浅谈车工实训课堂教学问题及对策

第一篇：浅谈车工实训课堂教学问题及对策

浅谈车工实训课堂教学问题及对策

摘要：车工实训是工科院校普遍开设的基础类实践教学课程，其教学目的是通过实训课程锻炼学生的基本操作技能，熟悉车工的基本操作等知识，针对多媒体教学内容陈旧、高校扩招导致的师生比例不协调、实训件的单一以及学生创新能力不足等因素对车工实训带来的教学问题，提出了几点对策。

关键词：车工实训 教学问题 对策

金工实训是高等工科院校普遍开设的一门基础性实践教学课程，涉及专业极为广泛，机械类、近机类、非机类专业，甚至有些院校的管理类专业学生都要参加金工实训，参加人数之广泛，涉及专业之多，实训工种之危险，在高校实训课程显示出的问题也是极为凸显的。而车工实训作为金工实训的重要组成部分，实训时间长，实训过程危险，已经成为了车工实训的典型特点，下面就华北某高职院校金工实训课程中车工实训课堂教学中存在的问题及相应的对策进行探讨。

第一，多媒体教学内容老旧，提不起学生的兴趣。作为老牌实训内容，车工实训已经走过了很长的一段路程，学生从课堂来到实训室，好奇心很重，第一堂课通过多媒体教学软件为学生播放车工实训的安全教育以及车床基本知识的视频，让学生们直观的了解车工实训的基本内容。视频的播放，在一定程度上减轻了教师的负担。但是，教学视频的老旧，不能够提起学生对实训的兴趣，甚至本来有兴趣的学生看到60-80年代的教学视频，也变得兴趣全无，愕然不已。面对老旧的视频，学生多半不会继续看下去，而是通过玩手机、聊天、睡觉等方式度过实训的第一堂课。原本减轻教师负担的高科技手段变成了教学本身的负担，没有起到任何的教学效果。对此，学校或者实训课教师应时刻更新多媒体教学视频，现今网络如此发达，教学软件多种多样，教师也可以自己动手制作有趣的FLASH动画，生动形象的介绍车工实训课程，提起学生对实训课的兴趣，为实训课打下良好的心理基础。

第二，安全教育在嘴上，教师不以身作则，学生认为无所谓。实训课相对于理论课存在着一定的危险性，因此在了解车工实训的基本内容之后，对学生进行安全教育是最为重要的一个教学环节。无论是作为教师，还是作为朋友、家长，都不希望自己的学生在实训中受到任何的伤害，希望他们能够高高兴兴而来，平平安安而回。然而，在安全教育的教学过程中，教师虽然能够将要求讲的很清楚，但是学生由于没有经历过教训就不会认真对待安全问题，导致在实训件的加工过程中教师还要无数次的强调和保障学生的安全。但是，有些教师嘴上对学生苦口婆心的进行安全教育，巡回指导过程中还是存在自己不按照安全规范进行操作，比如带手套，站在危险区等问题，学生看到老师都不顾安全教育的内容，就会产生掉以轻心的心理，将安全教育的内容抛诸脑后，这样很容易导致危险。教师作为知识的传播者，一定要以身作则，教育学生怎样穿戴，怎样站位，怎样操作，首先自己就要先做到。学生效仿老师的行为，才会将安全放在心上，体现在行动中，从而保障了自己和他人的安全。

第三，学生多，教师少，演示教学波及范围窄，巡回指导不及时。大学扩招导致高校中师生比例不协调，一个理论课教师往往要面对30-120不等的学生，一个实践课教师也要面对至少10个左右的学生，这在车工实训中是远远不够的。其一，现在教学中，教师在演示实训件的加工工艺过程时，站在安全区域，并且能够清晰的看到教师演示过程的学生很少，大部分堆积在车床外围，有的看不到就不看了，有的不想看也就不看了，这样就造成了教师在费劲的讲解演示，但是由于学生太多看不到，教学效果差，学生在自己操作时手忙脚乱，不知从何做起。其二，学生人数多，教师人数少，缩短了每位学生的操作时间，现在工科专业的一个班级大多在40人左右，这样一个班级来车工实训一天半的时间，要想让每位学生都够能自己动手操作制作实训件，至少需要2-3人一组，开20台左右的车床，在现有的实践教师队伍基础上，这是根本不可能的。因此，为了学生的安全，最多只能开8台车床，教师才能照看周全，这样每组就有5个学生，每位学生的自己操作时间缩短，有的甚至出现从头到尾只有一位学生进行操作的情况，这是违背教学目的的。因此，在可能的前提下，尽量多的安排实训教师，例如可以安排相应专业没有理论课教学任务的教师下车间，或者外聘具有一定资格的技师补充到实践教学中，从而更好的保障学生的安全，也能够让每位学生自己动手操作，掌握车工基本技能，达到教学目标。

第四，成绩评判完全由教师决定，不利于学生正确的认识自己。在该校的车工实训的成绩评定方面，学生的实训件的尺寸合格与否占80%，平时成绩，如出勤、表现、工具摆放和车床保养等方面占20%，完全由教师进行打分。学生结束了车工实训之后，只能看到自己冷冰冰的成绩，有的不服，觉得自己做的很好，为什么成绩却不高，有的庆幸，自己没怎么操作也能有很好的成绩。学生不知道问题之所在，不利于学生的自我改正。教师在教学过程中，不能只重视工件尺寸，应该增加学生讨论的环节，让每组学生互相评定成绩，不仅找出其他组的工件的不足之处，还要指出优于自己的方面。学生在互相的讨论中，能够发现自己的不足，改正自己的错误，发扬自己的长处。对于典型的错误，集中讨论能够让学生加深印象，从而在以后的操作中避免此类问题的产生。

第五，实训工件单一，不利于高职院校学生的职业培养。对于高职院校的工科学生，尤其是机械类学生，车工实训的时间虽然增加了，但是工件还是原来的工件，简单的工件不能够满足机械类专业的学生的职业需求。高职学校应该为学生提供良好的职业素养的培训条件，该校有着众多的实训设备，但是单一陈旧的实训件，使得设备成了摆设。学校以及实训教师，应该多与当地企业合作，承接企业的各种不同精度的零件的加工工作，学生能加工什么就做什么，为学生提供良好的职业素质教育。高职院校培养的不是研究者，而是蓝领的一线技术工人，因此在学校中就提供与未来职业岗位相对应的真实环境，能够提高学生的专业技能和素养，使学生毕业时更受企业的青睐，有一个美好的未来。

第六，实训过程创新及拓展能力培养不足。很多院校的车工实训课程都是教师提供图纸，讲解工艺过程，学生按照教师指导的过程进行操作练习，实训件都是严格按照图纸的要求进行，这点其实很好，能够让学生通过不断的操作练习去熟悉车工实训加工范围及基本技术，但是如此墨守成规的教学过程也带来了一个弊端――学生的创新及拓展能力被遏制了。在规定的实训时间内，首先安排学生按照图纸上的工艺过程加工实训件，然后根据图纸自己编写新工件的工艺过程，最后自己设计零件并编写工艺过程。通过这样一种循序渐进的教学过程，不仅达到了训练学生车工基本技能的教学目的，同时也培养了学生机械基本功的能力。

总之，车工实训课堂教学还有很多不足之处有待改进。以上是本人的一点粗浅的体会，要想上好实训课，还需要继续在实践中去探索创新，这是每一位实训教师需要共同担负的责任。

参考文献：

[1]葛立臣，李新华.高职车工实训的教学管理与措施方法[J].科技风，2011，242.[2]朱宏安.论提高车工实训教学质量的有效措施[J].心声，2010，76.[3]秦雪平.提高车工实训效率及安全的几点启示[J].学术展台.作者简介：王蕾（1987-），女，河北承德人，蒙古族，中职，硕士研究生，主要研究方向：机械制造、基础性实践教学及研究。

田野（1989-），男，吉林四平人，助教，工学学士，主要从事机械制造技术实践教学、研究和生产性实训工作。

第二篇：车工实训

课题

一、入门及安全知识

星期一

一、组织教学

1、检查学生出勤情况，及工作服穿着情况。

2、强调课堂纪律，认真听讲。

3、加强安全文明生产教育。

二、入门指导 1）、复习旧课

复习前面学习的理论知识 2）、讲授新课

课题一 入门及安全知识 一.安全教育。

《一》、学生实习行为规范

1、学生都应认真参加实训、实习，获得及格以上（含及格）成绩。因故不能参加实习，补做实习。

2、学生必须参加实习前的操作规程及安全方面的各项教育活动，要认真学习实习指导书，了解实习计划和具体安排，明确实习的目的和要求。

3、学生应认真积累资料并写出实习实训报告。实习报告是实习成绩考核评分的重要依据之一，凡未按规定完成实习报告或实习报告撰写不规范者，应补做完成或重做，否则不准参加实习成绩的考核。

4、要刻苦学习专业知识和技能，尊重指导教师的劳动成果，主动接受指导教师、专业技术人员的指导，虚心求教，做到三勤（口勤、手勤、腿勤）随时总结自己，提高实习成绩和实习效果，努力掌握专业操作技术。

5、严格遵守学校的各项规章制度和实习环节的有关规定，服从安排。

（1）严格遵守实习的各项规章制度，严格执行学校规定的实习作息时间，不准迟到、早退，不准请假中途外出。

（2）实习中认真听讲，善于思考，谨慎操作，完成规定的实习作业(如零件加工等)和课后作业(实习报告)。

（3）进入实习车间必须注意安全，必须穿戴规定的劳防用品，着装必须符合生产实习着装规范：如系全钮扣，扎好袖口，长头发女生必须将头发挽到工作帽中等。

（4）上岗操作必须严格遵守操作规程，思想要高度集中，未经允许不得擅自启动机器设备，保证实习安全，杜绝事故发生。

（5）自觉爱护实习设施、设备，注意节约消耗品，如果违章操作，损坏实习设备，根据情节及后果要照价赔偿。

（6）实习时不准聊天，看小说，绝不允许打闹和窜岗，由此而发生事故的要追究责任。

（7）不准把校外人员或其它非实习人员带入实习场地，不准让外来人员动用实习设施，设备。

6、正确使用和保养游标卡尺、千分尺、高度尺、量角器、百分表和坐标平板等精密量器具，注意轻拿轻放，防锈蚀、防损伤，保证测量精度。

7、每天下班前，必须收拾整理所用设备和工量具，保持车间整齐卫生。各工种实习结束均应进行设备工具的清点，由指导教师验收合格后方可离去。

《二》、学生实习考勤制度

1．学生实习必须遵守实训考勤制度，遵守实习纪律，不得迟到，早退或无故不参加实习。

2．学生实习期间有事请假，必须经实习指导教师批准。3． 学生请假批准手续和规定： 必须经班主任及学管主任批准。请假必须由本人填写请假条，批准人签字，同时经实习指导教师批准，否则按旷课论处。

4．实习期间如遇有全校性会议或体育比赛等要参加，必须持相关证明并由班主任批准。

5．实习指导教师负责学生的考勤，做好考勤记录，作为考核实习成绩依据之一。

《三》、普通车床的安全操作规程

1、开车前： 1)检查机床各手柄是否处于正常位臵。2)传动带、齿轮安全罩是否装好。3)进行加油润滑。

2、安装工件： 1)工件要夹正，夹牢。2)工件安装、拆卸完毕随手取下卡盘扳手。3)安装、拆卸大工件时，应该用木板保护床面。4）顶针轴不能伸出全厂的三分之一以上，一般轻工件不得伸出二分之一以上。5）装夹偏心物时，要加平衡块，并且每班应检查螺帽的紧固程度。6）加工长料时，车头后面不得漏出太长，否则应装上托架并有明显标志。

3、安装刀具： 1)刀具要垫好、放正、夹牢。2)装卸刀具时和切削加工时，切记先锁紧方刀架。3)装好工件和刀具后，进行极限位臵检查。

4、开车后： 1)不能改变主轴转速。2)不能度量工件尺寸。3)不能用手触摸旋转着的工件；不能用手触摸切屑。4)切削时要戴好防护眼镜。5)切削时要精力集中，不许离开机床。6）加工过程中，使用尾架钻孔、绞孔时，不能挂在拖板上起刀，使用中心架时要注意校正工件的同心度。7）使用纵横走刀时，小刀架上盖至少要与小刀架下座平齐，中途停车必须先停走刀后才能停车。8）加工铸铁件时，不要在机床导轨面上直接加油。

5、下班时： 1)工、夹、量具、附件妥善放好，将走刀箱移至机床尾座一侧，擦净机床、清理场地、关闭电源。2）逐项填写设备使用卡。3)擦拭机床时要防止刀尖、切屑等物划伤手，并防止溜板箱、刀架、卡盘、尾架等相碰撞。

6、若发生事故： 1)立即停车，关闭电源。2)保护好现场。3)及时向有关人员汇报，以便分析原因，总结经验教训。

三、巡回指导

指导学生正确操作姿势，出现错误的及时改正。

四、课题考核 课题考核见试卷

五、结束指导

1、总结学生本课题掌握情况。

2、总结学生实习情况。

3、总结劳动纪律情况。

课题二 车床的基本知识及车床的操作

星期二

一、组织教学

1、检查学生出勤情况，及工作服穿着情况。

2、强调课堂纪律，认真听讲。

3、加强安全文明生产教育。

二、入门指导 1）、复习旧课

复习车工实习安全知识 2）、讲授新课

课题二 车床的基本知识及车床的操作

车床操纵练习

一、实习教学要求

1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。2.初步了解车床各部件传动系统。

3.熟练掌握床鞍、中滑板、小滑板的进退刀方向。4.根据需要，按车床铭牌对各手柄位臵进行调整。

5.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。二相关工艺知识

1.车床各部分名称及其作用

（1）主轴部分

①主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换手柄位臵，使主轴得到不同的转速。②卡盘用来夹持工件，带动工件一起旋转。

（2）挂轮箱部分 作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。（3）进给部分

①进给箱 利用齿轮传动机构，把主轴传递的动力传给光杠或丝杠得到各种不同的转速。

②丝杠 用来车削螺纹。

③光杠 用来传动动力，带动床鞍、中滑板，使车刀作纵向或横向的进给运动。（4）溜板部分

①溜板箱 变换箱外手柄位臵，在光杠或丝杠的传动下，可使车刀按要求方向作进给运动。

②滑板 床鞍作纵向移动、中滑板作横向移动，小滑板作纵向移动。③刀架 用来装夹车刀。

（5）尾座 用来安装顶尖、支顶较长工件，它还可以安装其它切削刀具，如钻头、绞刀等。

（6）床身 用来支持和安装车床的各个部件。

（7）附件 中心架和跟刀架，车削较长工件时，起支撑作用。2．车床各部分传动关系

三、操纵练习步骤

1．床鞍、中滑板和小滑板摇动练习

（1）中滑板和小滑板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。（2）分清中滑板的进退刀方向，要求反应灵活，动作准确。2．车床的启动和停止 卧式车床的基本操作

（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位臵）

1）正确变换主轴转速。

2）正确变换进给量。

3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。

4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。

5）尾座的操作。（2）低速开车练习练习前应先检查各手柄位臵是否处于正确的位臵，无误后进行开车练习。1）主轴启动 —— 电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机 2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动—— 手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机

特别注意： 1）机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。开车前要检查各手柄是否处于正确位臵。

2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。

四、注意事项

1．要求每台机床都具有防护设施。

2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。3．倒顺电气开关不准连接，确保安全。4．变换车速时，应停车进行。

5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。车工实训教案-车床基础知识与操作(2)卡盘装拆练习

一、实习教学要求

1．了解自定心卡盘（三爪卡盘）的规格、结构及其作用。2．能掌握自定心卡盘零部件的装拆。3．能根据装夹需要，更换正反卡爪。

4．能在主轴上装卸自定心卡盘和懂得装卸时的安全知识。

二、相关工艺知识

自定心卡盘是车床上的常用工具，它的结构和形状见下图。当卡盘扳手插入小锥齿轮2的方孔中转动时，就带动大锥齿轮3旋转。大锥齿轮3背面是平面螺纹，平面螺纹又和卡爪4的端面螺纹啮合，因此就能带动三个卡爪同时作向心或离心移动。

1．定心卡盘的规格

常用的公制自定心卡盘规格有：150、200、250。2．自定心卡盘的拆装步骤

（1）拆自定心卡盘零部件的步骤和方法： ①松去三个定位螺钉6，取出三个小锥齿轮2；

②松去三个紧固螺钉7取出防尘盖板5和带有平面螺纹的大锥齿轮3。

（2）装三个卡爪的方法 装卡盘时，用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。当平面螺纹的螺口转到将要接近壳体槽时，将1号卡爪装入壳体槽内。其余两个卡爪按2号3号顺序装入，装的方法与前相同。

3．卡盘在主轴上装卸练习

（1）装卡盘时，首先将连接部分擦净，加油确保卡盘安装的准确性。（2）卡盘旋上主轴后，应使卡盘法兰的平面和主轴平面贴紧。

（3）卸卡盘时，在操作者对面的卡爪与导轨面之间放臵一定高度的硬木块或软金属，然后将卡爪转至近水平位臵，慢速倒车冲撞。当卡盘松动后，必须立即停车，然后用双手把卡盘旋下。

三、注意事项

1.在主轴上安装卡盘时，应在主轴孔内插一铁棒，并垫好床面护板，防止砸坏床面。

2．安装三个卡爪时，应按逆时针方向顺序进行，并防止平面螺纹转过头。3．装卡盘时，不准开车，以防危险。工件装夹找正练习

一、教学要求：

1.懂得工件的装夹和找正的意义。2.掌握工件的找正方法和注意事项。

二、相关知识： 1.工件找正的意义

（1）找正工件就是将工件安装在卡盘上，使工件的中心与车床主轴的旋转中心取得一致，这一过程称为找正工件。（2）找正的方法：

①目测法： ②使用划针盘找正： ③开车找正法： 车刀刃磨练习

一、实习教学要求

1.懂得车刀刃磨的重要意义。2.了解车刀的材料和种类。

3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。4.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

二、相关工艺知识

1.车刀的材料（刀头部分）常用的车刀材料，一般有高速钢和硬质合金两类。2.车刀的种类 常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。3.砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。（1）氧化铝砂轮 适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。（2）碳化硅砂轮 适用于硬质合金车刀的刃磨。

车刀的刃磨 现以刀尖角为80°的外圆车刀为例介绍如下：（1）粗磨

①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见下图a。②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见下图b。③磨前面，同时磨出前角，见下图c。

（2）精磨

① 修磨前面；

②修磨主后面和副后面； ③修磨刀尖圆弧，见上图d。（3）刃磨车刀的姿势及方法

① 人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

② 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。③ 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见上图d.5.检查车刀角度的方法（1）目测法

（2）量角器和样板测量法

三、看生产实习图和确定练习刀的刃磨步骤 刃磨步骤：

1.粗磨主后面和副后面。2.粗、精磨前面。3.精磨主、副后面。4.刀尖磨出圆弧。车刀的安装

车刀必须正确牢固地安装在刀架上。安装车刀应注意下列几点：1）刀头不宜伸出太长。2）刀尖应与车床主轴中心线等高。

图 车刀的安装

3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。

三、巡回指导

指导学生正确操作姿势，出现错误的及时改正。

四、课题考核

课题考核

五、结束指导

1、总结学生本课题掌握情况。

2、总结学生实习情况。

3、总结劳动纪律情况。

星期三-星期四-星期五

一、组织教学

1、检查学生出勤 情况，及工作服穿着情况。

2、强调课堂纪律，认真听讲，细心操作。

3、加强安全文明生产教育。

二、巡回指导

指导学生正确的车削加工操作姿势，不正确的及时更正，出现错误较多的集体更正。

三、结束指导

5、总结劳动纪律情况。

6、总结学生对本课题的掌握情况。

3、总结安全文明生产情况。

第三篇：车工实训总结

198班车工实习总结

根据学校安排，198班于本学期进行为期两周的车工实习，在同学和有关老师的配合下，顺利完成的实训。对本次实习情况及效果总结如下：

一、实习目的：

1、为了完成理论与实际操作的结合、提高学生的实践能力，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力。实习重在运用教学成果，检验学习效果，激发学生学习。

2、培养学生的实际操作能力，而这种实际操作能力的培养单靠课堂教学时远远不够的，必须从课堂走向实践。让学生通过实践，了解实际的机械加工原理和工艺过程。用实践去体会一个从事机械加工工人的基本素质和要求，以培养自己的适应能力、协调能力和分析实际问题的工作能力。

二、实训效果

1、实训期间我们的实训指导工作是以“安全第一”为思想指导，严格要求我们的学生要注意安全问题，要严格遵守车间的规章制度。采取课前讲安全，课中复强调。实习期间，没有学生出现过受伤和其他安全事故。

2、通过直接参加加工的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，达到理论联系实际，使理论与实践知识都有所提高，道道了实训的基本目的。

3、本次实训的最大成功是每个学生都按时完成了课件安排，每个人都最少成功加工出三个零件，每个作品都对他们有着实训的纪念意义，激发今后学习的积极性。

4、学生的实习实训总结。每完成一个课题，加工出零件，就会要求学生自己独自绘制出零件图纸，写出工序卡片和实习过程。在不断的汇总和实践里进步。通过学生的总结，我也了解了学生对本次实习的态度，可以看出学生很珍惜这次实习的机会，并收获了许多书本上没有的东西。

三、实习结论

两周的实习基本完成了实训前的计划内容，让学生的技能得到了进一步的提升，也对自己专业内容得到了更深层次的了解和拓展。为以后的学习增添了基础，也加大了学生对本专业学习的兴趣。

第四篇：车工实训总结

车工实训总结

当得知这学期,周要进行普通车工实训和数控车工实习，我又欣喜，又有丝担心，欣喜是终于又能学普通车床了，而且还可以学数控车床！担心的是我可不可以把四周实训搞好，而且还有两周是数控车床，但我相信我会保质保量的完成认务。

前两周是普通车床实习，第一周的第一天下午我们去了车间，我心里挺高兴的，又可以车工件，上学期我们学了四周的普通车床，对车床还是有一定的了解了，也学了一些常用的基本知识。

上学期的学了车端面、台阶、锥度、切槽等，上课的第一天老师就给我们说了，这学期的安排，车三角形螺纹，梯形螺纹，还有就是镗孔。安排完后，我们就去领刀和工件。因为工件没有现成的，老师就叫我去下料，由于久了没有开锯床，结果一开就出事情了，由于没有夹紧，锯片一下去就断了，我一紧张就把锯床往反方向搬，结果搬了，还好当时老师在，老师把问题处理了，经过这个事情，害我当时心里有了一点点的小阴影，做什么事情都是小心翼翼的。

当然要想车工件，就要先磨刀，我们要磨外圆刀、切槽刀、60°的螺纹刀等等，第二天就开始车工件了。安装车刀注意以下几点：

1、车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，一增强其刚性。

2、车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。

3、车刀刀尖应于车床主轴中心等高。工件的安装：

1、伸出不能太长，影响装夹刚性。

2、装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时要用加力杆。

3、装夹毛坯工件时注意装正夹紧。准备工作做完后就可以车了，按照老师教给我们的步骤，我们小心翼翼的开始了加工了，2个小时过后，第一个工件出来了，看见自己亲手车的工件，心里有点小小的成就感了，心里的小阴影也渐渐的没有了，并更加的认真的投入到了实习中。第一个工件完工后，我就接着要车第二个工件，我就拿着刀去里面去磨30°的螺纹刀。感觉时间好短啊，一眨眼一周就过去了，不过也学到了很多。巩固了自己的理论知识，提高了自己的操作能力。第二周一开始就开始车梯形螺纹了，我就赶着把工件车完，想学更多的东西，我就加紧的去磨镗孔刀！

倒数二天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°至93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。

最后一天是考试和打扫机床，我们考试就是车梯形螺纹和镗孔！

二星期的实习生活结束了，谢谢老师的耐心辅导和指导，让我对车床有了更深的了解，让我对自己的选择充满了信心，我相信，“只要你努力了，一定会有更好的成绩，我坚信只要朝着选定的目标，一步接一步的走下去，成功就自然拥抱你了。”

由于学校修实习车间的原因，导致我们的数控车床实习，改到了17至18周，不管时间的任何改变，我想学习的热情并不会改变，依然对数控机床充满了向往，并相信自己会学的很好。

第一天我们就早早的来到了车间，接受新的知识。第一天很不能适应数控机床，因为它没有了手柄，我习惯了普车用手柄很方便，可是数控机床没有手柄，所以很不习惯。第一次对中心就把刀打了，让我不敢对刀，怕把刀碰坏，有了老师的教导和队友的鼓励，我慢慢的适应了，并开始克服不敢对刀的心理阴影。其实对刀很简单，和仿真加工的对刀是一样的。学了对刀，还要编程，我们在课本上学了编程，只需要把编程指令改改，就可以了，后来慢慢的适应了，并用的得心应手起来！

开始加工第一个工件还是有些紧张的，以前听老师说只需要几分钟的时间就可以加工出工件，我在车床旁边看着，看着刀运动的每一个轨迹，果然几分钟过后一个加工好的工件就出现在我们眼前。有了成果的鼓励，我们就更加的充满自信，并急着要车下面的工件，果然心急吃不了热豆腐。急着车第二工件，在对刀的时候没有对好刀，差点就出问题了，由此我又得出了一个结论，要细心和要有耐心！

一周结束了，发现了数车比普车舒服多了，只需要动动几个手指头就可以车出工件，而普车要有好多工序啊！

最后把考试工件车了，老师还给了我们车酒杯的图和程序，我试着加工，看见第一工件成形了，我很高兴！虽然图和程序是老师给我，但我还是感到有点少许的成就感，感觉对得起自己和父母，不过这点是不够的，我还得更加的努力学习，学到更多的知识，自己多摸索其中的原理，更加的技术提高！

岁月如流水般飞快的流过„为期两周的数控机床加工实习转眼就介绍了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说，这次为期两周的实习给我今后的学习工作做了铺垫！两个星期，短短的两个星期，对我们这些数控专业的工科生来说，也是特别宝贵的。因为这是一次理论与实践相结合的好机会，又是将全面地检验我们的知识水平。数控车床加工实训又是一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，让我们感受到车间的气氛。帮老师加工手柄的时候，感受到了当一名工人的心情，使我更加清醒地认识到肩负的责任。

对我们来说,数控加工实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出其作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。

四个星期的实训，我们在实训中充实地度过，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我更加的明白我们需要更多的实践学习来掌握技能方面的知识。

第五篇：车工实训指导书

车工实训指导书

一、实训课题

中级车工训练

二、实训时间安排

时间内容

第1天安全知识，刃磨外圆刀、端面刀、镗孔刀第2、3、4天车削综合件

第5天刃磨外三角螺纹刀

第6、7天车削外三角螺纹

第8天刃磨内三角螺纹刀

第9、10天车削内三角螺纹

第11天车削外锥

第12、13天车削内锥

第14、15、16、17天综合练习

第18天准备车刀

第19、20天工考

三、实训目标

1．知识目标

（1）掌握中级车工的基础知识、注意事项和基本操作方法

（2）掌握车工安全常识

2．能力目标

（1）能正确使用常用工具，正确使用车床

（2）掌握各项操作

3．情感目标

（1）培养学生的学习兴趣，提高学生的动手操作能力

（2）使学生养成在学习中相互配合，团结协作的习惯。

（3）加强安全教育，使学生养成良好的安全操作习惯。

四、学生技能训练知识准备

1．车工基础的理论知识

2．常用工具的正确使用

五、实训场地、设施要求

1．车工实训室

2．普通车床

六、实训所需材料清单

1．刀具（外圆刀、端面刀、镗孔刀、外三角螺纹刀、内三角螺纹刀）

2．材料直径45钢材

3.普通车床、砂轮机

七．职业技能训练的反馈矫正措施

在学生做的过程中，教师进行巡回指导，发现问题及时指出并加于纠正。

八．实训报告、体会的书写要求

1.条理清楚、文理通顺、语句符合技术规范、字迹工整、图表清楚。

2.在实训过程中，应将碰到的问题、出现的错误、解决的方法等内容书写下来。附报告纸

江苏省启东职业教育中心校

学生项目测试报告纸

项目编号

《》测试报告

班级：

项目测试人：同组测试人：

指导老师：

时间：年月日

项目名称：编号：

模块名称： 编号：

项目测试成绩：

专业知识：实践操作能力：

5S管理：创新意识：安全文明生产：

测试目标：

测试仪器及材料：

理论知识：

实习过程（包括电路图、表格）：项目结论：

实习体会：