OEM供应商品质管理规定

第一篇：OEM供应商品质管理规定

OEM供应商品质管理规定

1.目的

为加强对OEM厂商的品质监控、确保OEM产品质量满足顾客要求，特制定本文件。2.适用范围

适用于本本公司OEM产品质量的控制。3.职责 3.1研发中心

3.1.1负责制定OEM产品技术标准、工程资料； 3.1.2负责新产品、新零部件的确认、封样； 3.1.3参与品质异常的分析与处理、提供技术支持。3.2 OEM品质部

3.2.1负责制定OEM产品检验规范、检验标准；

3.2.2负责与OEM厂商进行日常质量信息交流、协商达成一致的产品接收准则；并督导OEM厂商加强品质控制、对其制程不定期监查、对OEM成品实施验收工作；

3.2.3负责OEM厂商质量管理体系的审查与辅导； 3.2.4负责OEM产品客户投诉的分析、处理。

3.3 驻厂品质代表：负责OEM产品的验收、协助处理OEM产品品质异常。4.内容

4.1 OEM产品物料进料检验（厂内部分）

4.1.1 OEM厂商送货到本公司收货处，品质部门收到送检单后，按检验标准、抽样水准进行检验。

4.1.2检验完成后必须在物料上作出相应的检验标识，并做好检验记录，出具检验报告，每周进行汇总统计。

4.1.3检验不合格的物料，必须作好检验标识隔离放置，并将信息反馈给OEM部负责相关产品采购的人员，由其视实际状况决定是否提出特采评审，此点依《特采管理规定》实施。

4.1.4 OEM品质部根据物料的不良状况，通知OEM厂商进行品质改善，必要时发出纠正预防措施单至OEM厂商。

4.1.5进料阶段的检验工作详细流程参考《进料检验管理规定》。4.2 驻厂品质控制

4.2.1驻厂品质代表原则上只对成品实施检验，但视具体情况，当OEM厂商按照订单要求进行生产时，亦可对其生产现场进行不定时巡回检查，以便及时发现问题，并要求OEM厂商进行改善。

4.2.2 所有生产完成的成品经OEM厂商的品质检验人员检验合格后，开具送检单交驻厂品质代表，由驻厂品质代表进行抽样检验。4.2.3检验合格后，驻厂品质代表需在送检单上签名，并对合格产品外箱加盖检验合格章，同时填写外协成品检验报告。

4.2.4 驻厂品质代表在进行检验时发现品质异常时，需记录检验结果于检验报告上并要求OEM厂商进行返工/返修处理；若判定为严重批量不合格时则需发出纠正与预防措施单要求OEM厂商进行改善，同时将品质异常状况向部门主管汇报，纠正与预防措施完成后须将纠正与预防措施单传回本公司由相关产品工程师归档。

4.2.5当驻厂品质代表与OEM厂商出现品质标准争议时，由本公司OEM品质部产品工程师以上人员进行确认并裁决。

4.2.6 OEM厂商送货时必须确认产品有经驻厂代表检验并判合格，否则不可以送货，本公司发货中心收货人员亦需确认产品是合格品（外箱有盖本公司检验合格章或经OEM品质部负责人确认）方可收货。

4.3 与OEM产品有关的客户投诉的处理

4.3.1当接收到来自客户服务部的客户投诉信息时，由客户服务部将所有信息传递至OEM品质部。

4.3.2 OEM品质部相关产品工程师负责对客户投诉的内容进行原因分析，并将结果反馈客户服务部，此过程必须在要求时间内完成。4.3.3 所有客诉信息必须同时知会相应的OEM厂商及本公司驻厂品质代表。

4.3.4 凡接收到书面的客诉信息，OEM品质部必须以书面的形式予以回复。4.3.5 OEM品质部相关产品工程师负责对客诉信息进行归档整理（按月统计分析）。

4.4与OEM产品有关的客户退货的处理。

4.4.1当客户有退货时，由OEM品质部相关产品工程师负责对退货不良原因进行分析，必要时组织技术、生产等相关部门人员参加。A须发出书面的纠正与预防措施单传至相关的OEM厂商，并要求其在规定时间内予以回传，同时相关产品工程师应知会本公司驻厂品质代表。

B本公司驻厂品质代表在收到客户退货的信息后应监督、协助OEM厂商进行改善，出现异常情况时须及时向部门主管汇报。

4.4.2在对退货产品进行不良原因分析的同时，须采取措施对不合格予以纠正，相关措施可在纠正与预防措施单予以注明，必要时以附件的形式进行补充，以防止时间拖延造成更大的损失。

A 若OEM厂商正在制造与退货品一致规格的产品，则应视情况提出是否要停止生产的建议，并以书面的形式经OEM品质部负责人确认后将信息传至OEM厂商，同时知会采购中心相关负责人。

4.4.3 OEM品质部负责明确品质责任归属、跟踪验证纠正与预防措施的实施效果。

A由产品工程师和驻厂品质代表共同负责跟进OEM厂商纠正与预防措施的落实情况。

B本公司内部的品质改善落实工作由产品工程师负责跟进。

4.6 其它品质管理相关要求请参看本公司与厂商签订的采购合同。5.参考文件：

5.1 《纠正和预防措施管理程序》 5.2 《进料检验管理规定》 6.相关表单：

6.1 外协成品检验报告 6.2 客户投诉处理报告 6.3 纠正与预防措施单

第二篇：塑胶厂品质管理规定

塑胶厂品质管理规定

目的：

为确保产品品质及顺畅生产，明确生产过程中品质问题之处理流程及落实责任，防止不合格品流入下工序。

2适用范围：

适用于塑胶厂原材料、半成品、成品的品质管控。` 3定义：

无职责：

塑胶厂品质课：根据检验标准对原料及半成品、成品进行检验，并对不

合格品的处理进行跟踪；

塑胶厂工程课：负责品质改善方案的提出与落实 ；

塑胶厂生产部：负责对不合格品进行标识并处理。

5内容：

5.1 来料检验

5.1.1 品质课收到原材料入库单后，执行MIL-STD-105E单次II级抽样水准，并根据受控样品及相关材料确认单对原材料外观、尺寸、规格型号等项目进行抽样检查，检验完成后将检验结果记录于IQC检查报告[包括IQC检查报告和IQC原料检查报告]，并按以下要求进行标识：

A 检验判定合格：直接盖合格章，并在原材料入库单上注明“OK”；

B 检验判定不合格：挂“待处理”标识，并将异常情况记录于IQC检查报告，并在原材料入库单上用“△”注明。将IQC检查报告交与采购中心进行处理，若采购中心申请特采，需填写MRB申请单，召集塑胶厂工程课、品质课、生管课、生产部门进行评审，并将评审结果交与塑胶厂厂长，厂长最终确定是否可特采，确定特采后品管员对此批来料贴特采标签并注明特采内容。

5.1.2品管员

开出纠正和预防措施要求供应商进行品质改善。

5.1.3 开立供应商纠正和预防措施报告的时机为：

A、材料不合格为性能问题时；

B、抽检材料不合格率达15%以上；

C、月度评分排名最后三名者；

5.1.4 供应商纠正和预防措施报告由品质组长开出，交品质主管审核后生效。

5.1.5 品管员开出报告签核后交品质工程师，由品质工程师联络采购传达供

应商，并跟进供应商对报告的回复。

5.1.6 供应商回复报告后，交品质组长跟进改善成效。确定问题是否己改善，需达到以下要求方可予以结案：

A、在供应商改善措施实施后三批来料未出现同类问题；

B、该材料在生产车间使用1个月内未出现同类问题；

5.2 制程检验

5.2.1 首件检验

在以下情况：

A 每班开始生产时；

B 换模、换料后开始生产时；

C 因重大异常停机后重新开机生产时；

D 工艺参数变更时。车间应做出首件连同首件检验记录表（包括注塑制程首件检验记录及吸塑制程首件检验记录）交与品管员，品管员根据受控的检验标准和样品、图纸进行检验，经品质组长审核后，若判定OK则可批量生产，若判定不合格则须重新制作首件直到合格方可批量生产，品管员将检验结果填写于首件检验记录表。每班完成后负责该班的品管员将当班首件检验情况统计于每日首件统计报表。

5.2.2 制程巡检

生产过程中，品管员依据受控的检验标准和样品、图纸，每两小时对每台机进行巡检，检验比例为：巡检时间段里产量的5%。检验项目主要为外观、尺寸、试配等。并将检验情况结果记录于塑胶厂IPQC巡检报告，检验不合格但不良率未达到品质异常标准时，品管员贴不合格标签，通知领班对不合格品隔离并进行返工、回收或报废等处理。

5.2.3 制程品质异常的管理

品管员在每两小时时间段里巡检发现每台机不良率达到或超过5%时，则作为品质异常记录于制程品质异常联络单，经品质组长审核，品质主管核准后，交相关单位处理。异常责任单位需在“原因分析”栏详细描述造成异常之根本

原因；并在“暂时对策”和“纠正预防措施”栏填写异常的处理措施、纠正和预防措施，并切实落实执行，由品质课负责跟踪纠正和预防措施的落实效果，并记录于“效果确认”栏。

5.3 最终检验的管理

5.3.1每班生产完毕时，品管员依据受控的检验标准和样品、图纸，并按照MIL-STD-105E单次II级抽样水准方式对当班生产完成的产品进行抽样检验，检验项目主要有：A外观、B尺寸、C 装配。检验完毕后将检验结果填写于QA检验报告，并做出相关标识：A 检验合格的盖“QA PASS”章；B 检验不合格则贴不合格标签，填写不合格品处理单经品质组长审核并签署处理意见后，生产部门根据处理意见进行处理，品质课负责跟进不合格品的处理结果。若需特采，由生产部开出MRB申请单并找相关部门会签，若会签一致通过可特采放行，则将MRB申请单交由品质课，品管员对此批产品贴特采标签并注明特采内容。

5.3.2 客户投诉 塑胶厂品质工程师接到下工序发出的制程品质异常联络单后，首先需到生产现场了解实际情况是否与投诉相符，进行原因分析并给出暂时处理对策。并要求负责该产品最终检验之品管员对库存品进行重新检验，检验合格则继续存于仓库，检验不合格则退回塑胶厂异常责任单位作返工或报废，并做原因分析和纠正预防措施，品质工程师进行追踪，并将追踪结果填写于制程品质异常联络单并交上级领导核准后，返还投诉单位。

5.4新模具试模样品检验

5.4.1品管员根据新零件图纸负责对试模后的样品进行检验，并将检验结果填写在试模通知单上，由品质主管参与新模具确认所需的评审。

5.5品质状况汇总

5.5.1品质工程师将塑胶厂每周的品质状况以周报形式统计于塑胶厂品质周报，每月月初需将上月品质状况统计于塑胶厂品质月报，以便于品质改善及品质管理。参考文件

《特采管理规定》相关表格

1、原材料入库单

2、IQC原料检查报告

3、IQC检查报告

4、注塑制程首件检验记录表

5、吸塑制程首件检验记录表

6、塑胶厂IPQC巡检报告

7、不合格品处理单

8、制程异常联络单

9、QA检验报告

10、MRB申请单

11、试模通知单

12、塑胶厂品质周报

13、塑胶厂品质月报

14、供应商纠正和预防措施报告

第三篇：合格证及商标的管理规定

合格证及商标的管理规定本规定适用于本公司产品合格证及商标管理产品合格证及商标的管理内容。

2.1 商标合格证的设计、印制程序。

2.1.1 产品合格证及商标试样由质量部负责设计，并提出印制计划报企管办审批后方可印制。

2.1.2 新商标和合格证入库后，由现场质量主管、企法办审核后方可领用，并做好登记台帐。

2.2 商标合格证的管理、发放。

2.2.1 商标合格证由质量部统一管理发放，并建立发放登记台帐，按月盘存，将统计报表上交企法办审核备查。

2.2.2 商标合格证每月必须按“业务计划”所规定的商品计划及增补商品计划发放，按需要数领发，做好记录。

2.2.3 商标合格证由质管员填写领用单，现场质量主管审批发放。

2.3 商标、合格证的补办程序

2.3.1 产品在售中出现合格证和商标损坏或遗失后，由营销公司提出产品合格证及商标的补发申请，现场质量主管、企法办审批后方可领用。并做好补发记录。

2.3.2 服务组对领用合格证和商标由服务统计员填写好产品型号、名称及数量，由服务组组长、企法办审核后方可发放，并做好领用记录。质管员发给成品库的合格证，其数量、产品名称、型号应文实相符，且合格证上的内容应完整真实。包装工在包装产品时，装入的合格证应与所装的产品型号和名称相符，不能张冠李戴，成品库所有人员对所有总成上配挂的商标及合格证应进行维护。

第四篇：合格证及商标的管理规定

2.1.2新商标和合格证入库后，由现场质量主管、企法办审核后方可领用，并做好登记台帐。

2.2商标合格证的管理、发放。2.2.1商标合格证由质量部统一管理发放，并建立发放登记台帐，按月盘存，将统计报表上交企法办审核备查。

2.2.2商标合格证每月必须按“业务计划”所规定的商品计划及增补商品计划发放，按需要数领发，做好记录。

2.2.3商标合格证由质管员填写领用单，现场质量主管审批发放。

2.3商标、合格证的补办程序

2.3.1产品在售中出现合格证和商标损坏或遗失后，由营销公司提出产品合格证及商标的补发申请，现场质量主管、企法办审批后方可领用。并做好补发记录。

2.3.2服务组对领用合格证和商标由服务统计员填写好产品型号、名称及数量，由服务组组长、企法办审核后方可发放，并做好领用记录。

3质管员发给成品库的合格证，其数量、产品名称、型号应文实相符，且合格证上的内容应完整真实。

4包装工在包装产品时，装入的合格证应与所装的产品型号和名称相符，不能张冠李戴，成品库所有人员对所有总成上配挂的商标及合格证应进行维护。

第五篇：OEM供应商管理细则（模版）

OEM供应商管理细则

1.目的规范OEM供应商选择、评价流程，建立有效的供应商管理体系，达成降低采购成本、降低供货风险、提高产品品质及供货效率的目的。

2.适用范围

适用于OEM业务过程中供应商（含集成供应）选择、评估、管理的过程。

3.OEM供应商分类

A类：属于公司合格供应商范围内的供应商。该类供应商，OEM可直接使用，不需要审核。

B类：准备长期合作的新供应商。指因OEM业务的需要，独立开发和引进的、准备长期合作的供应商。该类供应商的使用，需要通过资质审核。

C类：为OEM提供配套的供应商，该类供应商由OEM供应商进行认定和管理，并报厂总经理办公室备案。

4.管理职责

4.1总经理办公室职责

4.1.1负责制定包括OEM供应商的选择、评价及考核管理制度，并按制度要求执行考核。

4.1.2 组织由技术部、质保部、制造部组成的供应商评审小组对供应商的资质、产品价格、供货能力进行审核。组织对OEM供应商进行定期评价。

4.2 OEM项目实施团队

4.2.1负责对OEM供应商的日常管理工作，对OEM供应商的运行情况进行跟踪，实施对OEM供应商进行定期评价。

4.2.2依据双方达成的合作协议，签订产品收购合同。根据市场价格变化情况，适时调整产品收购价格。

4.2.3负责本厂与OEM供应商各项生产活动的协调工作。对因OEM供应商组成的质量问题，向OEM供应商进行索赔。

4.3技术部职责

4.3.1对由于OEM产品开发和引进的新供应商进行推荐和确认，结合OEM业务相关需求，与供应商谈判并签署《技术协议》。

4.3.2参加对OEM供应商的评价，对OEM供应商的技术保证能力进行审核。

4.3.3负责解决OEM产品生产过程中的技术问题。协助质量保证部处理质量问题。

4.4质量保证部职责

4.4.1负责OEM产品的质量控制，制定OEM产品质量管理制度，并根据管理制度实施考核。

4.4.2参加对OEM供应商的评价，对OEM供应商的质量体系进行审查。

4.4.3对OEM产品质量状况进行跟踪，督促OEM供应商改善质量状况，并对其开展管理、考评等活动。

4.5营销部职责

4.5.1负责收集顾客反馈的OEM产品意见及售后服务质量、顾客投诉和机床售后的相关信息等，协助质量保证部开展机床外部故障的统计与评价。

5． OEM供应商的选择

5.1 对于A类供应商，不需进行全面审核，OEM拓展业务可直接使用，按合格供应商管理。

5.2对于B类供应商，需由OEM项目实施团队提交新增供应商需求申请，总经理办公室组织由技术部、质保部、制造部组成的供应商评审小组对供应商的资质、产品价格、质量及供货能力进行审核。审核通过后纳入合格供应商管理

5.3.对于C类供应商，由OEM供应商自行建立审核程序对供应商进行审核，同时将供应商变化信息提供给OEM项目实施团队。

5.3.1主关件供应商的审核需由供应商评审小组成员参加。

5.3.2因设计选型引进的供应商，由供应商评审小组审查合格后转交给OEM供应商。

5.3.3 OEM项目实施团队每月将供应商变化情况报总经理办公室。

5.4.合格的OEM供应商由总经理办公室编制《OEM合格供应商名录》，经生产总经理审批后，发布使用。

6.供应商的管理与评价

6.1 对OEM供应商管理与评价，参照沈一车床厂《供应商管理办法》有关内容执行。

6.1.1每月对供应商供货业绩进行一般性评价，形成业绩报

告。对存在的质量问题，由OEM项目实施团队负责与OEM供应商进行协调索赔。

6.1.2对OEM供应商的质量、供货能力和经营状况，每半年应进行一次全面审核，由总经理办公室组织质量、生产、服务等部门依据《供应商持续评价表》进行评分，评价结果报主管领导批准。

6.1.3由OEM项目实施团队与OEM供应商每月对C类供应商的供货状况进行抽查。抽查结果报总经理办公室备案。

6.2．OEM供应商的考核

6.2.1对存在的质量问题，由OEM项目实施团队负责与OEM供应商进行全额索赔,索赔率100%。

6.2.2 OEM供应商的供货业绩应在85分以上，在85-75分的，由OEM项目实施团队针对存在的问题对其提出改进要求，并对问题的改进效果提交总经理办公室进行审核。

6.2.3供货业绩低于75分的，由供应商评审小组对OEM供应商的资质进行重新审核，并进行全面管理辅导，协助其整改。如仍未达到整改要求的，提交总经理会议取消其OEM供应商资格。