SQE品质异常处理作业规定

第一篇：SQE品质异常处理作业规定

核准： 九 牧 集 团 有 限 公 司 五 金 龙 头 事 业 部作业规定文件名称： SQE品质异常处理作业规定文件编号：WI11PB080000版次：A/0发行日期：受控状态：分发号：审查：编制：

第二篇：品质异常处理通知单管理规定

文件编号 版本版次 文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。2.0.适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。

3.0.职责与权限：

NO.部门 职责与权限 品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。2 生产部 负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。3 技术部 4 其它相关部门 协助进行安排异常改善通知的配合。4.0.术语与定义：

4.1 制程品质异常：

a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程： 无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常：

6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。

6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行 文件编号

版本版次

文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 2 / 3 制定部门 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。

6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。

6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。

6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。

6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪2 天（或3 批）无异常予以结案，转正常检验。6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。

文件编号

版本版次

文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 3 / 3 制定部门 6.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。6.3.3 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。6.3.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.3.5 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.3.6 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。

6.4 作业品质异常 6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。6.4.2 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。6.4.3 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。6.4.4 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。6.4.5 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。6.4.6 针对不良产品可分析出根本原因，在品质异常处理通知单上直接回复原因分析并转交给责任单位回复改善及预防措施；如不能分析出根本原因，将不良实物与品质异常处理通知单转交技术部人员协助分析原因。6.5 客户投诉或抱怨 客诉品质异常依《客户投诉处理程序》。7.0.相关文件：

NO.文件名称 文件编号 1 2 3 8.0.相关记录

NO.记录名称 表单编号 保存期 记录保存部门 1 2 3

第三篇：品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法

摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品.品质人员的工作职责

1、熟悉所控制范围的工艺流程

2、来料确认

3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）

4、作相关的质量记录

5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果

6、特殊产品的跟踪及质量记录

7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆

8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业

9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认

品质异常可能发生的原因

生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：

A.来料不合格包括上工序、车间的来料不合格

B.员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C.工装夹具定位不准 D.设备故障

E.由于标识不清造成混料 F.图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程

1、判断异常的严重程度（要用数据说话）

2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）

3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部

4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行

5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈

怎样做才能尽可能的预防品质异常

SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中 的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

第四篇：品质异常处理流程

炳燊精密模具实业有限公司

品质异常处理流程

（公开文件，共4页）

一、目的：

规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。

二、范围：

适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。

三、定义： 3.1 来料品质异常：

a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时；

c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。3.2 制程品质异常：

a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生；

c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。3.3 出货品质异常：

a、客户投诉或抱怨；

四、职责 4.1 来料品质异常：

品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分；

b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部.4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门；

c,负责主导品质异常案例的处理过程；

d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

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异常责任单位：

a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部：

a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位：

a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部：

a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位：

a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部：

a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部：

a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位：

a在需要时进行异常改善的配合

五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1

依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时与品质相关人员确认清楚。5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。5.1.6

品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。5.1.7

针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。5.1.9

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如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。5.2

制程品质异常： 5.2.1 发现制程产品不良，应立刻停止加工。5.2.2 如异常属现场作业人发现，需立即找品质部确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依5.2.3执行。5.2.3

依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《检测不良记录表》。5.2.4 将不合格内容标识在工件上，立即移至不良品区域。5.2.4.1 不良品如以进行返工、返修达到合格要求，则由品质部发出《不良返修报告书》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付品质进行检验，合格品进行出货区，品质回收报告书，统计返修用时，交返修者签名。5.2.4.2 判定重做时，生产1小时内填写补料单，交工程确认后，同《异常分析报告》一起交采购，采购1小时内下加急采购单，生产跟进材料，所有工序加急处理（如内部制程超出负荷，可申请外协）。如影响出货交期，营业客户客户交期。5.2.5 当异常问题严重，品质部又不能明确判定时，则由品质、工程、生产、营业共同会签，品质部开立《品质异常联络单》，责任部门分析原因、改善措施后，发送至营业部，最终由营业转发给客户，营业部负责跟踪客户回复处理结果，并将客户处理结果发给各部门。5.2.6

生产部按客户处理意见返工或重做（必须要有补料单），营业部1小时内回复客户最终送货时间。当处理意见为让步接收时，品质部将工件转入出货区，并附上《品质异常联络单》和客户回复的处理意见，出货时此工件不贴合格标签。5.2.7 制程品质异常开立时机。5.2.7.1 制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、品质前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。5.2.7.2 产品制造过程中如发现产品不良时，品质应开出《检测不良记录表》待工程、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性 5.2.7.3 当产品制造不良时，品质应立即召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。5.2.7.4 品质再现（品质异常重复发生）时，开立《检测不良记录表》，通知生产单位整改。5.2.8 所有制程中《检测不良记录表》需生产部、工程部进行会签，生产、工程接到品质异常 3 / 4 炳燊精密模具实业有限公司

信息后半小时内需针对异常现象提出临时对策。5.2.9 责任单位需于《品质异常联络单》或《检测不良记录表》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。5.2.10

品质部对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由品质跟踪后续进料品质状况，依5.2.11执行。5.2.11 返工OK产品需重新送品质检验，重新检验合格转入出货区，检验不合格依《不合格处理流程》要求执行。5.2.12 针对异常改善后产品，品质加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。5.2.13 如异常发生后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。5.3 出货品质异常： 5.3.1

客户投诉或抱怨，由营业将投诉或抱怨内容0.5小时内发给品质部，抄送到生产、工程。5.3.2 如客户退货返修，依5.2.4.1执行。5.3.2.1

如客户判定重做时，依5.2.4.2执行。5.3.3 品质部24小时内分析外流原因及预防措施，并回复给营业部，抄送到生产、工程。5.3.4 营业部1小时内将品质回复内容确认，并回复给客户。5.3.5 异常单回复后，由文员统一归档整理/追踪。5.3.6 改善对策执行后，品质部依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常外流再发，则予以结案。5.3.7 追踪期内再发则重新开立《检测不良记录表》，依5.3.4-5.3.6执行。

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第五篇：生产异常处理规定[模版]

目的： 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。2 范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3 权责：

3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；

3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。3.4 总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。3.5 采购部：负责来料异常方面的异常处理。异常处理作业流程：

4.1 生产单位按公司生产计划统一发放的BOM套件及领料单领取的物料安排生产。4.2 生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报PE、生产组长、品质部等相关人员确认。

4.3 PE、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。

4.4 经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。4.5 由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。

4.6 经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。

4.7 由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品质部应该联系采购部协商解决分析。4.8 如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。4.9 生产异常时生产线处理规则

4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出《异常报告单》，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认!4.9.2生产过程中造成某种物料≤公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。

4.9.3生产过程中造成某种物料≥公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。4.9.4生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如超出正常损耗还须继续生产，生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。

4.10生产线异常发生时，相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。4.11异常物料的处理

4.11.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。

4.11.2由于结构设计或物料不良找出其他物料不良的，按照《异常报告单》签核的物料损耗评估进行退料。

5.生产线异常报告要求

5.1报告内容：款号、物料编码、颜色，时间、异常描述、原因分析。

5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。

5.3原因分析及确认：由现场跟单员或生产管理人员提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。

5.4改善措施：由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗！

6、附件

6.1《异常报告单》