伸长。这种拉伸也常和加拈工序结合,在拉伸-加拈设备上同时进行。

纤维的拉伸必须在一定的介质中和一定的温度下进行，一般有三种方法： ① 干热拉伸：在空气中加热状态下（如涤纶和维纶长丝）或在室温条件下（如锦纶和丙纶长丝）拉伸。

② 蒸汽拉伸：在饱和蒸汽中（如腈纶短纤维）或在过热蒸汽中（如涤纶短纤维生产中第二道拉伸）拉伸。

③ 湿热拉伸：在水浴中或在溶剂与沉淀剂混合液中加热拉伸，粘胶帘子线的塑性拉伸，涤纶短纤维第一道热拉伸以及腈纶短纤维的预拉伸等便是。

热定形

合成纤维被拉伸以后在定形装置中加热状态下停留一定时间，使拉伸之后的结构得到稳定。纤维在拉伸过程中大分子在应力作用下发生变形，拉伸作用越强，变形也越大，应力消失后就有回复到原位的倾向。纤维在松弛状态下加热，则会发生缩褶现象，直到在拉伸过程中所产生的变形全部消失为止。经过定形的纤维，外观形态能在定形温度以下长时期保持稳定而不变，纤维的性能也更为稳定，沸水收缩率降低，染色性能也可以得到改善。如果纤维的热定形是在张力下进行，变形也会被消除，这样的纤维可以在比松弛定形温度高得多的温度下加热，而只发生少量缩褶。

影响热定形的主要因素是温度、时间、容许松弛的量和在定形前分子经受整列的程度。在一般情况下，定形温度应高于纤维（或织物）的最高使用温度，以保证在使用条件下结构与形态的稳定。按纤维所处的介质和加热方式热定形分为：

① 干热空气定形； ② 接触加热定形； ③ 水蒸气湿热定形和 ④ 浴液热定形等。

根据不同纤维品种选用不同的定形设备，如定形锅、帘式热定形机和热板定形机等。

卷曲

用化学或机械的方式使化学纤维外形获得立体的、平面的或锯齿形波纹的过程。化纤短纤维通常用于与棉或羊毛等天然纤维混纺，也可以纯纺。一般的化学纤维表面平滑无卷曲(永久卷曲的复合纤维除外)，抱合力小，不易互相拈合或与其他纤维拈合，即可纺性能差。卷曲加工能使化学短纤维获得与天然纤维相类似的卷曲，可纺性能会大大改善。

卷曲的方法有：机械法和化学法两类。机械卷曲法是先将纤维束在热水或蒸汽中预热,而后通过卷曲机,借卷曲轮和卷曲箱的作用产生锯齿形平面卷曲效应。用化学法获得的卷曲,则是空间立体状的永久性卷曲波纹(见复合纤维)。最常用的卷曲机主要由卷曲轮、卷曲箱和加压机构组成。

切段

化学纤维长丝一般只能象蚕丝那样制成织物或者与蚕丝交织。如切成短段使其长度与棉或羊毛相近，则可以象棉或羊毛那样供作纯纺或者混纺后制成织物。这样的织物用途远较长丝织物为广。短纤维的纺丝工艺与长丝基本相同，区别在于长丝常在孔数有限（50孔以下）的喷丝头上纺丝成形，而制造短纤维的喷丝头孔数常达数千甚至数万。短纤维在后处理工艺上除增加切段和卷曲外，设备结构也与长丝不同，容量较大。切成的短纤维常成簇，必须进一步开松、混和，而后用与棉或羊毛相同方式纺纱和织造。

切段有湿切、干切、牵切三种形式。用前两种切断法可获得段状纤维簇，再送入开松和混和机。后一种加工方式的短纤维仍具有连续粗束丝外形，许多纤维段间歇地分布在粗束丝内部，围绕束丝轴平行定向（见纺丝直接成条）。非连续式切段装置是由两个迅速旋转的刀轮组合而成，其中一个刀轮沿周边等距满布割刀，另一轮则在与割刀对应处刻有沟槽。当束丝以垂直方向从刀轮的缝隙中经过时，即被切成预定长度的纤维段，落入收集器内送出机外。

湿法成形丝精制

湿法成形的初生丝大都需要经过高度的精制处理才有实用价值。精制的工序随不同的品种而异，有的品种甚至在后处理过程中还有重大的化学变化，如在维纶的制造中对聚乙烯醇纤维进行缩甲醛化处理。

粘胶丝是湿法成形纤维中精制过程最繁复的品种之一。粘胶帘子线的后处理较普通粘胶纤维简单得多,只须经过洗涤、半脱硫和再洗涤即可,常在连续后处理机上进行。粘胶帘子线纤维表面光滑，在制造轮胎中不易与橡胶抱合，因此，必须先在树脂和橡胶溶液内对纤维进行热处理。此外，由于帘子线是条干粗而单丝根数多的束纤维，宜采用特殊条件的高效干燥法，以缩短处理时间。