第一篇：成型设备总结
曲柄压力机 1.定义
标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。
滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。
滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。2.填空
按滑块数量，曲柄压力机：单动压力机、双动压力机 曲柄滑块机构有几种形式：曲轴式，偏心齿轮式
装模高度的调节方式有：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度 过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置 离合器：刚性离合器和摩擦式离合器
刚性离合器：转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式 摩擦式离合器：干湿式
制动器：带式制动器(偏心带式、凸轮带式、气动带式)，摩擦式制动器 3.简答
组成部分及作用: 1.工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。工作原理: 电动机1通过V带把运动传给大带轮3，再经过小齿轮
4、大齿轮5传给曲柄7，通过连杆9转换为滑块10的往复直线运动 液压机 1.定义
标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量。
最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。2.填空
液压机的典型结构形式：梁柱组合式，单臂式，双柱下拉式，框架式
液压机一般由本体和液压系统组成，本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。
液压机框架式特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强
梁柱组合式液压机关键部件：立柱，横梁；立柱的预紧方式：加热预紧、液压预紧与超压预紧，立柱与横梁的连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。3.简答
液压机与机械压力机各有什么优缺点，如何选用? 液压：1.工作压力大，运行平稳，工作行程可以自由控制调节范围大，工作空间较大，工作效率适中，可以完成机械压力机绝大部分的工作，适用面广，本体结构简单，制造容易。2.液压压力机配置较为复杂，稍微大一点压力机一般都配有独立的泵站，控制部分和回路较为复杂，造价相对较高。
机械：运行快，效率高，造价低，控制部分较为简单，易维护保养，2；工作台面较小，为增加其传递动力一般配有配重轮（飞轮）体积较大，运行时噪音大，振动大 试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。P102 液压机的工作原理P82 挤出机 1.定义
几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。2．填空 按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；
按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机； 按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机； 按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。压缩比：几何压缩比，物理压缩比
挤出机料筒的结构形式：整体式料筒，分段式料筒，双金属料筒 熔体在螺槽中的4种流动分别是：正流逆流横流漏流 挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。
挤出机中常规螺杆的主要参数有:螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的分段，螺杆头部结构，螺杆材料的选择
挤出机的冷却系统有：风冷和水冷；一般都设置在：料筒螺杆料斗座
挤管辅机的定型装置的定径方法：外径定径（内压充气法和真空定径法）内径定径 4.简答
塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？
主机（挤出机）、辅机和控制系统 a.主机
(1)挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。
(2)传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。(3)加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。b.辅机
(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。
(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。
(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。
(4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。(5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。(6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。c.控制系统
主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控制和对产品质量的控制。
常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作用，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。
2）熔融区：一方面由于螺纹深度减小使物料进一步被压缩，另一方面在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热的作用下，物料开始熔融。
3）均化区：物料全部熔融。均化区则进一步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。
渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。对于高粘度塑料易引起局部过热不宜使用，故不适于聚氯乙烯。
挤出机定型装置的作用是什么？
管坯离开口模的温度还相当高，可视为一种软性管状物，没有足够的强度和刚度来承受自重。为了保证管子获得正确的几何形状和尺寸精度，必须立即进行定径和冷却，使其硬化定型。
挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？
（辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。
辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。）挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。
在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；
在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；
在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。
注射机 1.定义
注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制件。
注射机的塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。
注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。
锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。
注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。2.填空
注射机的型号表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量与合模
力表示法
注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。
注射量有两种表示方法：一种是以聚苯乙烯为标准，用注射出熔料的质量(单位g)表示；
另一种是用注射出熔料的容积(单位cm3)表示。注射压力的大小与流动阻力，制件的形状，塑料的性能，塑化方式，塑化温度，模具温 度，对制件的要求等有关
注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式
注射螺杆有渐变螺杆和突变螺杆两大类。实现变化的方法有等距变深和等深变距两种。注射机的喷嘴按其结构分：直通式和自锁式两大类。
根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机，卧式注射成型机
角式注射成型机
液压式合模装置的主要形式有单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等。
液压－曲肘式合模装置：单肘式合模装置、双肘式合模装置 调模装置是用于:液压曲肘式合模装置。
调模装置有:螺纹肘杆调距，移动合模液压缸位置调距，拉杆螺母调距
动模板间连接大螺母调距
顶出装置有:机械顶出，气动顶出，液压顶出 3.简答: 注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？
（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。）(1)注射装置
使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。(2)合模装置
保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。(3)液压和电器控制系统
保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。
试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
1.合模和锁紧2.注射装置前移3.注射与保压4.制件冷却与预塑化5.注射装置后退 6.开模与顶出制件
注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，对熔料还需要保持一定压力以进行补缩。分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。立式注射成型机
注射装置与合模装置的轴线呈一直线且铅垂排列。优点：占地面积小，模具拆装方便。
缺点：不易实现全自动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。
主要用于注射量在60cm3以下的小型注射机。卧式注射成型机
注射装置与合模装置的轴线呈一直线且水平排列。
优点：机身低，利于操作和维修，稳定，易实现全自动操作。
对大、中、小型注射机都适用。
螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
组成和工作原理：由两个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔。预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。
塑化质量和塑化效率比柱塞式注射装置有显著提高。注射时压力损失也大大减小，注射速率也比较稳定，故在连续注射或大型注射装置上应用较多。
柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？
塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。柱塞式注射装置的组成和工作原理
组成：定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等。
工作原理：粒料从料斗落入加料装置的计量室中，当注射液压缸中的活塞前进时，推动柱塞前移，与之相连的传动臂带动计量室同时前移，从而将一定量的粒料推入料筒的加料口。当柱塞后退时，加料口的粒料进入料筒，同时料斗中的第二份粒料又落入计量室中。注射动作反复进行，粒料在料筒中不断前移，在前移的过程中，依靠料筒加热器加热塑化，使粒料逐渐变为粘流态，通过分流梭与料筒内壁间的窄缝，使熔料温度均匀，流动性进一步提高。最后，在柱塞的推动下，熔料通过喷嘴注射到模腔中成型。
塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。
提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。因这种注射装置的料筒分为加料室和塑化室两段，提高塑化量意味成倍增加料筒的长度或截面积，这对设计和热传导均不利，从而限制了塑化能力的提高。因此，这种塑化装置一般用于小型注射机上。
注射压力损耗大。这是因为粒状塑料在柱塞的推力作用下，首先被压实成柱，然后被分流梭分开，物料进一步受到压缩，这自然要有一定的压力损失。另外，物料熔融前后流经料筒、分流梭、喷嘴时要克服一定的阻力，也要损失一部分压力。往复式注射装置的主要作用是什么？
对塑料进行加热加压，塑化注射。注射装置应能均匀加热和塑化一定数量的塑料；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔料，补偿制件的冷却收缩。
依靠螺杆的转动，使塑料逐渐塑化塑化的熔料被输送到螺杆前端，随着螺杆的转动，塑料不断被塑化，塑化的熔料在喷嘴处越集越多，压力也越来越大，在熔料压力的作用下，螺杆边转边退，螺杆后退的背压通过背压阀进行调节；当螺杆前端的熔料达到所需注射量(即螺杆后退到一定距离)时，撞击行程开关(计量装置6)，使螺杆停止转动；开始注射；注射时压力油进入注射液压缸5的右腔推动活塞带动螺杆2以一定的速度和压力将熔料注入模腔，进行保压补料，开模取件，随后开始第二次循环。液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？
试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？ 当压力油从合模液压缸的上部进入时，推动活塞向下，迫使两根连杆伸展为一条直线，从而锁紧模具。开模时，压力油从液压缸下部进入，使连杆屈曲。液压缸用铰链与机架相连，开、合模过程中，液压缸可以摆动。液压-曲肘式合模装置
1)具有增力作用。增力倍数的大小与肘杆机构的形式、各肘杆的尺寸以及相互位置有关。2)具有自锁作用。肘杆自锁获得锁模力
3)运动特性好。模板运动速度从合模开始到终了是变化的。4)模板间距、锁模力、合模速度调节困难，必须设置专门调模机构。压铸机 1． 定义
合模力:压铸机的合模装置对模具所能施加的最大夹紧力，单位常用kN。它限制了设备所能成形制品的最大投影面积。
压射力:压射冲头作用于金属液的最大力，单位常用kN。压射过程中设备作用于金属液的压射力不是恒定不变的，它的大小随不同的压射阶段而改变，在金属液充满模腔的瞬间升至最大值。
压射比压：压射冲头作用于单位面积金属液表面上的压力，单位常用MPa。
压室容量:压铸机的压室每次浇注能够容纳金属液的最大质量，单位常用kg，其大小与压室直径及压铸合金的种类有关，反映了设备能够成形制品的最大质量。2.填空
压铸机的类型：热压室压铸机，卧式冷压室压铸机，立式冷压室压铸机，全立式冷压室压铸机
高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征。表示方法：J1113B
13-锁模力：1300kn 镁、锌合金及其他低熔点合金压铸成形通常选用热压室压铸机，铝、铜合金及黑色金属压铸通常选用冷压室压铸机。
中心浇口的制品比较适合于立式冷压室压铸机成形，用侧浇口的制品较适合于卧式冷压室压铸机成形
带嵌件(如电动机转子)压铸件则较适合于全立式压铸机压铸成形。3.简答
金属压铸成形有何特点？ 压力铸造简称压铸，它是将熔融合金在高压、高速条件下充型并在高压下冷却凝固成形的一种精密铸造方法，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征 压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？
组成：合模机构、压射机构、机座、动力部分、液压与电气控制系统及其他辅助装置。需配备合金熔炉和保温炉。工作原理P206
第二篇：材料成型设备_知识点总结
1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品
3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。
4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统
5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。
(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN(7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C
6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。
7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的 加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。适用于较大行程的中小型压力机。2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的 磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。8.常用的过载保护装臵：压塌块式和液压式两类。压塌块过载保护装臵结构简单，制作方便，仅适用于单点压力机。液压式，适用于多点和大型压力机。
9.对于小型模具上木的装夹是利用滑块上的模具夹持块加紧模具的模柄来实现的，若模具工作的回程较大，除了用木柄夹持外，还应用压板将上模压紧滑块上，大中型模具上模多用压板方式。
10.打料机构分：刚性和气动。.刚性离合器按结合零件的结构可分为转键式，滑销式，滚柱式，和牙嵌式。强度和刚度是机身设计的重要指标。机身分为开式和闭式。
11.刚性离合器式依靠刚性结合零件式主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。常见的带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器和气动带式制动器。
12.摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式和湿式，按照摩擦面的形状可而烦恼为圆盘式和浮动镶块式。
13.辅助设备，气动系统与润滑，移动工作他，拉伸垫，滑块平衡装臵（作用：1消隐滑块质量，改善滑块曲柄机构的运动特性，2将滑冰话扩机构内所有连接节点的间隙设为单边，尽管在工作中运动方向在交替变换，由于平衡汽缸的力使各连接节点接触便面了变向带来的冲击并减少了赞哦啊因，提高了机构的运行精度和平衡性。3防止滑块自由坠落（滑车现
象），在工作中，避免了由于制动器失灵或连杆断裂而产生的滑块自由下落）
14.曲柄压力机的主要技术参数：1标称压力Fg(kN)标称压力行程Sg(㎜)滑块行程S（㎜）滑块行程次数n(1/min)。
Fg：描述滑块距下死点某一特定距离时滑块上所承受的最大作用力。S：指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍。它随设备的标称压力值增大而增加。n：指连续工作方式下滑块每分钟往返的次数与曲柄转速相对应。拉伸垫按其工作介质不同分为气垫和液压垫。*曲柄压力机的选择步骤：对许用负荷图的再认识，曲柄压力机能耗分配，冲压力的计算，压力机类型的选择，初选设备，设备做功校核，装模高度校核，滑块行程校核，模具安装空间尺寸。
15.于刚性离合器相比，摩擦离合器具有一下特但：动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行礼盒操作，实现制动，加大了操作的安全系数，于保护装备配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器启动后主轴一定要转一圈才能停止，实现寸动，模具按住哪个调节亦很方便，结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小，但是结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。16.传动系统布臵方式：上传动与下传动，主轴放臵方式，大齿轮安装位臵三种方式。
17.离合器和制动器安装位臵，单击传动压力机离合器和制动器只能布臵在曲柄压力机轴上，对于两级和两级以上行动，离合器可臵于转速较低的曲柄轴上，也可以臵于中间轴上。挤出过程:将塑料从料斗加入料筒中,随螺杆转动向前输送,在前移过程中,收到料筒的加热,螺杆的剪切,压缩作用,塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化称谓粘流态,塑化后的熔料在压力作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度刚度几何形状和尺寸精度的等截面制品.18.液压机是根据静态下密闭容器内液体压力等值传递的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1产生大力F2,要想获得较大总压力F2需增加工作柱塞缸面积和提高液体压力即可。
19.液压机的工作循环包括：空程向下，工作行程，保压，回程，停止，顶出缸顶出，顶出缸退回。
20.液压机基本机构：有本体和液压系统组成，本体由上横梁，下横梁和活动横梁及四根立柱组成。
21.液压机工作介质有两种：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的软化水）的为水压机；采用油的为油压机。二者统称为液压机。
*液压机（代号Y）的分类按用途分：手动液压机，锻造液压机，冲压液压机，一般用途液压机，校正压装液压机，层压液压机，挤压液压机，压制液压机，打包、压块液压机，其他液压机。
*液压机特点：1）易于得到较大的总压力。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大工尺寸件，并可在行程的任何位臵上额定的最大压力，可以进行长时间保压。3）工作平稳，冲击和振动小，噪声小。4）调压调速方便。5）本体结构比较简单，操作方便，制造容易。
22.液压机典型结构形式：梁柱组合，单臂式，双柱下拉式，框架式。梁柱组合式用于各种液压机中；单臂式多用于冲压液压机和小型液压机；双柱下拉式用于中小型锻造液压机；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板冲压及挤压液压机，框架式结构特性：
1、刚性好
2、导向精度高
3、疲劳能力强。
23.梁柱组合式关键部件：立柱及横梁，立柱分为双螺母式，锥台式，锥套式三类。
24.液压缸部件：液压缸通常分为柱塞式，活塞式，差动柱塞式。
25.根据液压机的工作原理，液压机具有以下特点：
1、易于得到较大的总压力及较大的工作空间；
2、易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵产生额定的最大压力，可以进行长时间保压
3、工作平稳，冲击和振动很小，噪声小
4、调压、调速方便
5、本体结构简单，操作方便，制造容易。缺点：液压机在快速性方面不如机械压力机。机械效率不够高；不太适合冲裁、剪切等切断类工艺；液压机的调整、维修叫机械压力机困难；另外由于采用液体作为传动介质，易产生泄露。
26.液压机机架部件：梁柱式结构中，立柱是机架的重要支撑件和主要受力件，又是活动横梁运动的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。27.立柱：连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。立柱的结构与材料：常用材料：35钢，45钢，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。
对密封的基本要求：密封性能好，能随着液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡胶，聚氨脂橡胶，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龙等。
29.液压机主要参数：
1、标称压力：设备名义上能够产生的最大压力；
2、最大净空距（开口高度）H:是指活动横梁停在上限位臵时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离
3、最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。
30.工艺为设备服务的三个基本原则：
1、尽可能好的满足工艺要求，便于操作
2、具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏
3、具有很好的经济性，质量轻。制造维修方便。31.挤出机组:主机(挤压系统,传动系统,加热冷却系统)辅机(机头,定型,冷却,牵引,切割,卷取)控制(电器,仪表,执行机构)
挤出机主要参数:1,螺杆直径D(外圆直径)2螺杆长径比L/D(工作部分长度/外圆直径)3螺杆的转速范围Nmax~Nmin
SJ—塑料挤出机 Z造粒机 W—喂料机 数字—螺杆直径和长径比 A,B—机器结构和参数改进后标记..32.普通螺杆指从加料段至均化段为全螺杆的螺杆,完成塑料塑化和输送材料:45钢 40Cr 38CrMoAl 分为加料段(输送固态物料给压缩段,均化段)主要参数:螺纹斜度,螺杆深度,加料段长度)压缩段(排除空气,使物料熔融)氮化钢 均化段(将来自压缩段的温度密度和粘度达到均匀的熔料定压,定量,定温输送给机头.33.料筒:整体式,分段式,双金属料筒；加料装臵:加料方法为重力加料和强制加料；上料方法:弹簧自动上料,鼓风上料.冷却定型装臵:外径定径:外径定径发(内压充气法,真空定径法)内经定径法；牵引装臵:滚轮式,履带式,橡胶带式.34.注射机组成:注射装臵—使塑料均匀地塑化成熔融状态,并以足够的速度与压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统；合模装臵—保证模具可靠闭合,实现开合模及顶出制件的系统；液压与电气控制系统—保证注射机按预定工艺过程要求和动作程序准确有效工作.35.工作过程:合模与锁紧,注射装臵前移,注射与保压,制件冷却与塑化,注射装臵后退开模与顶出制件.卧式注塑机:两装臵轴线呈一直线且水平排列,机身低,便于操作与维修,重心低稳定,制件靠自重自动落下,易于实现全自动化.对大中小型都适用；角式注射机:轴线互相垂直,优缺点介于立卧之间.特别适合于成型制件中心不允许留有浇口痕迹的制件；注射装臵:其是注射机中直接队对塑料加热和加压的部分,塑料的塑化和注射都是在这里进行.作用:1均匀加
热和塑化一定数量的塑料 2以一定压力和速度将熔料注入模腔 3保压一段时间防止模内熔料反流 4补满形式有柱塞式 螺杆预塑式 往复螺杆式(最常用)
36.液压式合模装臵:单缸直压式,充液式 充液增压式 稳压式
37.液压一曲时式合模装臵的调模装臵:螺纹时杆调距移动合模液压缸位臵调距,拉杆螺母调距,动模板间连接大螺母调距.顶出装臵:机械顶出,液压顶出,气动顶出
38.液压顶出优点:1)顶出动作的时间与开合模行程没有直接关系,能在开模中以及后顶出 2)顶出力,顶出速度可以调节 3)顶杆可以多次反复进行冲击动作,使产品可靠自动掉落,4)成型有嵌件产品时,能使顶杆在合模前自动复位,插入嵌件比较方便,有利于缩短注射机循环周期及实现自动化生产.39.柱塞式注射装臵的组成和工作原理：由定量加料装臵、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。其塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。其注射压力损耗大。
40.合模装臵：作用：实现模具的可靠开合动作和必要的行程；在注射和保压时，提供足够的锁模力；开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构、以及安全保护机构等组成。
41.常见合模装臵：a)液压式合模装臵：依靠液体的压力直接锁紧模具，当液体的压力消除后，锁模力也随之消失。主要形式有：单缸直压式/充液式/增压式/充液增压式/稳压式合模装臵。b）液压—曲肘式合模装臵：单肘式/双肘式合模装臵。特点：具有增力作用/具有自锁作用/运动特性好/模板间距、锁模力、合模速度的调节困难，必须设臵专门的调模机构，故不如液压式合模装臵的适应性强和使用方便，此外，曲肘机构易磨损，加工精度要求高。
42.螺旋压力机工作原理：采用螺旋工作副作工作机构的锻压机械。惯性螺旋压力机的共同特征是采用一个惯性飞轮。打击前，传动系统输送饿能力以动能的形式暂时存放在打击部分（包括飞轮和直线运动能量），飞轮处于惯性运动状态；打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形抗力阻抗，速度下降，释放动能，直到动能全部释放停止运动，打击过程结束。惯性螺旋压力机每次打击，都需要重新积累动能，打击后所积累的动能全部释放。每次打击的能量是固定的，工作特征与锤相似，这就是惯性螺旋压力机的基本工作特征。43.空气锤分为自由锻和胎膜锻 44.锻锤的分类:按打击特性分为对击锤和有砧座锤；按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤；按驱动形式可分为蒸汽—空气锤、空气锤、蒸汽—空气対击锤、液压锤。工作原理：利于蒸汽或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去，使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺。
管材的定径方法：外径定径法：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却时来实现。可分为内压充气法和真空定径法；内径定径法。
第三篇：材料成型设备考点总结
1、连续铸造的分类：按材料可分为连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁。按厚度分常规板坯连铸（不小于150mm)、中厚度板坯连铸（90~150mm)、薄板坯连铸（40~70mm)、带坯连铸（25mm左右）、薄带连铸（10mm左右）、极薄带连铸（小于3mm).是否接近最终产品：连铸还可分为传统连铸和近终形连铸。近终形连铸包括连铸连轧、铸轧、异型坯连铸。
3、传统连铸设备主要有钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。
4、传统连铸的一般过程：钢水~钢包（二次精炼）~中间包~打开塞棒或滑动水口（或定径口）~水冷结晶器（引锭杆头封堵）~凝成钢壳~启动拉皮机和结晶器振动装置~带液芯铸坯进入弧形导向段~喷水强制冷却~矫直~切割~出坯。
5、钢包回转台作用：其转臂上同时承托两个钢包，一个用于浇铸，另一个处于待浇状态，同时完成钢水的异跨运输；缩短了换包时间，有利于实现多炉连浇，提高连铸作业率。
6、中间包作用：减小钢水的静压力，使钢水平稳地注入结晶器；减少钢流冲击引起的飞溅或紊流，有利于非金属夹杂物上浮，净化钢水。多炉连铸时，存储一定钢水，保证不停浇。
7、结晶器：按内断面形状分直形结晶器和弧状结晶器。按结构分为管式结晶器和组合式结晶器。小方坯、圆坯、矩形坯浇铸多用管式结晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯浇铸多用组合式结晶器。
8、结晶器的振动机构作用：防止初生坯壳与结晶器之间黏结而拉破，并起强制脱模的作用。
9、连铸连轧：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
10、典型的连铸连轧工艺有哪些？其各自特点是什么
典型的连铸连轧工艺有：CSP工艺、ISP工艺、FTSC工艺、CONROLL工艺。CSP工艺特点：采用漏斗形结晶器以便使浸入式水口容易插入结晶器，可浇铸50mm厚度的板坯。具有流程短、生产简便稳定、产品质量好、市场竞争力强等优点；ISP工艺特点：采用平行结晶器和液心压下技术减小了轧制力，工艺参数选择范围大，工艺参数的设定保证了工艺的稳定性和高度灵活性；FTSC工艺特点：该工艺的特点是采用了三点除鳞、H2结晶器、动态软压下装置、熔池自动控制系统、全液压宽度自动控制轧机、辊道式隧道加热炉等技术。具有相当的灵活性，它浇铸的钢种范围很宽，板坯的厚度、宽度的可调范围也较宽，直接轧制，操作灵活；出现故障容易调节。CONROLL工艺特点：采用平板结晶器、旋转除鳞机、超低头弧形连铸机、二冷系统使用动态冷却模型计算铸坯浇铸过程温度变化，由此来决定冷却方式，可减轻鼓肚，控制坯壳生成厚度，提高表面质量、配有液压轻压下(LSR)系统、可生产包晶钢热轧带卷。具有生产率高、产品价格便宜的优势。
11、结晶器的结构类型：直弧形结晶器、漏斗形结晶器、凸透镜式结晶器、平行板形结晶器
12、什么是铸坯的液芯压下技术？它是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。目的：节能和提高生产率，在液芯状态下对铸坯进行压力加工可以降低轧制负荷
13、浇注系统由前箱、横浇道、供料嘴及分流块等组成，其主要作用是输送液体金属进入铸轧辊的装置。
14、近终形连铸指的是所有浇铸接近最终产品尺寸和形状的浇铸方式。
15、穿孔机可分为两大类：一类是压力穿孔机和推轧穿孔机，另一类为斜轧穿孔机。
16、斜轧穿孔机种类：曼内斯曼、狄塞尔、锥形辊（菌式）、三辊穿孔机。（三种四类）
17、穿孔方式：压力穿孔、斜轧穿孔、推轧穿孔
18、轧管机作用：将空心毛管减壁、延伸、使其壁厚接近或等于成品尺寸，并消除纵向壁厚不均，提高荒管内外表面质量，控制其外径和真圆度。
19、轧管机的种类及各自特点：
轧管机种类：自动轧管机、周期轧管机、连轧管机、高精度轧管机等。自动轧管机特点：由于采用短芯头轧制，产品质量差，所轧钢管短。周期轧管机特点：壁厚偏差大，表面质量差，不再具有用钢锭或连铸坯直接生产钢管的优势。连轧管机特点：轧制速度高，预应力机架，壁厚控制较准确，可轧壁厚较薄管子。
20、连轧管机按结构和芯棒运动特点分为：全浮动、限动、半浮动连轧管机。浮动芯棒连轧管：轧管时芯棒随管子自由运动；限动芯棒连轧管：轧管时芯棒运动速度受到限制并可控制。
21、定径目的：在小的单机减径率和较小的总减径率条件下，将钢管轧制成一定要求的尺寸，并进一步提高钢管外表面质量。径向调整：通过压下螺丝实现
22、减径目的：除了起定径作用外，还要求有较大的减径率，以实现用大管料生产小口径钢管的目的。
23,、导向辊是控制管坯边缘焊接角的主要工具，导向辊中间装有导向片，也称刀片，利用导向片的厚度来控制焊接角，以达到最佳焊接效果。
24,、挤压辊是用来将已经加热到焊接温度的管坯边缘，通过挤压辊给以一定的压力达到焊接目的。
25、毛刺清除装置：内毛刺清除装置—刀除、辊压式、浮动塞式，高速锻压式。外毛刺清除装置—用刨削清除
26、UOE法是指将厚板经过U成型和O成型并焊接后经扩管机进行扩管而生产大口径直缝焊管的主要方法。（包申格效应）
27、锻压设备按工作原理分：锻锤（属于冲击载荷）、曲柄压力机（属于压力作用）、液压机（利用帕斯卡原理使产生静压力）、旋转式锻压机（利用碾压原理，使产生持续压力）。
28、锻锤工作原理为，在锤头碰到锻件后的极短时间内（千分之几秒），落下部分（锤头）将向下行程中积蓄的动能释放，以巨大惯性力冲击锻件，完成塑性变形。
29、自由锻锤实现几个动作循环：锤头上悬，锤头压下，单次打击，连续打击。
30、模锻锤有摆动循环、重打和轻打三种工作循环方式。
31、如何表征一台曲柄压力机的工作能力？
1）公称压力Pg及公称压力行程Sg；2)滑块行程S;3)滑块行程次数n;
2）最大装模高度H1及装模高度调节量H1；
3）工作台板及滑块底面尺寸；
4）喉深；7)漏料孔尺寸；
8)模柄孔尺寸；9)滑块许用复合载荷。
32、曲柄压力机组成：工作机构、传动系统、操作系统、能源系统、支撑部件、附属装置和辅助系统。
33、液压机与其他锻压设备相比较具有以下特点：1基于液压传动的原理，执行元件结构简单。结构上易于实现很大的作用力，较大的工作空间及较长的行程，因此适应性强，便于压制大型工件或较长较高的元件。2在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。可以在下转换点长时间保压。3可以用简单的方法在一个工作循环中调压或限压，而不至超载，容易保护各种模具。4滑块的总行程可以在一定范围内任意地无极地改变5滑块速度可在一定范围内进行调节，从而适应工艺过程对滑块速度的不同要求6与锻锤相比，工作平稳，撞击、振动和噪音较小。
34、Y A 3 2-315什么意思？类别（Y表示液压机）、变型序号（按A、B、C。。顺序排列）、列别(3表示一般用途液压机）、组别（2表示四柱万能液压机）、液压机的主参数3150kN35、液压机的基本参数：公称压力及其分级、最大净空距H、最大行程s、工作台尺寸、回程力、活动横梁运动速度（滑块速度）、允许最大偏心距、顶出器公称压力及行程。
36、挤出机的技术特性主要包括：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、穿孔针的行程与
速度和挤压筒的尺寸等。
37、P27550MN卧式棒型挤压机工作过程了解
38、张力柱的作用：张力柱把前、后模梁连接为一体，组成一个刚性框架。
39、挤压机柱塞与缸三种结构形式：圆柱式、活塞式、阶梯式柱塞与缸。
40、柱塞式液压缸特点：柱塞和缸筒内壁不接触，因此缸筒内孔不需精加工，工艺性好，成本低。另外，柱塞缸结构简单，制造方便，常用于长行程机床，如龙门刨、导轨磨、大型拉床等。
41、链式拉拔机的组成：主传动机构、链轮链条机构、拉拔小车、拉拔模、机座、尾架及芯头或芯杆
42、单链拉拔机的工作原理：当拉拔小车返回到拉模支架前以便夹持坯料头部实现拔制时，螺帽2 与拉模支架相撞。此时撞杆1向后移动，于是钳口板牙借助连杆4 的传动向前伸出，将待拔坯料的头部夹持住；与此同时撞杆1的后端小钩3将大钩6松开，大钩落下挂在拉拔机的链条上，开始拉拔过程。在拔制时链条被拉紧并同大钩6一起升高，使大钩又被小钩3钩住。当拔制完毕时，由于惯性作用，钳口板牙继续向后退，将料松开，拉拔机链条垂落在机座上，而大钩仍与小钩相钩。待返回时重复上述动作，进行下次的拔制。
43、与单链式拉拔机相比较，双链式拉拔机有如下特点；
1）拉拔中心线与设备中心线一致，拉拔过程平稳，制品的尺寸精度、表面质量和平直度高。
2）单链式拉拔机需要拔料机构，双链拉拔机拉拔后管材直接从两条链条之间的空当落下，经拉拔机倾斜滑板进入料筐或由水平输出机构输出，卸料方便、3）由于下车不必挂钩，双链式拉拔机即可最大吨位拉拔大规格管材，又可拉拔小管，不会产生因为拉力太小下车挂钩抬不起来或无法脱钩的问题，使用范围广4）双链式拉拔机取消了小车返回机构，小车没有钩子和钩子有关的部件，结构简单，维修方便。
44、联合拉拔机列的特点：1机械化、自动化程度高，所需生产人员少，生产周期短，生产效率高2产品质量好，表面粗糙度值可达0.8，弯曲度可小于0.02mm/m3设备质量轻，结构紧凑，占地面积小4矫直部分和抛光部分不容易调整，凸轮浸在油槽中，运转中难免不漏油，这是联合拉拔机列存在的缺点。
45、塑料成型设备主要有：用于注塑成型工艺的注射成型机，用于挤出成型的挤出成型机和用于中空吹塑成型的吹塑机等。
46、注射成型的基本过程是塑化、注射和定型。
47、注射系统的主要作用：是塑料物料均匀地塑化成为熔融状态的熔体，并以一定的注射压力和注射速度把一定量的塑料熔体注射入模具模腔中。
48、合（锁）模系统作用：是保证成型模具能灵活、准确、迅速、可靠而安全地进行封闭。
49、什么是塑化？塑化指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。
50、固体材料塑化所需要的热量主要来自于外部机筒对塑料的加热和注射螺杆对塑料的摩擦剪切热等。
51、注射成型工艺周期过程：合模和锁紧、注射装置前移和注射、保压、制品冷却和预塑化、注射装置后退和开模顶出制品。
52、注射成型机按塑化方式分：柱塞式、螺杆柱塞式、往复螺杆式注射成型机
53、塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。
54、模板最大开距是动模开启时，动模板与定模板之间的最大距离。
55、目前表示注射成型机规格大小的方法：注射量表示法、合模力表示法以及注射量与合模力表示法。
56、螺杆分类：渐变型螺杆、突变型螺杆、通用型螺杆
57、塑料挤出机组的构成：主机由挤压系统、传动系统、加热冷却系统；辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分所组成。
56、焊接设备构成：包括焊接能源设备、焊接机头和焊接控制系统。①焊接能源设备：用于提供焊接所需的能量。②焊接机头：它的作用是将焊接能源设备输出的能量转换成焊接热，并不断送进焊接材料，同时机头自身向前移动，实现焊接。③焊接控制系统：它的作用是控制整个焊接过程，包括控制焊接程序和焊接规范参数。
57、埋弧焊接四个组成部分和作用：1）焊接电源接在导电嘴和工件之间用来产生电弧；2）焊丝由焊丝盘经送丝机构和导电嘴送入焊接区；3)颗粒状焊剂由焊剂漏斗经软管均匀地堆覆到焊缝接口区；4）焊丝和送丝机构，焊剂漏斗和焊接控制盘等通常装在一台小车上，以实现焊接电弧的移动。
58、小车送丝方式：等速进丝和变速进丝
59、等速送丝——缓慢的或平的外特性；变速送丝——陡降外特性
60、等离子弧焊接的形式；联合型弧，非转移型弧，转移型弧
61、等离子弧焊接设备主要包括：焊接电源，控制系统，焊枪，电路系统和水路系统。
62、埋弧焊，优点：生产效率高；焊剂层对焊缝金属的保护好，所以焊缝质量好；节约钢材和电能；改善劳动条件。缺点：适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或大直径的环焊缝；不适用于立焊，横焊，仰焊和不规则形状焊缝的焊接；不适用于焊接3mm一下厚度的薄板；难以焊接Al,Ti等氧化性极强的金属及合金；设备费用一次性投资较大。
63、二氧化碳气瓶—铝白色；液态二氧化碳瓶—黑色；氧气瓶—淡蓝色；氩气瓶—银灰色；乙炔瓶—白色；氮气瓶—黑色。
64、埋弧焊对电源的基本要求：一般采用下降特性电源。65、适用于埋弧焊的电源分两类：具有陡降外特性曲线、具有缓降的或平的外特性曲线
66、为什么手工电弧焊采用具有陡降外特性曲线的电源？
手弧焊时电弧长度是由手控制的，因为手的抖动或焊件表面的不平整，均使弧长发生变化弧长波动时，陡降外特性电源的电流波动小而缓降外特性电源的电流波动大。因此当电弧长度变化时，陡降外特性电源所引起的电流变化 幅 度小，电弧 较 稳 定，而 缓 降外特性的电源 引起的电流变化 幅 度大，电弧不稳。所以手弧焊对电源的基本要求就是要具有陡降的外特性。
第四篇：材料成型设备 知识点总结
1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品
3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。
4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统
5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安衡性。3防止滑块自由坠落（滑车现象），在工作中，避免了由于制动器失灵或连杆断裂而产生的滑块自由下落）
14.曲柄压力机的主要技术参数：1标称压力Fg(kN)标称压力行程Sg(㎜)滑块行程S（㎜）滑块行程次数n(1/min)。
Fg：描述滑块距下死点某一特定距离时滑块上所承受的最大作用力。S：指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍。它随设备的标称压力值增大而增加。n：指连续工作方式下滑块每分钟往返的次数与曲柄转速相对应。拉伸垫按其工作介质不同分为气垫和液压垫。15.于刚性离合器相比，摩擦离合器具有一下特但：动作协调，能耗降低，立柱是机架的重要支撑件和主要受力件，又是活动横梁运动的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。27.立柱：连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。立柱的结构与材料：常用材料：35钢，45钢，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。
对密封的基本要求：密封性能好，能随着液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡胶，聚氨脂橡胶，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龙等。
顶出
38.液压顶出优点:1)顶出动作的时间与开合模行程没有直接关系,能在开模中以及后顶出 2)顶出力,顶出速度可以调节 3)顶杆可以多次反复进行冲击动作,使产品可靠自动掉落,4)成型有嵌件产品时,能使顶杆在合模前自动复位,插入嵌件比较方便,有利于缩短注射机循环周期及实现自动化生产.39.柱塞式注射装臵的组成和工作原理：由定量加料装臵、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。其塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形吼影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。闭式：机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对于之间精度和模具运行精度不产生影响没适用于大中型曲柄压力机。
(1)为类代号，J代表机械类，R为液压（2）变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)压力机型别，2位固定台式曲柄压力机，2位活动台式（5）分隔符（6）设备工作能力，160代表标成压力位160*10=1600KN(7）改进设计代号，队设备但结构和性能所做的改进，以此位A,B,C
6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，抹茶里与运动方向相反且是单向受力。2曲柄支撑颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和大段轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。
7.各装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的 加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。适用于较大行程的中小型压力机。2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的 磨损消耗与球头式连杆相比柱销式连杆的 抗弯曲强度提高小，铰接柱销的教工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。8.常用的过载保护装臵：压塌块式和液压式两类。压塌块过载保护装臵结构简单，制作方便，仅适用于单点压力机。液压式，适用于多点和大型压力机。
9.对于小型模具上木的装夹是利用滑块上的模具夹持块加紧模具的模柄来实现的，若模具工作的回程较大，除了用木柄夹持外，还应用压板将上模压紧滑块上，大中型模具上模多用压板方式。
10.打料机构分：刚性和气动。按结合零件的结构可分为转键式，滑销式，滚柱式，和牙嵌式。强度和刚度是机身设计的重要指标。
11.刚性离合器式依靠刚性结合零件式主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。常见的带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器，和气动带式制动器。
12.摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式和湿式，按照摩擦面的形状可而烦恼为圆盘式和浮动镶块式。
13.辅助设备，气动系统与润滑，移动工作他，拉伸垫，滑块平衡装臵（作用：1消隐滑块质量，改善滑块曲柄机构的运动特性，2将滑冰话扩机构内所有连接节点的间隙设为单边，尽管在工作中运动方向在交替变换，由于平衡汽缸的力使各连接节点接触便面了变向带来的冲击并减少了赞哦啊因，提高了机构的运行精度和平
能在任意时刻进行礼盒操作，实现制动，加大了操作的安全系数，于保护装备配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器启动后主轴一定要转一圈才能停止，实现寸动，模具按住哪个调节亦很方便，结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小，但是结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。16.传动系统布臵方式：上传动与下传动，主轴放臵方式，大齿轮安装位臵三种方式。
17.离合器和制动器安装位臵，单击传动压力机离合器和制动器只能布臵在曲柄压力机轴上，对于两级和两级以上行动，离合器可臵于转速较低的曲柄轴上，也可以臵于中间轴上。挤出过程:将塑料从料斗加入料筒中,随螺杆转动向前输送,在前移过程中,收到料筒的加热,螺杆的剪切,压缩作用,塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化称谓粘流态,塑化后的熔料在压力作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度刚度几何形状和尺寸精度的等截面制品.18.液压机是根据静态下密闭容器内液体压力等值传递的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1产生大力F2,要想获得较大总压力F2需增加工作柱塞缸面积和提高液体压力即可。
19.液压机的工作循环包括：空程向下，工作行程，保压，回程，停止，顶出缸顶出，顶出缸退回。
20.液压机基本机构：有本体和液压系统组成，本体由上横梁，下横梁和活动横梁及四根立柱组成。
21.液压机工作介质有两种：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的软化水）的为水压机；采用油的为油压机。22.液压机典型结构形式：梁柱组合，单臂式，双柱下拉式，框架式。梁柱组合式用于各种液压机中；单臂式多用于冲压液压机和小型液压机；双柱下拉式用于中小型锻造液压机；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板冲压及挤压液压机，框架式结构特性：
1、刚性好
2、导向精度高
3、疲劳能力强。
23.梁柱组合式关键部件：立柱及横梁，立柱分为双螺母式，锥台式，锥套式三类。
24.液压缸部件：液压缸通常分为柱塞式，活塞式，差动柱塞式。
25.根据液压机的工作原理，液压机具有以下特点：
1、易于得到较大的总压力及较大的工作空间；
2、易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵产生额定的最大压力，可以进行长时间保压
3、工作平稳，冲击和振动很小，噪声小
4、调压、调速方便
5、本体结构简单，操作方便，制造容易。缺点：液压机在快速性方面不如机械压力机。机械效率不够高；不太适合冲裁、剪切等切断类工艺；液压机的调整、维修叫机械压力机困难；另外由于采用液体作为传动介质，易产生泄露。
26.液压机机架部件：梁柱式结构中，29.液压机主要参数：
1、标称压力：设备名义上能够产生的最大压力；
2、最大净空距（开口高度）H:是指活动横梁停在上限位臵时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离
3、最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。
30.工艺为设备服务的三个基本原则：
1、尽可能好的满足工艺要求，便于操作
2、具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏
3、具有很好的经济性，质量轻。制造维修方便。31.挤出机组:主机(挤压系统,传动系统,加热冷却系统)辅机(机头,定型,冷却,牵引,切割,卷取)控制(电器,仪表,执行机构)
挤出机主要参数:1,螺杆直径D(外圆直径)2螺杆长径比L/D(工作部分长度/外圆直径)3螺杆的转速范围Nmax~Nmin
SJ—塑料挤出机 Z造粒机 W—喂料机 数字—螺杆直径和长径比 A,B—机器结构和参数改进后标记..32.普通螺杆指从加料段至均化段为全螺杆的螺杆,完成塑料塑化和输送材料:45钢 40Cr 38CrMoAl 分为加料段(输送固态物料给压缩段,均化段)主要参数:螺纹斜度,螺杆深度,加料段长度)压缩段(排除空气,使物料熔融)氮化钢 均化段(将来自压缩段的温度密度和粘度达到均匀的熔料定压,定量,定温输送给机头.33.料筒:整体式,分段式,双金属料筒；加料装臵:加料方法为重力加料和强制加料；上料方法:弹簧自动上料,鼓风上料.冷却定型装臵:外径定径:外径定径发(内压充气法,真空定径法)内经定径法；牵引装臵:滚轮式,履带式,橡胶带式.34.注射机组成:注射装臵—使塑料均匀地塑化成熔融状态,并以足够的速度与压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统；合模装臵—保证模具可靠闭合,实现开合模及顶出制件的系统；液压与电气控制系统—保证注射机按预定工艺过程要求和动作程序准确有效工作.35.工作过程:合模与锁紧,注射装臵前移,注射与保压,制件冷却与塑化,注射装臵后退开模与顶出制件.卧式注塑机:两装臵轴线呈一直线且水平排列,机身低,便于操作与维修,重心低稳定,制件靠自重自动落下,易于实现全自动化.对大中小型都适用；角式注射机:轴线互相垂直,优缺点介于立卧之间.特别适合于成型制件中心不允许留有浇口痕迹的制件；
注射装臵:其是注射机中直接队对塑料加热和加压的部分,塑料的塑化和注射都是在这里进行.作用:1均匀加热和塑化一定数量的塑料 2以一定压力和速度将熔料注入模腔 3保压一段时间防止模内熔料反流 4补满形式有柱塞式 螺杆预塑式 往复螺杆式(最常用)
36.液压式合模装臵:单缸直压式,充液式 充液增压式 稳压式
37.液压一曲时式合模装臵的调模装臵:螺纹时杆调距移动合模液压缸位臵调距,拉杆螺母调距,动模板间连接大螺母调距.顶出装臵:机械顶出,液压顶出,气动的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。其注射压力损耗大。
40.合模装臵：作用：实现模具的可靠开合动作和必要的行程；在注射和保压时，提供足够的锁模力；开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构、以及安全保护机构等组成。
41.常见合模装臵：a)液压式合模装臵：依靠液体的压力直接锁紧模具，当液体的压力消除后，锁模力也随之消失。主要形式有：单缸直压式/充液式/增压式/充液增压式/稳压式合模装臵。b）液压—曲肘式合模装臵：单肘式/双肘式合模装臵。特点：具有增力作用/具有自锁作用/运动特性好/模板间距、锁模力、合模速度的调节困难，必须设臵专门的调模机构，故不如液压式合模装臵的适应性强和使用方便，此外，曲肘机构易磨损，加工精度要求高。
42.螺旋压力机工作原理：采用螺旋工作副作工作机构的锻压机械。惯性螺旋压力机的共同特征是采用一个惯性飞轮。打击前，传动系统输送饿能力以动能的形式暂时存放在打击部分（包括飞轮和直线运动能量），飞轮处于惯性运动状态；打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形抗力阻抗，速度下降，释放动能，直到动能全部释放停止运动，打击过程结束。惯性螺旋压力机每次打击，都需要重新积累动能，打击后所积累的动能全部释放。每次打击的能量是固定的，工作特征与锤相似，这就是惯性螺旋压力机的基本工作特征。43.空气锤分为自由锻和胎膜锻 44.锻锤的分类:按打击特性分为对击锤和有砧座锤；按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤；按驱动形式可分为蒸汽—空气锤、空气锤、蒸汽—空气対击锤、液压锤。工作原理：利于蒸汽或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去，使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺。
管材的定径方法：外径定径法：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却时来实现。可分为内压充气法和真空定径法；内径定径法。
第五篇：材料成型设备三级项目报告（模版）
材料成型设备三级项目报告
——150MN三梁四柱铸造结构液压机上梁设计（三缸）
小组成员：
朱巍峰
张洪生
路莹莹
张益瑞
王忠羽
指导老师：
赵石岩
完成日期：2012年10月22日
摘要
三梁四柱液压机的设计已经是国防乃至工业发展的关键技术。本文对150MN三梁四柱液压机的上横梁进行了研究。
液压机是成型生产中应用最广的设备之一，已经历了100多年的发展历史，自问世以来发展很快，已经成为工业中必不可少的设备之一。液压机在工作中最有广泛的使用性，因此，在国民经济各部门获得了广泛的应用，如板材冲压成型，管、棒、线、型材挤压成型，金属锻造成型，粉末冶金等。各类液压机迅速发展，其中三梁四柱液压机应用较为广泛。本组着重讨论以下问题：结构方案确定、主要尺寸设计计算、强度刚度校核、零件图绘制、三维建模共五大方面的设计计算。
关键词：三梁四柱、液压机、上横梁、设计计算。
前言
经过了百余年的发展，常规格的成形设备的品种已经基本发展成为规格最全、结构成熟、辅机完整的系列产品。今年来随着国际关系的日趋严重，无论在军事上还是工业上，大型的成形设备已经成我i额衡量一个国家工业发展水平的必要标志，总的来说，大型成形设备正朝着精密、高质、高效、节能、低噪音及可持续发展的方向迈进。具体来说，大体有以下几点：1高自动化、成套成线化。2节能、精密、高效。3高速度、多功能也是成形设备追求的的目标之一。4在设备规格上，微型与大型并重。随着可持续发展、绿色生产的呼声越来越高，子啊成形设备中注重安全生产与环境保护、强调可持续发展的倾向也表现得更加明显。节能、低噪、减少振动、提高安全性等，都在设备设计中有所体现。
本小组着重讨论的是150MN液压机上横梁的设计与计算，主要的目的是熟悉了解大型液压机上横梁的工作原理以及能够把书本与实际相结合，设计上衡量的结构，并在实际生产中的得到验证。
小组项目的分工是:
150MN三梁四柱铸造结构液压机上梁设计（三缸）
技术参数:
公称压力：
150MN
31.5MPa 4000mm 工作液体压力：
活动衡量最大行程：
工作台尺寸L×B（长×宽）： 8500×4000mm 最大开间H：
工作速度V：
8000mm 100mm/s
1.液压缸的设计
2立柱的设计
上横梁的二维图
上横梁的三维建模
上横梁的强度校核
P-中间缸公称压力 Q-侧边缸公称压力
D-液压缸法兰的环形截面平均直径 L-立柱宽边中心距
a-立柱中心到侧缸中心的中心距
心得体会
短短几周的三级项目结束了，在这次的三级项目中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了理解，也学会了做人与处世。
三级项目是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次三级项目，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行三级项目，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．
通过这次三梁四柱液压机上横梁的设计，本人在多方面都有所提高。通过这次三梁四柱液压机上横粱设计综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次工作的三梁四柱液压机上横梁的设计实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了成形设备及其自动化等课程所学的内容，掌握三梁四柱液压机上横粱设计的方法和步骤，掌握三梁四柱液压机上横粱设计的基本的技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。
在这次设计过程中，体现出自己单独设计的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。
在此感谢我们的赵石岩老师.，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。而您开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很顺利的完成了这次三级项目。
同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。
由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。
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