中国数控机床行业现状及前景

第一篇：中国数控机床行业现状及前景

中国数控机床行业现状及前景

随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而中国从20世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。

“十五”期间，中国数控机床行业实现了超高速发展。其产量2001年为17521台，2002年24803台，2003年36813台，2004年51861台，2004年产量是2000年的3.7倍，平均年增长39%；2005年国产数控机床产量59639台，接近6万台大关，是“九五”末期的4.24倍。“十五”期间，中国机床行业发展迅猛的主要原因是市场需求旺盛。固定资产投资增速快、汽车和机械制造行业发展迅猛、外商投资企业增长速度加快所致。

2006年，中国数控金切机床产量达到85756台，同比增长32.8%，增幅高于金切机床产量增幅18.4个百分点，进而使金切机床产值数控化率达到37.8%，同比增加2.3个百分点。此外，数控机床在外贸出口方面亦业绩骄人，全年实现出口额3.34亿美元，同比增长63.14%，高于全部金属加工机床出口额增幅18.58个百分点。

2007年，中国数控金切机床产量达123,257台，数控金属成形机床产量达3,011台；国产数控机床拥有量约50万台，进口约20万台。

2008年10月，中国数控机床产量达105,780台，比2007年同比增长2.96%。长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10年；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15年。同时中国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应。同时，中国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。更重要原因是缺乏自主创新能力，完全拥有自主知识产权的数控系统少之又少，制约了数控机床产业的发展。国外公司在中国数控系统销量中的80%以上是普及型数控系统。如果我们能在普及型数控系统产品快速产业化上取得突破，中国数控系统产业就有望从根本上实现战略反击。同时，还要建立起比较完备的高档数控系统的自主创新体系，提高中国的自主设计、开发和成套生产能力，创建国产自主品牌产品，提高中国高档数控系统总体技术水平。

“十一五”期间，中国数控机床产业将步入快速发展期，中国数控机床行业面临千载难逢的大好发展机遇，根据中国数控车床1996-2005年消费数量，通过模型拟合，预计2009年数控车床销售数量将达8.9万台，年均增长率为16.5%。根据中国加工中心1996-2005年消费增长模型，预计2009年加工中心消费数量将达2.8万台，较2005年年均增长率为17.8%。

第二篇：中国生物制药行业现状及前景

中国生物制药行业现状及前景

我国生物制药行业现状

我国生物技术药物的研究和开发起步较晚，好范文，全国公务员公同的天地www.xiexiebang.com直到年代初才开始将重组技术应用到医学上，但在国家产业政策特别是国家“”高技术计划的大力支持下，使这一领域发展迅速，逐步缩短了与先进国家的差距，产品从无到有，基本上

做至了国外有的我国也有，目前己有种基因工程药物和若干种疫苗批准上市，另有十几种基因工程药物正在进行临床验证，还在研究中的药物数十种。国产基因工程药物的不断开发生产和上市，打破了国外生物制品长期垄断中国临床用药的局面。目前，国产干扰素α的销售市场占有率已经超过了进口产品。我国首创的一种新型重组人γ干扰素并已具备向国外转让技术和承包工程的能力，新一代干扰素正在研制之中。

我国目前登记在册的生物技术企业共有家，但其业务真正涉及到基因工程的企业只有家，其中已向上级部门申报基因药物、并登记立项的企业只有家左右，而已经取得生产生物基因工程药物试产或生产批文的制药企业仅为家。

目前，国内市场上国产生物药品主要是基因乙肝疫苗、干扰素、白细胞介素⒉增白细胞、重组链激酶、重组表皮生长因子等种基因工程药物。组织溶纤原激活剂、白介素⒊重组人胰岛素、尿激酶等十几种多肽药品还进行临床、Ⅱ期试验，单克隆抗体研制已由实验进入临床，型血友病基因治疗已初步获得临床疗效，遗传病的基因诊断技术达到国际先进水平。重组凝乳酶等多种基因工程新药正在进行开发研究。根据有关部门预测，未来我国生物技术药物年均增长率不低于，到××年总产值可达亿元人民币，利润可达亿元人民币。

我国生物医药产业虽然发展较快，但也存在着严重的问题，突出的问题表现在研制开发力量薄弱，技术水平落后项目重复建设现象严重企业规模小，设备落后等几个方面。目前国内基因工程药物大多数是仿制而来，国外研制一个新药需要年的时间，平均花费亿美元，而我国仿制一个新药只需几百万元人民币，年左右时间再加上生物药品的附加值相当高，如诊断试剂成本仅十几元，但市场上却卖到一百多元，因此许多企业包括非制药类企业纷纷上马生物医药项目，造成了同一种产品多家生产的重复现象。我国生物技术制药公司虽然已有多家，但真正取得基因工程药物生产文号的不足家。全国生产基因工程药物的公司总销售额不及美国或日本一家中等公司的年产值。企业规模过小，无法形成规模经济参与国际竞争。

“入世”以来对我国生物制药行业造成的冲击

⒈进口生物药品的冲击

从进口关税的角度看，以前制剂药品进口的关税为目前关税已经逐步下调，估计年内将减到的水平。关税的下调使得国内的生物制药企业将失去靠关税政策保护下的竞争力。

⒉外资企业直接进入带来的冲击

世界上很多生物制药企业都已直接或间接进入我国市场，它们不仅将自己获得批准的药品迅速来中国注册，同时将生产线建在中国境内生产，有的还将新药开发的临床试验移到中国境内来完成，这对国内相关企业造成很大的威胁。

⒊国外新药开发的冲击

生物制药是一个需要高投入的新兴行业，年美国对生物工程的风险投资已超过亿美元，而且每年追加的投资都在亿美元以上。我国在生物制药研究上的资金投入严重不足，在新产品的研究上极其缺乏竞争力，新药开发进程缓慢。在国外，一项基因工程药物的研制就需耗资亿美元甚至更多，而我国十几年来对生物制药的总投入还不到亿元人民币。一但国外竞争对手抢先申报药品专利权，就会使国内的前期开发投资落空。

⒋外国公司市场开发的优势

一个基因工程新药的市场开发需要很长的时间和大量的资金投入。由于欧美一些公司强大的资金实力，可以在市场开发上投入巨额资金，做大量的产品宣传，并可以在长时间不盈利的情况下继续生存，这是中国公司所无法相比的。

⒌知识产权的纷争

由于我国国力有限，对新药研究开发资金投入不足，目前除科兴生物技术公司干扰素外，国内生产的大部分基因工程药物都是模仿而来，这将潜伏着巨大的危机。年以来，随着国外高科技产品在国内申请专利，欧美国家来我国申请专利越来越多，如、、、等。

我国生物制药产业发展方向

⒈中草药及其有效生物活性成份的发酵生产。

⒉改造抗生素工艺技术。

在目前各类药物中，抗生素用量最大，应研究采用基因工程与细胞工程技术和传统生产技术相结合的方法，选育优良菌种，研究并尽快使用大规模生产技术——表霉素酰化酶固定技术工艺生产半合成表霉素。还应加快应用现代生产技术生产高效低毒的广谱抗生素。

⒊大力开发疫苗与酶诊断试剂。

这方面我国已有一定基础，开发重点是乙肝基因疫苗与单克隆抗体诊断试剂。

⒋开发活性蛋白与多肽类药物。

这方面的开发重点是干扰素、生活激素与等。

⒌开发靶向药物，以开发肿瘤药物为重点。

轻骑海药开发研制的抗肿瘤药物“紫杉醇”注射液就属于该类药物。它已于年月正式投放市场。

⒍发展氨基酸工业和开发甾体激素。

应用微生物转化法与酶固定化技术发展氨基酸工业和开发甾体激素，并对现在传统生产工艺进行改造。

⒎人源化的单克隆抗体的研究开发。

目前的单克隆抗体，多为鼠源抗体，注入人体后会产生抗体抗抗体或激发免疫反应。目前国外己研究噬菌体抗体技术，嵌合抗体技术，基因工程抗体技术以解决人源化抗体问题。

⒏血液替代品的研究与开发。

由于人血难免被各种病原体所污染，如爱滋病病毒及乙肝病毒等，通过输血而使患者感染爱滋病或乙型肝炎的案例时有发生，因此利用基因工程开发血液替代品引人注目。上海海济生物工程有限公司日前开发研制成功的基因工程血清白蛋白，给患者带来福音。

⒐人体基因组的研究。

人体约有万个基因，由亿个核苷酸组成，美国从年起准备用年时间，耗资亿美元完成人体基因组测序计划。到目前人类巴克隆的基因还不到个，只占人体基因组的。

第三篇：中国生物制药行业现状及前景

文 章来

源莲山 课件 w w

w.5 Y k J.Co m莲山我国生物制药行业现状

我国生物技术药物的研究和开发起步较晚，直到年代初才开始将重组技术应用到医学上，但在国家产业政策特别是国家“”高技术计划的大力支持下，使这一领域发展迅速，逐步缩短了与先进国家的差距，产品从无到有，基本上做至了国外有的我国也有，目前己有种基因工程药物和若干种疫苗批准上市，另有十几种基因工程药物正在进行临床验证，还在研究中的药物数十种。国产基因工程药物的不断开发生产和上市，打破了国外生物制品长期垄断中国临床用药的局面。目前，国产干扰素α的销售市场占有率已经超过了进口产品。我国首创的一种新型重组人γ干扰素并已具备向国外转让技术和承包工程的能力，新一代干扰素正在研制之中。

我国目前登记在册的生物技术企业共有家，但其业务真正涉及到基因工程的企业只有家，其中已向上级部门申报基因药物、并登记立项的企业只有家左右，而已经取得生产生物基因工程药物试产或生产批文的制药企业仅为家。

目前，国内市场上国产生物药品主要是基因乙肝疫苗、干扰素、白细胞介素⒉增白细胞、重组链激酶、重组表皮生长因子等种基因工程药物。组织溶纤原激活剂、白介素⒊重组人胰岛素、尿激酶等十几种多肽药品还进行临床、Ⅱ期试验，单克隆抗体研制已由实验进入临床，型血友病基因治疗已初步获得临床疗效，遗传病的基因诊断技术达到国际先进水平。重组凝乳酶等多种基因工程新药正在进行开发研究。根据有关部门预测，未来我国生物技术药物年均增长率不低于，到××年总产值可达亿元人民币，利润可达亿元人民币。

我国生物医药产业虽然发展较快，但也存在着严重的问题，突出的问题表现在研制开发力量薄弱，技术水平落后项目重复建设现象严重企业规模小，设备落后等几个方面。目前国内基因工程药物大多数是仿制而来，国外研制一个新药需要年的时间，平均花费亿美元，而我国仿制一个新药只需几百万元人民币，年左右时间再加上生物药品的附加值相当高，如诊断试剂成本仅十几元，但市场上却卖到一百多元，因此许多企业包括非制药类企业纷纷上马生物医药项目，造成了同一种产品多家生产的重复现象。我国生物技术制药公司虽然已有多家，但真正取得基因工程药物生产文号的不足家。全国生产基因工程药物的公司总销售额不及美国或日本一家中等公司的年产值。企业规模过小，无法形成规模经济参与国际竞争。

“入世”以来对我国生物制药行业造成的冲击

⒈进口生物药品的冲击

从进口关税的角度看，以前制剂药品进口的关税为目前关税已经逐步下调，估计年内将减到的水平。关税的下调使得国内的生物制药企业将失去靠关税政策保护下的竞争力。

⒉外资企业直接进入带来的冲击

世界上很多生物制药企业都已直接或间接进入我国市场，它们不仅将自己获得批准的药品迅速来中国注册，同时将生产线建在中国境内生产，有的还将新药开发的临床试验移到中国境内来完成，这对国内相关企业造成很大的威胁。

⒊国外新药开发的冲击

生物制药是一个需要高投入的新兴行业，年美国对生物工程的风险投资已超过亿美元，而且每年追加的投资都在亿美元以上。我国在生物制药研究上的资金投入严重不足，在新产品的研究上极其缺乏竞争力，新药开发进程缓慢。在国外，一项基因工程药物的研制就需耗资亿美元甚至更多，而我国十几年来对生物制药的总投入还不到亿元人民币。一但国外竞争对手抢先申报药品专利权，就会使国内的前期开发投资落空。

⒋外国公司市场开发的优势

一个基因工程新药的市场开发需要很长的时间和大量的资金投入。由于欧美一些公司强大的资金实力，可以在市场开发上投入巨额资金，做大量的产品宣传，并可以在长时间不盈利的情况下继续生存，这是中国公司所无法相比的。

⒌知识产权的纷争

由于我国国力有限，对新药研究开发资金投入不足，目前除科兴生物技术公司干扰素外，国内生产的大部分基因工程药物都是模仿而来，这将潜伏着巨大的危机。年以来，随着国外高科技产品在国内申请专利，欧美国家来我国申请专利越来越多，如、、、等。

我国生物制药产业发展方向

⒈中草药及其有效生物活性成份的发酵生产。

⒉改造抗生素工艺技术。

在目前各类药物中，抗生素用量最大，应研究采用基因工程与细胞工程技术和传统生产技术相结合的方法，选育优良菌种，研究并尽快使用大规模生产技术——表霉素酰化酶固定技术工艺生产半合成表霉素。还应加快应用现代生产技术生产高效低毒的广谱抗生素。

⒊大力开发疫苗与酶诊断试剂。

这方面我国已有一定基础，开发重点是乙肝基因疫苗与单克隆抗体诊断试剂。

⒋开发活性蛋白与多肽类药物。

这方面的开发重点是干扰素、生活激素与等。

⒌开发靶向药物，以开发肿瘤药物为重点。

轻骑海药开发研制的抗肿瘤药物“紫杉醇”注射液就属于该类药物。它已于年月正式投放市场。

⒍发展氨基酸工业和开发甾体激素。

应用微生物转化法与酶固定化技术发展氨基酸工业和开发甾体激素，并对现在传统生产工艺进行改造。

⒎人源化的单克隆抗体的研究开发。

目前的单克隆抗体，多为鼠源抗体，注入人体后会产生抗体抗抗体或激发免疫反应。目前国外己研究噬菌体抗体技术，嵌合抗体技术，基因工程抗体技术以解决人源化抗体问题。

⒏血液替代品的研究与开发。

由于人血难免被各种病原体所污染，如爱滋病病毒及乙肝病毒等，通过输血而使患者感染爱滋病或乙型肝炎的案例时有发生，因此利用基因工程开发血液替代品引人注目。上海海济生物工程有限公司日前开发研制成功的基因工程血清白蛋白，给患者带来福音。

⒐人体基因组的研究。

人体约有万个基因，由亿个核苷酸组成，美国从年起准备用年时间，耗资亿美元完成人体基因组测序计划。到目前人类巴克隆的基因还不到个，只占人体基因组的。文 章来

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w.5 Y k J.Co m莲山

第四篇：中国乳制品行业发展现状及前景

中国乳制品行业发展现状及前景

中国乳制品行业起步晚，起点低，但发展迅速。特别是改革开放以来，奶类生产量以每年两位数的增长幅度迅速增加，远远高于1%的同期世界平均水平。中国乳制品产量和总产值在最近的10年内增长了10倍以上，已逐渐吸引了世界的眼光，但同时，中国人均奶消费量与发达国家相比，甚至与世界平均水平相比，差距都还十分悬殊。改革开放以来，中国奶业走上了发展的快车道，进入快速增长期。奶类生产 始终着 高速增长势头。

我国加工乳制品的品种主要有液态奶和固态乳制品两大类。液态奶包括饮用鲜奶、酸奶和其它 种类 奶；固态乳制品主要有全脂和脱脂奶粉，但是 黄油、干酪和炼乳产量很少。近几年来，中国乳品加工企业初步改变了小规模分散经营的局面，使中国乳业资源日趋合理。随着人民生活水平提高，乳和乳制品正在逐渐成为中国城市居民每天的生活必需品，中国乳品消费市场以超过预期的速度快速增长，已成为市场消费热点。但是 中国奶类的人均消费与世界人均消费水平相比，还有着很大的差距。目前，世界中等发达国家人均消费量为100 kg左右，而发达国家高达250 kg。发达国家肉、蛋、奶的比例是0.4: 0.06:1，乳制品消费比例高，而中国的比例是6.7: 2.8:1，乳制品消费比例最低。

令人鼓舞的是，近两年政府出台了一系列有利于乳业持续快速发展的政策，中国乳制品行业正面临增长方式的转变，以市场化、法制化、规范化的不破坏资源生态的生产方式，从源头抓起，从整个乳业产业链抓起，以现代的营销观念，迎接新一轮高品质发展周期的到来。中国乳品消费在逐步扩大，但目前成规模的消费市场还远没有形成。中国许多人还没有喝牛奶、食用乳制品的习惯，尤其是农村市场还远没有打开，还有相当部分的人因经济条件所限消费不起，消费习惯的培养还需要一个过程。乳企须研究中国乳业发展的规律，找到一个比较合理的增长速度，加强乳业发展的计划性。

纵观以往喧嚣的中国乳制品行业，其焦点一直围绕在价格战、奶源战、资本战、圈地战、广告战、口水战等方面，但2007年竞争的话题显然已转移到以产品创新、工艺创新为代表的研发大战。各个乳制品企业推出的新品无一不注重科技含量，也更加侧重功能性。中国乳业已进入了新的竞争阶段。针对国内消费观念逐渐成熟、从“有奶喝”转为“喝好奶”的需求日益强烈，竞争也上了一个新台阶，从低端的价格大战走向高端的技术、产品比拼；从原始的广告战、价格战变为对行业健康、长远发展具有促进作用的差异化竞争。

近年来，我国乳品加工业已成为食品工业中发展最快的产业。2008年，规模以上企业共实现工业产值1556亿元，比1998年增长了11.7倍；2008年我国乳制品产量合计1810.5万吨，已占世界年产量的4.6%；2008年我国城镇居民奶类消费量为22.7公斤，比1992年增长了146.2%。我国乳制品行业已取得了显著成就。但2008年9月爆发的“三聚氰胺事件”使整个行业的信誉遭受严重危机，国内市场急剧下滑，消费者信心受挫，几乎所有企业都陷入了极端困难之中。危机下，国家出台了一系列整顿乳业的重大举措，如今奶业形势逐步好转，积极因素在增加。

2010年我国乳制品行业仍然处于调整和恢复性增长阶段，企业应继续夯实发展基础。从具体指标看，2010年乳制品行业的一些经营指标出现不同幅度增长。其中，乳制品产量同比增长11.18%，此外，乳制品行业利润总额有所增长，企业亏损面和亏损额有所减少，表明行业的盈利状况有所改善。

目前，城市乳制品销量占到全国乳制品总销量的90%，广大农村乳品市场潜力巨大，有待挖掘。随着中国乳业的迅速发展，产品结构发生很大的变化，已成为技术装备先进、产品品种较为齐全、初具规模的现代化食品制造业，随着中国人民生活水平的逐渐提高，乳制品消费市场会不断扩大并趋于成熟，随着农村乳制品消费量的逐步增长，我国乳制品行业将会迎来更加广阔的发展空间。

第五篇：铝型材行业现状及前景

铝型材行业现状及前景

近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长，而我国也一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场。经过长达近10年的高速增长，我国铝型材行业步入了新的发展阶段，并展现出了诸多新的发展趋势。工业铝型材应用前景瞩目

全球铝型材产销情况，从产能分布来看，2009年全球可生产铝型材的国家和地区约95个，生产企业约2200余家，其中我国的产能占世界总产能的比重超过50%，位列第一。随着全球经济增长及铝型材用途不断扩展，全球铝型材的消耗量由2001年约869万t增长至2009年约1550万t，年复合增长率约为7.5%。预计2012年，全球铝型材消费量将达约1669万t。

从地区来看，2001~2009年全球主要地区消费量呈现出不同走势，我国消费量比例迅速上升，而欧洲和北美洲呈现出下降趋势。截至2009年，我国消费量占全球消费量比达到47%，而欧洲、北美洲和日本分别仅占21%、8%、6%。我国已经发展为铝型材的消费大国。

在工业领域，目前，我国工业铝型材占铝型材总应用量约30%，主要应用于交通运输业(包括汽车制造业、轨道交通业)、装备和机械设备制造业、耐用消费品业(含轻工业)等，分别在我国铝型材应用中占比约10%、10%和12%。而同期的欧洲、北美和日本的铝型材消费结构中，工业耗用比例分别达到为60%、55%和40%，远高于我国。消费结构的差异反映出我国铝型材在工业领域的生产、开发和应用方面不足，同时还预示着我国工业铝型材消费具有巨大的增长空间。

预计在未来5~10年，我国工业铝型材的消费量将持续增长，在铝型材产品中的比例将由目前的约30%上升到2015年的45~50%左右。而根据我国政府的相关规划，未来10年内，工业材占铝型材总应用量的比重将接近70%。

更为重要的是，发展工业铝型材能够为企业赢得丰厚的经济收益和社会价值。目前，建筑型材的生产与销售成本较为透明，产品附加值不高，而工业型材可以为企业提高至少20%～30%的利润空间。此外，因其在生产过程中低碳环保，符合国家节能减排和铝型材行业轻量化发展的使命。

国家政策扶持行业发展

在未来几年中，工业铝型材消费量将快速增长，中高端产品将成为主流。我国作为正处于工业化中期的发展我国家，未来20~30年，正是步入中等发达国家，实现第三步战略目标的关键时期。铝型材在工业领域的应用空间巨大，在我国现有的124个产业部门中，有113个部门使用铝制品，比重为91%。

针对工业铝型材在整个铝型材产品中比重过低的现状，国家相关部门对铝型材消费结构提出了指导意见，国家发改委、财政部等九部委《关于加快铝工业结构调整指导意见的通知》提出，铝工业结构调整的主要目标之一就是，增加高附加值加工材比重，使工业型材与建筑型材比例达到7：3。

同时，随着交通运输业的轻量化、电子电力业和机械制造业的发展，铝型材在我国工业应用领域不断拓宽，中、高强度的工业铝型材、管棒材的需求正快速增长。未来几年我国工业铝型材的消费量在铝型材总消费量中的比重将逐年上升，在铝型材产品中的比例将由目前的约30%上升到2015年的45~50%左右，逐渐占据市场的主导地位。

由于铝产品具有质轻、价格低、可回收性的特点，在国家强调节能环保的前提下，铝型材在交通、家电、电子及机械设备等领域的未来市场十分巨大。

以汽车为例，据测算，汽车自重若减轻10%，可相对减少6~8%的燃油消耗，铝制品无疑是汽车减重的最佳材料。据美国铝业的研究数据，以50万辆公共汽车计算，如果用铝代钢，使每辆汽车重量减轻1t的话，就可以节约24亿升的燃料。同时还能大幅度减少温室气体排放。目前，全球汽车平均用铝量已由1980年初的50公斤/辆上升到107公斤/辆，增长1.14倍。据欧洲铝业协会预测，到2015年欧洲地区汽车用铝量将有望达到200公斤/辆。

此外，我国新能源环保产业以年均20%以上的速度快速增长，其中应用最广泛的当属太阳能和LED等产业，而铝型材由于具有导热好、自重轻等优点，在这些行业逐渐得到大量应用。

技术创新成为行业新方向

近年来，我家针对铝合金型材加工行业企业规模小、集中度不高、重复建设的情况，陆续出台了多项产业调整政策。2007年10月颁布的《铝工业准入条件》明确了新建铝加工项目的准入条件，并规定相关能耗、金属消耗指标，加强环境保护，提高了行业准入门槛。行业准入门槛的提高将控制铝合金型材加工行业投资规模，规范行业的无序竞争，为注重产品品质、节能降耗的企业创造良好的竞争条件。

随着国家产业政策、产业结构调整以及消费者对产品品质要求的提高，铝加工行业粗放型、附加值低的现状逐步改变。未来行业内部整合力度将不断加大，一些产品定位中低档市场且生产工艺和装备技术落后的企业将面临市场、资金、成本、能耗、技术等多方面的压力，一部分生产工艺技术领先、质量过硬、以市场为导向、创新能力强、管理先进的企业会占据更多的市场份额。

而随着行业内部的整合，铝型材企业重组兼并将加快，企业将向着集团化、大型化、专业化、品牌化方向发展。产品的技术开发、质量管理、销售服务等综合实力成为企业做大做强的关键因素。

忠旺示范效应逐步显现

在此方面，忠旺为身处中国产业结构调整大背景下的中国制造业提供了一个可参考的范本。2002年，忠旺破釜沉舟，抓住行业脉搏，实施战略转型。2005年，当铝挤压材行业还在使用16MN以下的挤压机进行建筑铝型材生产的时候，忠旺却订制了一台全球最大的125MN铝合金双动铝挤压机，成就了全球第一条超大型工业型材挤压生产线，为其进军工业铝型材市场奠定了雄厚的设备及技术基础。

截至2010年，忠旺已拥有73条全球领先的铝型材挤压生产线，工业铝型材的毛利贡献率达到了99.6%，带动公司整体毛利率达到了40.6%的历史高点，并陆续挤掉了挪威海德鲁和美国铝业，成为仅次于瑞典萨帕的全球第二大工业铝型材生产商。当然，工业铝型材行业的迅猛发展，促使国内很多铝型材制造企业跃跃欲“试”。然而，在群雄环绕的格局下，要想品尝这块令人诱惑的蛋糕，不仅需要配备精密设备和研发团队，更需要凭借组织化和战略化的布局。“研发”、“熔铸”、“模具”、“挤压”是工业铝型材的几个关键生产环节，但企业的每个环节都可能被竞争对手借鉴甚至超越，而忠旺则能够在每个环节做到了精益求精和无缝链接，从而有效保证了其在工业铝型材领域的领先性。

如今，忠旺又瞄准铝压延材，即铝板项目，主要应用于航空航天、船舶、轨道交通等领域，此举旨在满足国内高铁与飞机制造商的强劲需求，并成为忠旺未来实现利润增长的强劲动力。