空心板梁首件施工监理总结

第一篇：空心板梁首件施工监理总结

空心板梁首件施工监理总结

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。

G204Zjg-2标监理组 二00七年九月三日

第二篇：关于30m箱梁首件监理施工总结

关于30m箱梁首件施工监理总结

一、工程概况：

南惠NHA6标段通港大道分离立交跨越通港大道公路，交角为120°。上部结构采用13*30m预应力组合矮箱梁，桥梁全长426m。箱梁采用单箱单室斜腹板断面，其中，梁高1.567m，箱梁顶板厚18cm，底板厚18-25cm，腹板厚度18-25cm。桥梁下部结构采用柱式，桥台采用肋式桥台，灌注桩基础。现2#-2中跨中梁板于2009年3月10日晚12：00至次日9：30浇筑完成，驻地办从钢筋加工开始全过程进行了跟踪验收总结，情况如下：

二、钢筋加工及安装方面存在问题及改进建议：

存在问题：

1、钢筋保护层垫块数量不够（底板尚未绑扎）绑扎不牢，设计保护层底板厚4cm、腹板3cm、实际只有2.5cm。

2、多种钢筋加工尺寸、弯起角度不准确（12’#筋设计/实测155.7/160.0，155.7/156.2）。

3、钢筋绑扎：左右腹板钢筋不在同一个断面上，腹板钢筋不顺直，钢筋间距上下左右不均匀；箍筋不顺直，间距不均匀；锚端钢筋及墩顶连续钢筋预埋尺寸，间距误差较大；钢筋绑扎整体形象较差。

5、底板14#钢筋与波纹管发生干扰，工人割断。

6、顶板扁锚螺旋筋未设臵、腹板锚下加强筋未设臵，图纸未设臵。整改建议和要求：

1、不同结构部位保护层厚度不一，应定制不同尺寸的垫块；垫块绑扎数量、部位、方法承包人应对班组进一步明确交底，以确保各个部位的保护层。

2、改进钢筋加工工艺，按图制作各种钢筋的标准件，确保每种钢筋的尺寸，弯起角度符合图纸要求，同种钢筋半成品尺寸规格一致。

3、钢筋绑扎要求在专门的定位架上绑扎、定位，确保各种钢筋的间距均匀一致，绑扎牢固。

4、，使其坐标符合设计要求，定位准确、5、顶、底、腹板保护层厚度请、14#筋与波纹管冲突问题处理方案、扁锚螺旋筋、腹板锚下加强筋是否设臵请设计明确。

三、预应力管道检查存在问题及改进建议：

存在问题：

1、波纹管管道坐标、间距不符合图纸要求，尤其是梁端部。整改建议和要求：

1、整改端部模板；

2、建议用波纹管定位架定位波纹管，按图纸要求用井字架精确定位，确保波纹管三维坐标准确、圆顺。

3、要求安装锚垫板时确保与预应力管道垂直，压浆孔的位臵应当朝上，并临时堵塞。

四、砼浇筑过程中控制：

主要存在问题是浇筑腹板、顶板的间隔时间过长，腹板砼初凝顶面出现收缩裂缝。

整改建议和要求：建议改进施工工艺，合理组织施工工序尽量缩短浇筑混凝土时间，确实做到精细化施工，保证箱梁混凝土连续浇筑，以进一步提高箱梁砼总体质量。

五、模板方面：

1、端模板预留孔采用氧气切割，位臵不准确且不好封闭容易漏浆，要求重新制作采用机械打孔预留洞。

2、芯模由多段组成，在安装时不太顺直，存在错台现象；侧模拼缝不平整，影响成品外观，要求继续打磨。

3、梁体外观存在明显色差，要求改用良好脱模剂。

六、梁板成品检查：

1、从外现来看，端部砼及一侧腹板表面出现较多气泡；要求承包人加强砼坍落度的控制、改进振捣工艺、保证腹板两侧平板振捣器分布均匀，加强端部振捣。

2、顶板负弯矩区砼质量较差，要求改造模板，采取可靠措施保证箱梁各部位几何尺寸，以进一步提高箱梁砼总体质量。

要求项目部针对存在问题认真总结，落实每个问题的具体改进措施，取得各方认可后方可正式生产。

南惠高速六驻地

2009-3-20

第三篇：C标箱梁首件施工监理总结

箱梁首件施工监理总结

本标段共有预制箱梁32片，为后张法预应力安装，先简支后预应力连续。从8#墩到11#墩均为预制箱梁。预制箱梁首件工程为S338互通主线桥第8跨第8片，该箱梁设计长度为35m，施工时间为2008年3月14日至2008年3月20日。

按照指挥部作业指导书及监理组关于预制箱梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

在箱梁浇筑之前，首先对搅拌机、龙门吊等设备进行调试、运行实验和标定工作。根据生产能力设置底座，并在台座上设向下反拱，反拱值最大值为2.2cm（规范推荐）。差值+0.2（中）；-0.3（边）。

施工单位和监理单位分别进行了测量和复核，符合2.2cm 反拱值要求，并将数据作为以后检查底座是否变形的依据。其次，对模板进行了验收，符合设计和规范要求。同时对原材料进行检查和实验，均符合要求。再次，进行钢筋的制作和安装。钢筋安装完毕后，监理按图纸进行了认真检查，钢筋的间距、数量及波纹管的位置均符合要求。

波纹管坐标的检测为各项检测的重点，其具体检测方法如下： 波纹管纵向坐标检测主要以箱梁底座为基准面，在箱梁底座的两侧从底座中间位置处等距离（按1m的间距）做标示，作为波纹管检查的纵向坐标，波纹管竖向坐标直接从箱梁底座量至波纹管中线处，与设计坐标相比较，差值超过10cm者进行调整。波纹管的长度可直接根据底座的标示进行检测。

两波纹管的管道间距直接进行量取，然后与设计间距进行比较。波纹管的纵向坐标在标准范围内，管道竖向间距满足设计及规范要求。管道的横向间距检测时必须保证两管道相对于箱梁底座中心线对称布置。检测时必须预先在底座上标出其中心线，采用垂球法两侧波纹管距离底座中心线的距离，一是可以检测横向波纹管的间距，二是可以检测两波纹管是否对称。

在各项检测符合设计及规范要求后，按理论配合比根据材料含水量调整了施工配合比，同意施工单位进行首片箱梁的浇筑。

2008年3月20日下午2：00开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

一是混凝土坍落度控制，第一次为110mm，第二次为105mm，第三次为110mm，第四次为100mm。坍落度要求控制在70-110mm范围内。

二是混凝土浇筑采用水平分段，每5m一段，斜向分层浇筑，每层30cm左右，腹板共分5层。

三是控制振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开波纹管。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。箱梁浇筑后，24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。箱梁顶板采用土工布覆盖，侧板用塑料薄膜贴住，指定专人进行养生，经常保持湿润。

图纸设计混凝土强度达到90%时，进行张拉。2008年4月17日对同条件养护试块进行抗压强度实验，强度为55.6mpa，达到设计强度的111.2%（实验监理全过程旁站），同意张拉。在此之前，进行了钢绞线的检验，张拉设备的标定以及锚口磨阻损失、张拉力、伸长量的计算等工作，均符合设计和规范要求。2008年4月17日开始首片梁的张拉。张拉分三个阶段进行，即：初应力15%、30%和100%。测得伸长量均在±6%之内。张拉后，没有滑丝、断丝和回缩现象。2008年4月18日进行了压浆，压浆严格按配合比施工。压力控制在1MPA左右，停留时间控制在5分钟。水泥冒浆质量良好，满足设计及规范要求。

在整个箱梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范的要求，对整个箱梁的施工有一定的指导作用。

G204Zjg-2标监理组 二00八年三月十四日

第四篇： 箱梁首件工程监理总结

箱梁首件工程监理总结

本项目为20m预制箱梁首件工程，为了该工序质量，减少盲目施工。通过首件，确定监理工程师在施工过程中和事后检查要点及旁站点，选定该首件工程。现将首件工程监理工作总结如下：

一、原材料的控制

1）水泥、钢筋、外加剂、灌浆剂、矿物掺和料，磨细矿粉，粗细骨料、钢绞线等进场应检查它的质量合格证书，并对其进行检验，合格后方可用于箱梁生产。

2）各种材料的各项指标和检验频率应满足规范的要求。

3）原材料的贮存也应符合相关的规定，保证其不受因气候等因素造成的腐蚀、受潮等损害。

4）监理工程师对进场原材料按规定的频率对其进行见证试验或平行试验。

5）采用洗石机对碎石进行二次清洗，将碎石中石屑含量降低至最底限，保证混凝土的高耐久性能。

二、模板施工工艺的监理监控要点

1）模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土浇注前，模板内不得有积水和杂物。

5）模板的尺寸、平整度、预埋件 等指标应符合规范要求。6）拆模混凝土温差和强度应符合设计及验标要求（不大于15℃）。

2、钢筋施工工艺的监理监控要点 施工工艺：

钢筋制作在钢筋制作区进行，钢筋绑扎在胎具上进行，绑扎前认真核

对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。在底腹板和顶板上分开进行，钢筋骨架绑扎完毕后采用龙门吊通过专用吊具进行起吊，考虑到钢筋骨架自重大，吊装时采用多吊点吊装，吊具共有200多个吊点。吊至制梁台座，在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、保证吊装过程中钢筋骨架不变形。底腹板钢筋连接。

三、钢筋监理监控要点：

1）各种钢筋的型号、直径、规格尺寸及数量均应符合要求。各种编号的钢筋半成品各部分尺寸要准确。

2）预应力管道的钢筋定位网片坐标应符合要求，9-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在85mm内,12-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在95mm内。抽拔棒要顺直圆顺，并固定牢靠，不得在浇筑过程中发生移位。

3）顶板钢筋与底腹板钢筋交叉的倒角钢筋一定要绑扎牢固，防止混凝土施工时由于振捣而落入腹板内。

4）与预埋件有冲突的部分钢筋可适当调整钢筋的间距从而保证预埋件的 准确。特别重视预埋接触网支柱的 的准确性，预埋的高度，竖直度等要进行严格复核，确保其准确，而且螺杆不得烧伤及点焊作业，浇筑完混凝土后要对丝扣进行打黄油处理，防止锈蚀。5）两端的倒角钢筋布臵应符合设计要求并绑扎牢固，从而起到箱梁吊装时，将混凝土内部应力分散的作用。

第五篇：空心板梁施工专项方案

空心板梁施工专项方案

为保证空心板梁施工中各工序施工过程得到严格控制，从而确保空心板梁施工质量，特编制以下专项施工方案：

一、预制场地

预制场地设置在大岔河东侧家居广场空地上,共计27片箱梁(中21片,边梁6片),根据现场条件,预制场长度为100M,宽度为50M,每侧宽出250CM,以利预制场侧边的压实度及稳定性。预制场场地硬化处理采用20CM厚天然级配砾石+20CM厚5%水泥稳定砂砾,预制场场地纵坡为O.5%,排水采用明沟,排水沟宽度l5CM,高度l5CM,每块底模两侧各设置一道,共设置100M长出口,出水口宽度30CM,经出水口排入集水坑。预制场的排水工作关系到板梁底模基础稳定,必须做到万无一失,确保排水顺畅。

二、底模施工

预制板梁底模采用10CM厚C15混凝土浇筑2CM砂浆粉面。宽度1.24M与空心板梁保持一致，长度13.6M。按设计要求，空心板梁预拱度为2.3MM，板梁底模浇筑成型后，在其表面进行粉面时从底模中心抬高2.3MM，让底模中心比两端高2.3MM，其他部位顺接两端，并尽量保持圆弧形态。

三、钢筋制作

1、依据设计图及现行的有关规范,行业标准进行钢筋的加工。加工前应将其表面油污、铁锈等均清除干净。裁切前,先将不同直径、长度不同的各种编号钢筋按顺序填制配料表,再按配料表列各钢筋的长度及数量配料,使钢筋的断头废料尽量减少,下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,以防差错,下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别,并分别堆放,且不得露天堆放。

2、各种钢筋下料长度应按以下要求计算: 直钢筋下料长度:构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度:直段长度+斜段长度+弯钩增加长度—弯曲调整值箍筋下料长度:箍筋长度+箍筋调整值

3、钢筋绑扎

A、焊接、绑扎接头的钢筋,在安装时应按规定确保焊接、绑扎长度及轴线误差。此外还应尽量错开接头位置,在同一截面内钢筋接头不能大于钢筋总面积的1/3,处在受压区中心的接头不得超过50%,处在受拉区的接头不得超过25%。

B、钢筋的最小锚固长度为:I级钢30d、II级钢40d(d为钢筋直径)

C、钢筋的最小搭接长度为:I级钢35d、Il级钢47d(d为钢筋直径)

D、当钢筋直径d≥22时宜采用焊接接头。

E、一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,二级钢筋可不做弯钩。

F、钢筋保护层应满足设计图纸要求。

G、预埋件、预留孔、预埋管插筋必须符合设计要求,且不得遗漏。H、钢筋在预制场集中加工,梁底模上进行绑扎。先绑扎底层钢筋和,支设模板后再绑扎顶层钢筋及两侧钢筋。绑扎接头的最小搭接长度:I级为30dcm,II级为35dcm。绑扎完毕,由监理工程师检验,验收合格后,在绑扎钢筋中准确安放预埋件。

I、钢筋骨架的制作方法:在钢筋加工前,应先熟悉整体配筋情况。钢筋集中制作,并焊接或绑扎成型。加工制作钢筋时,严格按照设计尺寸、形状。

J、弯制时缓慢冷弯,避免发生裂痕。

Ｋ、架焊接拼装时应按设计图纸,在平整的工作台上放样。

4、钢筋焊接

A、钢筋接头采用搭接电弧焊接法,受力钢筋焊接接头设置在内力较小处,搭接长度lOd,并错开布置,两接头间距距离不小于1.3倍搭接长度,配置在搭接长度区段内的受力钢筋,受拉区接头的截面积占总截面积的25%,受压区接头的截面积占总截面积的50%,搭接钢筋按50%截面积错开配置。

B、在焊接时采用多层堆焊,先将两段钢筋定位焊好,再行堆焊,每层厚度为O.8-1.2d(d为焊条直径),并不得超过3mm。在堆焊过程中要注意连续堆焊一两后需断弧敲渣一次。焊完后的骨架以及网片不得用重锤调平、调直,防止震裂焊缝或损伤钢筋,并同时应敲掉药皮。经检验合格后,便可进行梁体钢筋绑扎。钢筋焊接采用直流焊机,电焊条选用E5015。

四、模板制作与加固

1、外模:采用异型钢模拼装,外用L75×6角钢加固,模板下部用支撑加拉杆固定,上部用拉杆连接固定。模板调直采用法兰螺栓拉杆调整。

2、内模:内模采用专用橡胶气囊式内模，气囊内模具有支设、拆模方便、快捷的优点。

3、模板安装前与混凝土直接接触的表面应涂隔离剂。

4、所有模板安装不得与各种脚手架、人行道等相连接。

5、模板对穿螺栓必须保持拆装灵活,严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。对穿螺栓中部视混凝土的厚度设1-2道止水片。为了防止拆除对穿螺栓帽时发生转动,在每根螺栓屮部焊接4-5 cm Φ6mm钢筋。

6、模板应事先制作,按设计位置、轴线、标高安装,并安装好预埋管,不得遗漏。

五、混凝土施工

1、原材料

A、本工程普通砼采用普通硅酸盐水泥。

B、粗骨料:对于碎石不宜超过输送管径的1/3:对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5,同时应满足泵送砼的标准要求。

C、细骨料:采用中砂,通过O.315mm筛孔的砂不少于l5%。

D、泵送砼中符合相应规定的条件下掺用外加剂和粉煤灰,这对提高砼的可泵性十分有利,同时还可以节约水泥。

2、配合比

在泵压作用下,砼拌和物通过管道输送,因此砼必须满足可泵性的要求。

A、泵送砼的配合比，仍采用普通方法施工的砼配合比设计方法,但在设计时必须考虑砼拌和物在泵压作用下由管道输送的特点,在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊处理,必要时可通过试泵送确定砼配合比。

B、砼的可泵性,一般lOs相对压力的泌水率不超过4%。

C、泵送砼的坍落度:根据施工时,气温等外界条件,坍落度应控制在12cm-l6cm。每车砼进场后都测定塌落度，严格控制水灰比。

D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5。

F、泵送砼的砂率取38%-55%。

G、泵送砼的最小水泥用量为360Kg/m3。

H、浇筑用的混凝土要严格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在掺用减水剂时,水灰比不得大于O.40;未掺用时,不得大于0.45,每立方混凝土水泥用量不得大于500kg。

J、梁体混凝土宜掺用高效减水剂,但不得掺用加气剂和各种氯盐,减水剂的掺量应通过试验确定,变更减水剂批号时,应重新试验,同时满足低碱要求。

3、砼浇筑

A、筑板梁砼前必须严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全,确定无误后方可浇筑。施工时,必须保证

钢筋位置准确,控制砼骨料最大粒径不得大于20mm。

B、板梁为连续性一次浇筑完成。浇筑原则中心向两边浇筑。浇筑时先从梁肋下料,待底板翻满混凝土后,再顺序向前浇筑,分层浇筑厚度为30cm,混凝土必须保证连续浇筑。

C、混凝土强度达到设计要求后,拆除侧模及箱梁内模,开始养护,等强度达到设计规定后(达到85%以上,且砼龄期不小于21天)方可进行移位或吊装。

D、混凝土到达现场后,质控人员要按规范要求制作混凝土抗压、抗渗试件,桥台结构是桥梁的重要部位,为保证混凝土在规范要求范围内进行拆模和下道工序,除标准养护的试件外,同条件的试件要制作三组分别为3天、7天、28天抗压强度试件。

E、使用插入式振捣器,振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5-10cm的距离,插入下层混凝土5-10cm,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。F、混凝土的浇筑要连续进行不间断,电力保障工作应做到万无一失。在浇筑过程中或灌注完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除,并查明原因采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。同时认真填写浇筑记录。

六、拆模

1、橡胶气囊内模应在砼终凝后2-3个小时内拆除，拆除前要仔细观察梁体表面砼终凝情况，保证终凝时间已过，强度已初步形成，从而确保梁内砼不会出现塌空现象。

2、外模应根据浇筑时气温、砼终凝时间确定拆除时间，但不得小于7小时。

七、砼养护

砼采用洒水湿养护，砼浇筑完初凝后，塑料布覆盖，终凝后用绒毡覆盖洒水养护，养护期不少于14天，养护期内始终保持绒毡湿溶。