第一篇：品质异常处理通知单管理规定
文件编号 版本版次 文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。2.0.适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。
3.0.职责与权限：
NO.部门 职责与权限 品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。2 生产部 负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。3 技术部 4 其它相关部门 协助进行安排异常改善通知的配合。4.0.术语与定义：
4.1 制程品质异常：
a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程： 无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常：
6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。
6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行 文件编号
版本版次
文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 2 / 3 制定部门 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。
6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。
6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。
6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。
6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪2 天（或3 批）无异常予以结案，转正常检验。6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。
文件编号
版本版次
文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 3 / 3 制定部门 6.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。6.3.3 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。6.3.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.3.5 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.3.6 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。
6.4 作业品质异常 6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。6.4.2 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。6.4.3 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。6.4.4 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。6.4.5 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。6.4.6 针对不良产品可分析出根本原因，在品质异常处理通知单上直接回复原因分析并转交给责任单位回复改善及预防措施；如不能分析出根本原因，将不良实物与品质异常处理通知单转交技术部人员协助分析原因。6.5 客户投诉或抱怨 客诉品质异常依《客户投诉处理程序》。7.0.相关文件：
NO.文件名称 文件编号 1 2 3 8.0.相关记录
NO.记录名称 表单编号 保存期 记录保存部门 1 2 3
第二篇：SQE品质异常处理作业规定
核准： 九 牧 集 团 有 限 公 司 五 金 龙 头 事 业 部作业规定文件名称： SQE品质异常处理作业规定文件编号：WI11PB080000版次：A/0发行日期：受控状态：分发号：审查：编制：
第三篇：品质异常反馈单管理规定._图文(精)
1.0.目的：
规范制程品质异常处理流程，提高品质异常反馈单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
2.0.适用范围：
适用于本公司制程、出货品质异常的处理。
3.0.职责与权限：
NO.部门 职责与权限 品管部 负责品质异常分析及改善有效性确认。生产部 负责品质异常的改善和预防措施的实施。工程部 负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。
其它相关部4 协助进行安排异常改善通知的配合。
门
4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生；
d、不遵守作业标准或不遵守工艺环境要求； e、机械发生故障或磨损；
f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：
出货发现严重缺陷超过1%；
5.0.运作流程：
无
6.0 作业程序：
6.1 制程品质异常：
6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。
6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常反馈单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。
6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。
6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。
6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机：
6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常反馈单》要求责任单位改善。
6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常反馈单》待工程与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。
6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常反馈单》，评估重复发
生事宜的情况通知生产单位进行整改。
6.1.7所有制程中《品质异常反馈单》需生产部进行会签，工程部接到品质异常反馈单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。
6.1.8责任单位需于收到《品质异常反馈单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。
6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。
6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪2 天（或3 批）无异常予以结案，转正常检验。6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.2 入库品质异常：
6.2.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
6.2.2 OQC 于半小时内开立《品质异常反馈单》并附不良样品（功能不良请工程协助分析处理），通知生产安排返工。
6.2.3 生产部接OQC《品质异常反馈单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。
6.2.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。
6.2.5 针对异常改善后产品，OQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。
6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.3 出货品质异常：
6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。
6.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常反馈单》并附不良样品（功能不良请工程协助分析处理），通知生产部安排返工。
6.3.3 生产部收到《品质异常反馈单》或《验货通报》后安排返工作业，QC 负责跟踪返工及验证工作。
6.3.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。
6.3.5 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。
6.3.6 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。6.4 作业品质异常
6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。6.4.2 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。
6.4.3 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常反馈单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。
6.4.4 责任单位需于收到《品质异常反馈单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。
6.4.5 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。
6.4.6 针对不良产品可分析出根本原因，在品质异常反馈单上直接回复原因分析并转交给责任单位回复改善及预防措施；如不能分析出根本原因，将不良实物与品质异常反馈单转交工程部人员协助分析原因。
第四篇：品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法
摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品.品质人员的工作职责
1、熟悉所控制范围的工艺流程
2、来料确认
3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）
4、作相关的质量记录
5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果
6、特殊产品的跟踪及质量记录
7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆
8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业
9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认
品质异常可能发生的原因
生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：
A.来料不合格包括上工序、车间的来料不合格
B.员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C.工装夹具定位不准 D.设备故障
E.由于标识不清造成混料 F.图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程
1、判断异常的严重程度（要用数据说话）
2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）
3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部
4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行
5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈
怎样做才能尽可能的预防品质异常
SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中 的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
第五篇：品质异常处理控制程序-B(精)
目 录
1.………3 2.…3 3.…3 4.…3 5.…3 6.3 7.业
务
流
程
业
务
流
职
责
参
考
用
语
适
用
目的……………………………………………………………………
范围……………………………………………………………………
定义……………………………………………………………………
文件……………………………………………………………………
分工……………………………………………………………………
程图 ……………………………………………………………………
说明 …………………………………………………………………3
7.1 ………3 7.2停
产
（恢
复）
报警 ……………………………………………………………………
标准 ………………………………………………………………3 7.3让
步
申
请
及
签
字
权限 ……………………………………………………………6 7.4……6 8……9 9………10
1.目的
完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。2.适用范围 3．用语定义 无
质量存档 ……………………………………………………………………
． 流程KPI……………………………………………………………………
． 附录 ……………………………………………………………………
4．参考文件：
《质量异常报警流程》、《停产恢复流程》、《让步申请流程》 5．职责分工
5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进； 5.2 生产部：
负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复；
负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；
还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录； 5.3 品质处：
IPQC负责对产品的过程进行监控； QA 负责对产品的出货进行质量检验控制；
5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施；
5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁；
6.业务流程图： 后附
7.业务流程说明: 7.1报警：
7.1.1 质量体系中出现不符合问题时由TCE&Q或发现部门下达《体系纠偏单》并由质量革新部负责跟踪验证，并保存《体系纠偏单》及相关质量记录； 7.1.2 IQC检验经理对来料进行检验过程中发现物料不良后，应及时在检测平台中下达《纠偏单》并负责对下单的《纠偏单》进行追踪要求厂家及时在系统中进行回复，由IQE对物料厂家回复《纠偏单》中的整改措施进行跟踪、验收、关闭；
7.1.3 电脑板类似功能及外观不良问题连续出现3台，累计不良出现5台或发现严重异常问题点（如批量、重复问题）等，订单执行经理应立即停线并及时下达《品质异常信息报警单》, 转相应的IPQC审核后反馈现场的PE，由现场PE分析原因判定责任部门,并由责任部门制定改善、处理措施，下单部门及IPQC对回复的信息进行监控关闭，最终由相应的订单执行经理保存回复合格的《品质异常信息报警单》；
7.1.4 IPQC在每日巡检时，将在巡检过程中发现的异常问题点记录在《**工段稽核检查记录表》的日报表中，及时录入到《海尔智能电子质量管理查询平台》中;相应的责任订单执行经理对IPQC录入系统中的问题点进行措施回复；IPQC对于责任订单执行经理回复的整改措施进行验收，对于验收不合格的IPQC将在系统中直接给予判不合格打回；责任订单执行经理将重新在系统中回复有效的整改措施。IPQC在制程中发现重大质量隐患、重复发生的问题，IPQC将对责任生产线下达《质量预警停产通知单》，要求责任部门进行停线整改，整改完毕后IPQC去验收，合格后由相应的IPQC下达《质量恢复生产通知单》并通知生产线可以正常生产；
7.1.5 QA检验经理发现技术条件不符等问题时下达《信息反馈单》，由客户经理牵头反馈解决，品质处根据处理结果确定产品是否出货并保存《信息反馈单》及相关质量记录，并在出货前将《信息反馈单》随同产品一起给到事业部的质量部；
7.1.6 出货检验中出现的异常现象，由QA检验经理下达《质量整改单》给分公司，由分公司进行原因分析及措施回复，品质处对分公司回复的措施进行跟踪确认，无问题后将《质量整改单》与相应质量记录存档备案；
7.1.7在《品质异常信息报警单》回复后判定产品存在质量隐患需要返修或返工的产品，PE/IE下发作业指导书经IPQC会签、工艺处长签字批准后，应从生产线返修品投入口重新下线，同时有IPQC现场跟踪确认，对于批量改制或批量返修的产品需要客户经理召集工艺处、质管处、质改室、品质处及分公司等相关部门会议讨论评估，最终返修工艺根据会议讨论结果制订，IPQC在会签此类返修工艺时无相应会议记录禁止开线；
7.1.8 下单部门及IPQC根据《品质异常信息报警单》中措施的到位时间进行跟踪验证,并将措施的验证情况写在相应的报警单中,对于验证无问题的交由品质处负责人进行审核，质量部长批准后由下单部门将报警单予以存档备案； 注解：
1.《品质异常信息报警单》下达给上工序责任人，由接单人负责签收、追踪； 2.《品质异常信息报警单》中紧急措施应在两小时内回复，不能及时出具时，应由第一责任人
召开会议，研究紧急措施；对于报警单的回复情况，IPQC会进行不定期的跟踪排查,下单部门将对不能及时回复的《品质异常信息报警单》汇总并对接单人进行通报处理；
3.《品质异常信息报警单》中根治措施应在48小时内回复，回复不及时将对责任人进行通报处理；
4.《品质异常信息报警单》以下单月份统一编号，如：2006年5月第一份即：06050001，依次类推，公司编号为：青岛（QD）做编号前缀，如QD06050001； 5.对已关闭的《品质异常信息报警单》由相应的下单部门督办按照编号顺序进行存档,以月为单位累计交文控存档； 7.2 停产（恢复）标准及流程： 7.2.1停产标准：
出现异常质量信息（含报警流程中内容）报警后，两小时内未有任何反馈，对责任生产线进行停线、整顿，客户经理或分公司经理召集相关部门处理；
现场出现不按规定操作、重大质量事故或重复问题（一周内重复发生三次）没有根治措施，品质处IPQC下达《质量预警停产通知单》转分公司经理处理； 内/外审核出现严重不符合项，经体系审核员、公司经理人、品质处共同研究需停线整顿时，由品质处IPQC下达《质量预警停产通知单》转分公司经理处理； 产品事业部出现不良比率≥1%（10000PPM），由质改经理下达《质量预警停产通知单》，转分公司经理处理； 7.2.2 恢复标准：
整改措施有效，经第三方（TCE&Q、质量部）验收合格，下达《质量恢复生产通知单》方可试产，试生产时间控制在一小时内，无质量问题后方可进行批量生产；
经验收不合格的生产线继续停线整顿，直至质量部验收合格后方可正常生产；
注解：
1.停产通知单IPQC下发即可生效，分公司有异议可反馈品质处长、质量部长、事业部长，逐级上诉，反馈期间不可继续生产；
2.停产期间分公司经理与订单执行经理根据出现的问题组织全员对标准进行学习，并写出整改报告及质量承诺；
3.恢复生产前需将恢复生产请示单及整改措施提交品质处备案； 7.3 让步申请及签字权限：
7.3.1 原则上不做让步，当定单紧急时由PE工程师或质量部长评估不会引起客户质量投诉的前提下方可让步；
7.3.2 让步申请人召集相关部门进行讨论，判断可行性并在《让步申请单》中会签意见；
7.3.3 权限部门意见栏必须由相应负责人评估后方可执行；
7.3.4 质量部长出具最终意见，品质处按意见控制闸口；
（注：1.当签字权限人不在公司内的情况下，需事业部长的签字方可执行；）7.4 质量存档：
7.4.1 本平台中质量记录保存期限一年； 注解：
本文件一经批准立即实施，如违反规定对责任人处理时，有不符意见可申诉或由事业部长仲裁。
8.流程KPI 无
9.附录(见附表
附表A 表号：CX-ZLB-17-F01 《品质异常信息报警单》
附表B 表号: CX-ZLB-17-F02 《异常质量信息报警单台帐》
附表C 表号：CX-ZLB-17-F03 《让步申请单》
附表D 表号：CX-ZLB-17-F04 《让步单汇总表》
附表E 表号：CX-ZLB-17-F05 《质量预警停产通知单》 附表F 表号：CX-ZLB-17-F06 《质量恢复生产通知单》
附表G 表号：CX-ZLB-17-F07 《停产恢复台账》（附表H 事业部信息反馈单格式）
点击咨询 