超声波检测工作总结

第一篇：超声波检测工作总结

超声波检测专业技术总结

本人于2012年毕业于南昌航空工业学院无损检测专业，从事无损检测工作有12年了，本人第一次参加的工作单位是一家军工企业，在日常工作中涉及到锻件、焊缝和非金属复合材料的无损检测；2008年本人受聘于一家第三方检验公司，从事第三方无损检测工作，主要检测的对象是板材、板材、管材等原材料、大型机械设备的锻件、铸件及焊缝以及压力容器及钢结构的焊缝；在工作过程中本人努力提高检测能力，认真对待检测工作，严格把控产品质量，在从事无损检测工作期间未出现过质量事故。

参加无损检测工作以来，我时刻不忘加强自身的学习，以不断提高自己的专业知识和业务水平，在实践中遇到疑难问题，喜欢刨根问底，查相关资料，从理论知识入手，向老师傅请教，探究问题根源，实践经验也有了一定的积累，现就我个人在超声波探伤中的一些心得体会总结了一下，向各位老师进行汇报。

在超声波检测中我们所关心的有三大关键问题即缺陷的定位、定量和定性。到目前为止，超声波检测的教科书就缺陷的定位、定量做了比较详细的描述，广大的超声检测技术人员已作了大量实验研究工作，在对缺陷的定位和定量评定方面做了很多这方面的论述。然而，在对缺陷定性评定方面却存在相当大的困难，本人在实践过程遇到过各种缺陷，就检验中遇到的各种主要缺陷的波形特征谈谈自己的心得体会，具体分析如下：  铸钢件中缺陷的波形分析

铸件探伤常用脉冲多次底波法，工件中无缺陷时出现底波次数多，各底波的间隔大致相等，当工件中有疏松等缺陷时，由于散射原因使反射声能减少，底波反射次数减少，若工件中有严重的大面积缺陷，底波消失，只有杂波存在。

 气孔缺陷：有单个、密集和链状等气孔，表面一般比较光滑，所以气孔的波形的特征是反射幅值较高，波形比较陡，波峰单一，敏感性强，根部清晰，对底波影响不大。单个气孔为比较稳定的单脉冲波，链状缺陷会发生连续不断的缺陷波，密集气孔为数个缺陷波。使用不同角度的探头都可检测的铸件气孔缺陷。

 铸件中的夹渣缺陷：夹渣缺陷有棱角，回波相对弱，对不同方位的超声波反射幅值变化明显。

 铸件中的缩孔缺陷：一般波形幅度高而且集中，在主波周围还有枝状波，底波衰减严重，改变探伤方向，底波基本无变化。 铸件中的疏松缺陷：疏松对超声波有明显的吸收和散射作用，一般没有底波，只有杂乱无章的缺陷波，呈草丛状，移动探头反射波有时会此起彼伏，当量不大而且密集，改变探伤方向时，有时会出现幅度很低的底波，处于草丛波中间。

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 以杂波、丛状波形式或底波高度损失增大、底波反射次数减少等形式出现。

（2）棒材的中心裂纹：在沿圆周面作360°径向纵波扫查时，由于裂纹的辐射方向性，其反射波幅有高低变化并有不同程度的游动，在沿轴向扫查时，反射波幅度和位置变化不大并显示有一定的延伸长度。

（3）锻件中的裂纹：由于裂纹型缺陷内含物多有气体存在，与基体材料声阻抗差异较大，超声反射率高，缺陷有一定延伸长度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖锐，回波后沿斜率很大，当探头越过

裂纹延伸方向移动时，起波迅速，消失也迅速。

（4）钢锻件中的白点：波峰尖锐清晰，常为多头状，反射强烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移动探头时回波位置变化迅速，此起彼伏，多处于被检件例如钢棒材的中心到1/2半径范围内，或者钢锻件厚度最大的截面的1/4～3/4中层位置，有成批出现的特点（与炉批号和热加工批有关）。当白点数量多、面积大或密集分布时，还会导致底波高度显著降低甚至消失。

（5）锻件中的非金属夹杂物：多为单个反射信号，起波较慢，回波前沿不太陡峭，波峰较圆钝，回波后沿斜率不太大并且回波占宽较大。

（7）焊缝中的未焊透：多为根部未焊透（如V型坡口单面焊时钝边未熔合）或中间未焊透（如X型坡口双面焊时钝边未熔合），一般延伸状况较直，回波规则单一，反射强，从焊缝两侧探伤都容易发现。（8）铸件或焊缝中的夹渣：反射波较紊乱，位置无规律，移动探头时回波有变化，但波形变化相对较迟缓，反射率较低，起波速度较慢且后沿斜率不太大，回波占宽较大。

总之，在条件允许的情况下，为了进一步确认缺陷性质，还应采用其他无损检测手段，例如X射线照相（检查内部缺陷）、磁粉和渗透检验（检查表面缺陷）来辅助判断缺陷的性质。最后，由于本人知识水平有限，讲的不对的地方还请大家多多指正。

总结人：XXX

2011年8月9日

第二篇：超声波检测

超声波无损检测

NDT（Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称

无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反应了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。我国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。我国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安工程大学、南昌航空工业学院等院校。在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，我国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。

无损检测的应用特点

a.无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

b.正确选用实施无损检测的时机：在无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。

c.正确选用最适当的无损检测方法：由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

d.综合应用各种无损检测方法：任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的

二、超声波检测（UT）

1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。

2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。

3、超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

4、超声波检测的局限性a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

5、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。

超声波无损检测在无损检测焊接质量验收中非常重要

来自：soundrey 2007年1月22日10:45

化工企业在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。截止到目前为止我在实际工作中接触到的要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，所以我下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。一般地母材厚度在8-16 mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。在弄清楚以上这此东西后才可以进行探伤前的准备工作。

在每次探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-I A、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。

3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。

6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。

一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点：

1、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷产生的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

3、未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

4、未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

5、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。

冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用；焊接后及时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去；选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口；加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入；选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。

以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为化工企业生产把好质量关。

第三篇：超声波无损检测工作总结 - 副本

超声波无损检测（UT）工作总结

本人于2004年从事无损检测工作10年以来，工作尽心尽责，严把质量关，从未出现过质量事故。04年到06年在茂名华泰检测公司工作时参与了大亚湾油罐的RT、PT无损检测工作；07年到13年在生富钢结构检测科技有限公司工作主要做超高层楼房，火车站站房，体育馆，机场，等UT.MT.PT的无损检测。主要业绩有深圳京基100，深圳北站，深圳福田站，深圳机场T3航站楼，深圳湾体育中心，厦门西客站，广州东塔，厦门国际中心等。

参加无损检测工作以来，我时刻不忘加强自身的学习，以不断提高自己的专业知识和业务水平，利用一切机会扩大自己的知识面，充实自己的理论知识和实践经验。经过这么多年的不断学习，专业技术水平有了明显的提高，实践经验也有了一定的积累。现就超声波无损检测（UT）总结如下：

超声无损检测技术中的三大关键问题是缺陷的定位、定量和定性。迄今为止，广大的超声检测技术人员已作了大量实验研究工作，在对缺陷的定位和定量评定方面取得了很大进展，并逐步趋于成熟与完善。如在众多有关超声检验的技术规范中，对诸如确定缺陷埋藏深度，评定缺陷的当量大小，延伸长度以及缺陷投影面积等都有明确的方法规定，对保证产品构件的质量和安全使用具有重大作用。然而，在对缺陷定性评定方面却存在相当大的困难，这主要是由于缺陷对超声波的反射特性取决于缺陷的取向、几何形状、相对超声波传播方向的长度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷内含物以及缺陷的种类和性质等等，并且还与所使用的超声检测系统特性及显示方式有关，因此，在超声检测时所获得的缺陷超声响应是一个综合响应。在目前常用的超声检测技术上还难以将上述各因素从综合响应中分离识别出来，给定性评定带来了困难。

在实际检测过程中，由于难以判明缺陷性质，往往会使一些含有对使用条件是非危险性的、或者在后续加工过程中可以被改善甚至消除的缺陷的产品被拒收，造成不必要的浪费，同时也可能忽视了一些含有危险性缺陷（如裂纹类缺陷）的产品，对产品的安全使用造成潜在威胁。根据几十年来我在水工金属结构制造工程超声检测技术的经验总结，现列举出一部分常见缺陷的回波特征，以辅助缺陷定性评定。

（1）钢锻件中的粗晶与疏松：多以杂波、丛状波形式或底波高度损失增大、底波反射次数减少等形式出现。（2）棒材的中心裂纹：在沿圆周面作360°径向纵波扫查时，由于裂纹的辐射方向性，其反射波幅有高低变化并有不同程度的游动，在沿轴向扫查时，反射波幅度和位置变化不大并显示有一定的延伸长度。

（3）锻件中的裂纹：由于裂纹型缺陷内含物多有气体存在，与基体材料声阻抗差异较大，超声反射率高，缺陷有一定延伸长度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖锐，回波后沿斜率很大，当探头越过裂纹延伸方向移动时，起波迅速，消失也迅速。

（4）钢锻件中的白点：波峰尖锐清晰，常为多头状，反射强烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移动探头时回波位置变化迅速，此起彼伏，多处于被检件例如钢棒材的中心到1/2半径范围内，或者钢锻件厚度最大的截面的1/4～3/4中层位置，有成批出现的特点（与炉批号和热加工批有关）。当白点数量多、面积大或密集分布时，还会导致底波高度显著降低甚至消失。

（5）锻件中的非金属夹杂物：多为单个反射信号，起波较慢，回波前沿不太陡峭，波峰较圆钝，回波后沿斜率不太大并且回波占宽较大。

（6）铸件或焊缝中的气孔：起波快但波幅较低，有点状缺陷的特征。（7）焊缝中的未焊透：多为根部未焊透（如V型坡口单面焊时钝边未熔合）或中间未焊透（如X型坡口双面焊时钝边未熔合），一般延伸状况较直，回波规则单一，反射强，从焊缝两侧探伤都容易发现。

（8）铸件或焊缝中的夹渣：反射波较紊乱，位置无规律，移动探头时回波有变化，但波形变化相对较迟缓，反射率较低，起波速度较慢且后沿斜率不太大，回波占宽较大。

总之，在条件允许的情况下，为了进一步确认缺陷性质，还应采用其他无损检测手段，例如X射线照相（检查内部缺陷）、磁粉和渗透检验（检查表面缺陷）来辅助判断缺陷的性质。由于本人知识水平有限，就做以上总结。

总结人： 201年12月2日

第四篇：超声波无损检测工作总结

超声波无损检测（UT）专业技术总结

本人于1970年从事无损检测工作40年以来，工作尽心尽责，严把质量关，从未出现过质量事故。工作前期参与了几十个小水电站的RT、UT、MT、PT无损检测工作；后来陆续参加了xxxxxxxxxxxx等大中型水电站的RT、UT、MT、PT无损检测工作；现受聘于xxxxx有限公司从事闸门、拦污栅以及风电塔筒的RT、UT、MT、PTMT无损检测工作。

参加无损检测工作以来，我时刻不忘加强自身的学习，以不断提高自己的专业知识和业务水平，利用一切机会扩大自己的知识面，充实自己的理论知识和实践经验。经过这么多年的不断学习，专业技术水平有了明显的提高，实践经验也有了一定的积累。现就超声波无损检测（UT）总结如下：

超声无损检测技术中的三大关键问题是缺陷的定位、定量和定性。迄今为止，广大的超声检测技术人员已作了大量实验研究工作，在对缺陷的定位和定量评定方面取得了很大进展，并逐步趋于成熟与完善。如在众多有关超声检验的技术规范中，对诸如确定缺陷埋藏深度，评定缺陷的当量大小，延伸长度以及缺陷投影面积等都有明确的方法规定，对保证产品构件的质量和安全使用具有重大作用。然而，在对缺陷定性评定方面却存在相当大的困难，这主要是由于缺陷对超声波的反射特性取决于缺陷的取向、几何形状、相对超声波传播方向的长度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷内含物以及缺陷的种类和性质等等，并且还与所使用的超声检测系统特性及显示方式有关，因此，在超声检测时所获得的缺陷超声响应是一个综合响应。在目前常用的超声检测技术上还难以将上述各因素从综合响应中分离识别出来，给定性评定带来了困难。

在实际检测过程中，由于难以判明缺陷性质，往往会使一些含有对使用条件是非危险性的、或者在后续加工过程中可以被改善甚至消除的缺陷的产品被拒收，造成不必要的浪费，同时也可能忽视了一些含有危险性缺陷（如裂纹类缺陷）的产品，对产品的安全使用造成潜在威胁。根据几十年来我在水工金属结构制造工程超声检测技术的经验总结，现列举出一部分常见缺陷的回波特征，以辅助缺陷定性评定。

（1）钢锻件中的粗晶与疏松：多以杂波、丛状波形式或底波高度损失增大、底波反射次数减少等形式出现。

（2）棒材的中心裂纹：在沿圆周面作360°径向纵波扫查时，由于裂纹的辐射方向性，其反射波幅有高低变化并有不同程度的游动，在沿轴向扫查时，反射波幅度和位置变化不大并显示有一定的延伸长度。

（3）锻件中的裂纹：由于裂纹型缺陷内含物多有气体存在，与基体材料声阻抗差异较大，超声反射率高，缺陷有一定延伸长度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖锐，回波后沿斜率很大，当探头越过裂纹延伸方向移动时，起波迅速，消失也迅速。

（4）钢锻件中的白点：波峰尖锐清晰，常为多头状，反射强烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移动探头时回波位置变化迅速，此起彼伏，多处于被检件例如钢棒材的中心到1/2半径范围内，或者钢锻件厚度最大的截面的1/4～3/4中层位置，有成批出现的特点（与炉批号和热加工批有关）。当白点数量多、面积大或密集分布时，还会导致底波高度显著降低甚至消失。

（5）锻件中的非金属夹杂物：多为单个反射信号，起波较慢，回波前沿不太陡峭，波峰较圆钝，回波后沿斜率不太大并且回波占宽较大。

（6）铸件或焊缝中的气孔：起波快但波幅较低，有点状缺陷的特征。

（7）焊缝中的未焊透：多为根部未焊透（如V型坡口单面焊时钝边未熔合）或中间未焊透（如X型坡口双面焊时钝边未熔合），一般延伸状况较直，回波规则单一，反射强，从焊缝两侧探伤都容易发现。

（8）铸件或焊缝中的夹渣：反射波较紊乱，位置无规律，移动探头时回波有变化，但波形变化相对较迟缓，反射率较低，起波速度较慢且后沿斜率不太大，回波占宽较大。

总之，在条件允许的情况下，为了进一步确认缺陷性质，还应采用其他无损检测手段，例如X射线照相（检查内部缺陷）、磁粉和渗透检验（检查表面缺陷）来辅助判断缺陷的性质。最后，由于本人知识水平有限，讲的不对的地方还请大家多多指正。

总结人：XXX

2011年8月9日

第五篇：超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语

GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法

GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法

GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法

GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法

GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试

GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法

GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)

GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631)

GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)

GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法

GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法

GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法

GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)

GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法

GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)

GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)

GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法

GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)

GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92)

GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)

GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚

GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3)

GB/T 12604.1-2005无损检测术语 超声检测 代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990

GB/T 12604.4-2005无损检测术语 声发射检测 代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990

GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法

GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法

GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法

GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级

GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法

GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO

10332:1994)

GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验

GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量

GB/T18694-2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)

GB/T 18696.1-2004声学 阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法

GB/T18852-2002无损检测 超声检验 测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT)

GB/T 19799.1-2005无损检测 超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2-2005无损检测 超声检测 2号校准试块

GB/T 19800-2005无损检测 声发射检测 换能器的一级校准

GB/T 19801-2005无损检测 声发射检测声发射传感器的二级校准

GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验

GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验

GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法

GJB1580-1993变形金属超声波检验方法

GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法

GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范

GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法

GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法

ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)

ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)

ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)

ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)

ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验

ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替)

ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)

ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)

ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤

ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法

ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件

ZB N71 009-89超声硬度计技术条件

ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)

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QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法

QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法

QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法

QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法

QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法

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CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准

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CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤

CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级

CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则

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TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤

TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法

TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块

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TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤

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TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件

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TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤

TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤

TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件

TB/T2658.9-1995工务作业标准 钢轨超声波探伤作业

TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件

TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤

TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验

TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验

TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验

HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验

HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验

HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书

HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书

HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书

HB/Z59-1997超声波检验

HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书

HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书

HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书

HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤

HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤

HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法

HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书

HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准

HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)

HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测

HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测

HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法

HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块

MH/T3002.4-1997航空器无损检测 超声检验

YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法

YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法

YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法

YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法

YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法

YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法

YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法

YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法

YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法

YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法

YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法

YB/T4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法

JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤

JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件

JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)

JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环 超声探伤方法

JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制

JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制

JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)

JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤

JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)

JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法

JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)

JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法 代替JB4009－85

JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法 代替JB4008－85

JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测 第3部分 超声检测 取代JB4730-1994

JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件

JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤

JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤

JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤

JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件

JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法

JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法

JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级

JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

JB/T7522-2004无损检测 材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）

JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤

JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤

JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法

JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)

JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法 代替JB/T8283－95

JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块

JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法

JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法

JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验

JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤 代替ZBE98001-88

JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 代替ZBJ04001-87

JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法

JB/T9377-1999超声硬度计技术条件

JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法

JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷

JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 代替ZBY230-84

JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法 代替ZBY231-84

JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件 代替ZBY232-84

JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准

JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤

JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤

JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制

JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制

JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法

JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法

JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法

JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法

JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)

JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)

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JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12]

JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范 声波透射法

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DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)

DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程

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DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则

DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则

DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法

DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程

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JJG(铁道)130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程

JJG(铁道)156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)

JJG(铁道)157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程

JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程

JJG(豫)107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程

JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程

JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程 代替JJG746-1991

JJG(辽)51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程

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SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪

SY/T5446-1992油井管无损检测方法 钻杆焊缝超声波探伤

SY/T5447-1992油井管无损检测方法 超声测厚

SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测

SY/T 6423.2-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测

SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测

SY/T 6423.4-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.5-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.6-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.7-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测

SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南

EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查

EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则

EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准

EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级

EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则

HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测

WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准

CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）

CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程

HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计

YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法

超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:

CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法

CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块

CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块

CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块

CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块

CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块

CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则

CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴

CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法

CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法

CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法

CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法

CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类

CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法

CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法

CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法

CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)

CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法

CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法

CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法

CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法

CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法