品质异常处理及不合格品管理办法

第一篇：品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法

1．目的：

1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。2．范围：

2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理

3．定义：

3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。

3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。

3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求）

3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值）3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。4．指导文件：

4.1 《不合格品控制程序》 5．职责：

5.1品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。5.2制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。5.3品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4品检部负责对返工、返修产品进行确认；

5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。6.4 对不合格品评审处理：

6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下:

(A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划，找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。

(C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。

6.5不合格品的处理：

6.5.1对不合格品评审处理后，品检部将处理单分发相关部门，对不合格品按处理单意见进行挑选、返工、报废处理。

6.5.2各个生产工序中的少数报废品，由检验员清点、核实并记录后，统一放至各车间的红色废品盒内，每天由专人予以清理。6.6纠正措施：

6.6.1品检部负责对责任单位的纠正和改进措施落实的每一步骤予以监控，在责任单位的纠正措施均已落实后，品质主管应对纠正后的产品质量和纠正前的产品质量进行分析，若恢复到正常的质量水平或达到标准要求，则可给予结案，若认为还有尚待纠正或改进时，可依《纠正和预防措施控制程序》规定进行处理。6.6.2 若在对不合格品评审处理中，需从技术更改方面进行彻底纠正，则应依《过程更改控制程序》规定执行。

6.6.3让步放行：让步放行，应由质保中心总监批准后方可执行，具体按《过程更改控制程序》规定执行。

前言

本制度为规范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修订

本制度由公司质保中心品检部提出

本制度由公司质保中心品检部负责起草 本制度由公司质保中心品检部负责归口

本制度由打印、本制度主要起草人：

本制度审核人：

本制度批准人： 校对、共印份

第二篇：品质异常管理办法DOC[推荐]

品质异常管理办法

一、目的：

规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

二、范围：

适用于产品品质异常解决的所有过程。

三、定义：

3.1品质异常之定义 3.1.1产品品质异常：

3.1.1.1不符合相关检验标准要求时。3.1.1.2重复发生品质异常时。3.1.1.3客户抱怨及退货时。

3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。

3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 3.1.2.1不遵守操作标准操作；

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 3.1.2.3使用不合格的原料或材料； 3.1.2.4机械发生故障或磨损； 3.1.2.5作业员疲劳(或情绪欠佳)； 3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。

四、职责 4.1 质量部

4.1.1负责品质异常最终判定、标示。4.1.2负责确认品质异常责任部门。4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。

4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。4.2发生异常责任部门：

负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。

4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。4.4物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。4.5 其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。

五、工作程序： 5.1进料品质异常：

5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2IQC异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。5.1.3 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。5.1.3采购接《品质异常联络单》后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。

5.1.4供应商需于8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。

5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 SQE针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。

5.1.7 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。

5.1.8如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。5.2 制程品质异常： 5.2.1 IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理.5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找QC确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续开机生产，不可接收依5.2.3执行。

5.2.3IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部调整并现场整改。

5.2.4针对已生产产品依生产批号往前追溯，直至良品。

5.2.5 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.2.6生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。5.2.7制程《品质异常联络单》开立时机：

5.2.7.1制程异常属原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

5.2.7.3当产品制造不良率超过10%时，IPQC应立即通知产线停线并召集生产、质量、工艺等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。

5.2.7.4品质异常重复发生时，开立《品质异常联络单》，通知生产部停线整改。

5.2.8所有制程中《品质异常联络单》需会签组长/生产主管，组长/生产主管接到品质异常讯息2小时内，需针对异常现象提出临时对策。

5.2.9责任部门需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。

5.2.10 QE针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续进料品质状况，依5.2.11执行。

5.2.11 IPQC针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。

5.2.12如责任单位改善措施回复后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。5.3 入库品质异常：

5.3.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.3.2 QOC于半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，要求生产单位重工。

5.3.3生产单位接OQC《品质异常联络单》、《复检通知单》及不良样品后，当天安排重工作业，并将回复生产失效原因及改善措施。

5.3.4重工OK产品需重新送OQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格转5.3.2要求执行。

5.3.5针对异常改善后产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.3.6如异常发生后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。5.4出货品质异常：

5.4.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品区域。

5.4.2异常确认半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，通知生管安排重工。

5.4.3生产部依安排重工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施。

5.4.4重工完成产品需重新送OQC检验，依5.3.4执行。5.4.5针对异常改善后再出货产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.4.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。5.5作业品质异常

5.5.1符合3.1.2任一项，作业品质异常成立。

5.5.2相关部门发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。

5.5.3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常联络单》，由品控统一编号后，交责任单位提出整改措施。

5.5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。

5.5.5异常单回复后，由质量部统一归档整理/追踪。

5.5.6改善对策执行后，责任单位QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。

5.5.7追踪期内再发则重新开立《品质异常联络单》，依5.5.3-5.5.6执行。

第三篇：异常品管理办法

异常品管理办法

一、定义

异常品事故(简称事故)：异常品事故是指用户在使用我公司产品过程中，因涉及产品质量特殊原因而发生的产品责任危机事故，包括火烧机、产品质量故障致伤人或物品损坏等产品危机事故。

售后服务部： ****电器公司服务部总部 省服务中心：指各省服务办事处或代管服务商 服

务

商：指上门服务的网点,特约服务商 质 检 部：指上海厂生产部洗衣机、冰箱质检组 财 务 部：指上海厂财务部

二、管理分工：

售后服务部：

1．1 负责异常品处理的整体协调 1．2 负责异常品处理过程的跟踪 1．3 负责异常品执行情况的检查与考核 1．4 负责协调其他相关部门 2 财务部: 负责给异常品用户进行付款及相关费用的报销 3 质检部: 3.1 负责对返回的故障机分析和提供整改措施；

3.2 负责对损失超过3000元的事故现场堪查、取证、谈判；

3.3 负责对事故障原因确定责任单位,外协单位责任的书面通知外协单位确认； 3.3 负责向外协单位索赔； 4 省服务中心

4．1 省服务中心是异常品处理的第一责任部门，中心经理为第一责任人 4.2 省服务中心经理对损失在1000-3000元的，要亲自到现场处理； 4.3 负责培训服务商异常品处理的流程； 4.4 负责与特殊疑难用户的谈判；

⒈ 服务商

5．1 对现场进行拍照、取证、初步判别发生原因； 5．2 初步判别损失金额，并及时上报省服务中心经理；

三、处理流程及要求：

售后服务部呼叫中心在接到事故信息时，均应详细记录事故内容，其要点为用户姓名、用户电话、事故发生地址、事故产品品牌、事故产品型号、事故大致损失情况、事故发生时间、事故发生地点，接电人员同时应作好用户的安抚工作，但不得承诺任何要求。并第一时间电话或短信通知省服务中心经理和售后服务部技术员;2 省服务中心经理在接到事故信息后，立即亲自或派服务商赶往事故现场进行处理，（第一时间赶到现场的人员必须携带：万用表、测电笔、兆欧表、数码相机或摄像机、便携式录音机等物品）.3 第一个到达事故现场的人员（服务商或省服务中心人员），须立即与用户家人联系.3.1 让用户填写事情发生经过、损失明细(可根据情况提报)并签字确认； 3.2 拍照具体以下几点: 3.2.1 用户家的门头或店面门头全景；

3.2.2 品牌商标、机身编码、产品前、后、左、右全貌及起火点位置局部和特写； 3.2.3 受损房屋的内部全貌以及所有受损的物品；

3.2.4 购机的发票或其他购机凭证、用户的身份证明、事故机等；

3.2.5 中心省服务中心经理在现场处理事故时的工作照片（检查机器或与用户谈判时）。4 省服务中心经理、服务商现场调查取证结束后，将检测、初判的结果填写<<事故调查表>>,让用户签字后，电话、传真向售后服务部大区经理作详细汇报，内容包括： 4.1 机器是否有过维修记录，如有，是否是在我司指定网点进行维修； 4.2 用户家电源电压有无接地线，线路有无老化； 4.3 电源插座是否合格，相位是否正确,有无地线； 4.4 是否安装漏电保证开关，有无保险丝；

4.5 压缩机能否启动、线圈阻值、启动器、保护器、电容是否完好 4.6 用户是否投诉至媒体或上网曝光，用户是否有录像或照像； 4.7 消防、技监局是否已经出具事故责任鉴定；

⒉

4.8 用户姓名、家庭住址及联系电话； 4.9 用户家人员、财产伤亡情况，用户背景； 4.10 用户具体要求和索赔金额；

特别注明：上门处理人只负责调查取证，不得私自答复用户,更不能现场私自说我们的产品存在质量问题。5 事故处理的谈判与赔偿原则

5.1 事故处理的赔偿谈判，损失3000元以下的,由省服务中心经理亲自处理,3000元以上的由售后服务部派人协助处理;5.2 若是产品原因所致，且产品自身损坏不能修复，但未伤及其它物品，经售后服务部同意后可为用户免费更换同型号新机;产品自身损坏并给用户家庭财产造成了一定的损失,一般还按用户家庭的实际损失价值给予补偿。5.3 非产品原因所致的不予赔偿；

5.4 为避免产生不必要的法律纠纷，与公司签定协议的人原则上为事故房屋的户主，如事故房屋为用户所租用，签定协议时要求用户及房主必须在场。

5.5 与用户达成一致后，省服务中心经理立即填写《异常产品处理申请表》报总部审批。3日内审批后务必迅速与用户签定书面协议，立即将事故机器拉离现场，并收集相关资料。5.6 如与初次谈判不能达成一致意见，必须将负责处理事故人员的联系电话留给用户，同时当地服务商依实际情况与用户保持沟通，及时掌握用户动态，密切跟踪事故进展，并随时与售后服务部保持联系。所有事故原则上要求7个工作日内处理完毕，如遇用户的要求与公司接受范围存在较大差异，并确保用户在可控状态下的，可采取“冷处理原则”，但处理周期原则上控制在15天之内。

四、借机及旧机返厂 省服务中心凭售后服务部签批的《异常产品处理申请表》向代理商借机，月未总部给代理商冲账； 旧机原则上在事故处理完毕后一周内返回生产厂。

五、检查与考核 现场调查取证不详细、事故相片不合格、《异常产品处理申请表》（附件一）填写漏项、⒊

事故原因描述不清晰的，考核责任人200元/次； 未及时向外协厂家索赔，造成企业利益受损，考核责任人200元/次； 3 虚报用户索赔金额，按虚报金额的2倍进行考核； 捏造或谎报事故，一经查实考核责任人3000元，并视情况给予开除，严重者交公安机关处理； 未经售后服务部同意，私自承诺用户赔偿结果的，所有损失由责任人承担； 6 事故处理完毕后，旧机器不及时或不按要求返回生产基地的，考核责任人200元/次； 7 未经售后服务部同意，服务中心经理未亲自上门处理事故的，考核责任人200元/次； 8 质检部在异常品返厂2日内确认事故责任（必须确认是售后承担损失、公司承担损失或外协承担损失），延迟则考核责任人50元/天。

六、其他事项 本着先处理用户问题的原则，所有赔偿费用先由代理商垫付，旧机返回后2日内由质检部确定事故责任，总部7日内给代理商冲账;没有代理商的区域或协调困难的,由省服务中心经理借款,交由用户,或省服务中心提供用户银行账号，由财务部凭《异常品处理申请单》给用户付款；手续齐全(批复的报告、用户签收条、协议)寄回公司冲借款。处理事故所发生的差旅费、新旧机运输费等费用均由公司承担,由质检部向外协索赔;3 异常品旧机返生产厂所产生的运费由售后服务部提付;

2012/2/1

⒋

第四篇：不合格品管理办法

不合格品管理办法

1.目的：

通过对不合格品的认识和控制，防止不合格品的非预期使用和交付。2.适用范围：

适用于本公司对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生不合格控制。3.不合格品分类：

依据本公司产品情况及不合格品的性质和严重程度，将不合格品分为两类。

a）一般不合格品（对产品质量影响不大，造成的经济损失较小）

b）严重不合格品（严重影响产品质量，造成较大经济损失的后果）

4.对不合格品，由生产厂质检员直接评定并在《不合格品通知单》上填写评定结果，通知责任部门采取纠正或预防措施。5.不合格品处置：

a）返工返修：经评审经返工返修达到规定要求或预期用途的产品，由责任部门相关人员负责立即返工返修，返工返修后的产品必修重新检验，并记录检测结果。

b）让步接收：产品虽不符合要求，但不影响合格使用时，经授权人批准，可办理让步接收。评定为让步接收的产品在转到下道工序或入库时，应作适当的标识和记录，以便追 溯。有规定时，让步接收应取得顾客同意。

c）报废或拒收：评定为报废或拒收的不合格品，由质检员填写《废品通知单》并对不合格品作明显的标识，由责任部门进行统一处理。

6.不合格品的标识和隔离

对不合格品由质检员对此作明确的标识，并由责任部门配合对其进行适当的隔离，避免不合格品的非预期使用或交付。

7.交付或开始使用后发现的不合格品

对以交付或开始使用后发现的不合格品，市场开发部应及时与顾客协调处理的办法，责任部门应立即采取相应的纠正或改进措施以满足顾客要求。

第五篇：不合格品管理办法

不合格品管理办法 1 目的 确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。适用范围 本办法适用于产品制造过程以及出厂发生不合格（包括超保存期的产品）时的识别、标识、记录、隔离和评审、处置和报告等环节的控制。3引用文件 FTCX.10001.09 产品标识和可追溯性控制程序 4 术语 4.1不合格品：未满足要求的产品。4.2返工：为使不合格的产品符合要求而对其所采取的措施。4.3返修：为使不合格的产品满足预期用途而对其采取的措施，包括未满足使用要求而对以前的合格产品所采取的修复措施。4.4报废：为避免不合格的产品原有的预期用途而对其采取的措施（可采取回收、销毁）。4.5改制品：指按原技术要求检验合格入库，而后因设计更改或质量改进需改制才能使用的产品，亦属于不合格品范畴。4.6让步接收：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。4.7Ⅰ类让步接收:指严重不合格品；整车超过5台份的不合格品；Ⅱ类让步连续办理了两批不合格品;一般不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。4.8Ⅱ类让步接收:指一般不合格品；整车在5台份以内(含5台)的不合格品；Ⅲ类让步连续办理了两批不合格品;轻微不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。4.9Ⅲ类让步接收:指轻微不合格品;整车在5台份以内(含5台)的不合格品，轻微不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。4.10处置：对不合格品的具体处理方式的总称，包括退货、挑选使用、让步接收、返工(修)、报废等。4.11授权人员：指由相关部门按要求提名，质量控制部部长审核，品牌质量副经理审定，品牌质量经理审批，明确其职责权限范围的人员。包括：质量、工艺、设计、制造、采购部门的主管师或副科长以上人员。职责

5.1质量控制部是全厂不合格品控制的归口管理部门 5.1.1质管科 负责全厂不合格品审理人员资格的初步确认并提交领导审批。

5.1.2外检科 5.1.2.1负责采购产品进货检验不合格品的识别、标识、记录、评审并出具结论；负责挑选使用及返工(修)后采购产品的复检；参与生产过程不合格品的评审。5.1.2.2负责自制车架总成转序过程不合格品的识别、标识、记录和评审。5.1.4质检科 负责生产过程，包括：自制总成、整车装配、整车调试和检测等不合格品的识别、标识、记录、评审及返工(修)后的复检(包括整车Audit评审不合格品的复检)。5.1.5质量分析与改进科负责质量改进零部件委外检测和整车AUDIT评审不合格品的处置建议的提出和整车处置后的评审验收。5.2车架部 5.2.1负责车架散件进货检验过程不合格品的识别、标识、记录、评审和返工(修)及挑选使用后的复检。5.2.2负责车架总成制造过程不合格品的识别、标识、记录、评审、处置或提交厂级评审。5.2.3负责车架制造过程不合格品返工(修)后的复检。5.3冲压生产部 负责外协、自制冲压件不合格品的识别、标识、记录、评审、处置和返工(修)后产品的复检。5.4生产作业部(车身、涂装、总装)5.4.1承担生产过程中自制不合格品控制的主体责任。

5.4.2负责生产过程不合格品的识别并将有关信息反馈质量部门进行处理。5.4.3负责组织生产过程不合格品评审及评审单的流转。5.4.4负责不合格工序产品及整车的返工(修)并提交复检。5.5技术中心

负责严重不合格品技术风险分析评审。5.6制造技术部 负责制(修)订不合格品返工(修)的作业指导书（必要时），参与自制产品不合格品评审。5.7采购部 负责根据质量部门进货检验不合格品的处置建议进行处置，参与不合格品评审。5.8制造部 5.8.1负责参与严重不合格品评审。

5.8.2负责对影响正常生产的严重不合格品进行生产评估。

5.8.3负责不合格品评审单的流转。5.8.4负责不合格品(包括:自制产品和采购零部件)的返工(修)计划的下达和组织。5.8.5负责采购零部件评审结论的执行，过渡使用申请单的提报。5.8.6负责库存不合格品的及时隔离、标识、保管和清退。5.8.7负责组织不合格零部件供应商的返工(修)及挑选使用。5.8.8负责不合格品管理台帐的建立。

5.9财务部

5.9.1负责让步使用不合格品降价的兑现。

5.9.2负责对加盖“待处理”印章的财务控制。5.10品牌质量副经理负责组织工厂级不合格品评审，并对检查员和授权人员的评审结论具有否决权。5.11工厂厂长负责不合格品审理人员的授权；负责军品不合格品处置结论改变申请的审批；对检查员和授权人员的评审结论具有否决权。培训和资格 负责不合格品的识别、标识、记录、隔离、评审、处置和报告的人员应经过本办法相应内容的培训，熟悉不合格品的控制流程和要求。7 程序/内容和要求 7.1不合格品的分级 7.1.1严重不合格品：指产品的关键、重要质量特性不符合规定或产品的质量特性极严重不符合规定，影响到产品的使用性能、可靠性或产品的可见部位外观存在明显用户不可接受的缺陷。7.1.2一般不合格品：产品的一般质量特性不符合规定，可能增加装配困难，但不影响使用性能、可靠性的不合格品或不可见部位零部件外观的明显缺陷。7.1.3轻微不合格品：产品的一般质量特性不符合规定，可能对下道工序有影响，但不会影响装配、使用性能、可靠性的不合格品或不可见部位零部件外观的不明显缺陷。7.2不合格品的识别、标识、记录 各过程检查员负责依据相应的检验标准对不合格品进行有效的识别。7.2.1采购零部件 7.2.1.1进货检验发现采购零部件不合格时，检查员(外检科、车架部、冲压质检科)需在相应的检验记录中给予记录，填写“不合格品评审单”(附表A)对不合格品进行标识，并提交本单位授权人员进行评审。

7.2.1.2采购零部件入库发现不合格时，由物流管理部门进行识别、标识并填写“库房不合格品管理台帐”(附表B)。

7.2.1.3生产作业部负责转运和接收过程采购零部件（库房取件）不合格品的识别并及时退库更换。7.2.1.4生产过程中专职检查员和作业人员负责不合格采购零部件的识别，同时

检查员做好相应标识，对于个性且较直观问题过程检查员填写“生产过程不合格

品报告单”(附表C)和“不合格采购零部件标牌”(附表D)。

对于批量、异常问题，整车装配过程由班线长填写“问联书”提交响应办

公室，由响应办公室质检科人员做好不合格标识，对于已装车现场无法拆换要求

同时在记录跟单中给予记录，冲压、车架、车身、涂装作业过程填写 “不合格

品评审单”。7.2.2自制件 7.2.2.1整车当检查员发现不合格时，在其相应的检验记录表或跟单中给予记

录，作业人员发现问题后在跟单上给予记录，当发生批量或异常问题时，整车装

配班线长填写“问联书”提交响应办公室，调试、整车检测填写“不合格品评审 单”。

7.2.2.3冲压、车架、车身、涂装发现不合格在其相应记录中给予记录，并由检

查员做好标识(装焊、涂装车身实物上可不做标识)，一般自制件不合格不能返工

(修)的，检验单位开具“生产过程不合格品报告单，批量问题填写“不合格品评

审单”。7.2.3不合格品的标识按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。7.3不合格品的隔离 7.3.1制造部物流管理科、冲压生产计划科应按库区设置不合格品区域和专用工位器具，库房暂存不合格品均由库房负责采取定置隔离措施。7.3.2制造部物流管理科、冲压生产计划科对库存改制品和需质量仲裁的零部件应设置待处理品区。7.3.3个作业部应以生产班组为单位，在其辖区内，根据现场实际情况设置不合格品区或专用工位器具，工序检验发现的不合格品由生产作业班班长负责采取隔离措施。7.3.4个环节出现的不合格整车，相关责任单位负责集中隔离存放，做好区域标识，保证不被误用、误发交（或转发）。7.3.5其隔离标识具体按《产品标识和可追溯性控制程序》的相关规定执行。7.4不合格品的评审 7.4.1不合格品的评审结果

a)挑选使用； b)返工(修)； c)让步接收； d)过渡使用； e)退货； f)报废,等。(注：经挑选、返工（修）后的产品，由挑选、返工（修）的责任单位提交检验单位检查员复检合格后，变更标识、转序)。7.4.2不合格品评审的级别

不合格品的评审级别分检查员、授权人员和厂级评审(品牌质量副经理负

责)。7.4.3不合格品评审的权限

7.4.3.1检查员评审

检查员只有权评审生产过程轻微不合格品。

7.4.3.2授权人员评审 7.4.3.2.1进货检验授权人员负责实施轻微、一般、严重不合格品评审。

7.4.3.2.2技术中心负责严重不合格品的技术风险分析评审。

7.4.3.2.3制造部和生产作业部负责影响生产严重不合格品的生产评估。7.4.3.3厂级评审 当授权人员评审存在争议难以做出评审结论或严重不合格品影响到正常生产时，生产过程发生重大、批量质量问题；整车AUDIT评审和确认检验、售后等环节发生严重、批量不合格品时的评审。7.4.3.2.4车架严重不合格品评审由车架部提交进行厂级评审。7.4.3.4对于参与军品不合格审理的人员，包括过程检查员、授权人员应经质控部部长审核、军方代表的会签、主管质量副厂长审定、厂长审批，并提交复印件给军方备案，人员调整时需重新审批、备案。7.4.4不合格品评审的时间要求 7.4.4.1进货检验发现的不合格品在2个小时内完成评审(如影响生产需及时评

审)。

7.4.4.2生产线上发现的不合格品应在半个小时内完成评审。

7.4.4.3下线后发现的不合格品应在半个工作日内完成评审。

7.4.4.4入库后的产品发现不合格时应在一个工作日内完成评审。7.4.5不合格品评审

7.4.5.1采购产品不合格品评审

7.4.5.1.1进货检验

7.4.5.1.1.1进货检验发现的不合格品,轻微、一般不合格品由进货检验单位授

权人员评审，填写“不合格品评审单”中处置意见栏，一般不合品提交科长确认 签字。7.4.5.1.1.2严重不合格品经进货检验单位授权人员、科长评审确认签字后，采 购业务员提交技术中心进行技术风险分析，质量部门领导签署意见。

7.4.5.1.1.3当严重不合格品影响到正常生产时，按7.4.5.1.1.2条款经技术风

险分析后，提交制造部部长评估并经质量部门领导签署意见，当意见不一致时，提交进行厂级评审。

7.4.5.1.1.4各级别不合格品让步使用均应提交质量部门领导和品牌质量副经

理签署意见，确定降价比例。

7.4.5.1.1.5当同一采购零部件连续两批发生不合格时实施暂停供货整改。

7.4.5.1.2生产过程

7.4.5.1.2.1生产过程采购产品不合格由过程检验单位负责，轻微或一般单一不

合格品过程检查员评审填写“生产过程不合格品报告单”和“不合格采购零部件

标牌”，一般小批量和严重的填写“不合格品评审单”，按上述7.4.5.1.1.2、7.4.5.1.1.3实施控制。7.4.5.1.2.2当整车装配过程发生批量、异常问题时，由响应办公室组织进行不

合格品评审，并将评审结论填写在“问联书”的临时措施栏。

7.4.5.1.3当采购产品的关键特性不合格或涉及到整车的安全环保项、影响到整

车的使用性能和可靠性时不得做让步接收。7.4.5.1.4对严重影响到整车外观质量的塑料和橡胶产品及严重影响到整车安全、环保项、可靠性和使用性能又无返(工)修价值或无法返(工)修的需直接作报废处置。

7.4.5.1.5对于不合格品评审意见为让步使用的，要求零部件采购部门在一个工

作日内完成流转，提交检验单位，否则检验单位加盖“待处理”印章后实物入库，对于独家供货等影响到正常生产的检验单位及时加盖“待处理”印章后实物入库，零部件采购单位做好“不合格品评审单”和产品实物的追溯，确保产品质量得到

有效的控制。7.4.5.2自制不合格品评审 7.4.5.2.1自制不合格品对不能实施在线返工并复检的均填写“不合格品评审单”，其轻微、一般不合格品由检验单位授权人员进行评审，科长确认，严重不合格品需提交技术中心进行风险分析后提交质量部门领导签署意见。7.4.5.2.2当严重不合格品影响到正常生产时，需经技术中心技术分险分析，作

业部进行生产评估后提交质量部门领导签署意见，如各部门结论不一致时，由作业部提交进行厂级评审。7.4.5.3整车调试、终检不合格品评审 对不能通过调试返工(修)复检的,由作业部按7.4.5.2.2条款的相应规定提交厂级评审，其检测人员无权处理不合格车辆。7.4.5.4入库车不合格品评审 7.4.5.4.1对市场返回车辆由欧曼营销公司服务管理部组织相关人员进行不合格品评审，工厂根据评审结果进行处置。7.4.5.4.2对AUDIT评审车辆，由质控部组织进行评审，提出处置措施。7.4.5.5已出库整车(确认检验)不合格品评审 由质量分析与改进科按质量信息的相关要求进行处置，必要时反馈领导决策，确保质量问题的有效关闭和产品质量。7.4.5.6不合格品评审的结果，仅对当时被评审的不合格品有效，不能作为以后不合格品评审结论的依据，任何人不得随意更改不合格品评审的结论。7.4.5.7对于军品不合格品评审结论发生更改需由提出部门提出书面申请阐明原因并经厂长审批后生效，同时军方可不受工厂的处置结论的影响根据军方的要求独立的做出判定，工厂严格按军方的要求实施不合格品控制。

7.5不合格品的处置 7.5.1采购产品 7.5.1.1进货检验不合格品采购单位按“不合格品评审单”的最终签字人意见进行处置。7.5.1.2采购零部件入库时发现不合格品由主管库管员负责及时清退（不得接收入库）。7.5.1.3生产作业部转运过程发现不合格品由转运工及时进行清退，库房管理单位负责隔离、标识、清退。7.5.1.4生产过程发现的不合格品由各作业班组于当日内进行退库,退库时一律

到过程检验单位开具“生产过程不合格品报告单”、“不合格采购零部件标牌”。7.5.1.5库房(制造部物流管理科、冲压生产计划科)只接收带有产品状态标识、“生产过程不合格品报告单”、“不合格采购零部件标牌”（当经授权人员或厂级评审时需携带“不合格品评审单”）且与“单”、“卡”内容相符的零部件，否则不予以接收，当供方对“料废”提出异议时，及时提请进货检验单位进行不合格责任(工废或料废)的仲裁。7.5.1.6对于需返(工)修或挑选使用的由制造部或冲压生产部组织厂内单位实施并提交进货检验单位进行复检,合格后方可使用,对挑选使用的需在送验单上 注明合格数量与退货数量,其费用由责任供应商承担,如安排供应商实施需经品牌质量副经理书面批准。7.5.2.7对于批量或返（工）修存在一定难度的问题，由制造部下发返工(修)计划，必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返（工）修方案（方案需经主管科长审核、质控部会签、主管部长批准）。7.5.1.8对经评审让步使用的由品牌质量副经理确定降价比例,采购单位将“不合格品评审单”同时传递到财务部进行财务兑现。降价标准如下： a)Ⅰ类让步接收按本批货物价格的5％--8％的比例降价； b)Ⅱ类让步接收按本批货物价格的3％--5％的比例降价； c)Ⅲ类让步接收按本批货物价格的2％--3％的比例降价；

7.5.1.9工厂财务部负责对加盖“待处理”印章的送检单进行单独处理，待提交

相应的“不合格品评审单”方可进行供应商此批零部件货款结算。

7.4.5.10对经评审做报废处置的由物流管理单位集中进行破坏性处置，并将处

置完成情况形成报告并经部门领导审批后提交外检科。7.4.5.11对设计更改或产品改进申请过渡使用的,制造部根据调货订单和在制品数量申请过渡使用，填写“采购零部件过渡使用申请单”(附表E)，当过渡使用时需提请有关单位领导进行会签。

7.5.1.12进货检验单位分管检查员负责建立“过渡使用采购零部件管理台帐”(附表F)对过渡使用的执行情况进行质量控制，同时过渡数量到期后，随机性进 行2批跟踪验证。7.5.2生产过程自制件不合格品的处置 7.5.2.1返工(修)7.5.2.1.1工序产品(装焊、涂装、车架等)、半成品车(整车装配、调试)不合格，一般、轻微不合格品由各作业部自行组织返工(修)，检验单位进行复检合格转序。7.5.2.1.2工序产品(装焊、涂装、车架等)、半成品车(整车装配、调试)严重不合格由制造部下发返工(修)计划并组织进行返工（修），必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返工（修）方案，返修后需经检验单位复检合格。相应的检查员进行复检，复检合格后方可转序。7.5.2.1.3冲压产品由冲压工艺科下发“冲压件返工（修）通知单”(附表G)，冲压质检科进行复检。

7.5.2.2报废 工序产品有明显缺陷又不能返工(修)或不经济时，由制造单位进行隔离，放入废品区，并办理报废手续。

7.5.2.3让步使用：对于经评审让步使用的由制造单位进行记录以备追溯。7.5.3改制品：由制造部（或冲压生产部）根据技术部门的有关通知组织进行改制，改制后提交检验单位进行复检。7.5.4整车不合格品的处置 7.5.4.1整车调试、检测、入库不合格时，一般、轻微不合格品由总装部进行处置，质检科进行复检，批量或返工（修）存在一定难度的质量问题由制造部下发返工(修)计划并组织进行返工（修），必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返工（修）方案，返修后需经质检科复检合格。7.5.4.2各级组织的整车Audit评审和整车确认检验发现不合格品，由制造部根据评审结论组织进行处置，质检科负责返工(修)后的复检。7.5.4.3试制车、库存超期车、展销车、试验车或改作它用整车的处置一般由试制车、库存超期车、展销车、试验车发生或保管单位提请进行厂级领导进行处置或提报“专项报告”，按主管领导的审批意见处置。7.5.4.4市场车辆由营销公司负责组织进行处置。

7.5.5返工(修)记录

返工(修)单位需建立相应的记录,包括:产品名称、产品编号、质量问题简述、返(工)修完成情况、复检单位、复检人等(附表H)7.6不合格品的统计、分析

7.6.1进货检验发现的不合格品检验单位做好相关记录的同时需填写“零部件进货检验不合格品管理台帐(包括:自检报告不合格的统计)”(附表I)(每周发放采购、物流、质量控制部领导等相关单位和领导)，7.6.2物流管理科负责建立健全退库采购产品不合格品管理台帐，并每月底提报 分析改进科等单位。7.6.3总装部负责建立整车调试、整修过程不合格品管理台账(不包括退库不合 格零部件),并每月底前提报分析改进科（内容同进货检验台账）。7.6.4质量分析与改进科负责根据不合格品发生的频次、比例、严重程度、发展趋势和损失大小等进行月度的统计、分析、组织整改并提报公司质量管理部。8 考核 8.1对未及时进行不合格品的识别、标识、隔离，造成不合格品使用或交付的单位每发现一起考核责任单位领导200元，责任单位500-1000元。8.2对未及时进行不合格品评审、处置的单位，每发现一起考核责任单位领导200元，责任单位200-1000元 8.3对经评审需组织进行返(工)修的，但未返(工)修或未提交检验，仍上线装车的每发现一次考核制造部或作业部500-2000元。

附录 附表A 不合格品评审单 附表B 库房不合格品管理台帐 附表C 生产过程不合格品报告单 附表D 不合格采购零部件标牌 附表E 采购零部件过渡使用申请单 附表F 过渡使用采购零部件管理台帐 附表G 冲压件返工（修）通知单 附表H 不合格品返(工)修记录 附表I 零部件进货检验不合格品管理台帐