水泥稳定粒料试验段施工总结

第一篇：水泥稳定粒料试验段施工总结

水泥稳定粒料试验段工作总结

我项目部于2011年6月29日正式进行路面基层水泥稳定粒料试验段的铺筑工作，经过试验段的铺筑，确定了路面基层水泥稳定粒料碾压机型的组合方式，碾压遍数及碾压速度，以及路面基层水泥稳定粒料填筑的松铺厚度，松铺系数及水泥稳定粒料碾压时的最佳含水量。

一、含水量的控制

根据水泥稳定粒料碾压时的含水量应接近并稍大于最佳含水量的原则，考虑到水稳粒料在运输过程中水分的散发损失以及水稳摊铺到碾压的时间差，我项目部及所在工区的试验人员对含水量的变化进行了跟踪检测，测定了一组数据，确定后场拌合时的含水量应大于最佳含水量的1.0-2.0%，此时才能保证水稳在碾压时含水量接近最佳含水量。

二、水泥稳定粒料的拌和

本工程项目水泥稳定粒料施工采用集中厂拌式拌和粒料及摊铺机机械摊铺,混合料拌合采用WB-500拌和设备。拌合时严格控制含水量和拌合时间，使混合料拌合干湿均匀，出料时并观察有无离析现象，并随时测定其含水量和水泥含量。含水量略高于最佳含水量的1.0-2.0%，以补偿摊铺、运输、碾压过程中的水分损失。在施工中，由于矿料级配、含水量等不稳定因素的存在，施工时在后场应采用动态管理，在后场拌合楼的实验员对拌合料随时进行检验，检测混合料的含水量，发现不合格要求的立即处理，及时的调整，绝对禁止含水量不符合要求及水泥剂量达不到要求的混合料运往前场。拌和时随时对混合料的级配进行筛分试验，随时对级配进行调整，使级配的中线在标准中值中间偏下的位置。在每一个工作日或一定的生产量按试验技术规范要求认真做无侧限抗压强度的试验，留取试块。

混合料运输用自卸车运输，在运输过程中应加覆盖以防水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析，运输集料的时间不宜太长，拌和好后的混合料应尽快摊铺。

三、确定了碾压机械机型的组合

通过试验段的铺筑，结合机械的使用效益及成本控制，我项目部拟定水泥稳定粒料碾压机械为一台振动压路机结合一台三轮压路机。

四、碾压方式及碾压遍数

在进行试验段施工时，我项目部先用一台振动压路机稳压两遍，然后强振五遍，最后用三轮压路机静压两遍，碾压时项目部试验人员及时对每次碾压过后的压实度进行检测，测定压实度达到98%以上的碾压遍数。当用振动压路机振压四遍时测定的压实度为97.5%，振压五遍时测定的压实度为98.7%，然后用三轮压路机静压二遍压实度为98.9%。根据试验测定结果，我项目部确定碾压方式及碾压遍数为先用一台振动压路机稳压两遍后强振四遍，最后用一台三轮压路机静压二遍。压路机碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则，压实度按初压、复压、终压三阶段进行，压路机在碾压时，速度不宜过快,头两遍以1.5至1.7公里/小时为宜，且每次碾压到最后停止时，不能在同一个断面，应相互错开，从振动碾压到距离静压停止应留不少于1米的距离即停止振动，避免因振动使水泥稳定碎石纵向挤压而形成一条横向凹沟。碾压时压路机的轮迹应重叠1/3以上。在碾压的过程中安排专门的人员用5m的铝合金直尺量平整度，对超出技术规范要求的局部地方采用人工进行处理。碾压过程中水泥稳定粒料表面应始终保持潮湿。严禁摊铺机及其他机械在已碾压成型的水泥粒料层上调头。考虑到水泥的初凝和对平整度的保证，振动压路机的工作面一般控制在40m左右，若遇到气温较高、水分散失较快，压路机的工作面应相应的进行调整，确保在最佳含水量的情况下和初凝时间内完成碾压工作。

五、水泥稳定粒料松铺系数的确定

我项目部测量人员在试验段作业过程中，布设了8个点检测水泥稳定粒料的松铺系数，通过同一个点的原地面的高程、松铺厚度及压实后顶面高程的测定数据结果，再根据数理统计的方法计算出这8个点的较为合理的水泥稳定粒料松铺系数为1.40。（测定数据见附表）

六、存在的问题

通过试验段的施工，也暴露出一些问题，主要表现在以下的几点：

1、前场清仓不彻底，不及时，同时，10%灰土表面洒水湿润效果不佳。水稳摊铺工作面有时干燥，不湿润。

2、水稳自拌和至碾压结束时间间隔较长，已超过水泥的初凝时间，影响水稳成型及强度。水稳在碾压过程中表面水分散发较快，未能及时散水湿润。水稳碾压好后，麻袋覆盖洒水养护不及时。

通过试验段的施工，我部测定了大量的科学数据，也总结出了实际施工经验，也从中吸取了教训。在以后的施工中，认真吸取教训，总结更为丰富的施工经验。

第二篇：公路工程水泥稳定砂砾垫层试验段施工总结

水泥稳定砂砾土基层试验段施工总结

一、工程概况

我项目部在2008年6月29日至2008年7月5日进行基层试验路段的铺筑，结合现场实地勘测，并综合考虑方便机械设备进场、压实、试验结果可靠等多方面因素决定将试验路段位置选择在地质条件、断面型式均具有代表性的K12+160-15+600。

二、试验路段的意义

为保证优质、按期完工，我方决定在基层正式施工前，通过试验段施工，从中总结出基层施工工艺流程的可靠参数，为高质量地完成本合同段路面施工打好基础。

三、试验结果

1.试验结果

⑴检验施工组织设计的合理性和可操作性。

⑵证实拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法，施工组织的适应性。⑶检验管理机构和劳动力组合的可靠性并适时调整优化。

⑷验证试验室理论配合比的科学性并确定不同情况下的施工配合比，同时证实混合料的稳定性。

⑸重点掌握基层施工工艺中各工序在不同环境条件下的最佳操作时间及工序间最佳衔接时间。

⑹收集现场第一手资料，总结经验，以便优化施工方案，确保大规模正式施工的顺利进行。

⑺保证各项技术指标达到设计要求。

2.要求

通过在试验路段进行路面基层试验，确定正确的压实方法和为达到规定的压实度所需要的压实设备类型及其结合工序，同时确定各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效压实的压实层厚度、含水量等参数，以指导全线施工。

要求通过试验段确定以下参数：

a、稳拌机的转速、斗门高度，配合比的控制检测（水泥剂量、含水量）；确定生产配合比。

b、运输车辆的数量、吨位；

c、摊铺机的速度、松铺系数、高程控制方法； 碾压机具的吨位、碾压遍数及压实工艺。

3．原材料质量管理

⑴天然砂砾进入施工场地后，堆放在固定的位置。

⑵水泥进入施工场地时应登记产地、品种、规格、批次等，并签发材料验收单。

⑶水泥应存放在干燥密闭的储仓中，以防止结块，其中进料或料源发生变化时，应进行检验是否合格。

⑷对原材料应按一定的数量做检查。

⑸对砂砾的级配和压碎值的含量进行检验。

第三篇：试验段总结报告(水泥稳定碎石)

试验段总结报告

我标段于2002年8月6日在K4+029 ~ K4+209处进行水泥稳定碎石试验段的施工。主要施工工艺为集中厂拌，带红外线传感器自动找平的摊铺机摊铺。通过试验段的施工我们取得了一些数据及施工经验，现做如下总结：

一、准备工作

1、碎石：采用济源五龙口料厂石料，对每批进场石料都要经过试验室的严格检验，合格产品才允许进场。

2、水泥：采用济源太行水泥厂32.5R散装水泥，初凝时间7小时，终凝时间9小时。对每批进场水泥要根据规范要求进行检验，决不允许不合格产品进场。

3、配合比设计：通过试验确定每种材料在混合料中所占的比例，确定水泥剂量，试验延迟时间对混合料强度和干密度的影响曲线，从而确定合适的延迟时间。

4、将已验收合格的二灰土顶面进行清理，清除浮土和杂物，洒水微湿。

二、数据总结

通过实验段的施工，得出如下数据：

1、通过实测得出松铺系数为1.221。

2、通过试验段施工确定合适的施工配合比为

理论配合比为：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=4:45:27:28:5.82 施工配合比为：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=5.0:40:27:33:6

4、确定每一作业段长度500m — 700m（半幅）。

5、通过实验段施工确定碾压机械组合：振动压路机YZ16B一台，YZ18B一台。碾压遍数为静压二遍，振动三遍。

6、通过试验段施工对厂拌设备进行检修和调试，确定合适的拌合参数：

稳定土厂拌设备出料速度为每小时250t，拌合时间为50秒；

7、正式施工前通过试验段施工对摊铺机的结构参数进行调整，确定熨平板宽度与拱度。熨平板宽度调整为7.5米，随后调整其拱度。经过试铺检验，现场测量标高及拱度，可以满足规范要求。

三、施工放样

1、恢复中线，每10m放一中桩，并钉钢钉，然后用钢尺放出边线桩。

7、全面复测二灰土底基层的高程，对局部高出允许误差部分进行人工处理，以保证水泥稳定碎石的厚度；对局部低洼处不在处理，留待上碎石时填补。

3、摊铺机采用两侧挂线施工，标高放样应考虑下层标高差值、厚度和本层应铺厚度，混合料基层摊铺松铺系数为1.221，摊铺松铺厚度为21.98cm。每10米一个断面，每断面以左右边为基准分别向外侧量35CM 处固定钢钎，钢钎固定后根据拟定的松铺系数和设计高程确定钢钎横向探杆的位置，并加以固定，将钢丝用紧线器拉紧，使之不发生下垂，将钢丝放入横向探杆凹槽内。施工时让摊铺机传感器的触件沿着弦线移动。

8、在中线、边线两侧支立（10cm*18cm）木方做模板，采用φ16*30cm钢钎固定。

四、拌和及运输

1、混合料采用集中厂拌，根据集料和混合料含水量大小及进料速度调整加水量，拌合生产中含水量应略大于最佳值，通过试验段施工确定的混合料出场含水量为最高不大于7.5％，经现场摊铺后混合料的含水量处于击实标准曲线确定的最佳值范围内。按合同要求在拌合站抽检混合料的配合比，将拌合好的混合料用自卸汽车运到现场，运输车在已完成的铺筑层上通过时速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。

2、拌和前先对拌和设备进行标定并报监理批准，然后进行试拌，并由实验室现场取样检验其含水量、水泥计量等各项指标是否合格。

五、摊铺

水泥稳定碎石基层采用自行式带自动找平装置的摊铺

机进行铺筑。摊铺时含水量高于最佳1~2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，摊铺机宜连续摊铺，减少摊铺机停机待料的情况，摊铺机后面设专人（3人）消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料窝，并用新拌混合料填好，摊铺时注意对摊铺机供料机构调整使刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器工作相互密切配合，工作速度匹配，使螺旋摊铺器中部积料恒定。摊铺后碾压前的碎石基层密实度经检测可以达到81%。根据现有机械组合及效率确定每一作业段的长度以500—700米为宜。

六、碾压

1、碾压机械组合为：（1）碾压先用YZ16B跟在摊铺机后稳压一遍，然后用YZ18B振动压路机振动三遍，之后采用YZ16B稳压一遍，达到压实度标准。压实应遵循先轻后重，先慢后快的原则，碾压过程中如有弹簧松散现象，及时翻开处理。碾压时重叠1/2轮宽，头两遍速度采用1.5---1.7KM/H，以后采用2.0—2.5KM/H。碾压过程中基层表面应始终保持湿润，如水份蒸发过快应及时补洒少量水，补水采用喷壶人工洒水湿润。

碾压时间的控制根据摊铺机速度并考虑到尽量缩短成型时间及减少碾压接头的原则宜在摊铺后半小时开始，并且最迟不得超过两小时，成型时间不得超过三小时

七、养生：采用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面潮湿。养生期间应封闭交通，除洒水车外其它车辆禁止通行。养生期不少于七天。在稀浆封层完成以前，应对已完成结构层进行严格保护，所有车辆严禁上路。

第四篇：水泥粉煤灰稳定碎石试验段总结报告

水泥粉煤灰稳定碎石试验段总结报告

时

间：2012年7月2日 试验段位置：K0+900—K0+800 参 加 人员：

监 理 部：

邓天云

常骄龙 项 目 办：

卫

杰

周爱国

施 工 队：

陈西强

贾

兵

张全忠 投入机械：

装载机2台

拌和站1座

压路机2台

洒水车1辆

自卸汽车10辆 机械手：20人 民

工：20人 试验段总结如下：

1、原材料控制：

①水泥：选用太行水泥厂生产的终凝时间在6小时以上的普通硅酸盐水泥，水泥各项指标均符合规范要求。

②水：采用当地饮用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒径不超过31.5mm（方孔筛），压碎值、级配、含泥量达到设计要求。

④粉煤灰：采用国电厂生产的粉煤灰，干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用，湿粉煤灰含水量不超过15%，不含杂质。

原材料应分开堆放，界限清楚，集料符合规范要求，不含杂质。

2、测量放线 水泥粉煤灰稳定碎石基层采用厂拌法集中拌和混合料，并采用流水作业法施工，用自卸汽车运输，装载机配合平地机摊铺，振动压路机碾压。摊铺前应对路面进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥粉煤灰稳定碎石摊铺时，要保证路面表面湿润，但不能形成积水。

3、拌和

根据试验室提供的配合比控制好碎石级配，调试好以后，进行拌和生产，每工作班筛分检查不少于2次，拌和时水分略大于最佳含水量，拌和均匀，无花料，拌和时碎石检查水泥计量、碎石级配及含水量。

4、摊铺整平

①在摊铺前应将铺筑好的底基层顶面清扫干净，用洒水车洒水，使其表面湿润。

②摊铺采用装载机配合平地机进行摊铺，采用松铺系数为1.15，松铺厚度为21cm。

③测量人员跟踪全过程测量标高、横坡度。

5、碾压成型

①摊平标高符合要求后，先静压一遍，然后用20T振动压路机进行碾压路线由外侧向内侧进行碾压。先轻后重，每次重叠1/2轮宽碾压，20T振动碾压4遍后检测压实度，达到规范要求，最后由20T压路机静压1遍结束。

②碾压过程中，严格控制高程、横坡、宽度、压实度等检测项目，压实度为97%。同时没有明显的轮迹。

6、养生

采用覆盖洒水养生，每天采用洒水车洒水，在整个养生期内保持结构层的湿润状态。养生不少于7天。养生期内除洒水车外，应彻底断绝交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

7、接头处理

接头一律为垂直衔接，待下一工作段时用人工裁齐清除，一般以1-2米为宜，用三米直尺或拉线检查，保持接头处理与设计纵坡一致。

8、质量控制措施

①配料必须准确。（尤其是水泥剂量、混合料级配和含水量的控制）。②当气温较高，为防止混合料水份蒸发，混合料运输时采用篷布覆盖。③工地用材料必须同中心试验室设计配合比所用材料一致。

④摊铺、平整过程中必须派专人严格消除粗细集料集中现象，随时铲除局部粗细集料窝，并随时用新拌混合料填补。

⑤摊铺、平整、碾压各道工序之间要紧密衔接。

9、试验结果

①松铺系数：整平后松铺系数为1.15。

②碾压遍数：静压1遍，振压4遍，最后静压1遍。③每一工作段成型长度一般以200-300米为宜。

④慢车道全幅摊铺，碾压，接头处1-2米待下一工作段时用机械配合人工裁齐清除。

⑤最佳机械组合为：自卸车辆10辆、料场装载机上料1台、平地机1台，碾压机械为20T振动压路机共2台，洒水车1辆。

第五篇：水泥稳定碎石基层试验段总结报告

滑县创业大道道路工程

水泥稳定碎石基层

（K2+420-K2+700）

试

验

段

总

结

华通路桥集团滑县创业大道工程项目部

2012年6月8日 水泥稳定碎石基层试验段施工总结

我项目部选定在K2+420-K2+700段右幅底基层上，铺筑长280m长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚36cm，分两层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、施工准备 1.技术准备

1)测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。2)水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。

2.材料准备

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。

3.机械准备

1)现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。

4.人员准备

施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、施工过程

（一）准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出8m桩位，用水准仪测量基层高程。

为确保水稳基层的施工质量，同时节省材料，路边线一侧采用土模，人工培土，内边切齐，路中一侧为确保纵向接茬顺直，我部采用〖18槽钢做为模板，每隔2m设置一道地锚背撑将槽钢连成整体。路中8m位置设置一道临时高程桩。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

（二）水稳混合料的拌和

拌和场位于滑州东路，距施工现场约3公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为6.3%，各种碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，试验段实际拌和从上午10：30分开始生产，至下午17：30分结束，共生产混合料约1840吨，按生产能力400t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

（三）运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

（四）水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。

由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

（五）水稳基层的碾压

碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。

2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和（加适量的水泥）或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。

4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间（6.5h）内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

（六）养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理：

1.混合料的松铺系数：1.30 2.压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍；复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍；终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台500T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

4、密实度的检查方法：采用灌沙法，碾压终了，立即安排检测。每一作业段的最小检查数量：每200m每车道2处；现场检查压实度均达到97%以上，满足压实度要求。