饲料车间品控工作细则

第一篇：饲料车间品控工作细则

饲料车间品控工作细则

一、工作要求 1． 2． 工作时间内不得有脱岗，串岗现象，不允许迟到，早退。了解并掌握车间生产工艺流程，对生产关键控制点各项检查指标按要求认真执行。3． 对待工作认真负责，态度端正，能较好完成各项工作任务，把好产品质量关。4． 5． 有较好的对各种成品料的感观判定能力。报表填写真实规范，版面干净无涂改。

二、工作内容及方法 1． 班前检查：开班时到中控室问明当班生产计划，检查生产品种与所领包装袋品名规格是否一致。如发现有不一致情况，应及时通知车间主任，查明原因，及时更正，以免有用错包装袋的情况发生。2． 生产用原料的检查

频率：班前及班中换品种更换原料时

生产中所用原料的名称，生产厂家，生产日期，保质期等信息需要详细记录，并对所用原料进行感观判定，检查色泽，气味，状态等是否有异常。原料的检查可确保最终产品的可追溯性。3． 成品包装用称的校准

频率：班前检查。

用10㎏砝码分别置于称的中间和四角，均显示10㎏为正常，否则需要重新对其进行校准，不合格称不允许使用。4． 检查当班生产过程中圆桶仓中原料使用情况

频率：随机检查记录。

如9：00使用6号桶仓中玉米，下午15：00使用7号桶仓中小麦等需在报表上详细记录物料名称，使用时间，仓号等信息。车间清理圆桶仓时需在报表上详细记录清理时间，清理效果及桶仓号。5． 各粉碎后的物料所使用的原料仓需抽检并记录，以备复查对照。若某原料仓中物换更换，则必须详细记录更换时间，原料仓号，更换物料名称。6． 原料粉碎粒度的检查

频率：次/1.5h 要求粉碎粒度达98%以上。对不同的生产品种，因要求的颗粒大小不同，所使用的筛片孔径也不同。测粉碎粒度时，应选取与筛片孔径一致的谷物选筛进行粉碎粒度的测定。方法：首先从原料粉碎后输送过程中的观察口进行取样，重量0.8-1.0㎏。倒入相应孔径的谷物选筛中，正转倒转反复几次，谷物筛底盘中筛下物及时清理，以免过满影响测定结果。最后用托盘天平称取筛上物的重量。

计算公式：原料粉碎粒度%=7．

样品总重筛上物重量×100%

样品总重各生产品种液体添加量（饲料级大豆油）及物料混合时间

频率：次/h。

从中控室检查并如实记录。8． 检查预混料的重量

频率：次/h。

保育预混料每袋20㎏，其它品种预混料每袋40㎏，偏大或偏小（误差范围±20g）均为不合格，需暂扣不能用于生产，等候处理。9． 制粒机蒸汽压力，制粒温度的记录

频率：次/h。

可从相关仪表上直接读取记录。蒸汽压力调质前要求0.1-0.4Mp。调质温度要求70-90℃，对于一些含有热敏性原料（蔗糖，葡萄糖，脱脂奶粉，乳清粉等）温度一般控制在60℃以内。不合格情况均需详细记录并反馈。

10． 成品感观检查

频率：次/30min。

⑴

成品色泽气味正常，颗粒成品长度要求 cm，直径要求3.5mm。⑵

包装袋无破损，封口规范，封口无弯曲、倾斜、打折、封口不严、线头过长现象。检查方法，每个品种随机抽取5袋，检查其封口情况，并在报表上详细记录。⑶

包装日期时间打印清晰规范，无漏打，错打现象，随机抽查记录。⑷

对成品包装重量的检查，t每30min对每个品种生产线产品检查并详细记录一次，抽查结果记录时需标注生产线编号，以便追溯。要求批次抽检率达90%以上。11． 颗粒料含粉率检查

频率：次/1.5h 颗粒料含粉率要求≤3% 测量方法，用取样袋从接料口接取成品颗粒料0.8-1.0㎏，用2.0mm谷物选筛进行筛分，同原料粉碎粒度操作方法。

计算公式：含粉率%=12．检查

频率：次/1.5h 粉状成品油粒要求≤0.5% 测量方法，用取样袋从接料口接取粉状

筛上物重量×100%

样品总重成品0.8-1.0㎏，用3.0mm谷物选筛进行筛分，同原料粉碎粒度操作方法。

计算公式：油粒%=13．其它

定期排查设备卫生死角，记录并反馈车间负责人，车间停产后开班第一个班详细记录清理部位及清理结果，班中异常情况要求随机记录，如设备停机原因，停机时间段等。

三、不合格品的监控

车间品控员对于车间生产过程中发现的不合格半成品、成品及原料，及时通知车间负责人，并上报品控负责人。及时填写不合格通知单，由仓库保管及品管经理签字确认。异常品均需要有留样并详细标注名称，规格，不合格数量，不合格原因，留样数量，取样日期，取样时间，取样人等信息。对于扣留的不合格原料、半成品、成品要求车间暂停使用或发放，隔离存放、明确标示。等候处理。对于需要回机的成品，半成品要求车间按比例添加，并跟踪落实，详细记录。

筛上物重量×100%

样品总重

2012.04.21

第二篇：饲料品控检讨

尊敬的公司领导：

在1月7日生产的4001产品中，疏于监察，在生产车间使用了混入了小麦的玉米配料时没有及时发现，造成了22吨废料的产生。对此深表内疚。

经过调查发现是2号玉米筒仓被卸入了小麦，在1月7日17：00——17:30配制的14吨4001中小麦与玉米混合得明显，1月8日早继续粉碎玉米时中控员发现粉碎机电流异常后发现玉米中已混入较大量的小麦，同时制粒机成品料样发生变化。

这次生产事故中，我没能全面的对生产的全过程进行严密的监控，给公司造成了严重的损失。愧对了领导对我的信任，通过此事我要进行深刻的自我反思，避免将来犯更多的错误。

责任心不强，工作深入的不够透彻，在生产过程中没有进行持续的监控，是我犯的主要错误。原料串仓虽然是一个偶然事件，没能监控到这件事却是长期以来对自己放松要求，工作作风涣散的必然结果。

我保证在以后工作中认真履行的岗位职责，增强事业心和责任感，认真做好职责范围内和领导交办的工作任务，要积极表现，多和同事、领导配合以自己的行动来表示自己的觉醒，以加倍努力的工作来为公司做出积极的贡献。

品控员：

2013年1月9日

第三篇：饲料加工车间工作职责

1.质量把关，来料验收分档。

2.原料与成品堆码整齐，数量核准。

3.明确生产饲料的品种、数量与质量要求。

4.投原料必须做到单一料过榜称量，投量正确。

5.次料先整理，后进仓，并及时利用。

6.高度重视生产安全区，区内严禁吸烟，安全用电,安全装卸，以防意外。

7.搞好环境卫生，杜绝饲料受病源污染。

8.节约用电，降低生产成本。

9.以上规定如有违反，予以经济处罚，情节严重者作行政处分。

第四篇：饲料车间品管范文

一、膨化机调制转速、汽压温度、螺旋、模孔、冷热排等对容重（水分含量、生粉产生、膨化过度）的影响

1.调制转速过快的话，则料在调制器中停留时间过短，调制膨化不够，易产生生粉导致容重超标；调制转速过慢的话，则料质在调制器中停留时间过长，调制膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值。2.汽压温度过高的话，则玉米粉料膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值；汽压温度过低的话，则玉米粉料膨化不够，产生生粉和水分含量过高（联系膨化机原理分析）。3.螺旋螺距和模孔孔径过大，则在膨化中，压强不够导致膨化不够，产生生粉和水分含量过高（联系膨化机原理分析）；螺旋螺距和模孔孔径过小，则在膨化中压强过高导致膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值。4.膨化玉米冷排（风机风量大、冷却时间长），则水分含量会低些；膨化玉米热排放（风机风量小、冷却时间短），则易导致水分含量过高。二、五车间

1.成品——预混料

双胞胎怀孕母猪饲料——怀孕母猪预混料；双胞胎哺乳母猪饲料——高级哺乳母猪预混料。人工乳、乳猪奶粉——乳猪奶粉预混料；乳猪浓缩饲料（浓缩料）、仔猪浓缩饲料（浓缩料）——仔浓预混料；猪用浓缩饲料（浓缩料）——双浓预混料。膨化猪场乳配合饲料（颗粒料）——金乳旺预M料、金乳旺预V料；双胞胎膨化乳猪配合饲料（颗粒料）——哥俩乳预M料、哥俩乳预V料；双胞胎膨化小猪配合饲料（颗粒料）——金小猪预M料、金小猪预V料；双胞胎膨化中猪配合饲料（颗粒料）——强化大猪预M料、强化大猪预V料。2.预配车间半成品包装规定

（1）一车间：双乳——黑色鱼粉袋子或双乳成品袋子；双小——白色鱼粉袋子；中猪——双1+3袋子；猪场乳——双猪场乳袋子。

（2）二车间：双怀——双仔浓袋子；双哺——金乳浓缩袋子；人工乳——双浓袋子；双小——金浓袋子；中猪——双1+3袋子

三、制粒机的调制对成品的影响（通过流程走向进行：果——因分析）

制粒机调制因素——蒸汽压、喂料速度、调制温度、环膜压缩比、压辊间隙、冷却塔（料位）排料速度、冷却塔风机风量等（以上各因素是以检查顺序和料的 流向排列的，以便检查分析）。成品质量因素——水分含量、料温、溶水性、粉化率（含粉率）、等。

1.蒸汽压（蒸汽压是否饱和影响调制的温度、含水量。气压低，含水多。）与成 品水分含量成反相关关系；2.喂料速度（影响调制时间和冷却时间）与成品的溶 水性、粉化率（含粉率）、料温成正相关关系；3.调制温度影响饲料杀菌、熟化 的效果；4.环膜压缩比（影响压制时间：～=环模入口直径/环模孔道直径）与成 品的溶水性、粉化率（含粉率）成正相关关系；5.压辊间隙（影响压制时间）与 成品的溶水性、粉化率（含粉率）成反相关关系；6.排料（料位）速度：料位高 的话，料在冷却塔停留的时间长，排料速度相对慢，料的冷却效果更好，含水量 也更好；料位低的话，相反„„；7.风机风量与成品的料温、水分含量成反相关 关系。8.花料产生原因：加料头、回料、废料过于集中；混合不均匀、流程有滞 留料；断料、气压不稳、堵机（打滑）；环膜和压辊过度磨损、模孔受损或光洁 度不一致、喂料刮刀磨损。

四、中控异常情况分析及处理： 1.粒度异常：停粉碎机、停配料。检查配料绞龙内原料粒度，如有异常，检查半成品、成品。打开粉碎机门，检查筛片是否打烂、安装是否到位、筛架是否变形。放出配料仓内粒度异常料，重新粉碎。2.批次不一致：停止配料，上报班长、现场品管，马上查找原因。查找原因：是否下预员漏投、多投，是否下预员没有翻牌，是否手动配料，是否重新启动电脑配料，是否预粉料领料数量错误。查明原因并处理后，方可配料。3.错投、漏投：上报现场品管、班长，停止配料、停止制粒、停止打包，已入库成品挂牌。用豆粕袋把流程内的故障料排出来装包，挂牌等待处理。查找分析错投漏投原因：原料进错仓，少投、多投、漏投、错投、预混料，液体添加系统故障。查明原因并处理后，方可配料。4.漏料、串仓：上报现场品管、班长，停止配料、制粒、包装，已入库成品挂牌禁止发货。用旧编织袋把流程内故障料排出来装包，挂牌等待处理。查找漏料原因：气压不足、混合机门变形、冷却塔漏料。查找串仓原因：中控员操作是否准确，分配器、三通是否到位，分配器溜管是否穿孔，三通挡板是否磨穿，料仓是佛破损，流程是否走干净。查明原因并处理后，方可配料。5.电脑配料异常:（1）超差：单项或总量超过品管规定允许标准，依品控要求处理。(2)计量不准确：先校秤，后调秤。

五、查仓粒度测定标准

a乳猪料玉米过1.5mm孔径筛网；b小猪、中猪、大猪饲料玉米过2.0mm孔径筛孔；c母猪料玉米过3.0mm孔径筛网；d小麦、豆粕、糠粕等过2.0mm孔径筛网；e膨化玉米过3.0mm孔径筛网。

六、成品库

1.成品烂包处理：(1)检验烂包重的料是否变质、发热、发酸、结块、参有杂质等；（2）料质正常的话，则进行换包工作；（3）换包中标签的生产日期为换包当天时间，生产班号编号为“00”。

2.缝包前必须检查标签（标签检查项目：品种名称、生产日期以及生产车间编号和生产班编号、生产厂商地址）、包装袋（包装袋检查项目：品种名称、生产厂商地址）与实际生产品种是否相符。3．包重计量标准：

50公斤——50.02-50.08（含包装袋重量）40公斤——40.02-40.08（含包装袋重量）20公斤——20.02-20.06（含包装袋重量）5公斤——5.00-5.02（含包装袋重量）

第五篇：饲料车间2008工作总结

饲料车间2008工作总结

2008/2009榨期，饲料车间共产颗粒粕16311.75吨，平均日产236.46吨，吨粕耗煤0.764，较好地完成了公司下达的生产任务和经营指标。

回顾榨期的生产，饲料车间各项工作顺利开展的原因，主要有以下几个方面：

1、正确的生产方针，明确了车间生产的工作方向 2008年糖价一直低价徘徊，各家糖厂普遍原料不足，给整个制糖行业的生产经营造成了很大的困难。2008/2009生产期开机伊始，伊犁糖业公司领导审时度视，制定了“制糖生产精加工，严格控制损失；少排废丝，多产粕”的生产方针，同时制定了具体的考核方案和奖惩措施。为公司大生产的顺利开展指明了方向。

2、公司各单位的大力支持和配合榨期生产，制糖车间较好地贯彻了公司的生产方针，甜菜加工量稳定和设备的安全运行，为饲料车间生产创造了较好的生产条件。特别是切丝班、连浸班，保证了切丝的质量和较好的废粕品质，为我车间生产的顺利开展创造了有利条件。

在煤矿的选择和煤的拉运方面，公司领导给了车间很大的自主权，得到公司领导、生产办、动力车间、运输公司的大力帮助和支持，保证了车间用煤的质量。

3、车间大修、检修工作，为榨期生产的安全运行，提供了有利保证

2008年，饲料车间的大修项目主要有：螺旋输送机更换搅带、2#干燥筒更换万字板、提升机换链条、旋风分离器贴铸石。以上大修项目，除铸石项目外，在全榨期运行中，都运行良好，特别是脱水搅龙，本榨期的安全运行，为车间的均衡生产提供了有力保证。

4、建立有效的激励措施和考核制度，调动员工的工作积极性

主要坚持开展了以下工作：

A、及时传达公司下达的生产任务，明确车间近期的生产目标；

B、以提高产量为重点，建立奖金考核制度；

C、明确车间领导和值班长的责任分工，充分发挥值班长和班组长的作用；

D、结合公司的各项检查和车间检查，及时纠正生产中存在的偏差和隐患；

其目的就是让每一位员工都明白：今天我要怎样干、干的好不好、还存在哪些不足、？

整个榨期生产中，以上措施对均衡物料、设备的安全运行、现场管理、设备产能的充分发挥，起到了积极的促进作

用。

5、有一支吃苦耐劳、兢兢业业、敢打硬仗的职工队伍 饲料车间大部分员工，是车间组建时的进厂的，他们爱岗敬业，吃苦耐劳，团结协作，是一个优秀的团队。在榨期生产中的燃烧炉打焦、扒料加料、设备抢修等方面，都有突出表现。他们是2008年以及今后车间各项工作开展的最好的保证。

存在的不足和今后的工作方向

1、产品质量有待进一步提高

2008榨期，颗粒粕产品质量保持了往年的水平。榨期生产中，爱芬公司市场人员来我车间进行了考察，对产品质量和车间生产的质量保证措施提出新的更高要求。面对高端客户的质量要求，为提升产品的市场能力和盈利能力，怎样在软件和硬件两方面进一步保证和提高产品质量，是我车间今后工作要考虑的重要问题。

2、设备安全运行有待进一步提高

榨期生产中1#干燥筒风机事故、2#干燥筒托轮故障，都造成单线停机二十小时以上。颗粒机和叉车故障频繁，影响了车间正常的生产秩序。

以上事故有设备老化的原因，也有技术和管理层面的不足。如何提高设备的安全运行率，进一步挖掘设备的生产能力，是今年检修工作的重点事项。

3、燃烧炉结焦问题

燃烧炉的停炉打焦，是2008年榨期影响生产的最大因数，也是安全生产的最大隐患。检修期，对1#炉加装了防焦水箱，在炉墙两侧局部防结焦上，收到一定的效果，但停炉打焦的问题仍然没有解决。这是车间生产的难点问题，需要车间全体员工的共同思考和努力。

4、颗粒机岗位的除尘急待解决

颗粒机岗位的粉尘污染，严重影响操作人员的身体健康和正常操作，是车间最大的污染源和安全隐患。怎样消除粉尘污染，也是检修期车间的重点工作之一。

以上总结，不足之处，肯请个位领导批评指正！

饲料车间

2009年2月25日