内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理制度及质量考核办法

第一篇：内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理制度及质量考核办法

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内蒙古乌兰水泥集团有限公司 工艺管理制度及质量考核办法 范围

本标准规定了内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理的管理职能，管理内容与要求等内容。本标准适用于内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺技术的管理以及质量考核。2 总则

2.1为了贯彻《水泥企业工艺管理规程》，加强我厂的工艺技术管理，取得生产上最佳技术效果，获得经济上最大效益，特制定本标准。

2.2

工艺管理的任务是：

2.2.1 坚持“质量第一”的方针，加强质量管理。

2.2.2 以安全、环保、优质、高产、低耗可持续发展为目的，加强生产各单位窑、磨等系统的工艺管理。2.2.3 开展科学研究，倡导革新意识，积极推广应用新技术、新工艺。

2.2.4 理论联系实际，加强岗位人员的工艺技术培训工作，提高岗位人员工艺技术水平。

2.3 本标准由主管副总经理或总工程师负责组织实施，实行专业管理，并明确职责，公司各级领导，工艺技术人员和生产员工在日常生产中，必须切实认真贯彻执行。对违背本标准致使生产遭受损失者，根据情节轻重，追究责任，严肃处理。3 职责

3.1生产部做为集团公司生产管理中心机构和工艺技术职能管理部门，设专职工艺技术管理人员，各生产单位设专职的工艺技术人员，形成全公司性的工艺管理体系。

3.2生产部负责集团公司工艺技术管理工作，负责制订本企业的工艺管理制度，工艺技术指标和工艺事故管理办法并监督执行、考核。

3.3审订主机台时产量，消耗定额和主要工艺技术参数。

3.4定期召开工艺分析总结会议，分析研究工艺中出现的主要技术问题，并组织各单位解决。

3.5负责耐火材料消耗、研磨体消耗等工艺技术指标的审定工作，对耐火材料、钢球等材料是否满足工艺要求把关。3.6 负责新技术、新材料应用工作。4工艺技术员职责

4.1 生产部工艺技术员职责

4.1.1工作内容

4.1.1.1负责生产系统工艺过程的监督、检查、考核工作。

4.1.1.2负责检查生产各单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运作。4.1.1.3负责生产系统预防和纠正措施实施情况的检查督促工作。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

4.1.1.4负责生产系统工艺事故的分析、总结、考核工作。

4.1.1.5负责对生产系统工艺技术培训计划的实施进行检查、考核工作。

4.1.1.6每月对生产系统工艺管理情况，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析、考核。

4.1.1.7做好生产各单位对耐火材料、研磨体、衬板、辊套等备品、备件使用、消耗情况的汇总，分析工作。4.1.1.8做好煤耗、电耗统计、分析、考核工作。

4.1.1.9建立生产部工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。4.1.2工作要求

4.1.2.1在规定范围内，可以协调中控操作员和各单位工艺员，根据现场实际情况进行工艺调整。4.1.2.2深入生产现场，及时、准确了解、掌握生产情况。4.1.2.3 完成领导交办的各项事宜。4.1.3工作责任

4.1.3.1对工艺纪律、工艺事故的处理、各种原始记录填写的责任问题承担责任。4.1.3.2对生产部有关工艺管理的各种材料的准确性承担责任。4.1.4工作权限

4.1.4.1有权对违反工艺管理标准和技术操作规程的行为进行制止，并依据相关规定进行考核。

4.1.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议各单位工艺技术员进行检查、维修。4.1.4.3有权协调各单位工艺技术员和中控操作员优化操作参数。

4.1.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料、配料情况以及产品质量资料，并在规定范围内建议调整。4.1.4.5有权向上级领导汇报各单位的工艺运行状况。4.2 各生产线工艺技术员职责 4.2.1工作内容

4.2.1.1负责本单位的工艺管理和质量控制工作。4.2.1.2负责本单位的工艺过程的监督、检查工作。

4.2.1.3负责本单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运行。4.2.1.4负责制定本单位预防措施和纠正措施实施情况的检查督促工作。

4.2.1.5负责提出过程控制合理化建议，不断优化工艺参数，持续改进生产运行水平。

4.2.1.6负责本单位工艺事故的处理、分析、总结和生产恢复工作，并于生产恢复后24小时内将工艺事故分析报告（包括时间、地点、原因、损失、责任人、处罚建议、整改措施）报送工艺管理部门。4.2.1.7负责制定本单位工艺技术培训计划，并组织实施，努力提高员工的工艺技术素质。

4.2.1.8每半年向工艺管理部门报送本单位的工艺管理总结，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析。

4.2.1.9做好本单位耐火材料、研磨体、衬板、辊套使用记录和消耗分析工作。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

4.2.1.10做好煤耗、电耗统计分析工作。

4.2.1.11建立本单位工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。

4.2.2工作要求

4.2.2.1业务上受工艺管理部门领导，接受工艺管理的工作任务，接受工艺管理部门指导、监督、检查、考核。4.2.2.2在规定范围内，可以指挥中控操作员和本单位生产人员，根据现场实际情况进行工艺调整。4.2.3工作责任

4.2.3.1对违章指挥造成损失承担责任。

4.2.3.2对组织指挥不利，造成事故扩大和主机停车时间延长承担责任。

4.2.3.3对班组工艺纪律、质量事故，各种原始记录填写的责任问题，承担管理不到位责任。4.2.3.4对上报工艺管理部门各种材料，准确性承担责任。4.2.4工作权限

4.2.4.1有权对违反工艺管理规程和技术操作规程的行为进行制止，并报告工艺管理部门。4.2.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议停止生产进行检修。4.2.4.3有权建议中控操作员优化操作参数。

4.2.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料配料情况，产品质量资料，并在规定范围内建议调整。4.2.4.5有权向工艺管理部门汇报本单位的工艺运行状况。回转窑工艺技术管理标准

5.1回转窑的工艺管理原则是：

5.1.1 遵循生产技术规律，制订合理的技术经济指标。

5.1.2 根据预分解窑的工艺特点，确定风、煤、料、窑速的合理技术参数。

5.1.3 稳定热工制度，提高运转率，延长窑系统安全运转周期。

5.1.4 加强密封堵漏，充分发挥热交换装置的作用，提高热效率和收尘效率，实现安全、环保、优质、高产、低消耗可持续发展。

5.1.5 本标准适用于回转窑系统的工艺管理。

5.2

回转窑系统的设备要满足生产工艺的要求： 5.2.1窑速和下料量要成正比。

5.2.2 窑头、窑尾、预热器等处的密封装置要完整、严密。

5.2.3 窑系统各检测控制仪表齐全可靠，电动执行机构灵活可调、可控。

5.3提高回转窑操作技术水平，坚持“三固四稳六兼顾”，预见性的调整参数，克服大变动的操作方法，严禁跑生料。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

5.4保持火焰顺畅有力，保证煤粉完全燃烧，减少甚至杜绝黄心料的产生，做到熟料结粒细小均齐，提高易磨性能。

5.5 严格控制入窑煤粉质量：细度0.08mm方孔筛筛余≤12％，月合格率达到≥85％；水份≤2.1％，月合格率达到≥90％；相邻两次灰份测试波动范围±2.0％（每班测一次），合格率≥70％。

5.6控制熟料中游离钙含量≤１．５％，月合格率≥95％

； 熟料升重≥1150g /L，月合格率≥85％ ；熟料中KH=K ±0.02 月合格率≥80％，SM=K±0.10月合格率≥85％，AM=K±0.10月合格率≥85％。

5.7熟料28天抗压强度月平均≥58Mpa。

5.8努力降低熟料的煤耗，要接近或达到100kg标煤/t熟料的目标。

5.9 积极降低废气温度，缩小波动范围，正常运转中预热器一级出口气体温度控制在 ≤350℃。

5.10 加强预热器管理，切实搞好密闭、堵漏，提高入窑物料分解率，控制分解率在85——95％之间；加强巡检工作，严防堵塞预热器。

5.11 降低废气的含尘浓度。收尘器及其附属设备要加强管理，使之经常处于完好状态，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率，排放的气体含尘浓度要达到甚至低于国家标准，收下的窑灰要均匀入库内或合理利用。

5.12严格控制收尘器及制煤系统气体中co含量小于800ppm，超出要及时报警，并采取有效措施。

5.13努力延长回转窑安全运转周期，建立健全窑衬材料的保管和砌砖责任制，提高衬料及砌砖质量；各带窑衬应相应配套；改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护和计划检修。

5.14耐火材料的使用和保管各线要有专人负责，并制定详细的使用和保管条例，明确各部位耐火材料的使用周期，由各单位工艺员负责制定、实施。

5.15因故停窑，应对窑和篦冷机、预热器、煤管等的衬料进行检查，凡蚀 薄、松动、炸裂、脱落均应修补或更换，并详细填好检修记录表。

5.16红窑必停，如果是掉砖红窑必须停窑补砖，如果是烧成带镁砖红窑，要及时采取措施补挂窑皮，禁止压补。随时监测窑皮温度，分析窑内窑皮情况，并及时调整火焰形状及燃烧器位置，对窑皮进行补修，以防红窑或过厚或过长的窑皮，合理控制窑皮的形状。

5.17 回转窑操作记录应清晰、干净、明了，妥善保管，并要定期分析。热工仪表和测试仪器，要有专人负责，定期校正，保持完整、灵敏、准确，充分发挥已有热工仪表的作用，并充实完善。根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。

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5.18现有计量设备要定期检查、校正。并逐步完善燃料、入窑生料和熟料的计量设施，建立责任制度，做到准确可靠。立磨工艺管理标准

6.1立磨的工艺管理原则：遵循生产技术规律，根据制订的合理经济技术指标，保证入磨物料的合理水分，选择适宜的入磨物料粒度，避免其它杂物（以铁器为主）进入磨体，保持风、料的平衡，使立磨安全运转，合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。提高粉磨效率，降低能耗。

6.2保证进厂原料的品位和质量，严禁有杂物。

6.3保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。

6.4经常检查除铁器，并进行清理，避免大块铁进入立磨内损坏磨辊及磨盘。6.5 经常对微机配料秤进行标定、校对，保证其准确性，并做好记录。6.6 开磨前要做到磨内检查的同时，检查磨内物料层厚度，是否过多或过少。6.7控制好磨内通风，做到不影响窑系统的操作。

6.8为了软连接不受损，旋风筒风格轮不膨胀卡停，磨机不易产生振动，生料磨出磨风温不许超过120℃，一般控制在60℃—85℃。

6.9做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象发生，避免喂料不均匀造成振磨。

6.10保证三通道锁风阀运转良好，定期更换磨损的闸板，避免堵料、漏料、漏风，影响系统风量平衡。6.11保证磨机的平稳运转，振动值控制在小于2.0mm/s，尽量避免振磨。6.12控制减速机油温在30—60之间，保证润滑油加热系统和水冷却系统的完好。

6.13中控操作员不断提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨生料的质量： 出磨生料细度≤12%，合格率≥90%； 水分≤1.0%，合格率≥90%； KH=K±0.02, SM= K±0.10, IM= K±0.10，出磨生料率值合格率≥60％且要不断提高，最终实现90％合格率的目标。

6.14控制磨腔压差在4000—7650P之间，保证磨内有一定的循环浓度，避免浓度过大造成大量排渣，影响磨机正常运转。6.15经常检查磨机和减速机的运转情况，主电机电流控制在小于161A，电机前后轴承温度控制在小于80℃。6.16经常检查循环风机的运转情况，电机前后轴承温度控制在小于80℃，保证循环风机的电流小于199A。6.17定期清理进风管道积料及其他杂物，保证进风口和进风管道的通畅，保证足够的热风来源。

6.18保证密封风机的良好运行，空气过滤器应及时清理和更换，保证密封风压在4500—6000Pa之间。6.19保证分离器及稀油站的运转，分离器的转速根据成品细度的要求进行调节，一般控制在26—33rpm。

6.20保证生料均化库底罗茨风机、四嘴分离器及电磁阀运转良好，并按程序自动动作，保证库内生料充分均化，风压控制在6500—8000Pa之间，超过8000Pa时，排放阀及时工作。

6.21保证各收尘设备的完好，废气含尘浓度达到甚至低于国家的排放标准。6.22积极开展立磨达产、超产工作。7 煤磨工艺管理标准

7.1煤粉制备的工艺管理原则：减小入磨原煤的粒度和水份，寻求和确定合理的研磨体级配、最佳装载量，经常保持各仓能力的平衡，球、风、煤粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低消耗，合理应用计量----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

设备、自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控自动化，严格控制进出磨及电收尘的温度，以免燃烧爆炸现象发生严把进厂煤。

7.2开磨前保证电收尘各灰斗温度超过45℃，如低于此温度时，首先开启灰斗加热器等温度达45℃时，开电收尘保温箱轴流风机及电加热器，用热气流对电收尘器电场内部构件进行预热，以防结露。7.3保证原煤给料机下料均匀稳定，避免卡料和棚料现象的出现。

7.4中控操作员提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法。质量控制要求： 煤粉细度≤12%，合格率≥85%； 煤粉水份≤2.1%，合格率≥90%； 灰分相邻两次±2.0%,合格率≥70%； 尽量避免布袋收尘器超差而停磨。

7.5控制进磨热风温度≤300℃，为了避免煤粉发生燃烧、爆炸出磨风温控制在100℃以下，一般控制在70℃±5℃范围内。7.6电收尘进口及灰斗温度≤75℃，超过此值时应及时检查处理。

6.7必须保证电收尘器CO检测仪的安全运转，CO浓度正常控制在100-200ppm，当达到800ppm时报警，电场断电并CO2灭火装置能自动投入使用。

7.8必须保证O2浓度检测仪安全运转，保持O2浓度<12%。7.9保证磨机大瓦润滑良好，瓦温不应超过65℃。

7.10保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作状态，提高旋风收尘器及电收尘器的收尘效率。7.11停磨后，保证电收尘的所有振打装置及排灰装置一定要有足够长的空转时间，保证各处不存留有积灰。7.12保证各收尘设备的完好，达到国家的排放标准。7.13积极开展煤磨达产、超产工作。8水泥磨工艺管理标准

8.1水泥磨的工艺管理原则：减小入磨和辊压机物料粒度，寻求、确定合理的研磨体级配及最佳装载量；合理应用辊压机系统，经常保证各系统能力的平衡，保持球、风、选粉机效能的相互适应，以提高粉磨效率、选粉效率和收尘效率，降低消耗；合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。

8.2要保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。

8.3中控操作员提高操作水平，加强责任心，要尽量稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨水泥质量： 细度(K)： 合格率≥85%； SO3（K±0.2）：合格率≥70%；

混合材掺加量（K±1.0）：合格率≥85%；

8.4保证辊压机的安全运转，辊压机活动辊推力控制在8-12.5Mpa之间，辊压机两辊间隙12-19MM，辊压机辊子轴承温度小于55℃。

8.5保证除铁器和金属控测仪安全运转，避免铁器进入辊压机，造成辊面的崩裂和磨损。8.6保证磨机主轴承润滑良好，瓦温不应高于75℃。

8.7保证减速机润滑系统安全运转，定期更换或清洗油过滤网，定期更换润滑油，定期检查润滑油喷头，保证润滑效果，减速机轴端振动值控制≤0.4mm/s。

8.8保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作，保证磨内通风，磨头处于负压状态，磨出口负压控制在400-600Pa之间。

8.10避免二水石膏脱水，磨出口物料温度应小于110℃。

8.11合理地使用o—sepax选粉机及打散机，控制好操作参数，充分发挥其效能。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

8.12保证收尘设备的完好，达到国家的排放标准。

8.13袋收尘器进出口负压应控制在大于1000Pa，而袋收尘器压差应控制小于2000Pa。8.14积极开展水泥磨达产（技改后目标台产）工作。9 包装机和出厂水泥工艺管理标准 9.1积极开展包装机达产工作。

9.2水泥包装日期、班次和出厂编号准确，印刷正确、清楚。

9.3严格按技术质检中心配库通知单执行，以保证出厂水泥均匀性合格率100％。9.4确保袋重合格率100%。

9.5不同品种水泥堆放在不同地方，并且立好标志，不得混合堆放。9.6加强管理，不断降低吨水泥成本，不断提高散装水泥的比例。10 工艺事故管理标准 10.1

事故分类

10.1.1工艺事故按停车时间长短、影响产量多少，性质严重程度，分为一般工艺事故，重大工艺事故和特大工艺事故三类。10.1.1.1生产过程中，因工艺原因造成主机设备（包括生料磨、窑、水泥磨）停车2——8小时的事故为一般工艺事故。10.1.1.2 生产过程中，因工艺原因造成主机设备停车8小时以上的事故为重大事故。10.1.1.3 生产过程中，因工艺原因造成重大人员伤亡或重大设备故事为特大工艺事故。10.2 工艺事故分析、调查和处理

10.2.1发生工艺事故时，操作员要立即采取紧急措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长，以迅速通知检修单位组织力量抢修。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大、特大工艺事故发生后，相关单位要共同进行现场调查，做好详细记录，做为事故分析，抢修、改进的依据。

10.2.2 发生工艺事故的单位要及时组织技术人员、操作人员、现场巡检人员召开事故分析会，分析事故发生的原因、责任、完善措施，事故发生后24小时内由发生事故单位工艺技术员向生产部报《工艺事故分析报告表》。10.2.3 组织相关单位分析工艺事故对完成公司各项经济指标所造成的影响、损失。

10.2.4 事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。10.3工艺事故行政处理和经济处罚

10.3.1 造成经济损失较小，停车2小时以下的工艺事故，给于责任相关单位100——500元经济处罚。10.3.2 一般工艺事故，视情节轻重给予责任相关单位500——1000元罚款。

10.3.3 重大工艺事故，视情节轻重给予相关责任者警告、严重警告、记过、记大过直至降级处分并予以相关单位1000——2000元罚款。

10.3.4 特大工艺事故视情节轻重分别给予责任者记大过、留厂察看、开除厂籍，直至由司法机关追纠刑事责任。11 生产系统工序质量事故管理办法

11.1 目的：为了加强工艺管理，严肃工艺纪律，提高过程控制水平。11.2 事故分类

11.2.1 工序质量事故按影响产、质量的情况，性质严重程度，分为一般工序质量事故和重大工序质量事故两类。11.2.1.1 凡属下列情况之一均为一般工序质量事故

11.2.1.1.1 生产过程中熟料率值在控制指标范围内因操作不当而跑生料(单点游离钙＞6.0％或升重＜1000g/L即视为跑生料)。

11.2.1.1.2 出篦冷机熟料游离钙连续6小时≥2.0％或连续3小时≥4.0％。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

11.2.1.1.3 连续3小时熟料平均饱和比大于0.940 或小于0.850。11.2.1.1.4连续出现黄心料尤其是生烧状态的黄心料。

11.2.1.1.5出磨生料或煤粉连续5小时细度超出控制指标或连续两小时超出内控指标10.0％。11.2.1.1.6连续3小时出磨水泥SO3含量超出内控指标或一次超出内控指标0.5％。

11.2.1.1.7 连续8小时出磨水泥混合材掺加量超出内控指标或连续两小时超出内控指标3.0％。11.2.1.1.8 连续4小时出磨水泥细度超出内控指标或两次超出内控指标3.0％。11.2.1.1.9生料、煤粉制备过程中出现物料混仓、断料现象，对生产造成一定影响。

11.2.1.1.10 生料、煤粉制备过程中设备跳停尤其计量设备跳停未及时发现，对生产造成一定影响。

11.2.1.1.11 水泥磨制过程中因混仓、断料、计量设备波动或跳停、物料配比失衡等原因造成出磨水泥质量超出内控指标（如果导致出厂水泥质量不合格则视为重大质量事故）。11.2.1.2 凡属下列情况之一均为重大工序质量事故 11.2.1.2.1 连续72小时生产的熟料安定性不合格。11.2.1.2.2 熟料28天抗压强度月平均值低于50MPa。10.2.1.2.3 出厂水泥质量不合格。11.3 工序质量事故分析、调查和处理

11.3.1发生工序质量事故时，操作员要立即采取措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大工序质量事故发生后，相关单位要共同进行调查，做好详细记录，做为事故分析，解决的依据。

11.3.2发生工序质量事故后，相关单位要组织工艺技术员、操作员、化验室人员及有关人员召开质量事故分析会，分析事故发生的原因，解决、处理的措施并在发生质量事故后的24小时内以《工艺事故分析报告表》向生产部上报。11.3.3 质量事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。11.4工序质量事故行政处理和经济处罚

11.4.1 造成经济损失较小的质量事故，相关单位内部视情节轻重给予责任者批评教育，并按内部考核规定处罚。11.4.2 一般工序质量事故，视情节轻重给予相关责任单位50——500元罚款。

11.4.3 重大工序质量事故，视情节轻重给予相关责任者批评、记过处分，并处以相关责任单位500——1000罚款，情节严重者承担法律责任。

安全生产部

二零零八年十月十五日

第二篇：工艺管理制度及考核办法

工艺管理制度及考核办法

1、目的为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。

2、适用范围

本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。

3、职责范围

生技部是工艺技术控制的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。负责工艺记录的审批登记管理。负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。

4、规定内容

4.1

正常生产的工艺管理

4.1.1

各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。

4.1.2

为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。

4.1.3

生技部组织对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检,每周检查2至3个工段,每月对公司各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。

4.2

工艺变更的管理

4.2.1

通过技术改造后,工艺需要变动的,生产单位应重新编制或修订工艺文件,并报生技部。

4.2.2

生技部将根据实际情况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签,报总经理或质量管理者代表批准。

4.2.3

工艺控制指标一经确定，各单位必须严格执行，如因某种情况工艺指标需进行变更，应及时书面申请报生技部，经总经理或质量管理者代表批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按审批程序办理执行。

4.3

关键工序的确定及工艺指标的管理

4.3.1

产品生产工艺确定后，生技部应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。

4.3.2

关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。

4.3.3

关键工序确定、标识后，生技部到现场进行检查核实。

4.3.4

关键工序工艺指标的执行情况必须有记录,生技部每月抽检覆盖率为100%；一般工序工艺指标，可根据实际生产经验，对部分主要指标执行情况进行记录，生技部每月抽检覆盖率要达到60%。

4.4

工艺记录的管理

4.4.1

生技部是工艺记录的职能管理单位,负责对工艺记录的审核和备案工作。

4.4.3

各生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并按月登记存放。超过保存期的按程序要求进行及时消毁处理，做好记录。

4.5

工艺文件的控制

4.5.1接收工艺文件的各单位,必须按照《文件管理制度》要求,严格进行接收登记、借阅和发放,并有具体人员负责管理。

4.5.2

工艺文件不允许复印和外借,各单位文件管理人员要对本单位的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。

4.5.3

生技部将对发放到各单位的工艺文件进行检查监督管理。如发现文件保管不好，将对责任单位及相关责任人进行相应处罚。

4.5.4

工艺文件应保持完整，不允许随意涂改乱画及缺页现象。

4.5.5

因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的单位,应提交申请，写明原因，经生技部确认后,报总经理或质量管理者代表批准，方可发放。

5、工艺管理考核办法

为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违犯工艺管理规定的单位，将根据如下规定进行处罚：

a.对于违犯工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班班长进行罚款；

b.因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，若能够进行及时查找原因并调整的不作处罚，否则，则依a条标准进行罚款。

c.关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次罚款100元。

d.因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元；私自复印的，发现一次罚款100元。

e.对一月内造成指标超标3~5次（含3次）的操作工，月末加罚50元；对一月内造成指标超标5~8次（含5次）以上的操作工，月末加罚50元，并下岗培训学习一周；对一月内造成指标超标8次（含8次）以上的操作工，月末加罚100元，并调离本岗位。

f.因不安规定操作而造成产品质量不合格、系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、造成的影响大小以及发生的经济损失数额等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、工段长、车间主任等相关责任人分别处以300元以上的罚款，并对各责任人作出下岗培训、留职查勘、降级、降职、免职、开除等处罚。

6、本规定由生技部归口管理并负责解释。本文自发放日执行。

起草人：

审核人：

批准人：

第三篇：工艺管理制度及考核办法

工艺管理制度及考核办法

一、工艺管理制度

（一）总则

工艺是制造产品方法，工艺管理就是对产品的制造方法进行管理。为了规范工艺管理，保证实现优质、低耗、高产及安全生产与文明生产，特制订本制度。

（二）工艺管理的对象，是指从原料到成品全过程的生产、制造方法。具体地，是各个生产工序的生产和要求，包括工艺规程（工艺指标、参数等）、操作规程、检验规程及工艺纪律等。

（三）工艺管理的主要内容和要求：

1、根据产品特点及产品的市场定位，制定或选定工艺方案；

2、依据工艺方案制定工艺流程、工艺规程等工艺文件；

3、组织岗位人员学习、掌握工艺文件，遵守工艺纪律；

4、确定工艺过程的质量控制点，并对质控制点的有关工艺指标、参数进行定期监督检测，掌握其变化情况；

5、监控生产全过程各工序的工艺指标、参数等波动、变化情况，必要时组织有关岗位人员进行调整或改进，确保工艺指标参数在规定范围内。

6、进行生产工艺研究、革新及其它工艺管理活动等。

二、考核办法

1、对执行工艺管理的生产岗位人员的考核

针对各岗位的工艺指标等的监测结果及执行工艺纪律的情况，每月由工艺监控部门进行统计考核（按关键工序工艺配方进行考核），视考核情况进行经济或其他方式的处罚。

第四篇：工艺管理制度及考核办法

工艺管理制度及考核办法

一、管理部门

⑴ 建立和健全各级技术责任制；

⑵ 产品图样、工艺文件和技术标准必须经有关技术负责人审批、签字； ⑶ 产品图样、工艺文件的更改按有关更改办法的规定履行更改手续； ⑷ 临时图样、临时工艺必须经校对签字、负责部门盖章后生效；

⑸ 产品的材料必须符合产品图样、工艺文件和有关标准的规定，如需代用，应符合有关标准、公司的管理规定；

⑹ 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经过验证，鉴定合格并纳入工艺文件后方可正式使用，不得随意投入生产；

⑺ 考核，每季由质量科负责对各管理部门、现场操作的工艺纪律执行情况进行一次考核，检验员和有关技术人员负责工艺纪律的日常考核，做好检查考核记录，作为评比、奖励、依据之一。

二、操作者：

⑴ 操作者必须按产品图样、工艺文件和技术标准进行生产；

⑵ 对设计和工艺规定的技术要求与工艺参数，如温度、压力、时间、电流、电压、材料配方等，操作者应严格按规定要求进行操作，并认真做好记录，经检验员核对后存档备查；

⑶ 操作者要认真做好生产前的准备工作，检查设备和工艺装备的技术状态是否良好，并对上道工序的质量进行检查；

⑷ 操作者加工零件时应遵守首件送检、中间抽查和完工必检的制度，发现问题应立即采取措施或报告主管部门；

⑸ 对精密、大型、稀有、关键设备的操作者和检测人员以及其他特殊工序的操作者，必须按有关规定经过严格考核后上岗操作，并做到定人、定机、定工种；

⑹ 生产现场应做到定置管理、安全生产和文明生产。

第五篇：水泥企业工艺质量知识

工艺相关知识

一、名词解释：

1、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、样品保存主要是为对 质量纠纷、样品抽查、质量复检 时进行仲裁，因此样品一定要 密封妥善保存；

3、为确保检验数据的准确性和 重复性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核，生产控制岗位每人每月不少于4个样品，对化学全分析岗位每人每月不少于 2 个样品。

4、矿山“ 三率”是指回采率、贫化率、回收率。

5、生产时要保证物流的畅通性，发生物料断料时要及时采取有效措施，石灰石断料应立即停磨或止料，硅铝质原料和铁质原料断料5分钟以上，应减产运行，硅铝质原料和铁质原料断料10分钟以上时，立即停磨或止料处理。

6、生料均化库料位原则上要大于40%，月均不低于60%。

7、原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。

7、入窑风、煤、料的配合应合理，统一操作，确保窑热工制度的稳定

8、水泥磨配料秤与喂料皮带应设连锁装臵，发生断料或不能保证物料配比准确性时，应立即采取有效措施予以纠正。

9、粉磨中改品种或强度等级由低改高时，应用高强度等级水泥清洗磨和输送设备，清洗的水泥全部按低强度等级处理，并做好相应的记录。

10、入磨熟料温度控制在100℃以下。出磨水泥温度不大于135℃。超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥的性能。

11、出窑熟料可用贮量应保证5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的贮存量。

12、出磨水泥应按相关产品标准的规定进行检验，检验数据经验证可以作为出厂水泥相关指标的确认依据，但不能作为出厂水泥的实物质量检验数据。

13、在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测不合格或单点严重超标时，属于过程质量事故，质量管理部门应及时向责任部门反馈，责任部门应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

14、水泥和水泥熟料的出厂决定权属于质量管理部门。质量管理部门应配备出库主管负责出厂水泥和水泥熟料的检验和过程管理，水泥和水泥熟料出厂应有质量管理部门通知方可出厂。

15、子公司必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度，经确认合格后方可出厂。

16、为保证出厂产品的实物质量，各子公司应制定严于海螺标准要求的内控指标，出口产品和重点工程水泥内控指标必须优于合同约定指标，以保证出厂产品的实物质量受控。

17、严禁无均化功能的水泥库单库包装或散装，严禁上入下出。每季度应进行一次水泥28天抗压强度匀质性试验。

18、水泥出入库处要增加档板、连锁、热电阻等方式进行监控，防止水泥出错库、漏库事件发生。

19、袋装水泥出厂采取过磅验证方式确保袋重合格，不得采用补包方式弥补袋重不足的问题。散装水泥应出具与袋装水泥包装标志内容相同的卡片。

20、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，质量管理部门应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。

21、出厂产品检验结果中任一项指标不合格时，应立即通知用户停止使用该批产品，子公司与用户双方将该编号封存样寄送省级或省级以上国家认可的建材行业质检机构进行复检，以复检结果为准。

22、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。

23、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。

24、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。

25、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。

26、重大质量事故和较大负面影响的曝光事件，追究子公司第一责任人和质量管理者代表相应的管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和相应管理责任；并追究品质部相关人员相应管理责任。

27、质量事故，追究质量管理者代表相应管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和管理责任。

28、一般质量事故，按导致事故发生的原因考核或追究相关责任人的直接责任。

29、硅酸盐水泥熟料Portland Cement Clinker：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。30、按照水泥熟料的主要特性与用途分为:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名词解释

1、硅酸盐熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成份得水硬性胶凝物质。

2、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。

3、水泥：凡细磨成粉磨状，加入适量水后可成为塑性浆体，即能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。

4、质量：一组固有特性满足需求的能力。

5、比表面积：单位质量的物料所具有的总表面积。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。

7、烧失量:物料在高温灼烧产生一系列物理化学反应, 所引起的质量增加与减少的代数和。

8、初凝: 从加水到失去可塑性的时间。

9、安定性:水泥硬化体积变化的均匀性。

10、不溶物:经过酸碱处理不能被溶解的残留物。

11、误差:真实值与测量值之间的差值。

12、终凝时间：为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

13、细度：水泥颗粒的粗细程度。

14、水泥密度：水泥单位体积的质量。

15、标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥为胶结料配制而成的一种复合材料，即水泥、水及砂、石、另外有时会掺入适当的掺合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣、沸石粉等）和外加剂配制而成的复合材料。

18、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。

19、火山灰质混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成份的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰石混合后，再加水拌和，则不但在空气中硬化，而且能在水中继续硬化。

三、问答题

1、如何选择石膏最佳掺入量？在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、强度试验，根据各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

2、烧成系统对熟料产品质量的影响？配料是前提，煅烧是关键。烧结过程是熟料矿物形成的关键过程。在配料满足要求的前提下，优质熟料必须通过合理的煅烧来实现。烧成系统影响熟料质量的因素很多，归根结底仍集中在“风、料、煤”的合理匹配上。“风、料、煤”的合理匹配是熟料生产的永恒主题，直接影响熟料的f-CaO合格率及熟料强度，熟料质量优劣，与烧成系统工艺状况及操作状况密不可分。“风”对熟料煅烧的影响主要体现在系统用风、篦冷机用风、一次风、二次风、三次风等。

3、烧成系统有哪六大热工系统组成？

主要有：回转窑系统、预热器系统、燃烧器系统、蓖冷机系统、煤磨系统、分解炉系统。

4、生料为什么要控制0.2 mm以上的颗粒含量？ 生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

5、评价物料均匀性的指标？

1、标准偏差

2、变异系数

3、均化效果

6、熟料冷却目的是什么？

答：1）为防止出窑熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料强度；

2）回收热量，提高热使用效率，降低煤耗； 3）防止损坏输送设备，延长设备的使用寿命。

7、如何根据熟料的外状况来鉴别熟料的烧成质量？

根据熟料外观形状，可以将立窑熟料块大致分为：黑色致密块状；黑灰争葡萄串状太致密块状；棕色致密块状；白色块状；灰黑色料；黄球，黄粉等。

灰黑色葡萄串状及致密块状熟料（外表为深灰色或深黑色），特点是熟料质量较高，尤其是致密状黑色块更好。

棕色致密块状熟料处表为深棕色（少数呈红棕或黄棕），致密大块，孔隙很小，易粉化，属于立窑中心部位的产物。

白色块状熟料外表呈灰白色（少数呈乳白色或白色略带绿色）微密的块状。一般是在大粒煤块直接接触的周围或煤比较集中的地方包在棕色大块料中，属于立窑中心极不通风部位的产物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通风过剩，底火太浅处形成，f-CaO含量较高。黄粉、黄球基本属于生烧料，一般在通风过强，或存有龇风孔眼、塌边塌洞的情况下漏出形成。

8、KH、SM、IM对煅烧的影响？

在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利

9、分解率高低对熟料煅烧影响？ 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装臵，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。

10、液相对熟料形成有何影响，液相粘度和液相量的影响因素

1、熟料煅烧过程中液相量一般为20%-30%。如果液相量过多，则易结大块、炼过、结瘤；如果液相量过少，则料子发散，不易形成完整的底火，易发生垮边、塌窑等现象。液相量多，对于C3S的形成有利，少则对C3S不利。液相量的多少与生料成分、烧成温度有关。生料组分种数较多，则在同样温度下形成的液相量比组分种数较少时多，温度高时形成的液相量也多。

2、液相粘度与生料中Al2O3、Fe2O3的含量有关，IM高的生料则液相粘度大；IM低的生料则液相粘度小；温度高液相粘度小；加入适量的矿化剂（CaF2＜0.5%）液相粘度减少；反之则液相粘度增大。液相粘度大，则物料烧结范围较宽，物料不易被烧熔，底火严实，在落窑时，不易破坏，但对C3S的形成不利，这种熟料一般含Al2O3较高，熟料早期强度高。如果液相粘度小，则物料烧结范围较窄，物料易被烧熔，底火较软，易结大块，对C3S的形成有利。

11、煤质对煅烧的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

12、影响生料易烧性的主要因素

1、生料化学成分：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，还可能易圈；SM、IM高，难烧，要求较高的烧成温度。

2、原料的性质和颗粒组成

原料中石英和方解石售量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。

3、生料中次要氧化物和微量无素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。

4、生料的均匀性和生料粉磨细度

生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

5、矿化剂

掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。

6、生料的热处理

生料的易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程式中升温速度高，有利于提高新生态产物的活性，易烧性好。

7、液相

生料煅烧时，液相出现温度低，数量少，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。

8、燃煤的性质

燃煤热值高，煤灰分少，细度细，燃烧温度高，有利于熟料的烧成。

9、窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。

三、计算题

1、根据以下熟料成份计算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55