T梁首片施工总结报告

第一篇：T梁首片施工总结报告

T梁预制总结

2011年4月23日，我部完成了坟坪特大桥编号为右40-5的30mT梁（边跨中梁）预制，现将30mT梁预制施工做如下总结。

一、施工工艺

1、底座处理

底模采用δ5mm的钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用绵纱擦干净，然后用刷子涂上脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。

T梁底座端头钢板放置梁底支座预埋钢板，钢板通过与锚固钢筋焊接与梁体形成整体，确保梁架上去后梁底钢板保持水平，跟支座紧密贴合。

底座两侧在钢板下设置5号角钢，角钢两侧黏贴5cm厚橡胶皮，以保证模板跟底座贴合紧密，防止漏浆。

2、钢筋绑扎及波纹管放置

钢筋制作于2011年4月15日开始，配备工人8人。钢筋的制作在钢筋加工场地进行，制作好后运至现场进行安装，钢筋加工和安装严格按设计和规范进行。

钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎底板、腹板和横隔板钢筋，采用挂线法控制钢筋骨架顺直度，在底座上划线控制钢筋间距。安装腹板钢筋的同时安装波纹管，波纹管定位严格按设计图纸进行，部分钢筋与波纹管有冲突则适当调整钢筋位置，但不得调整波纹管位置。波纹管定位筋按直线段每1m一道，曲线段每0.5m一道布置。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，同时安装顶板负弯矩波纹管、伸缩缝、桥面等各种预埋钢筋和预埋件。锚下弹簧筋采用Φ16螺纹钢筋，圈数为6圈，并确保锚下钢筋和弹簧筋的安装质量。砼浇筑前在波纹管内预先放置钢绞线，并在砼浇筑时经常抽动防止因波纹管损坏砼渗入

波纹管造成堵塞。

3、安装模板

安装木板于2011年4月20日开始，配备工人4人。支模时先支两端堵头板，再支两边侧模，最后再装上横隔板底板、堵头板梳形板以及顶板预留槽模板。侧模安装时采用挂线法控制模板高度，模板拼缝贴上双面胶确保贴缝紧密不漏浆，特别注意侧模与底模及侧模与端头模的贴缝须确保紧密不漏浆。侧模通过底部和顶部的对拉杆固定牢固，并在原地面放置方木和楔块顶紧托住侧模。

对于伸出模板的横隔板预埋钢筋须通过现场放样在模板上穿孔确保预埋筋位置准确，钢筋穿过后预留孔采用土工布封闭确保砼施工过程中不漏浆。梳形板上的钢筋定位牢固后用木板将梳形板封闭，防止漏浆。

钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、螺旋筋等位置是否准确，同时放置好各种预埋件。

T梁侧模每隔1.2m设置一个附着式振捣器，共设置了6个，分段浇筑逐段布置。

4、浇筑砼

砼浇筑于2011年4月23日进行。砼浇筑之前再次对钢筋、模板、预埋件等情况进行详细的检查，确保万无一失。现场配备1台50t龙门吊进行砼的浇筑，另外配备8m3混凝土罐车2辆、1.2m3灰斗2个、1.5kw附着式振捣器6个，5cm振捣棒2个，3cm振捣棒1个。另外现场配备11名施工人员用于现场施工，4人进行混凝土浇筑，4人进行混凝土振捣，1人控制两侧附着式振器，1人检查模板、钢筋、预埋件等支撑情况，1人进行现场组织和调度。

砼拌和采用强制式拌和机集中拌和，坍落度控制在12～16cm（底板、腹板塌落度控制在16cm，顶板塌落度控制在12cm），拌和过程中试验人员全过程-2-

旁站，每车测定砼坍落度，符合要求后方可用于施工。灌车运输砼，龙门吊车吊灰斗浇筑砼，从梁端头向另一端连续分层分段浇筑，砼浇筑时专人指挥龙门吊，下料时从一端向另一端连续均匀铺开，不宜集中猛投挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难。T梁浇筑采用水平分层，每层浇筑厚度不大于40cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。从梁端头向另一端循序进行，浇筑时严格控制两层时间差，控制在半个小时之内，确保在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的浇筑，使分层砼粘结良好。砼浇筑至将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应该从另一端向相反方向投料，在距该端4m—5m处合拢。混凝土振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。砼下料后开启附着式振捣器，附着式振动器振动时间每次振动时间为20s～30s，附着式振捣器振完后采用插入式振捣器继续振捣，确保腹板混凝土振捣密实。横隔板的砼与腹板的同时浇筑。为避免腹、翼板交界处腹板砼层落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分层落，然后再浇筑翼缘板。T梁浇筑完成后，顶面的砼用木抹子抹平，并按要求拉毛。

5、养生

T梁养生采用土工布覆盖后洒水养生（以后采用自动喷淋系统），顶板砼养生在顶板砼初凝后即开始，腹板及翼缘板底部在拆模后开始养生，采用人工洒水，洒水频率以保持土工布一直处于湿润状态为准，养生期为七天。

6、拆模

2011年4月24日，混凝土强度达到规范要求后开始拆模，拆模时先松开侧模这间的螺丝，逐块拆除侧模，最后再拆端头模。拆模后即开始T梁通体养生，配备工人4人。

二、外观鉴定

T梁外形轮廓清晰，线条直顺，无露筋和空洞现象。混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝，表面无明显蜂窝。梁长、梁宽、梁高等各结构几何尺寸均符合设计和规范要求。波纹管畅通不堵管，预埋钢筋齐全，位置准确。总体外观评价合格，首片T梁预制成功。

三、砼强度

经试压7d砼强度达到49.6Mpa，满足设计要求。

四、主要存在问题及整改措施

1、底部两侧有少量漏浆

形成原因：部分对拉杆未拎到位。处理措施：底模两侧各增贴一块橡胶条。

1、部分腹板与翼缘板底部有少量气泡 形成原因：分层浇筑间隔时间较长。

处理措施：浇筑时严格控制两层时间差，控制在半个小时之内，确保在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的浇筑。

2、部分翼缘板底部及腹板混凝土色泽较差

形成原因：首片T梁钢筋及模板安装好后等待的时间较长，模板部位受到污染，不易冲洗干净，造成混凝土色泽差。

处理措施：在今后施工中要加强T梁预制的紧凑作业，钢筋及模板安装完毕后及时进行混凝土浇筑，另外便道勤洒水，防止扬尘，T梁顶面要有覆盖，避免灰尘污染。

3、横隔梁与翼缘板接缝有小面积错台和麻面

形成原因：模板接缝螺杆未拎紧和拼模时接缝未打磨平整。-4-

处理措施：今后施工中，安装侧模前先打磨好接缝，与相邻模板衔接平顺，再进行模板安装，并拎紧螺杆，确保接缝砼外观质量。

4、脱模时横隔板端部缺角掉边

形成原因：横隔板模板设计缺陷，底部与顶部宽度一致，且整体固定，不易脱模。

处理措施：优化模板，适当调大顶部宽度3～4cm。

5、翼缘板底面和顶面不水平

形成原因：模板设计缺陷和施工技术水平。

处理措施：a、装模后翼缘板砼底面和顶面拉水平通线，挂线施工；

b、加强工人技术指导。

尚上路桥溆怀7标项目经理部

2011年5月2日

第二篇：箱梁首件施工总结报告

箱梁首件施工总结报告

我项目部在2011年7月21日上午9：00对14——19号墩箱梁第一段底板及腹板首件浇筑，13：30浇注完毕，浇筑时间为4小时30分钟，浇注过程顺利。2011年7月22日上午8：00对箱梁腹板内模进行了模板拆除，现将箱梁首件施工的施工总结汇报如下：

一、施工准备：

1、首先依据施工设计图纸、执行的施工技术要求和现行的国家以及湖南省的有关规范、规程、标准的要求，编制了详细的箱梁施工方案；

2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，保证模板的各项技术指标符合规范的要求；

3、对浇筑箱梁所需的商品混凝土提前进行拌合现场抽查检测，检测结果合格用于施工；

4、施工前召开开工准备会议，对项目部、施工队、班组进行了详细的分工，优化施工细节，加强工序衔接，并进行了技术和安全交底；

5、机械设备全部就位并检查维修完毕，具备开工条件，准备中

在上托上铺2根4.8×3.5mm钢管作为一次分配梁，在钢管上铺9cm×9cm方木（间距20cm）作为二次分配梁，上铺1.8mm厚竹胶板，然后按照现浇梁自重的1.2倍进行支架预压，预压过程完全按照规范进行，预压过程全程监测，并做好监测记录，预压完成后整理出沉降结果，沉降量最大1.2cm，符合要求。

2、模板制作及安装：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成，外模直接立于分配梁上，当内外侧模板用钢管支撑体系加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板混凝土上。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置准确。

3、钢筋加工及安装：钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，钢筋在加工前先进行调直和清除灰尘、锈蚀锈皮、油漆、油或其他杂质。钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊好之后弯制成型。搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度应符合钢筋焊接及验收规程。在配置垂直方向的钢筋时有不同的长度，以使同一截

5、拆模及养生：2011年7月22日上午8：00对浇筑完成的14——19号墩箱梁第一段底板及腹板的内模拆模，拆除模板后发现箱梁斜角部分有麻面现象，对麻面进行了装修。模板拆除完毕采用洒水养护，养护用水采自来水，并派专人24h不间断洒水养护，养护时间不得少于7天。

三、首件施工总结：

经过验证，我标段的箱梁施工方案总体切实可行，符合设计及规范要求，可以保证箱梁的施工质量；但是在施工中存在以下问题：

1、箱梁斜角部分有麻面现象；

2、振捣棒准备不充分；

3、混凝土浇筑顺序比较混乱，没有严格按照方案执行； 解决方案：

1、再次浇筑时加强混凝土振捣，对振捣工人进行班前培训，并派专人监督；

2、多备振捣棒，一般不少于6台；

3、对工人进行班前培训，要严格严格按照方案进行混凝土浇筑，并派专人监督。

第三篇：首件连续梁0#块施工总结报告

汕（头）至湛（江）高速公路云浮至湛江段及

支线工程TJ21合同段

首件连续梁0#块施工总结报告

编

制： 审

核：

日 期：

中铁二十二局集团有限公司 云湛高速公路TJ21合同段项目经理部

0

1、工程概况

鉴江大桥于高州市石鼓镇土岭村、牌楼山村之间跨越鉴江。本桥上部构造主桥采用（62+110+62）m变截面预应力混凝土连续箱梁，箱梁采用单箱单室截面，顶宽13.25m，底宽7.5m。梁高6.6m，箱梁0#节段长12米，每个悬浇T纵向对称划分为13个节段，节段总长48m。边、中跨合拢段均为2米，采用挂篮法施工，边跨现浇段长6米。主桥上部构造纵向按全预应力混凝土设计，采用纵、横、竖三向预应力。本浇筑段为20#墩右幅0#块。

2、工序施工工艺描述

箱梁采用挂篮施工工艺，设计图纸完成桥墩施工后在托架上现浇0#块，但挂篮实际结构尺寸在施工过程中不会影响箱梁挂篮后锚点的安装，故0#块单独施工，待0#块浇筑完成后在使用挂篮进行1#块施工。

附0#块预压照片 钢筋工程和预埋件

钢筋施工分为三步：第一步是底板钢筋，第二步是腹板钢筋、隔墙钢筋，第三步顶板钢筋。整个0#块的钢筋除普通钢筋，还包含纵、横、竖三向预应力，预应力工程在后面单独叙述，在此仅阐述普通钢筋的施工方法：

1、钢筋采购、进场、保管使用。严格控制不合格材料的进场，确实做到材料从采购到使用的全过程控制。

2、加工制作：在钢筋制作场地严格按图纸尺寸进行加工。

3、钢筋运输：水平运输用平板车，垂直运输用吊车完成。

4、钢筋绑扎

底板钢筋、腹板钢筋、隔墙立筋、水平筋、横向竖向预应力、顶板底层钢筋、纵向预应力管道、横向预应力束、顶板的顶层钢筋及预埋护栏筋。

附钢筋照片

注意事项：

1、腹板、隔墙立筋除安装位置准确外，应合理布置接头以满足规范要求。

2、竖向预应力安装、定位必须准确，竖向预应力一次至梁顶。

3、三向预应力的安装定位是重点。纵向预应力孔道的定位钢筋应安装牢固，并保证预应力严格按图纸给定的坐标进行放样，定位钢筋与箱梁钢筋点焊连接，避免浇注时发生错动。

当普通钢筋与竖向、横向、纵向预应力位置相冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，当纵向预应力与竖向预应力位置发生冲突时，适当调整竖向预应力的位置。沿顺桥向适当移动位于节段分界线处的横向预应力钢束，以避开施工缝。

预应力工程

0#块有纵、横、竖三向预应力，且一次浇筑完成，施工中应充分重视。（1）安装阶段 竖向预应力安装

①竖向预应力筋的安装。

②特别注意竖向预应力的位置准确、定位牢固，并保证垂直（加工网片来保证定位）。

③下垫板和压浆嘴的安装如设计图且保证螺旋筋贴紧垫板，并用胶带纸处理压浆嘴与压浆管接头位置，防止漏浆。

④波纹管本身及与下垫板接头处保证不漏浆。砼浇筑 1、0#块浇注方案 零号块一次浇筑完成。

砼配合比：0#块砼系高标号，其配合比经试验室专门设计。

2、浇注次序 底板、隔墙、腹板。

（1）、底板对称布灰。首先从中央开始，先浇底板，然后浇悬臂端，最后浇隔墙，分层循环浇注。

（2）、隔墙、腹板浇注顺序是：从中央向两边推进。（3）、两端悬臂浇注顺序是：先从两头悬臂开始向内推进。（4）、顶板部分由中间向两边推进，并对称布灰。

3、振捣

（1）、加强对倒角部分的振捣。

（2）、加强对预应力张拉端和锚固端的振捣。（3）、对钢筋密集的地方要振捣到位，防止漏振现象出现。（4）、严禁碰撞预应力管道。

4、抹 面

在混凝土浇注完成后，将混凝土抹平，待初凝后覆盖土工布。特别要注意进行二次抹面，避免混凝土出现表面裂纹。

附抹面照片

5、养 护

（1）、保持表面湿润（不是冷水长流不止）。

（2）、加强覆盖，提高砼表面的温度，减小混凝土内外温差；同时尽量减少水份的蒸发。

（3）、养护期自砼初凝开始不少于7天。附养护照片

3、拆模后外观情况

该0#段内模拆模后，存在个别地方蜂窝麻面，模板变形、错台，混凝土表面有水印情况。

附图1

4、平面位置、标高等测量数据

经项目部测量室现场测量，平面位置、标高等符合设计及规范要求。附：项目部测量室测量数据

5、预留弹性变形是否合理 合理。

6、强度回弹、保护层检测情况

2016年9月3日实验室采用回弹法检测20#墩右幅0#块外模强度，推定该构件抗压强度为55.5MPa，达到设计强度要求。2016年9月3日实验室采用回弹法检测20#墩右幅0#块内模强度，推定该构件抗压强度为49.9MPa，达到设计强度要求。2016年9月3日项目部实验室测得20#墩右幅0#块钢筋保护层厚度合格率为75%。

7、改进措施

在鉴江大桥20#右幅0#块浇筑完成后，结合现场实际情况，我项目部发现一些存在的问题并提出一些整改措施。

① 混凝土表面出现蜂窝麻面、水印现象。针对此问题，我项目部决定在以后浇筑混凝土过程中，要派专人看管，监督管理混凝土浇筑过程中的振捣现象。浇筑过程采用对称浇筑，坚决遏制 蜂窝麻面、水印现象。

② 0#块箱内模版变形，出现错台现象。针对这个问题，项目部已从广州采购1.8cm厚优质竹胶板，换掉现场用的1.5cm厚的竹胶板，防止再次出现此现象。

③ 混凝土表面出现细微裂纹。从0#块内模拆完模的情况看，确实存在这一现象。项目部决定要加强对混凝土的养生过程，派专人定时洒水养护。还有在0#块横隔板内加入冷凝管，调整混凝土配合比，减小水化热反应，最大程度避免裂纹的再次出现。

④ 模版丝杆外漏不规范。针对此问题，项目部要求按业主下发处理办法处理，做到整洁美观。

第四篇：箱梁架设首件总结报告

深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程

第五合同段

箱梁架设

首件工程技术总结

朝阳建设集团有限公司

深圳清平高速公路第五合同段项目经理部

箱梁架设首件工程技术总结

为了确保30m

箱梁吊装工程质量符合设计要求及技术标准，我项目部选定大桥右幅

60#-10箱梁作为首件开工工程。获得了宝贵的试验数据，为指导本桥施工提供了依据。

一、首件目的在进行此桥大量箱梁架设前，通过首件的施工，收集相关数据，指导箱梁架设施工工艺，对不同施工方法进行技术经济分析比较，确定最优的施工工艺；将各种施工记录和检

测数据整理分析归纳总结，写出试验报告，报监理审批，以指导此桥全部箱梁架设施工。

二、工程概况

平湖高架桥由左右两幅桥组成，起点桩号为K13+663.500，终点桩号为K15+703.600。桥跨布置为7×（4×30）米+（30+38+30）米+3×（4×30）米+（4×31）米+（35+45+35）米+2×（3×30）米+（4×30）米+（31+45+31）米+（30+34+30）米,下部结构为门式大挑臂桥墩、双柱式框架墩、柱式桥墩，U式桥台，钻孔桩基础，桥梁全长2040.1米。共有预制小箱梁560片，箱梁横截面为单箱单室截面，梁高

1.6m，预应力采用￠s15.2

钢绞线,公称直径

139mm2

标准强度

fpk=1860Mpa，弹性模量

Ep=1.95×105Mpa，延伸率△≤2.5%，单束张拉控制应力为

1395

Mpa。横向

10片箱梁；湿接缝每道

46.2cm

宽。

三、编制依据

国家现行相关技术标准及验收规范：

《公路工程技术标准》JTG

B01-2003

《公路工程集料试验规程》JTG

E42-2005

《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1-2004

《公路桥涵施工技术规范》JTG/F50-2011

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95

四、首件箱梁吊装施工过程

吊装架设时间2012年3月28日。

4.1、为保证箱梁吊装的正常进行，我项目安排施工机械及劳动力如下：

各工种人员间统一指挥，分工明确，并密切配合：

吊装作业组：10

人，负责梁体前后端墩顶横移，取吊具，安装支座，落梁就位等工作；

喂梁作业组：6

人，负责将梁体从存梁区运至架桥机后主梁内，装好吊具；

钢筋作业组：10

人，负责梁体横隔板焊接，浇筑横隔板混凝土；

杂工作业组：6

人，负责配合各班组工作。

4.2、材料准备情况

各种橡胶支座已购买到位，并已作好支座的荷载外委试验工作。其他所需的材料的供应选择经业主和监理认证的可靠地供应商提供，并与之签订供货合同，材料进场前将先进行原材的检查，并要求供货方提供质量合格证明，合格后方能进场并用于施工。库房及场地内的材料将分类、整齐堆放，并设立明显标识牌，以区分材料的规格及受控状态。

4.3、主要机械设备情况

装梁设备利用梁场预制梁时所用的龙门吊，运转正常；架桥机已拼装完毕，运梁炮车均到场。

序

号

机械名称

规格

单位

数量

架桥机

QJLY40-150

台

龙门吊

160T

台

炮

车

150T

台

发电机

100KW

台

起重汽车

浦沅

50T

台

手拉葫芦

5T

台

电焊机

10KA

台

吊篮

个

4.4、各工序施工时间及工种安排

箱梁吊装按照首件专项施工方案施工，生产时间如下：

1、3月

20日架桥机拼装完毕，21

日架桥机从

66#桥台台背开始自行上桥，工人

人；

2、23日～28日对架桥机进行架梁前的准备检查工作；工人

人；两台

160t

龙门吊将箱梁装至炮车，工人

人，用时

小时；

3、28日上午

点架桥机开始过孔（第二孔到第三孔），11:30

过孔完毕，在此期间安排

人安放临时支座、永久支座及焊接简支端梁底滑动钢板；

过孔采用60#-10箱梁做配重，14：00

开始架设箱梁，16:30

箱梁架设完毕，经检查测量，高程及平面位置均符合要

去；

5、工期安排

从箱梁装车及架设时间来看，每片箱梁装车时间需

小时，吊装需

2.5

小时，后期箱梁架设均连续施工，平均每片梁架设时间为

小时（箱梁装车+箱梁架设+架桥机过孔

+架桥机平移+不可预测因素），使用人工

个，每天

3-4

片梁。能够满足

月底箱梁全部

架设完毕工期安排。

6、后期箱梁架设预制方案及控制要点

通过箱梁首件架设施工过程来看，我部所确定的施工工艺满足设计及规范要求，为优质、安全的完成本桥全部箱梁架设施工，现将后期箱梁架设方案及控制要点介绍如下：

6.1、施工工艺流程

测量放线

铺设轨道

龙门吊移梁

拼装架桥机

下部构造验收

吊梁至炮车

箱梁验收

架桥机就位

支座垫石及支座

验收

喂梁至架桥机

吊梁

移梁到位

安装支座

落梁重新吊起

位置不准确

检查梁位

位置准确架设

其他箱梁

6.2、运梁

箱梁分别由预制场两台160T

龙门吊吊起安放在运梁车上，并

用手拉葫芦及钢丝绳把箱梁与运梁车进行固定牢靠，运输至架桥机尾部喂梁处；边梁需加装方木）（20cm*20cm）支撑，起吊时钢丝绳与梁体接触处垫上厚度

1cm

以上的橡胶垫，防止损坏梁体。在吊装边跨箱梁时，需焊接钢板与梁底预埋钢板焊接

6.3、架梁顺序

每幅10片箱梁，架设从第60跨开始；先架右侧（左右对称）。架完第二片梁后，迅速将横隔梁两头横向预埋钢筋进行焊接，加强横向连接，湿接缝钢筋也许进行焊接；（架桥机及运梁通过的梁片必须在横隔梁钢筋焊好方能通过）后沿线架设其他桥跨箱梁。（架梁顺序下图所示）

（3）、梁体架设

1、运梁炮车载梁至架桥机尾部。运梁拖车喂梁至架桥机尾部2、1#起重行车垂直起吊梁体，（预制箱梁的吊装采用兜底起吊方式），使梁体脱离台

车面，临时支撑后支腿，同时检查卷筒排绳、制动。1

号起重行车吊起梁体与后运梁拖车同时前移。

3、1#起重行车和后运梁炮车配合前移梁体，如果起升高度不够，可临时拆除支架台

车拉杆，后运梁炮车移至

2#天车处，使用

2#天车将梁吊起后和

1#天车同步向前移动。2

号起重行车吊起时，两车同时吊梁前移。

4、当

1#起重行车载梁前移至

1/2

跨中时，应密切注意架桥机行驶速度。两起重行车吊梁到架梁位置，整机横移落梁。

5、两台起重行车同时载梁前移至架梁段，徐徐落下，可按指定位置就位，对于边梁

应做好临时支护。

6、全幅梁体，采用整机横移落梁方法。

7、梁体架设好后，须及时将相邻两片箱梁横隔板的主筋焊接。在跨中方向采用吊篮

法施工，具体做法为：将湿接缝预留钢筋（靠近横板位置）向左右扳开，使其形成够吊篮

上下的洞；把吊篮挂靠在洞中（吊篮上口用

根Φ

长度

1m的钢筋作为承重扁担）安装

好后焊工下到吊篮中对横隔板主筋进行焊接。重复上述步骤至箱梁架设完毕。

6.3、架桥机过孔

首先中部顶高支腿，中支腿脱离横向轨道而落于纵向轨道上，拆除中部横向轨道，依次顶高前、后支腿，拆除前、后横向轨道，改变架桥机走行方向。前起吊平车运行到主梁

后端吊起梁体前端，后端在运梁炮车上（后起吊平车运行至后主梁后端做为架桥机纵向运行的配重，并将其固定，防止天车在架桥机纵向运行时发生位移，影响架桥机的稳定性）；

在架桥机动力带动和运梁炮车推动下，将架桥机纵向前移动，使前辅助顶杆位于桥墩盖梁

处并支好；支垫好后支点，锁前支点与架桥机；检查架桥机的加固情况，准备进行架梁。

综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的架设箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内架设箱梁施工的理论依据。

第五篇：盖梁首件总结报告

江西省上饶至万年高速公路

建设项目B2合同段

李官桥高架桥盖梁首件施工总结

中铁十七局五公司

编制：

审核：

批准：

中铁十七局集团第五工程有限公司 上万高速公路B2标项目经理部

盖梁首件工程技术总结

为尽快使桥梁盖梁的施工步入正轨，我部确安排工程技术人员全过程旁站，监理工程师参与全过程监控，确保进场原材料为合格原材料，钢筋焊接、绑扎，模板安装垂直度均符合规范要求，砼严格按照实验配合比拌制，砼密实度、外观质量均达到设计规范要求。

一、技术准备

（1）项目经理部组织全体技术人员进行图纸会审，并对现场技术员、班组长及施工工人逐级进行技术交底。

（2）项目测量队采用徕卡D06全站仪对桩位进行认真放样及标高测量，同时进行换手复核，符合要求后，报测量监理工程师现场进行复核测量，经复测合格后方进行下部施工。

（3）所有施工材料的试验工作已全部完成；C35 混凝土配合比设计已完成。混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在7～12 ㎝，混凝土试件七天强度满足要求。以上试验均经过试验监理工程师见证取样及试验合格，经监理工 程师批准后投入使用。

二、施工过程

1、钢筋加工及安装

盖梁主筋为预制的钢筋骨架片，钢筋在加工场地成型后在骨架制作平台上焊接。骨架焊接时应注意以下几点：

a、拼装时按图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。

b、钢筋拼装时，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求。

c、拼装时，在需要焊接的部位用楔形卡住，防止电焊时局部变形，待所有电焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

d、施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊 缝采用分区对称跳焊，不顺方向一次焊成。骨架预制好后，在钢筋厂绑扎成形，经监理工程师检验后可进行吊装，经板车拉运至施工现场，用 25T 吊车吊起进行安装。

2、模板制作与安装

a、模板制作 模板全部采用工厂制作的定型钢模。盖梁采用抱箍法施工，底模放置在工20a工字钢上。模板接缝处应夹高密海绵条以防止漏浆。侧模长度水平向为一整块，相邻模板接缝采用搭接缝方式，接缝处夹高密海绵条以防止漏浆。模板顶部用拉杆联结。

b、模板安装 抱箍安装好后，安装工横向50a工字钢，然后安装纵向工20a工字钢后，铺底模，每道接缝必须做到平直且夹垫高密海绵条或双面胶，立柱与底模的接缝利用高密海绵塞缝，而后打密封胶以防漏浆。铺好底模，安装好钢筋后，立侧模。侧模支立，初步装好通过φ20 拉杆对拉。上好 拉杆及内撑后调整侧模上线收紧拉条，底模和侧模接缝处应夹高密海绵条以防漏浆。两块侧模接缝处亦应加垫高密海绵条以防漏浆。

3、砼浇筑

砼采用集中拌和，浇筑时采用混凝土搅拌运输车运至现场，使用泵车输送入 模。砼浇筑先浇筑两墩顶部位然后其他部位，砼分层厚度不大于 30cm,振捣采用 50 型插入式振动器振捣。在浇筑过程中严防泵管和振动棒碰撞模板，以免造成模板偏位，或扰动已浇好的砼。

4、拆摸及养生：

砼浇好后，待强度达到 2.5mpa 以上即可拆除侧模板，拆除侧模后 利用土工布（透水）覆盖墩帽顶面及侧面，并用麻绳缠绕，使土工布贴住砼表面，在土 工布上浇水使之经常保持湿润，以对砼进行养护。砼强度达到 24mpa 后即可拆除底模。

三、质量保证措施及施工注意事项

1、混凝土工程质量保证措施

① 原材料质量控制：把好水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。

② 混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计 量准确。

③ 混凝土振捣：混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动 间距，不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 5-10cm；插入下层混凝土 5-10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为 20-40 秒左右，确保整体振捣密实。

当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：

a.混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；

b.振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；

c.混凝土表面呈平坦、无气泡； d.混凝土己将模板边角部位填满充实。

④加强对混凝土浇注后的养护：利用塑料薄膜养护工艺，少量采用洒水养生。

2、保证混凝土外观质量措施

为保证混凝土表面美观，根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等 几方面着手考虑，现分别说明如下：

①加强混凝土的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝 混凝土在浇筑终凝后的 10～12 小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好 的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在 15℃以上时，最初三天白天应至少每隔 2 小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于 7 天。此外，在炎热和干燥气候中灌注混凝土 还须注意以下几点： 混凝土拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通混凝土酌量增加。

②如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬 化有储备水分。另外，为了防止混凝土膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许有杂质。

3、混凝土表面质量通病的防治措施

① 根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现 时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

② 适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控 制在 30cm 左右。

四、首件工程中存在的不足

通过本次首件盖梁的施工，我们认识到自己还存在着一些不足之处，如拆模后盖梁表面不够光洁，并有少量气泡，养护不到位等。在今后的施工中我们将加强模板表面处理，保证盖梁 模板平整光滑，并加强混凝土拌合质量及砼浇筑过程中振捣工作的控制，严格振捣工序，严格分层和时间控制，使气泡能够充分排出，提高盖梁外观质量，加强养护监控力度。

五、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方

在今后的施工中我们将不断改进和完善施工工艺，加强高质量材料的使用面和使用量，吸取教训并不断的推广好的施工经验和施工方法，以达到优质高效顺利实现盖梁项目的批量生产。

六、总结

通过盖梁首件工程施工过程来看，我标段所确定的盖梁施工工艺满足盖梁施工的要求，可以用于后期全标段的盖梁施工。通过首件施工，使全体盖梁施工队伍加深了对盖 梁施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进 或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的盖梁施工。