钢结构余料管理制度

第一篇：钢结构余料管理制度

钢结构余料管理制度

1、目的

本制度界定余料的规格，余料的回收、领用及存放。2．范围

本制度适用于制造部、仓库、品质管理部对余料的管理。3．职责

3.1仓库负责余料的回收、核对、存放。

3.2制造部根据排版图及本制度规定，余料分类退库。3.3品管部负责检验余料是否按规定标注了标识。4.余料的界定

4.1 板厚不限，宽度＜50mm，作为废料处理。

4.2 板厚＜18mm，宽度50~80mm，作为引熄弧板使用。

4.2板厚＜14mm，宽度80~100mm，长度大于500mm，作为筋板类备用。4.3 厚度≥12mm，宽度80~120mm，长度不限，作为柱角垫块类备用。

4.4 厚度≥20mm，宽度50~60mm，长度大于350mm，作为箱型柱电渣焊等衬条备用。5.排版要求

5.1 多个工程合理排版套料，厚度﹥14mm的钢板，尽量少退料。

5.2 排版员应熟悉钢结构常用规格，比如宽度180~220mm的翼板，可套出备用。5.3 当宽度余量较小，但适合第4项时，必须套出备用，做好台账便于后续工程使用。

5.4 大料直条排版时，应考虑小料（合缝板、端板、连接板等）的宽度，合适时必须套料带出来。6.退料

6.1 下料班组退料时，应按排版图所示，用记号笔在余料上标注材质、规格尺寸，品管部负责验收。6.2 厚度≤14mm，宽度保持在原始状态，长度≥3000mm的余料，退钢板仓库。

6.3 厚度﹥14mm，宽度大于1000mm，但不确定后续使用时间或1个月之内不用的余料，退钢板仓库。6.4 余料库管理员按排版图及时回收余料，做好台账，物帐相符。7.余料保管

7.1余料管理员及钢板仓库管理员应将退料分材质、规格分类堆放在适当区域，并做好台帐登记。7.2 领用仓库余料时，按正常领用手续办理。

7.2余料管理员每天应统计库存余额并制表发给排版人员，要求下料排版时尽量使用库存余料。8.余料领用

8.1下料班组领料时，必须优先使用余料。

8.2 如余料库确无适用的余料时，余料管理员应在小料清单上签字，小料班组人员可凭此单和领料单到钢板仓库管理员处领料，钢板仓库管理员应优先用退库的余料发放，只有在钢板库也无适用和足够的退库余料时，才可发放整料。余料管理员签字的小料清单，应作为领料单的附件交钢板仓库管理员，钢板仓库管理员应将领料单与签过字的小料清单一起保存。如有异议时，请及时联系总工室。

编制/日期

审核/日期

批准/日期

第二篇：钢结构质量管理制度

质量管理制度

第一章 总则

第一条 为认真贯彻、执行<<中华人民共和国产品质量法>>，加强质量管理和生产过程中的质量控制,保证质量管理体系的正常运行,确保钢结构工程的制作质量,并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户的要求,制定本制度。

第二章 管理职责

第二条 技术质量部为公司质量管理的管理部门，负责计划、组织、落实、检查分厂各单位（工段、工序）的质量工作和质量事故的处理工作。负责向上级部门汇报产品质量状况。

第三条 技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。有权制止违反工艺纪律的任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。

第四条 技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。

第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向技术质量部反馈。

第四章 工艺制定

第九条 合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导，第十条 技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律的严肃性，为生产合格产品奠定基础。

第十一条 首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的

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内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验

第十二条 焊接试验及工艺评定

焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段，技术质量部应按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定，工艺评定的工作内容：(1)钢材和焊接材料的确认与必要的复验（2）焊接试板的外观质量和合适的夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数的调整和试验（5）焊工技术水平的考核

第十三条 焊接过程中的工艺检验项目：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常

第五章 原材料进厂检验

第十四条 本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中的消耗性材料。

第十五条 原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行阶段性外观等检验，外观检验合格后方可办理入库手续。

（一）原材料的数量品种应与送货单相符。技术质量部、市场营销部、仓库同时派人检查。

（二）原材料质量保证书应与实物相符,每批原材料必须具备生产厂提供的材料质保书，质保书上必须盖有供应商的红章。对于钢材，必须在质保书上写明钢材的炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料的成份、性能可根据规范中的规定和合同要求进行复验。

（三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验，检验方法和抽查数量应按照《钢结构工程施工质量验收规范》制定的检验方法

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进行检验和抽查。

（四）经检验发现原材料质保书上数据不清、不全、材质标记模糊、表面质量、外观尺寸等不符合有关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验。复核、复验合格后方可入库。有关要求不合格的原材料交市场营销部处理。

第六章 生产过程中的质量控制

第十六条 技术质量部在生产过程中，严格按质量体系程序检查各工序质量体系的运转情况，有权制止质量违规和质量事故隐患，发现质量问题要及时采取措施处理、解决。

第十七条 为加强质量控制，技术质量部部在样板制作后使用前的样板尺寸、铆装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后的构件表面质量、按要求需探伤的部位设立四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准、《钢结构工程施工质量验收规范》对产品进行抽检，并做好专检记录。若发现严重不合格，应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。

第十八条 每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，技术质量部应定期对工序间的自检、互检情况进行检查、监督，并做好工序间的抽检工作。对违反自检、互检制度的单位和个人，按质量考核细则执行。

第十九条 生产部在下达生产计划时，首先要把质量第一的指导思想落实在生产计划安排上。

第二十条 设备部必须将设备维护在最佳状态，以保证产品质量制作过程中的质量。

第二十一条 车间构件交接，发现质量问题，应首先报告生产部，对不合格品生产部有权拒绝交接。

第七章 工序质量控制

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第二十二条 放样、号料工序

（一）放样、划线时应清楚标明标记，必要时要制作样板。

（二）必须预留制作、安装时的焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。

（三）划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。

（四）质量控制要点：应检查划线、号料的各部尺寸。第二十三条 零部件切割、加工工序

（一）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割面粗糙度达到标准要求。

（二）质量控制要点：

重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特别要注意批量生产时产生的积累误差，最大规定值不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。

第二十四条 制孔工序。

（一）螺栓孔的偏差超过标准规定的允许值时,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔,严禁采用钢块添塞。

（二）质量控制要点,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别注意批量生产中产生的积累误差，最大规定偏差不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。

第二十五条 组立、组装工序

（一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。

（二）组立、组装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别拼装和施焊。

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（三）为减少变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装。组装出的首件产品必须经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。

（四）组装前,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量.（五）组装前，零、部件的连接接触面和焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油垢必须清除干净。

（六）组装时的点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。

（七）组装好的构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。

（八）质量控制要点，重点检查钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污的清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸。

第二十六条 钢结构焊接工序

（一）钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验的重要控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程的质量保证手段。

（二）焊接材料的质量控制，焊接材料应严格按照图纸要求或工艺文件选用，焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。

（三）各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材的仓库必须通风良好、干燥并设臵温度计和湿度计，控制其温度和湿度。

（四）焊接后质量检验项目：（1）焊缝外形尺寸（2）焊缝外观质量及外观缺陷的目测（3）焊渣飞溅的情况

（五）焊接接头的质量检验：（1）破坏性试验（2）无损检验

（六）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝的外观和内部探伤检验。

（七）焊缝质量等级及缺陷等级按GB50205-2001《钢结构工程施工

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质量验收规范》进行分级和检验。

第二十七条 钢结构预拼装工序

（一）为了保证出厂产品质量和工程安装质量，连接节点复杂的构件制作期间必须进行预拼装。

（二）预拼装的构件必须是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后的构件。

（三）需预拼装的相同构件应随机抽检。

（四）预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔的通过率。

（五）参加预拼装的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。

（六）构件预拼装的允许偏差应符合GB50205-2001标准规定。第二十八条 构件的表面处理

（一）高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求。

（二）构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件的处理方法应与构件相同，检验的最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。

（三）钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈干净与否将直接关系到涂层质量的好坏。我厂除锈主要采用抛丸除锈，如果工件较大，抛丸机进不去，应根据实际情况事先先抛丸后拼装。除锈等级应符合设计要求。

第二十九条 钢结构涂装

（一）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。

（二）配臵好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配臵、使

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用完毕，过期后不得使用。

稀释剂的使用应按照说明书的规定执行，不得随意添加。

（三）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

（四）施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处50mm不涂装，不许涂装的部位必须用遮盖物加以覆盖。

（五）涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。

（六）涂装完毕后，应在构件上标记构件的原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位臵和定位标记。

（七）质量控制要点：（1）对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中的每一道工序完成后的工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。

第八章 成品检验

第三十条 成品检验其检查项目应按图纸和规范进行检验，主要检测内容包括外形尺寸、连接的相关位臵、变形量及外观质量、各部位的细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专检等工作完成后进行。

第三十一条 钢梁型式结构的检查要点：（1）检查节点处各型钢重心线交点的重合情况，如发生重心线偏移超出规定的允许偏差（3mm）时，应及时提供数据，请技术人员进行验算，如不能使用，应返修。（2）加强钢梁焊缝检查工作，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。（3）检查中严格控制连接部位孔的加工，孔位尺寸要在允许的公差范围之内，超过允许偏差的孔要及时返修。（4）设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其允许偏差。

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第三十二条 钢柱型式结构检查要点：（1）悬臂部分及相关部分的焊缝和柱拼接焊缝是成品检查的重点，一般要进行超声波探伤内部质量检查。（2）检查柱端悬臂等有连接部位的相关尺寸，另外要检查柱底板的平直度、钢柱的侧弯。（3）图纸要求的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进行磨光顶紧检查，以确保力的有效传递。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱的内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查。

第九章 产品包装

第三十四条 产品的包装必须按有关标准、包装工艺和业主要求，由生产部制定一个合理的包装方案，包括包装箱的结构、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱的图纸；

第三十五条 技术质量部部以包装方案和包装箱的图纸作为验收依据，负责对产品的包装箱进行验收，确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。

第十章 返修

第三十六条 工序间自检、互检过程中发生的质量问题，必须有上道工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序责任占60%，并负责返修或承担返修费用。

第三十七条 不合格焊缝的返修

焊缝返修是在构件刚性拘束度较大的情况下进行，返修次数的增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，降低性能，因此对焊缝的返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修工艺的要求和措施进行，并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进行必要的质量控制和检验。同一部位的返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理的返修工艺进行处理。

第三十八条 存在较大质量问题的返修，由质检员开具不合格评审报

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告，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。

第三十九条 技术质量部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期，专检员落实返修情况，责任单位必须无条件按规定时间进行返修。

第十一章 钢结构产品的验收资料

第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件，其中包括：①施工图和设计变更文件。②制作中对技术问题处理的协议文件。③钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和实验报告。④焊接工艺评定报告。⑤焊接摩擦面抗滑移系数试验报告⑥焊缝无损检验报告⑦涂层检测资料⑧主要构件验收记录⑨预拼装记录⑩发货清单

第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。

第十二章 质量信息反馈

第四十二条 生产部、各工段、各工序之间，要本着对产品质量共同负责的精神，及时联系，互通情况，准确反映质量信息。

第四十四条 本着对项目负责的精神，对甲方、监理提出的质量异议，生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。

第十三章 质量事故管理

第四十五条 质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可抗拒的外部原因，导致一定的废品和经济损失，或因产品质量问题造成一定损失和影响的事件。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进行考核。

第四十六条 发生质量事故，应在24小时内报告技术质量部和公司领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任。

第四十七条 质量事故发生后，由技术质量部、生产部及时组织召开由责任人、责任班长、工段长参加的事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出主要原因，明确事故责任，制定纠正措施，防止同类事故重复发生。对

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发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严肃处理。

第十四章 计量管理

第四十八条 计量管理是质量管理的重要部分，全体员工应认真执行计量管理制度。

第四十九条 计量器具必须依据计量法规定，定期对使用的计量器具进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。

第十五章 附则

第五十条 附《质量考核细则》。

第五十一条 附《不合格品的分级管理制度》。

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附件一：《质量考核细则》

质量考核细则

为保汉阳钢厂建安钢构分厂钢结构加工质量管理制度的有效实施，使整个生产过程处于受控状态，推进钢结构产品创品牌方案的顺利实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满意的要求，特制定本细则。

1、考核职责

1.1 技术质量部负责对各工段的质量缺陷考核，考核发生后，除考核工段外，车间第一负责人挂钩考核20%，涉及到各部门的责任，除考核各部门外，各部门第一负责人挂钩考核20%。

2、首件交检的考核

对于批量生产的首件构件，各工段必须填写交检单交技术质量部,由技术质量部组织工艺、业主等有关部门根据图纸要求检查合格后方可批量生产，若不按规定进行交检。一经发现，将考核责任单位500--5000元。

3、生产图纸的管理考核

3.1 图纸的管理由技术质量部负责。

3.2 生产图纸变更、修改后，新图发出的同时旧图应由生产部收回，否则每张图纸扣50元。

3.3 由于拆图造成制作错误的，每张图纸扣50-500元

3.4 设计方或技术质量部负责图纸的修改并签名，其他人员无权修改图纸，修改图纸不签名而造成制作错误，每张图纸扣50-500元。

4、自检制度的考核

各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进行操作和质量控制。每道工序加工完毕后，应对全部产品进行痕迹自检，并填写自检记录。未进行痕迹自检、且未填写自检记录的及自检记录填写不合格的或自检后转入下道工序前由质检员抽查发现质量问题的，每件（次）考核50-100元。出现较大质量问题，考核50-500元。

5、互检制度考核

下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查，并填写互检记录，检验合格后方可继续生产。未填写互检记录的及互检记录填写不合格的，每件（次）考核50-100元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有发现，或发现未做处理继续生产的，每件（次）考核50-100元，若出现返修将按3：2的责任考核该道工序和上道工序，考核额为每件（次）50-500元。

6、下料工序质量考核

6.1 下料材质、规格与图纸不符，每件（次）考核责任单位50-100元。

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6.2 下料尺寸严重超标造成浪费的，每件（次）考核责任单位50-100元。

6.3 三维钻、平面钻螺栓孔毛刺不清除，转入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.4 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。6.5 切割缺陷未焊补、未修磨转入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.6 钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）考核50-100元。

6.7 下料后未及时作零件标识的，每件（次）考核20-50元。

7、箱型梁工序质量考核

7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的，每件（次）考核20-50元。

7.2 板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100元。7.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。7.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

7.5 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

7.6 全熔透焊缝处需加衬条，未按工艺加衬条的，或加衬条处闪缝的，每件（次）考核20-50元。

7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。7.10 引弧板、熄弧板必须用气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。

7.11端面铣前不校正，造成端面垂直度超差严重的，每件（次）考核20-50元。

7.12 端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严重超差的，每件（次）考核50-100元。

7.13 低合金结构钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

7.14 端面铣加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件（次）考核20-50元。

7.15 钢柱组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

7.16 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）考核50-100元。

7.17 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200元。

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7.18 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核50-100元。7.19 组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号，每件（次）考核20-50元。

8、H型钢工序质量考核

8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的，每件（次）考核20-50元。

8.2 翼板、腹板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100元。

8.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。8.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

8.5 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。

8.7 引弧板、熄弧板必须气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。8.8 焊缝熔渣未清干净就转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。

8.9 出现焊接缺陷，不处理，转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。

8.10 低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

8.11 组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

8.12 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）考核50-100元。

8.13 编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误的，每件（次）考核20-100元。

8.14 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。8.15 锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误的，每件（次）考核50-100元。

8.16 未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜的，每件（次）考核50-100元。

8.17 钢梁组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核50-100元。

8.18 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。

8.19 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核20-50元。

8.20 组装、焊接完毕不标明构件编号，每件（次）考核20-50元。

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9、制管工序质量考核：

9.1 材料确认，未经确认或确认与清单不符，每件考核100-200元。9.2 切割前，每一杆件的杆件号按要求用油漆笔标识，未按要求做的，每件考核50-100元。

9.3 钢板下料后，坡口切割缺陷要及时修补，不修补转入下道工序，每件考核50-100元。

9.5 引弧板、熄弧板材质、厚度等必须与母材一致，点焊必须规范。未按要求做的，每次考核50-100元。

9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨机磨平，不能伤及母材，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.7 焊剂、焊条要烘干，使用时必须保温，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.8圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考核50-100元。9.9 环缝组对完，点焊马板必须先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等砸掉，否则，每次考核20-50元。

9.10 圆管直线度超标未处理合格转入下道工序的，每件考核50-100元。

9.11 焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考核20-200元。

10.铆焊成品工序质量考核

10.1不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误，每件（次）考核50-100元。

10.2定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核50-100元。

10.3 次钢构不清理毛刺、飞溅，每件（次）考核20-50元。

10.5 构件抛丸前，必须正确无误记录构件编号，不记录编号或记录错误，每件（次）考核50-100元。

10.6 抛丸后必须正确移植构件编号，移植错误，每件（次）考核50-200元。

10.7 明知抛丸质量达不到要求，而转入喷漆工序，每件（次）考核50-100元。

10.8 抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考核20-50元。10.9 构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件（次）考核50-100元。

10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件（次）考核50-100元。

10.11 摩擦面、砼接触部位等不刷油漆的部位，按规定划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件（次）考核50-100元。

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10.12 头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。10.13 油漆后在构件上走动（包括装车），留下脚印，或乱涂乱画,每件（次）考核50-100元。10.14 不垫枕木，不打捆装车、发货，造成成品构件损伤,每件（次）考核50-100元。

10.15 构件严禁作工装、垫铁等使用，一经发现处罚责任单位100-500元。

11、成品出厂后，在施工现场发现问题的，考核质检员50-100元/次。造成的损失及返修费用等由生产部、责任工段按20%-50%的比例承担，并负责返修工作。

11.对交检合格率质量考核

11.1构件一次交检合格率考核：

11.1.1对于一次交检合格率≧95%的单位，奖励300-500元； 11.1.2对于一次交检合格率必须≧90%；

11.1.3对于一次交检合格率≧80%-90%的单位，处罚300元； 11.1.4对于一次交检合格率＜80%的单位，处罚500元。11.2探伤一次交检合格率考核：

11.2.1 对UT探伤平均一次交检合格率≥95%的单位，奖励300-500元；

11.2.2对UT探伤平均一次交检合格率＜90%—70%的单位，处罚300-500元；

11.2.3对UT探伤平均一次交检合格率＜70%—50%的单位，处罚500-800元；

11.2.4对UT探伤平均一次交检合格率＜50%的单位，处罚800-1000元。

11.4合格率统计方法：

11.4.1箱柱本体按每个牛腿2条焊缝进行统计； 11.4.2每个牛腿按2条焊缝进行统计；

11.4.3圆管柱每个牛腿按2条焊缝进行统计； 11.4.4钢板对接按1条焊缝进行统计； 11.4.5箱型柱对接按24条焊缝进行统计。11.4.6特殊要求视情况而定 11.5考核周期：

质检每天统计记录，月度进行总的汇总统计，按上述规定纳入经济责任制进行考核。附件二：《不合格品的分级管理制度》

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a)轻微不合格（质量通病）：主要指焊缝不清渣、氧化铁皮、毛刺、飞溅不去除、割纹超差不修补等质量通病。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员认定为“轻微不合格”等级的质量缺陷，均由质量检查员以书面（不合格整改通知单）或口头形式通知作业人员责任人进行整改或返修，不合格整改通知单一式三份，责任工段一份，技术质量部留存一份，生产部一份，责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交技术质量部，对整改构件进行复检，检查合格，质检员在不合格整改通知单上签字、留存，并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。轻微不合格的整改时间一般为24小时。

b)一般不合格：指焊缝出现少量的气孔、夹渣、咬边，容易修改的形位尺寸等。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员判定为“一般不合格”等级的质量问题，均由质量检查员整理并下达不合格整改通知单；不合格整改通知单一式三份，责任工段一份，技术质量部留存一份，生产部一份，责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交品质保证部，对整改构件进行复检，检查合格，质检员在不合格整改通知单签字、留存，并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。一般不合格项的整改时间一般为三天。

c)严重不合格：指焊缝严重不合格，不宜修改的大型构件的形位尺寸等。

对发现的质量缺陷（问题），质量检查员判定为“严重不合格”等级的质量问题，开具不合格评审报告，不合格评审报告一式四份，责任工段一份，生产部负责人一份，技术质量部部留存一份，分厂总工程师一份，公司总工程师主持召开公司相关部门参加的质量专题会，找原因、定措施、定时间，生产部、责任工段按制定的措施及整改时间进行整改，整改完成

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后，拿带有整改措施、整改时间的不合格评审报告交技术质量部，对返修构件进行复检，检查合格，质检员在不合格评审报告签字、留存，并转下道工序；若检查不合格，质检员不在不合格评审报告签字，责任工段继续整改，直至合格。严重不合格项的整改时间一般为七天。

11.6 奖罚单下发后，各单位于三日后将考核落实到个人，并把落实情况书面反馈到技术质量部，否则考核到部门责任人。

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第三篇：钢结构施工现场管理制度

施工现场管理制度

第一章：质量例会制度

项目部应建立质量例会制度，固定每旬召开一次质量例会，即每月10号、20号、30号为质量例会日。

由项目经理或项目技术负责人主持，由专职质量检查员负责记录，参加人员各有专业工长（施工员）、各种班组长以及班组的主要股骨干等人员参加的会议。

召开质量例会的主要内容是：针对现阶段存在的质量问题和通病进行分析，并制定改正措施和防范措施。

例会要求每人均要发言，并做到畅所欲言，以采集众人的智慧和才学。会议形式应力求活泼、和谐，不要拘于一格，可召开成座谈会、分析会、研讨会和碰头会等形式进行。

现场质量例会应以一种制度固定下来，不管问题多少、是否闲忙，均应按期按时召开，并将会议成果整理打印出来。无故不参加者应进行处分和制裁。

第二章：技术交底制度

单位工程项目部执行技术交底制度，针对各个不同专业工种、不同分项工程实行三级技术交底制度。

1、先由项目技术负责人主持研究熟透设计图纸意图，并由 项目技术负责人向各专业工种（施工员）进行技术交底。并交底重点着重于工程技术上高、深、难、新的施工技术以及操作要求和特别应该注意的事项。

2、专业工种（施工员）经过项目技术负责人的交底后，应 进行消化并能掌握设计意图和技术要点后，再向承担分项施工的专业班组长进行图纸交底，五笔是接受交底人能够理解和掌握该分项工程的技术和质量要求以及质量验收标准等。

3、各专业班组长经过专业工长（施工员）的设计图纸交底 后，应进行消化并掌握设计意图和技术要领，以及质量验收标准等，然后，由班组长向全体班组成员再作详尽的交底，务必使组员都能掌握技术操作要求和质量验收标准等。

第三章：三检及交底接检制度

在项目经理（项目技术负责人）的领导下，班组要对所担负的分 项工程（产品）质量负完全责任。工地严格实行班组自检、专业工长（施工员）复检和专职质检员检查的三个制度，以及实行上、下道工序交接班检查制。

1、班组长应组织班组工人严格按图纸施工，按操作规程和技 术交底操作；严格按工程建设标准强制性条文进行施工。

2、经常对班组工人进行“质量第一”、“精心施工”的教育，牢固树立为下道工序着想的思想，严格把好每一道工序的操作质量关。

3、全面负责班组质量自检和工序交接检工作，发挥兼职质检 员的作用，虚心接受施工员和质检员的检查、监督；对不合格的分项工程主动返工重做，直至符合质量标准。

4、参加项目经理（施工员）组织的分项工程质量验收评定。

5、认真把好实用原材料、成品、半成品的质量关，对进场不 合格的要拒绝使用，并及时汇报项目经理（施工员）。

6、经常督促班组工人，严格掌握各种材料配合比，不得套用、乱用配合比或随意改变比例操作，确保工程质量。

7、对出现质量问题或事故应本着实事求是精神向施工员反 映，不得隐瞒。

8、在施工操作中，不断总结创“优良”工程（产品）的经验，不断提高自身技术素质，帮助班组工人提高操作水平。

员工在班组长领导下，担负每一道工序操作质量的责任，特要 求员工做到：

9、努力学习操作技术，做到“二懂三会”，即懂操作规程、懂质量便准；会看图纸、会施工操作、会检测方法；坚持按图纸、按技术交底施工，按质量标准操作。

10、做好个人质量自检和班组内质量互检工作，对不合格的分 项工程（产品）坚决返工重做，直到符合标准。

11、牢固树立”质量第一“的思想严格把好工程质量关，切实 做到”三不“，即不合格材料不用，不合格工序不交接，不合格的分项工程（产品）不交工。

12、虚心接受施工员、专职质检员和班组质检员的检查和指 导，努力提高操作水平，为确保工程（产品）质量严格把关。

第四章：质量挂牌制度

工地对各分项工程（检验批）的质量实行挂牌制度，全面执行 “谁施工，谁负责质量”的管理制度。

1、各工种班组根据各自的作业区域（施工段）进行挂牌，实 行质量明示、质量对比的制度，促进办组织间的劳动质量竞赛，以最大限度地调动职工的劳动积极性，最快速度的挖掘员工的质量潜力。

2、主体部分不的各项分工程质量挂牌分解落实到每个人，比 如，那根柱子是由那个师傅制作安装的，就挂上他的名字牌子，挂牌时间直至柱子被粉刷掉。像每根柱子浇筑混凝土、每一堵砖墙砌筑、每一面墙壁粉刷都要分解落实到每个班组和个人去。

3、另外，各分项（检验批）相关隐蔽工程因其停留时 间较短，很快就会被隐蔽了，所以对于一些隐蔽工程暂时不实行挂牌制。

4、对各班组的劳动成果，应及时进行统计和评比。严格实行 “优良高价、合格评价”的奖惩制度和执行“班组工人末位淘汰制”。质量不合格而引起返工重做的均要赔偿工地的材料损失费和工期延误费。

第四篇：钢结构车间管理制度

这是我们生产车间的管理制度，希望对你有用

生产车间管理制度

目的：为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。

范围：适应于生产车间全体工作人员。

一、早会制度

1．员工每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。

2．员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。

3．各工段的组长每天上班必须提前10分钟到达车间组织员工准时开早会.4．各工段的组长在开班前会时必须及时向员工传达前一天的工作情况：安全、质量、进度、工期以及当天的生产计划，时间应控制在15分钟。

5．组长开班前会时讲话应宏亮有力,多以激励为主,不得随意批评和责骂员工。

二、请假制度

1．如特殊事情必须亲自处理,应在2小时前用书面的形式请假,经主管与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理。

2．杜绝非上班时间私下请假或批假。

3．每个工段（或班组）员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。

4．员工请假核准权限：（同厂规一致）（1）一天以内由组长批准;（2）三天以内由车间主管批准;(3)超过三天必须由项目经理批准;(4)连续请假按照累计天数依上述规定办理。

三、清洁卫生制度

1.员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放,组长要保持负责区域及办公台的整齐干净。

2.每天下班后值日生打扫卫生，每周须进行大扫除（车间内的门、窗户、设备保养、风扇等都须清洁）。

3.不得随便在车间内乱丢垃圾、胡乱涂划。

四、车间生产秩序管理制度

1.员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服,必须穿工作服上班。

2.员工在作业过程中,必须佩带安全帽（防护帽），作业时须按要求带好劳动保护用品,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向质检员与组长反应情况。

4.每道工序必须接受车间质检员检查、监督，并配合质检工作，不得顶撞、辱骂。

5.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

7.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。

8.工作时间离岗时，需经班组长同意方可离开。

9.上班注意节约用水用电，停工随时关水关电，分厂设备人走机停。

10.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，确保文明施工，环境整洁。

11.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.12.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。

13.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

第五篇：钢结构安全管理制度[范文]

钢结构工程施工现场安全管理制度

1、进入施工现场必须带好安全帽，扣好帽带。应正确使用安全带、做到高挂低用，高空作业除移动过程中外，均应佩戴好安全带

2、钢构件安装时施工现场应配备长度足够的爬梯(铝合金梯或竹梯)上下钢梁及屋面，施工人员不得从钢柱上面上下

3、非专业人员不得私自开动任何施工机械及驳接、拆除电线、电器。电源线要完好无裸露，按规范要求使用胶皮电缆线，施工现场不得使用护套线、花线

4、吊装时严禁在钢梁上站人。如有需要，必须佩戴好安全带后方可施工

5、焊机焊把线不得超过30米（地线严禁使用搭铁）

6、氧割时氧气瓶、乙炔瓶之间距离应大于5米，气瓶距明火应大于10米，气瓶不准放于高压线下

7、严禁使用断股、磨损严重的绳索

8、雨雪、大雾和6级以上大风天气，严禁露天登高作业

9、手持电动工具引线长度不得超过5米，不得有接头

10、施工现场禁止吸烟，不得随地大小便

注：以上内容所有人员需严格执行。如有违反，每人次每项考核200元

湖北宝力钢结构工程有限责任公司