5S管理的6大误区5篇

第一篇：5S管理的6大误区

误区一：5S=大扫除

很多员工认为，5S就是打扫卫生，清洁周围环境。在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你清除不必需的，然后将有用的物品分类摆放、明确数量。5S是持续改进的活动，在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动。误区二：5S=企业形象工程

在推进过程中，企业除了张贴5S宣传画、标语口号外，有员工认为，企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放，后天又要检查更衣柜，不仅自由没有了，一点个人隐私也没了。这不是面子工程是什么。

其实，文件资料等分类摆放，有助于有效减少查找时间，提高工作效率。检查更衣柜，按要求只放必需的便是。因为在以往的工作中，我们经常为找一样东西花费大量的时间，这也是一种浪费。误区三：5S检查=检查评比

有的企业误认为推进5S就是定期对各部门现场进行5S检查评比。没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。5S活动循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。5S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升5S活动水平是不够的。误区四：5S考核=罚款

有的企业在对基层单位5S考核中，不合格者予以罚款，引起员工不满。笔者认为，企业在推进5S管理中，应多采用正向激励法。鼓励员工不断地提出合理化建议，采纳与否都给予反馈，并对好的建议者和好的执行者给予奖励。企业精细管理的核心是人，管理的根本目标是为了人、依靠人、发展人，管理的过程就是要激励和满足员工健康向上的积极追求，开发人的潜能。误区五：5S管理=追求进度

5S管有的企业在推行5S管理中违反了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情，尽管用心是好的，但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训，就按照5S管理的要求，让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，往往收不到理想的效果，其5S管理就成了“空中楼阁”。误区六：5S活动=员工活动

这种认识混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。其实5S是全员参与的活动，但不可以放任不管。企业领导如果决定在企业内推进5S活动，就要做好长期推进、坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是5S成功的关键。

许多国内企业一阵风学习5S管理。诚然，5S管理起源于日本丰田公司的现场管理经验总结，这是一家世界500强的企业，他像一座高山一样摆在那里让所有的企业仰慕。这些年来，国内许多企业结合自身实际开展学习5S活动，但总是难以取得真正的实效，仿佛这些管理模式又有其他的“独门秘笈”，没有被完全纳入。5S管理到底是有形的，还是无形的？许多企业高层管理者同样对这个问题非常困惑，百思不得其解。今天，我就将围绕这个问题与大家一起来探讨5S管理有形与无形之间的联系，如何通过有形看无形，如何将无形化为有形。有形

说到5S管理，大家都会想到丰田公司的井井有条的现场管理，这可谓5S管理的有形。参观过日本丰田工厂的学员，一定都会有这样特别的印象：厂外的环境花草、通道、汽车的排放，可以说是整整齐齐，井井有条。而进入厂内，无论是办公场所，工作车间、储物仓库，所看的都是亮丽整洁，员工井然有序地工作，物品也井然有序地流动。而这样的生产现场生产效率高，生产出来的产品品质高、成本低。这一切都是正是“5S”管理的功劳。

随着生产力水平的日益提高，市场结构的变化，卖方市场向买方市场的转变，企业的生产经营从以生产为中心转向以市场为中心成为必然。但许多企业在将主要的物力、财力、人力投入到市场管理中时却忽视了对生产现场的管理。当然，“没有市场就没有工厂”。企业的目标最终必须通过产品的销售来实现，而所有的产品都是在生产现场生产出来的。产品的生产效率、产品的品质与成本都是由生产现场决定的。但像丰田那样有着强烈的改善意识、不断自我钻研的企业和在同行业中不做很大努力就能存续下来的企业相比较，其体质有着很大的差别。如果丰田生产方式被体质转弱的企业引进，很可能会成为一种用法不当而致死的烈性药。

因为工作关系,我们经常会有机会去到国内一些企业的生产现场，许多企业存在机器设备定位缺乏流畅，布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、废品等存放位置没有合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，工作人员仪容不整等种种不良现象。按“5S”管理方法的思想来看，生产现场的这些不良现象均会造成浪费，都会影响到生产效率、生产质量与生产成本。即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，必然会产生问题和制造麻烦。

丰田公司的管理者都始终认为：工作现场（包括工作人员与工作环境）的整齐清洁，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能生高效率地产出高品质、低成本的产品来的。因此，要成为一个有效率、高品质、低成本的生产现场，使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。

没有培育起可以接受丰田生产方式的体质的企业，就要从5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理开始。不过必须明确一个目的，即实施5S管理究竟是为了改善什么？只是不假思索地进行清扫，被打扫的地方在某个时候确实会变干净，但是却不能长期保持。要想长期保持整洁干净，就需要考虑工时数（人×时间）。有的企业只是在顾客来的时候才把工厂打扫干净，目的是为了给顾客留下一个良好的印象。每天都能进行打扫才算好，但是却因为没有能够每天都进行打扫的工数，所以也就无从实施。

在一个半导体工厂，为了做到无灰尘而进行清扫，但不合格产品并没有减少。减少不合格产品需要高水平的清洁型房屋。其他的问题也是同样的道理。为了解决轻微缺陷问题，必须有针对性地指向所要实现的目标。5S活动也是企业全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证基础。ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行与生产现场管理水平与生产现场的状况有很大的关系。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。无形

“5S”管理又是无形的，这是因为“5S”不是一个局限于简单的表面的清扫工作，而是实现工作环境根本改善的手段。企业推行5S管理，是指从五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。

其一，带动企业整体氛围。企业实施ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系合一的“整合型”管理体系，需要营造一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。推行5S可以起到上述作用。这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，提高员工满意度，从而更容易带动企业的整体氛围。

其二，体现效果，增强信心。众所周知，实施整合型管理体系的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期，而现场管理的效果是立竿见影的。在推行整合型管理体系的过程中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强全体员工的信心。

其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量自然没有不好的道理。反之，即使整合型管理体系的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升，不一定能获得相关方的满意。

“人造环境环境育人”，员工通过对清理、整理、清洁、维持、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。“以人为本、科技创新、依法治企、诚信守诺、顾客满意”，通过对地域、人类的贡献，拥有高素质员工的公司一定能够更好地发展壮大起来！有形与无形

整合型管理体系注重内部质量、环境和职业健康安全管理，5S注重企业外部环境的管理控制，将5S管理作为实施整合型管理体系的辅助方法，导入实施整合型管理体系的企业中，可以对管理体系的实施起到较好的促进作用，是一种很值得推广的方式。

其一，确定推行组织。这是成败的关键所在。任何一项需要大面积开展的工作，都需要有专人负责组织开展，推行5S也绝不例外。

其二，制订激励措施。激励措施是推动工作的发动机，实施整合型管理体系的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。

其三，制订适合本企业的5S指导性文件。按照ISO9000、ISO14000和GB/T28001的精神，文件是企业内部的“法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做。正如企业实施管理体系一样，推行5S也要编制相应的文件，这些文件可列入整合型管理体系文件的第三层（作业层）文件范畴中。

其四，培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识，以及本企业的5S指导性文件。宣传是起潜移默化的作用，旨在从根本上提升员工的5S意识。本阶段可与实施管理体系的文宣阶段结合起来进行。

其五，全面执行5S。这是推行5S的实质性阶段。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气，在这个阶段得以体现。本阶段可与管理体系运行阶段结合起来进行。

其六，监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督检查，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”，并最终形成个人做事的习惯。本阶段可以与整合型管理体系中的内部审核活动结合起来进行。值得我们注意的是，我国很多企业有很多刚开始实施“5S”活动的企业对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如，有些员工包括领导都认为“5S”管理活动就是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动；很多不在生产一线的工作人员认为，“5S”管理活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S管理活动；很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施“5S”活动增加了员工的工作负担；也有不少人认为“5S”管理活动的推广是赔本生意，很难在短期内形成收益，因而不愿意实施；有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度；等等。

这些错误的观点对于企业成功推行“5S”活动的负面影响极大。企业要纠正员工以上观点，成功推行5S活动就要一定的原则：

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分领先现场人员，由现场人员动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

（二）勤俭的原则

开展5S活动，要从现场清理出无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他地方，有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，物尽其用。

（三）持之以恒的原则

5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内即可取得明显效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不容易。因此，开展5S活动，重在坚持。企业首先将5S活动纳入岗位责任制；其次，要严格、认真搞好检查、评比和考核工作，将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩；第三，要不断提高现场“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题。检查考核后还必须针对问题提出改进措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去，这样企业才有良好发展的基础。每当提到5S时，我们有的客户就经常说：“我们去年搞过5S、我们经常搞卫生大扫除和卫生大检查、我们的现场也有划线、也有物品标识和区域标识、现在都已经是10S了”。

执行5S不是一阵风，不是搞什么时尚，5S也不过时。后来不少人又在5S的基础上加了若干个S，实际上都是牵强附会，只要真正能够将5S做好了，后加的几个S就自然而然的做好了。

其实5S说起来是很简单，就是简单的10个字“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。

但是真正实施起来却并不是那么容易的事。试想一下，又有几家公司或企业真正能够将5S执行下去的？推行5S管理也不简单。本文仅从以下几个方面做一下阐述。１、员工意愿力不足

从本质上讲，作为一个企业，都想把企业管好，让企业赚钱。但是企业的一些行动确实是与其初衷是背道而驰的。

作为企业管理者，你不可能像心理学家一样，能够分析每一个员工的心理因素，但是我们能够看到或监控到的是员工的行为表现，员工的行为是他内心世界的外在反映。那么我们想要的其实就是员工的行为的改变，员工行为改变的深层次原因就是员工掌握的信息。因为行为决定于意识，意识决定于信息。我们知道，让想让员工能够自觉自愿的按照我们高层管理人员的意愿去做事的话，我们要有一个充足的理由让员工相信你的意愿是他们想要的。

有很多企业领导人却经常喜欢充当心理学家，动不动就说：“你不用说，我知道你想干什么，我知道你想什么？”你真能知道么？其实你是不知道的，因为你掌握的信息和数据，员工没有掌握，员工知道事情，同样你可能也不知道。由此基于不同的信息，做出的判断或结论就有所不同了。

人都是有惰性的，要想提高员工的意愿力，那么就要从两个方面着手：一是提供给员工大量的由于实施5S管理得到效益提升的案例和事实，让员工自己去感受；二是要采取一定的强制力，由于人的习惯的养成，不是一日之功，而是日积月累的，所以要辅以强制性的措施来保证。也就是从思想认识层面和行为约束层面两方面双管齐下。

2、没有真正形成有效的推动组织

作为企业一把手的总经理，不能只是口头上说多么重视，但是具体执行中不能够提供有效的资源支持和坚强的后盾。

没有让各部门经理们作为5S管理的第一责任人，或者是从形式上让各部门经理作为了第一责任人，但是真正的5S推行中没有有效参与到5S推行中来。比如有一家企业，在推行5S管理的过程中，总经理的父母出现在5S工作现场阻挠5S推行人员的工作，而作为总经理没有及时制止这种行为，导致5S推行人员无所适从。

最高领导层不是摇旗吶喊就行，需要在充分认同5S管理的基础上，从战略的高度，制定出公司的中长期计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。在具体推进过程中，领导层需要以身作则，全程参与5S实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业的领导者而非管理者。坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。

3、没有真正了解现场实况

就拿整理来说吧，没有认真考虑员工的实际工作环境。一般来说，管理层经常忽略整理最重要的意义，不仅仅是清理垃圾，同时他也是一种选择、一个决策。从员工的角度上来看，讨论垃圾的处理、征求一下员工的意见是表示对他们的尊重，这远比清理垃圾的意义大得多。如果他觉得还可以有别的用处，那时候我们就要考虑是不是生产过程的一些问题。

例如有一条生产线上发现有土豆，结果发现员工在生产线上用了一种特殊的粘胶，这种胶只有在切开的土豆上抹一遍才能见效。所有工程师建议的方法都试过了，无效，因此员工只能寻找适合自己的“非正式”方法。生产现场还有的员工的私人物品、工作服装、手套、工具等都到处乱放，原因可能是根本就没有让他们存放的地方或者是存放的地方非常不方便。所有当你认为应该清除掉的东西，并不一定适合于实际操作现场。需要将现场存在的一切，认为是必须的，进行分类、清点，列出所有物品清单。在进行分析是否是必需品。

4、没有进行价值流分析

所谓价值流就是一个产品从概念到实际产生、从订单到交付的过程中所需要的全部活动，其中包括了增加价值的活动，也包括了不增加价值的活动。现场摆放物品乱，员工感觉到习惯了，是因为它适应了固有的生产流道，就像湖水和岩石，由于湖水太多，导致湖中的岩石是看不到的，但是看不到不等于不存在。这其中可能有生产不配套造成的、也可能是生产计划安排不合理、也可能是生产流程不顺畅等等原因。

要对整个生产环节有一个全局认知，要有总的区域布置图、工艺流程路线图、物流路线图等，在此基础上进行价值流图析。通过价值流图析，分析浪费产生的原因，制定并实施改进计划。

5、没有制定预算并坚决执行

进行5S管理，必定会购置一些看板、表卡、标识卡牌的物品、必然会规划各区域、必然会制作一些宣传标语等，这些都会用到钱。因此，很多老板，一提到花钱就想到控制成本，不想出钱，导致很多事情一拖再拖，从而半途而废。有家公司就是这么做的，他们挤压各种成本，甚至到了工人必须共用工具的地步，而且机器也不维护，许多设备运行不起来了，整个工厂脏乱差，给人的感觉就像是已经破产了很多年，没有人管理的样子。

6、没有进行有效宣传和培训

有些公司搞5S没有充分的宣传和培训，就全面铺开让所有员工搞5S，急于求成。进行宣传就是要改变传统的以制度推行制度、以意识改变意识、一味强调员工意识改变的方式和做法；使员工掌握大量的公司期望员工了解和掌握的信息，尽可能使员工站在与公司同样地高度和角度去看待问题。从而会形成相同的意识判断，使员工自动自发的去按照公司的意愿和导向去做事。

要对全员进行5S培训，让所有人都知道5S是干什么的，有什么好处，你准备怎么样推行，你的每一项要求是怎样的，要达到什么样子才算OK。

7、没有有效的监督检查激励机制

没有进行监督检查用的标准化检查操作表，公司检查人员也是随机的，没有充分了解检查标准。

有些公司不管对哪个部门，都用统一的检查表，不适合于不同的部门或车间工序。

也没有严格要求自己，认为八九不离十就OK了，不要找借口说你说不动他们。你放纵一次，就等于以后就全部放纵。

没有将5S与本职工作密切结合，没有纳入到绩效管理体系中去，将5S作为一项常抓不懈的工作事项。

8、对咨询师依赖思想严重，期望过高

目前有许多企业在实施5S时，将全部希望都寄托在咨询师身上。

造成角色错位，把咨询师放在了主要位置上，往往在启动会上老板强调要求各部门一定以配合好咨询老师，其实咨询师是外因，企业管理层是内因。最了解企业实际情况的永远是企业自身。引进咨询，是为了引入一个系统和管理专业知识，需要公司内部自己发动全员参与学习，并配合准时完成咨询师安排的工作，在咨询师辅导时要主动提出问题。要清楚公司的管理人员才是解决方案的最终决策者，咨询师只是医生和教练，诊断开药并提供保健建议和落地执行辅导，企业自身的强健还需有问题时按时吃药，平时加强身体锻炼。

第二篇：跨越企业文化建设6大误区

跨越企业文化建设6大误区

在现代企业中，企业文化是管理的生命线，因此，企业应正确认识企业文化的内容，避免陷入认识误区，并发挥出企业家对企业文化建设的重要作用来。

“文化”正逐渐成为企业管理的一股重要力量，但是不少企业在企业文化建设上存在着认识误区。企业应学会正确认识企业文化的内容，并发挥出企业家对企业文化建设的重要作用来。

当前，企业文化建设工作越来越受到企业管理者的重视，不少企业开始了“以文化管企业”的实践，“文化”正逐渐成为企业管理的一股重要力量。但是，我们在调研中发现，不少企业在企业文化建设方面重形式、轻内涵，存在着认识误区。如，有些管理者误将企业文化视为企业精神，误将企业文化等同于传统文化，混淆了企业文化的本质等。

在现代企业中，企业文化是管理的生命线，因此，企业应正确认识企业文化的内容，避免陷入认识误区，并发挥出企业家对企业文化建设的重要作用来。

企业文化建设的误区 一：将企业文化等同于企业形象识别（CI）。现阶段国内不少企业将企业文化等同于企业形象识别。基于这一认识，这些企业将建立企业形象识别系统看成是企业文化建设的全部，这也正是它们在言及企业文化时必谈“MI、BI、VI”的根本原因。

事实上，企业文化包含了企业在**上作为一个组织的价值观念、行为模式和信仰等等内容。企业文化的核心在于企业员工所共同认同的价值理念和受此价值理念指导的行为模式。从这个意义上说，企业文化并不完全等同于

CI.CI仅仅是表象，是初始，是局部。企业文化建设从CI入手是可以的，但如果将企业文化建设等同于CI设计，则设计出来的企业文化难免会成为一种对外对内的摆设。但是企业文化不是秀给别人看的，有哪个优秀企业的文化是作秀做出来的呢？

美国西南航空公司是世界上唯一一家在过去28年里连续赢利的航空公司。尽管这家公司的企业文化核心只有一个理念：“以爱构建的航空公司”，但难得的是这一理念得到公司数十年如一日的坚持，并且从CEO到普通员工都对这一理念身体力行，从而使消费者更充分地感受到这家公司“爱的氛围和爱的行动”。

企业文化建设的误区 二：企业文化是全员文化。

企业文化最终应成为被全体员工共同接受和遵守的价值理念、行为机制和行为模式。然而，对企业文化的形成起决定性作用的并非全体员工，而是企业的核心*。可以说，企业文化便是企业家的文化，优秀的企业文化背后总有一位或几位优秀的企业*。

大量的案例告诉我们，企业文化的形成呈现出由核心*向核心管理层、中坚力量、普通员工逐层推进的特点，这点在创业型企业中尤为明显。企业文化的核心价值理念和行为模式很大程度上代表了核心*的价值理念和行为模式，为核心*所大力倡导，而普通员工更大程度上是对这个核心企业文化的接受和认同，以及在既有基础上对它的延续和发展。

柳传志、张瑞敏、王石、李东生在各自行业被看做是教父级的人物，联想、海尔、万科、TCL的企业文化都被深深刻上各自*的印记。柳传志的“拐弯理论”、“屋体理论”等成为联想文化的精髓；张瑞敏的“球体爬坡论”、“出海理论”、“*机制”等哲理性思考成为海尔独具特色的经营管理文化；

王石的职业经理人理念造就了万科令业界瞩目的职业经理人文化；李东生的“大道无术”成为TCL不事张扬之中节节取胜的法宝。

企业文化建设的误区 三：就企业文化论企业文化，将文化孤立于战略、组织、团队之外。

一个公司由优秀到伟大，其核心竞争力的最重要组成要素便是公司文化，而使公司文化能有效发挥价值的关键在于公司战略、组织、团队的有效支持。孤立地谈论企业文化，将其脱离于公司其他管理元素之外；大而统之地认为文化无所不包，不需要其他管理元素的支持；在不明确企业战略的情况下便可以完成企业文化设计，在管理基础非常薄弱的情况下便可以进行企业文化建设等都是眼下我们见怪不怪的现状。

成功的企业无不是战略、组织、团队、文化四个要素的有机融合与互动。其中，文化是公司的价值核心和理念精髓，是制定公司战略、构建公司架构、指导团队建设的理念基础。文化必须落地，而文化落地需要一整套的战略和制度支持，需要被团队真正地理解、接受、认同和实践。战略、组织、团队、文化形成企业的四个支点，它们有效构建起企业生存发展的基础，而且相互之间必须相互适应，相互匹配。离开战略、组织、团队三个维度的有效支持与协同，文化只能成为空中楼阁。

被尊为中国企业界教父的联想集团（3.57，0.01，0.28%）总裁柳传志将管理的核心要素归纳为“建班子、定战略、带队伍”。其中“带队伍”的核心便在于以文化塑造团队，足见战略、团队、文化相互配合、有机统一对于企业发展的重要意义。

企业文化建设的误区 四：企业文化的关键在于设计。

许多企业认为企业文化是请人设计出来的，设计的语言越漂亮越好。基于这种思想，许多企业的企业文化建设将设计作为核心，追求语言的华丽，追求口号的响亮，这也正是为什么十个企业中有六个企业的企业文化是雷同的的原因。

其实，企业文化是对企业*和企业员工价值理念的深层发掘和提炼，而非不着边际的空洞设计；是在企业的发展历程中积累而成，并由企业核心层向外围逐渐延伸、扩展，最终为企业员工所接受；企业文化并非语言越漂亮越好，越拔高越好，企业文化不仅要叫得响，而且更要用得着、分得出、立得住；对于企业文化建设而言，设计环节的重要性远远低于实施环节，不能有效实施的设计必然是失败的设计，具体的设计内容并不重要，重要的是要始终不辍地、持续一贯地对企业文化加以坚持和实践，要反反复复地、不厌其烦地对员工进行宣导和贯彻。

以联想和万科为例。联想文化中“撒上一层土，夯实了，再撒上一层土，再夯实了”、“办企业就是办人”、“小公司做事，大公司做人”等看似有点“乡土”的语言却是联想文化的特色，是联想文化的精髓，是联想人所津津乐道的文化。同样，万科远远超脱于企业自身之外，在房地产业大谈利润、空谈品牌、奢谈文化的背景下始终不渝地坚持和倡导“健康丰盛人生”的理念，最终造就了万科独具特色的企业文化。

尽管并非有独特企业文化的企业一定能成功，但是成功的企业一定有文化。在这些成功企业的文化中，既找不出设计的痕迹和华丽的语言来，也找不出与他人雷同的地方。这些企业创造了独具特色的文化，文化成为了它们独特的象征。

企业文化建设的误区 五：企业文化建设是职能部门的事情，*不必过多关心。

多数企业的*认为企业文化建设与自己关系不大，只需将其作为一项工作分派下去即可。但事实上，离开了*的核心参与，企业文化建设根本不可能取得成功。

*在企业文化建设中起码发挥着三个核心作用：

一是*所认可的企业的价值理念、目标设定、战略思考、经营动机、管理方针等是形成企业文化的核心基础。*应当成为企业真正的精神领袖和形象代言人，就像我们谈到联想必然想到柳传志，谈到万科必然想到王石一样。

二是*应当身体力行地向员工宣导企业文化的精髓，推动员工对企业文化的认同和实践。企业应当通过高层—中层—基层的顺序逐层感染和影响员工，使企业文化的根基越来越牢靠。

三是*应当亲自推动建立以文化认同为核心的人才选拔、培养、使用、激励体系。

杰克〃韦尔奇为我们提供了以文化认同为依据，选拔、培养、使用和激励人才的绝好例子。根据他的理论和实践，我们按照对公司文化的认同程度、实现目标和取得业绩两个维度将人才分为四类，根据类别确定四类人才的不同去向。第一类人才对公司文化认同程度高，并且能够完满地实现工作目标和取得优秀业绩，毫无疑义属于公司的明星类人才，应当放手使用和给以充分激励。第二类人才虽然能够完满地实现工作目标和取得优秀业绩，但由于对公司文化不认同，应当毫不犹豫地及时放弃。第三类人才既对公司文化不认同，又不能有效实现目标和取得业绩，毫无疑义应当放弃。第四类人才虽

然不能有效实现目标和取得业绩，但对公司文化认同程度高，应当加以培养，提高其学习能力和工作能力，促使其向第一类人才转化。

企业文化建设的误区 六：企业文化的“唯变论”与“不变论”。在企业文化“变”与“不变”的问题上存在着两个相反的误区：一是将企业文化奉为圭臬，认为企业文化的各项内容甚至每一个理念、每一句话、每一个词都不应当被改变。二是认为唯一不变的是变化，企业的一切都应当不断改变，企业文化当然也不例外。

在誉满全球的企业研究力作《基业长青》中，对企业文化的变化与否总结出了八字真言“保存核心，刺激进步”。企业的核心价值观应当始终保持不变，该书所研究的18家著名企业中都虔诚地保持着它们的核心理念，它们的核心价值基础坚如磐石、始终不变。部分公司的核心价值观已经历百年而一成不变。同时，这些企业在稳保核心理念之余，也展现出追求进步的强大动力，不断改变却不会有损于其所珍视的核心理念。

例如：惠普核心理念中的“尊重和关心每个员工”、沃尔玛核心理念中的“超出顾客的期望”、波音核心理念中的“领导航空工业，永为先驱”、默克核心理念中“我们从事保存和改善生命的事业”、3M核心理念中“尊重个人的首创精神”等均是这些企业恒久不变的部分，但是所有这些基于核心理念指导下的非核心做法却是不断改变的。

由此，我们可以得出结论：企业的核心价值观应当保持不变，而除了核心价值观外，其他的一切都是可变并必须改变的。

第三篇：『原创』5S管理推行中的五个误区

5S管理推行中的五个误区

5S管理工作是企业的重点工作，推行5S管理工作存在着很多的误区，这些误区影响着企业5S管理工作的推行，也影响着企业的发展，那么企业推行5S管理工作存在着哪些误区呢？接下来将为您概括如下几点：

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1、工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做5S

这种观点是把生产与5S对立起来，认为5S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行5S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对5S管理认识不足。

5S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在5S推行初期，许多事务性工作要处理，5S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好5S与生产之间的关系。2、5S就是简简单单，就是做做卫生

认为5S管理就是大扫除，做做卫生，这是造成5S管理失败的原因之一，只停留在搞卫生层面，5S管理的作用无法发挥出来，注定失败。5S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

3、公司做过5S了，没有什么好的效果 5S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。只有深刻地理解并灵活地运用5S管理的技巧，找准突破口，从显著问题入手，建立体系，取得显著效果，最终让员工对5S管理成效信服。

4、公司员工素质参差不齐，搞不好5S

做好5S管理要发动全员参与，5S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了5S是完全错误的。就是文化水平高的员工。如果不认真地执行5S管理规定，同样，会造成5S推行障碍。所以，推行5S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。

5、用考核让员工配合5S工作

5S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。看板管理让员工知道生产指标完成情况以及质量问题，并分析原因，放置车间容易看到的地方，形成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。

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第四篇：5S管理（推荐）

5S检查制度

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

质量管理部 2013年10月15日

第五篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识