超声波检测的文献综述

第一篇：超声波检测的文献综述

文献综述

—基于超声波的包覆层固化深度的检测方法

一、本课题的研究背景及意义

对材料表面保护、装饰形成的覆盖层，如涂层、镀层、敷层、贴层、化学式成膜等，统称为包覆层[1]。实际上，材料表面的包覆层厚度对产品的使用性能和使用寿命影响极大，因而，包覆层厚度的检测对所有表面技术要求较高的产品都是必须的。由于众多包覆层的厚度范围很大，从纳米尺度的气象沉积、离子注入层到毫米级的热喷涂层、堆焊层、渗碳层等，故不同厚度的测量也有许多不同的方法，这些方法均是利用不同的原理测出不同尺度范围的表面包覆层的厚度[3]。

包覆层厚度的测量，根据被测包覆层是否损坏可分为有损测厚和无损测厚两大类。有损测厚主要有：阳极溶解库仑法、光学法、化学溶解法、轮廓法等；无损测厚有：磁性法、涡流法、射线法、电容法、超声波法、光学法等[3]。这些方法各有其特点、适用性及局限性，在实际测量时，我们应考虑到包覆层厚度、零件形状与尺寸、覆层成分和测量环境等多种因素，选择适合的测量方法才能获取最可靠的结果。

现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法,而超声波检测作为无损检测的方法之一，最早开始于1930年，是利用进入被检材料的超声波对材料表面或内部缺陷进行检测，而利用超声波进行材料包覆层厚度的测量也是常规超声波检测的一个重要方面[5]。超声波被用于无损检测，主要是因为有以下几个特性：①超声波的波束能集中在特定的方向上，在介质中沿直线传播，具有良好的指向性；②超声波在介质中传播过程中，会发生衰减和散射；③超声波在异种介质的界面上将产生反射、折射和波型转换，可以获得从缺陷界面反射回来的反射波，从而达到探测缺陷的目的；④超声波的能量比声波大得多，对各种材料的穿透性较强；⑤超声波在固体中的传输损失很小，探测深度大。再有超声波的声速、衰减、阻抗和散射等特性，为超声波的应用提供了丰富的信息，并且成为超声波广泛应用的条件。由于超声波在异质界面上会发生反射、折射等现象，尤其是不能通过气体固体界面，所以如果金属中有缺陷或夹杂，超声波传 1 播到金属与包覆层的界面处时，就会全部或部分反射。反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形，借此可以根据波形的变化特征判断工件表面不同包覆层的厚度。

超声波检测技术是工业无损检测技术中应用最广泛的检测技术之一。就无损探伤而言，超声波适用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝和某些铸件，无论是钢铁有色金属和非金属，都可以采用超声波法进行检测，包括各种机械零件、结构件、电站设备、船体、锅炉、压力和化工容器、非金属材料等。就物理性能检测而言，用超声波法可以无损检测厚度、材料硬度、淬硬层深度、晶粒度、液位和流量、残余应力和胶接强度等[4]。

伴随着电子计算机的普及和应用，超声波检测仪器和检测方法都得到了迅速的发展，是超声波检测的应用更为普及。目前，电子计算机在超声波检测中已能完成数据采集、信息处理、过程控制和记录存储等多种功能。许多超声波检测仪器都把微型电子计算机作为一个部件而组装在一起，去执行处理数据和图像的任务。

二、本课题研究的技术原理

超声波用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度[4]。我们可以通过测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。

超声波是频率高于20千赫的机械波，而在超声测厚中常用的频率为0.5～5兆赫得超声波。这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如被测物件的底面）就会产生反射，这种反射现象可被用来进行超声波测厚。最常用的是脉冲回波测厚法测厚时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到表面包覆层后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。根据反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中的反射波幅度作比较），即可测定的包覆层厚度的大致尺寸。

此外，还有一种目前最常用的超声测厚方法就是共振法。顾名思义，当发射 到工件内的超声波的频率等于工件固有频率时，就会产生共振现象。利用共振现象来检测工件包覆层厚度的方法叫共振法。检测时，通过调整超声波的发射频率，以改变发射到工件中超声波的波长，并使工件包覆层的厚度为超声波半波长的整数倍，入射波和反射波相互叠加便产生共振。我们根据共振时谐波的阶数（即共振次数）以及超声波的波长，就可以测出工件表面包覆层的厚度。

三、国内外研究现状及趋势

超声波检测也是无损检测领域中研究最为活跃的技术之一。

目前我国测厚业的超声波检测主要是采用A型脉冲反射式超声波测厚仪。主要是通过测量信号往返于包覆层所需的时间，来确定包覆层的厚度，这就是通常所说的脉冲反射法或A扫描法。此外还有B扫描和C扫描法等方法。B扫描法可以显示工件内部包覆层的纵截面图形，C扫描法可以显示工件内部包覆层的横剖面图形。近年来，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛；超声全息成像技术也在工业无损检测中获得了应用[2]。

国外超声波检测技术的研究也在迅速的发展。例如，超声显像法和超声频谱分析法的进展和应用；用超声波衍射和临界角反射法检测材料的机械性能和表面包覆层厚度；用多频探头法对奥氏体不锈钢厚焊缝的检测；用超声测定材料内应力的研究；噪声信号超声检测法；超高频超声检测法；宽频窄脉冲超声检测法以及新型声源的研究例如用激光来激发和接收超声的方法和各种新型超声检测仪器的研究等，都是比较典型和集中的研究方向。

参考文献

［1］ 夏纪真.无损检测导论．广州：中山大学出版社，2010.［2］ 邵泽波,刘兴德.无损检测．北京: 化学工业出版社，2011.［3］ 俪振声,杨明安.现代表面工程技术.北京：机械工业出版社，2007.［4］ 王仲生，万小鹏．无损检测诊断现场实用技术．北京：机械工业出版社，2002.［5］ 张俊哲.无损检测技术及其应用（第二版）．北京：科学出版社，2010.［6］ 刘贵民,马丽丽.无损检测技术（第2版）．北京：国防工业出版社，2010.［7］ 刘福顺,汤明.无损检测基础．北京：北京航空航天大学出版社，2002.［8］ 刘燕德．无损智能检测技术及应用．武汉：华中科技大学出版社，2007.［9］ 刘清林．涂层厚度及其检测．沈阳：电子工业出版社，2004.［10］王召巴,路宏年．固体火箭发动机包覆层厚度超声测量新技术．兵工学报，1999.20（1）：87～89.［11］郭慧平,王召巴,金永．基于机器视觉的发动机包覆层表面缺陷检测技术．应用于技术．2011.17(1):13～16.

第二篇：超声波检测

超声波无损检测

NDT（Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称

无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反应了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。我国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。我国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安工程大学、南昌航空工业学院等院校。在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，我国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。

无损检测的应用特点

a.无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

b.正确选用实施无损检测的时机：在无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。

c.正确选用最适当的无损检测方法：由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

d.综合应用各种无损检测方法：任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的

二、超声波检测（UT）

1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。

2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。

3、超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

4、超声波检测的局限性a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

5、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。

超声波无损检测在无损检测焊接质量验收中非常重要

来自：soundrey 2007年1月22日10:45

化工企业在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。截止到目前为止我在实际工作中接触到的要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，所以我下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。一般地母材厚度在8-16 mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。在弄清楚以上这此东西后才可以进行探伤前的准备工作。

在每次探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-I A、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。

3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。

6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。

一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点：

1、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷产生的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

3、未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

4、未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

5、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。

冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用；焊接后及时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去；选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口；加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入；选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。

以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为化工企业生产把好质量关。

第三篇：超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语

GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法

GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法

GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法

GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法

GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试

GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法

GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)

GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631)

GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)

GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法

GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法

GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法

GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)

GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法

GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)

GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)

GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法

GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)

GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92)

GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)

GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚

GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3)

GB/T 12604.1-2005无损检测术语 超声检测 代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990

GB/T 12604.4-2005无损检测术语 声发射检测 代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990

GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法

GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法

GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法

GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级

GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法

GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO

10332:1994)

GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验

GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量

GB/T18694-2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)

GB/T 18696.1-2004声学 阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法

GB/T18852-2002无损检测 超声检验 测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT)

GB/T 19799.1-2005无损检测 超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2-2005无损检测 超声检测 2号校准试块

GB/T 19800-2005无损检测 声发射检测 换能器的一级校准

GB/T 19801-2005无损检测 声发射检测声发射传感器的二级校准

GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验

GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验

GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法

GJB1580-1993变形金属超声波检验方法

GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法

GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范

GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法

GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法

ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)

ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)

ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)

ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)

ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验

ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替)

ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)

ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)

ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤

ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法

ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件

ZB N71 009-89超声硬度计技术条件

ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)

SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇

QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法

QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法

QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法

QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法

QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法

QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法

QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准

QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法

CB 827-1975船体焊缝超声波探伤

CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准

CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程

CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法

CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤

CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级

CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则

TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法

TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤

TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤

TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法

TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块

TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验

TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤

TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法

TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件

TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤

TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤

TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤

TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件

TB/T2658.9-1995工务作业标准 钢轨超声波探伤作业

TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件

TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤

TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验

TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验

TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验

HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验

HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验

HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书

HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书

HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书

HB/Z59-1997超声波检验

HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书

HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书

HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书

HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤

HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤

HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法

HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书

HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准

HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)

HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测

HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测

HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法

HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块

MH/T3002.4-1997航空器无损检测 超声检验

YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法

YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法

YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法

YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法

YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法

YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法

YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法

YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法

YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法

YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法

YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法

YB/T4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法

JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤

JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件

JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)

JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环 超声探伤方法

JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制

JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制

JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)

JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤

JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)

JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法

JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)

JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法 代替JB4009－85

JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法 代替JB4008－85

JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测 第3部分 超声检测 取代JB4730-1994

JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件

JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤

JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤

JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤

JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件

JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法

JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法

JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级

JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

JB/T7522-2004无损检测 材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）

JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤

JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤

JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法

JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)

JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法 代替JB/T8283－95

JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块

JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法

JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法

JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验

JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤 代替ZBE98001-88

JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 代替ZBJ04001-87

JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法

JB/T9377-1999超声硬度计技术条件

JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法

JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷

JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 代替ZBY230-84

JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法 代替ZBY231-84

JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件 代替ZBY232-84

JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准

JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤

JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤

JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制

JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制

JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法

JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法

JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法

JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法

JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)

JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)

JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法

JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12]

JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范 声波透射法

JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪

DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程

DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)

DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程

DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级

DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则

DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则

DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法

DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程

JJG(航天)53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程

JJG(铁道)130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程

JJG(铁道)156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)

JJG(铁道)157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程

JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程

JJG(豫)107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程

JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程

JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程 代替JJG746-1991

JJG(辽)51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程

SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级

SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪

SY/T5446-1992油井管无损检测方法 钻杆焊缝超声波探伤

SY/T5447-1992油井管无损检测方法 超声测厚

SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测

SY/T 6423.2-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测

SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测

SY/T 6423.4-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.5-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.6-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测

SY/T 6423.7-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测

SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南

EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查

EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则

EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准

EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级

EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则

HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测

WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准

CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）

CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程

HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计

YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法

超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:

CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法

CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块

CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块

CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块

CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块

CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块

CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则

CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴

CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法

CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法

CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法

CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法

CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类

CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法

CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法

CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法

CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)

CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法

CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法

CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法

CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法

CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法

第四篇：超声波检测作业指导书

超声波检测作业指导书

1.总则

本作业指导书对超声波检测工作做了具体的规定和说明，以保证其超声波检测质量符合有关规程、标准要求。2.适用范围

2.1.本指导书适用于使用A型脉冲反射式超声波检测仪，以单探头接触法为主进行的锅炉、压力容器、气瓶和压力管道的超声波检测工作。

2.2.本指导书不适用于铸钢、奥氏体不锈钢及允许根部未焊透的单面对接焊缝、曲率半径小于125mm和内外径之比小于80%的纵缝、外径小于159mm的钢管对接焊缝检测； 3.超声波检测一般要求

3.1.超声波检测人员，必须按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，取得相应的技术等级资格证书； 3.2.超声波检测主要操作及出具报告必须是相应技术等级资格的Ⅱ级（含Ⅱ级）人员；

3.3.超声波检测人员，除具有良好的身体素质外，其矫正视力不得低于1.0。3.4.待检工件应以超声波检测委托单为依据，对待检工件的检测部位外观质量进行复查合格后，方可检测；

3.5.超声波检测所用设备，须经有关部门检定合格，且在有效期内使用；

3.6.凡技术文件与图样有明确要求的产品，均按技术文件和图样的要求进行验收；技术文件或图样无明确要求，按国标、部标及相应的安全技术监察规程要求进行验收；

3.7.进口锅炉压力容器合同中没有注明验收技术标准的，则以制造厂采用的标准验收，但不得低于我国相关技术标准的要求。4.超声波检测 4.1.准备工作

4.1.1.工艺准备：根据委托要求，全面了解被检产品的结构、规格、材质等，制定检测方案； 4.1.2.设备准备： 4.1.2.1.检测仪、探头

 新购或修理后的仪器和探头，应符合ZBY-344，ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》的要求，并应按ZBJ04001和BZBY231的规定对灵敏度、盲区、分辨率、动态范围及水平线性进行测试；

 仪器和探头的组合灵敏度在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。

 分辨率应能将CSK-1A型试块上φ50与φ44两孔分开，当两孔反射波的波幅相同时，其波峰与波谷的差不小于6dB。 主声束偏离：单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰；

 入射点K值的确定：入射点和K值在CSK-1A试块上测定（K值测定应在2倍近场区外进行）。

4.1.2.2.试块

 本指导书采用国标、部标规定的标准试块。其他非标试块仅做参考。

 为保证检测质量，试块不用时应采取防锈措施，其表面不得有锈蚀、污物等；

 在同一种产品上相同检测方法不得使用不同型号的试块；  现场检测时，允许用便携式试块对扫描线及灵敏度进行校验，但灵敏度不得低于检测灵敏度。

4.1.2.3.工件准备

 被检工件应切断动力源、压力源和物料来源，并应清洗置换达到合格标准；

 检测面和检测范围的确定，原则上应保证检测到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、钢管、螺栓件等应检查到整个工件；对于熔接焊缝则应检查到整条焊缝。 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

4.2.检测条件及操作

4.2.1.使用外接电源时，电压波动较大的情况下不得进行检测； 4.2.2.使用电池时，电压不足时应停止检测； 4.2.3.根据规定的工艺和设备制作曲线、调节灵敏度； 4.2.4.电渣焊应在正火后进行检测；

4.2.5.探伤面和移动区，应符合JB4730-94《压力容器无损检测》9.1.3.1的要求； 4.2.6.扫查方法和区域按有关标准的规定进行；

4.2.7.对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧检测时，还应增加大K值的探头检测；

4.2.8.如需检测横向缺陷，应将焊缝磨平后探测；

4.2.9.耦合剂：耦合剂采用机油（20#）、特殊情况选用工业干油或浆糊，且不得损伤检测表面；

4.2.10.耦合补偿：表面粗糙度补偿，衰减补偿及曲面补偿按有关规定执行。

4.2.11.探头移动方式按JB1152-81《锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤》第4.8条或JB4730-94《压力容器无损检测》9.1.5.1执行；

4.2.12.在探头移动的全部过程中，操作人员不得间断对荧光屏的观察。探头的扫查速度不得大于150mm/s，探头的每次扫查的覆盖率应大于探头直径的15%；

4.2.13.对超探可疑部位，应辅以其他方法检测；

4.2.14.在检测过程中，随时校验扫描线及灵敏度是否正确。4.3.结果评定 被检产品的评级按JB4730-94《压力容器无损检测》、JB1152-81《锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤》及JB3144-《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》标准执行。4.4.出具超声波检测报告

第五篇：超声波检测教案

1、何谓超声波？它有哪些重要特性？

答：频率高于20000Hz的机械波称为超声波。重要特性：①超声波可定向发射，在介质中沿直线传播且具有良好的指向性。②超声波的能量高。③超声波在界面上能产生反射，折射和波型转换。④超声波穿透能力强。

2、产生超声波的必要条件是什么？

答：①要有作超声振动的波源（如探头中的晶片）。②要有能传播超声振动的弹性介质

什么是波长?什么是频率? 答:相邻两波峰(或波谷)的距离称为波长,每秒钟发生的波峰数称为频率 15.超声波检测利用超声波的哪些特性？ P4 答：①超声波有良好的指向性。②超声波在异质介面上将产生反射、折射、波型转换。③超声波在固体中容易传播

超声波的传播速度 P7-8 超声波垂直入射到界面时的反射和透射 P 15 超声波倾斜入射到界面时的反射和透射 P 21

1．何谓超声波声场？超声波声场的特征量有哪些？

答：充满超声波的空间或超声振动所波及的部分介质，称为超声波声场。描述超声波声场的物理量即特征量有声压、声强和声阻抗。声压：超声波声场中某一点在某一瞬时所具有的压强P与没有超声波存在时同一点的静压强P之差，称为该点的声压。声强：单位时间内通过与超声波传播方向垂直的单位面积的声能，称为声强。常用I表示。声阻抗：介质中某一点的声压P与该质点振动速度V之比，称为声阻抗，常用Z表示，声阻抗在数值上等于介质的密度与介质中声速C的乘积。

12．什么是波型转换？波型转换的发生与哪些因素有关？

答：①超声波入射到异质界面时，除产生入射波同类型的反射和折射波外，还会产生与入射波不同类型的反射或折射波，这种现象称为波型转换。②波型转换只发生在倾斜入射的场合，且与界面两侧介质的状态（液、固、气态）有关。

超声波的衰减

13．什么是超声波的衰减？引起超声衰减的主要原因有哪些？

答：超声波在介质中传播时，随着传播距离的增加，超声波的能量逐渐减弱的现象称为超声波的衰减。衰减的主要原因：

①扩散衰减：由于声束的扩散，随着传播距离的增加，波束截面愈来愈大，从而使单位面积上的能量逐渐减少。这种衰减叫扩散衰减。扩散衰减主要取决于波阵面的几何形状，与传播介质的性质无关。

②散射衰减：超声波在传播过程中，遇到由不同声阻抗介质组成的界面时，发生散射（反射、折射或波型转换），使声波原传播方向上的能量减少。这种衰减称为散射衰减。材料中晶粒粗大（和波长相比）是引起散射衰减的主要因素。

③吸收衰减：超声波在介质中传播时，由于介质质点间的内磨擦（粘滞性）和热传导等因素，使声能转换成其他能量（热量）。这种衰减称为吸收衰减，又称粘滞衰减。散射衰减，吸收衰减与介质的性质有关，因此统称为材质衰减。

21.超声波检测利用超声波的哪些特性？

答：①超声波有良好的指向性，在超声波检测中，声源的尺寸一般都大于波长数倍以上，声束能集中在特定方向上，因此可按几何光学的原理判定缺陷位置。②超声波在异质介面上将产生反射、折射、波型转换、利用这些特性，可以获得从缺陷等异质界面反射回来的反射波及不同波型，从而达到探伤的目的。③超声波检测中，由于频率较高，固体中质点的振动是难以察觉的。因为声强与频率的平方成正比，所以超声波的能量比声波的能量大得多。④超声波在固体中容易传播。在固体中超声波的散射程度取决于晶粒度与波长之比，当晶粒小于波长时，几乎没有散射。在固体中，超声波传输损失小，探测深度大。33．什么叫探伤灵敏度？常用的调节探伤灵敏度的方法有几种？

答：探伤灵敏度是指在确定的探测范围的最大声程处发现规定大小缺陷的能力。有时也称为起始灵敏度或评定灵敏度。通常以标准反射体的当量尺寸表示。实际探伤中，常常将灵敏度适当提高，后者则称为扫查灵敏度或探测灵敏度。调节探伤灵敏度常用的方法有试块调节法和工件底波调节法。试块调节法包括以试块上人工标准反射体调节和水试块底波调节两种方式。工件底波调节法包括计算法，AVG曲线法，底面回波高度法等多种方式。

34．焊缝斜角探伤中，定位参数包括哪些主要内容？

答：缺陷位置的记录应包括下列各项：①缺陷位置的纵坐标：沿焊缝方向缺陷位置到焊缝探伤原点或检验分段标记点的距离。记录时应规定出正方向。②缺陷深度：缺陷到探测面的垂直距离。③缺陷水平距离：缺陷在探测面上的投影点到探头入射点的距离，也称作探头缺陷距离。有时以简化水平距离代之，即缺陷在探测面上投影点到探头前沿的距离，亦称缺陷前沿距离。④探头焊缝距离：探头入射点到焊缝中心线的距离。⑤缺陷位置的横坐标：缺陷在探测面上投影点到焊缝中心线的距离，记录时应规定的正方向。其数值可以从③、④两参数之差求得。实际探伤中，由于焊缝结构形式不同，缺陷定位时，可依据标准或检验规程的要求，记录以上全部或部分参数。

35．何谓缺陷定量？简述缺陷定量方法有几种？

答：超声波探伤中，确定工件中缺陷的大小和数量，称为缺陷定量。缺陷的大小包括缺陷的面积和长度。缺陷的定量方法很多，常用的有当量法，底波高度法和测长法。36．什么是当量尺寸？缺陷的当量定量法有几种？

答：将工件中自然缺陷的回波与同声程的某种标准反射体的回波进行比较，两者的回波等高时，标准反射体的尺寸就是该自然缺陷的当量尺寸。当量仅表示对声波的反射能力相当，并非尺寸相等。当量法包括：①试块比较法：将缺陷回波与试块上人工缺陷回波作比较对缺陷定量的方法。②计算法：利用规则反射体的理论回波声压公式进行计算来确定缺陷当量尺寸的宣方法。③AVG曲线法：利用通用AVG曲线或实用AVG曲线确定缺陷当量尺寸的方法。

37．什么是缺陷的指示长度？测定缺陷指示长度的方法分为哪两大类？

答：按规定的灵敏度基准。根据探头移动距离测定的缺陷长度称为缺陷的指示长度。测定缺陷指示长度的方法分为相对灵敏度法和绝对灵敏度法两大类。①相对灵敏度法：是以缺陷最高回波为相对基准。沿缺陷长度方向移动探头，以缺陷波辐降低一定的dB值的探头位置作为缺陷边界来测定缺陷长度的方法。②绝对灵敏度法：是沿缺陷长度方向移动探头，以缺陷波幅降到规定的测长灵敏度的探头位置作为缺陷边界来测定长度的方法。

38．什么是缺陷定量的底波高度法？常用的方法有几种？

答：底波高度法是利用缺陷波与底波之比来衡量缺陷相对大小的方法，也称作底波百分比法。底波高度法常用两种方法表示缺陷相对大小：F/B法和F/BG法：①F/B法：是在一定灵敏度条件下，以缺陷波高F与缺陷处底波高B之比来衡量缺陷的相对大小的方法。②F/BG法：是在一定灵敏度条件下，以缺陷波高F与无缺陷处底波高BG之比来衡量缺陷相对大小的方法。底波高度法只能比较缺陷的相对大小，不能给出缺陷的当量尺寸。

99.名词解释：灵敏度

答：超声探伤系统所具有的探测最小缺陷的能力 100.名词解释：吸收

答：由于部分超声能量转变为热能而引起的衰减 101.名词解释：远场

答：近场以远的声场，在远场中，声波以一定的指向角传播，而且声压随距离的增大而单调地衰减 102.名词解释：重复频率

答：单位时间（秒）内产生的发射脉冲的次数 103.名词解释：频率常数

答：晶片共振频率与其厚度的乘积 104.名词解释：声场的指向性

答：波源发出的超声波集中在一定区域内，并且以束状向前传播的现象 105.名词解释：半波高度法

答：把最大反射波高降低一半（-6dB）用以测量缺陷指示长度的方法 106.名词解释：临界角

答：超声束的某个入射角，超过此角时某种特定的折射波型就不再产生 107.名词解释：阻尼

答：用电的或机械的方法来减少探头的振动持续时间

108.名词解释：距离幅度校准（距离幅度补偿、深度补偿）

答：用电子学方法改变放大量，使位于不同深度的相同反射体能够产生同样回波幅度的方法 109.名词解释：迟到回波

答：来自同一来源的回波，因所经的路径不同或在中途发生波型变换以致延迟到达的回波 110.名词解释：界面波

答：由声阻抗不同的两种介质的交界面产生的回波

111.什么叫超声场？反映超声场特征的主要参数是什么？

答：充满超声波能量的空间叫做超声场，反映超声场特征的重要物理量有声强、声压、声阻抗、声束扩散角、近场和远场区

112.超声探伤仪最重要的性能指标是什么？

答：超声探伤仪最重要的性能指标有：①分辨力；②动态范围；③水平线性；④垂直线性；⑤灵敏度；⑥信噪比

113.超声波探伤试块的作用是什么？

答：试块的作用是：①检验仪器和探头的组合性能；②确定灵敏度；③标定探测距离；④确定缺陷位置，评价缺陷大小

114.用CSK-1A试块可测定仪器和探头的哪些组合性能指标？

答：可测定的组合性能指标包括：①水平线性；②垂直线性；③灵敏度；④分辨力；⑤盲区；⑥声程；⑦入射点；⑧折射角

115.焊缝探伤时，用某K值探头的二次波发现一缺陷，当用水平距离1:1调节仪器的扫描时，怎样确定缺陷的埋藏深度？

答：采用下式确定缺陷的埋藏深度：h=2T-(水平距离/K)，式中：h-缺陷的埋藏深度；T-工件厚度；K-斜探头折射角的正切值

6.波长λ、声速C、频率f之间的关系是

λ=c/f

16.在平板对接焊缝的超声波检测中，为什么要用斜探头在焊缝两侧的母材表面上进行？

答：在焊缝母材两侧表面进行探测便于检出焊缝中各个方向的缺陷；便于使用一次、二次声程扫查整个焊缝截面，不会漏检；有些缺陷在一侧面发现后，可在另一侧面进行验证；一般母材表面光洁度比焊缝高，易于探头移动扫查，也可省去焊缝打磨的工作量

23．超声波探伤中常用的方法有几种？

答：常用两种方法表示缺陷相对大小：F/B法和F/BG法。（F表示缺陷波高、B表示缺陷处底波高、BG表示无缺陷处底波高）。

24．超声波焊缝检验中，“一次波法”与“直射法”是否为同一概念？

答：是同一概念。“一次波法”是指在斜角探伤中，超声束不经工件底面反射而直接对准缺陷的探测方法，亦称为直射法。11．探头保护膜的作用是什么？

答：保护膜加于探头压电晶片的前面，作用是保护压电晶片和电极，防止其磨损和碰坏。

12.对探头保护膜有哪些要求（至少3条）？

答：耐磨性好，强度高，材质衰减小，透声性好，厚度合适。13．简述聚焦探头的聚焦方法？

答：聚焦方法：凹曲面晶片直接聚焦 采用声透镜片聚焦。14．简述聚焦探头聚焦形式？ 答：聚焦形式：点聚焦和线聚焦。16.什么叫AVG曲线？

答：根据反射体的反射面积大小，离声源的距离，反射信号的幅度三者之间的关系绘制的曲线，叫做AVG曲线