品质管理奖惩制度

第一篇：品质管理奖惩制度

本企业已通过ISO9001：2008国际质量管理体系认证

【品质管理奖惩制度】

实施对象：

编制部门：品质管理部

编制人：

分管副总审核：___________________

董事长批准：_____________________

受控状态：_______________________

生效日期：______________________

一

总则

1、目的

为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。特制定本制度。

2、适应范围

适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。

3、权责单位

（1）品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。

二

定义

1、轻微品质异常

产品在制程中发生品质异常，数量不超过3件/批次。返工或报废金额小于100元的品质问题。

2、一般品质异常

指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率大于20%，（返工数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。

3、重大品质事故

（1）被客户严重警告或罚款。

（2）退货或返修（数量大于3件/批次）。（3）产品报废（报废金额大于5000元）。（4）违规操作造成设备损坏延误交期。

4、特大品质事故

（1）因品质问题而被客户取消供应商资格。

（2）因品质异常造成对方严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。

三

责任划分

1、各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。

2、品管部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验）后的产品品质负责。

3、工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。

4、仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。

5、分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。

6、送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品管部检验，若品管部抽检不合格，送检人承担80%责任。其上级部门承担20%责任。品管部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且不良率高于10%，品管部承担80%责任。其上级部门承担20%责任。

7、若责任暂时无法划分，经品管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。

四

品质指标

1、来料：

一次送检合格率>95%(每月)

2、制程：

一次送检合格率>97%(每月)

3、成品：

一次送检合格率>98%(每月)

3、出货：

一次送检合格率>98%(每月)

4、一般客户投诉（外观投诉）<10%(每月)

重大客户投诉（功能投诉）<5%（每月）

客户投诉次数<10次（每月）

五

处罚条例

1、流程异常处罚细则：

（1）多次送检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处罚20元。

（2）批量品质异常，每批次按损失成本30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。（3）未接到派产通知擅自加工生产的，或者不严格按照派产单及图纸要求生产的，罚款50元；造成批量不良由加工者负80%责任，班组长负20%责任，每批次按损失成本价值的30%处罚。

（4）未经品管部检验人员确认，擅自把产品转入下道工序或入库、出货的，对责任人处罚

100元/次。如引发下工序质量问题或客户投诉的，追加处罚100元。

（5）仓库人员必须先确认产品是否经检验合格，禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类产品者，对责任人处罚50元。未经品管人员检验合格、允许的产品，禁止出货，否则对责任人处罚50元。

（6）在各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以上），由车间主任折合计算并提交报告，按所有已产生的成本价格50%赔偿。私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按所有已产生的成本价格赔偿外，另处罚50元。

（7）装车发货前，员工必须在出货检验员在场的情况下，对产品进行组装、性能调试、清洁、贴标识、包装等。OQC对零件、结构、外观和性能确认OK后，盖“合格”章后才能装车发货。

（8）客户处发现品质异常，不良率大于5%，对检验员处罚100元，如不良属于外观问题或品检员已反应并要求挑选/返修的不良，加工单位责任人负同等责任。

(9)对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚100元，情节严重的辞退处理。(10)对未征得品管人员同意的情况下，私自撕下或涂抹品检人员已粘的状态标识（如合格标签、PASS印章、不合格标签等），处以罚款50元/次。

(11)品管人员在正常工作中作出的正确判定，如不被及时执行，或遭到辱骂、殴打等人身攻击的，视情况给予肇事者罚款10—100元不等，情况特别严重的经品管部报总经理审批给予肇事者开除处分，并赔偿受害人医疗费用及其他损失。

2、品质异常处罚细则：

（1）品管部在以下情况应承担的责任：

1.1因来料检验失误（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，IQC处罚50元，半成品来料以行业通用抽样计划抽样检验。1.2 首检判定失误，造成产品不合格时，IPQC处罚50元。

1.3 首检正确，生产过程产生不良，IPQC要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产品除外）处罚50元。

1.4 产品品质引起客户市场书面投诉，但未退货及返修的每单OQC处罚30元，未经检验的按非法加工或转序处理。

1.5 产品品质引起客户重大投诉或退货，每单OQC处罚100元，未经检验的按非法加工或

转序处理。

（2）技术部在以下情况应承担的责任：

2.1 图纸文件，相关技术工艺为加工/检验的唯一参照依据，图纸/工艺的制订人/审核人必须对文件的正确性负责，如因图纸不完整，工艺制定/审核而导致产品品质事故（客户原因/样品除外），被其它部门及时发现，造成经济损失100元以下的处罚责任工程师20元/审核工程师10元，100元以上到1000元以下，责任工程师赔偿成本损失20%审核工程师承担10%，1000以上由品管部调查原因报总经办核准后，据情处理。

2.2 对客户要求和本厂技术数据、图纸的更改，必须有技术部书面的设计变更通知单或经技术人员签字确认，文控部门应与使用部门进行新旧文件的交换，如有因交换不及时或不彻底而造成产出不符合新要求的产品，对文控及相关责任人处罚50元，对负有跟进责任的相关工程师处罚50元，造成重大损失的由品管部调查原因报分管副总处理。

2.3 对生产/检验过程中发现的图纸、工艺问题，工程部应以书面方式，最迟在一个工作日内解决给予明确答复，超过时限未予回复的，对工程部相关工程师处罚20元。

2.4 为保证数控加工产品品质，技术部必须保证展开图一次正确率（样品除外），每错一单，对相关工程师处罚50元。

2.5 客户相关产品的设计临时更改的，相关工程师接收后要及时通知文控或生产、品管部门因延迟或没传递到相关部门造成品质问题，引起客户重大投诉，处罚责任工程师200元。

（3）生产部在以下情况下应承担的责任：

3.1发生轻微品质异常，对责任人一次性处罚10—30元（第一次犯错者批评教育，不予处 罚）。

3.2发生一般品质异常，对责任人一次性处罚30—50元，并通报批评。

3.3发生严重品质异常，对责任人一次性处罚50—200元，直接主管部门负责人负连带责任。3.4发生特大品质异常，则根据客户的重要性，对直接责任人处罚200—500元。各责任部门负责人加重处罚。

3.5为预防批量不良品发生，加工产品须报首件检验，如未报或首检不合格而擅自生产造成品质事故，生产部门承担全部责任，并核查责任人处罚100元。

3.6 在QC判定不合格，或巡检是发现不合格，生产人员必须及时返工修复，如未返工修复并强行将不良品转入下工序生产，对责任者处罚50元。

3.7 装配完成后报告检验，QC判定批量不合格时，对作业员不自检行为处罚10元/批次，班组长处以20元/批次。

3.8 任何产品在任何工序均需由QC检验并有签字确认，不经检验的产品流出，对责任人处罚100元，如发生重大品质事故视情况报总经理处理。

3.9 生产部无权对任何产品特别放行，特急产品需有特采评审小组确认放行，小组至少有技术/品管部门人员参加，否则对擅自决定特采放行责任人处罚100元。

3.10 生产部未按技术部设计、工艺加工，造成品质事故，由生产部相关责任人负责，并处罚金100元。

3、工序异常处罚细则：

一、剪板、下料：

1、下料错误：尺寸材料类型、厚度等与要求不符的，处罚10元，损失成本超过100元，按损失成本30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。

2、须去除产品的毛刺、锐角，如未去除流入下工序，每批次处罚相关人员10元，班组长20元。

二、机床加工：

1、尺寸、材料类型、厚度、精度等与设计图纸要求不符的，处罚20元，损失成本超过100元，按损失成本30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。

2、须去除产品加工后形成的毛刺、锐角，如未去除流入下工序，每批次处罚相关人员10元，班组长20元。

三、折弯：

1：首件正确，批量生产过程中出现3%以上的不良品，处罚操作员20元，班组长30元。

2：折错、折反、角度不到位，处罚操作员10元（首件试折或难度较大的试折除外）。

四、普通冲压：

1：漏冲：处罚操作人员10元。

2：错冲（尺寸不良）：处罚操作人员20元。

3：冲偏、斜处罚操作人员20元。

4：冲反、冲错位置：处罚操作人员20元。

5：模具不良或用错模具：造成产品品质不达标，处罚操作人员30元，班组长20 元。

五、焊接：（包括氩弧焊、电焊）

1：错焊：处罚操作人员10元。

2：漏焊：处罚操作人员10元。

3：尺寸超差：处罚操作人员10元。

4：焊接方式错误：处罚操作人员10元。

5：焊接牢固性不良：假焊、虚焊、脱焊等，处罚操作人员20元。

6：焊接工艺不良：焊穿、咬边、焊缺、严重变形等，处罚20元。

六、打磨处理：

1：飞溅、焊渣、焊瘤、焊色等打磨不干净，处罚操作人员10元。

2：打磨工艺不良：打磨量过大，凹凸不平，工件损伤，关键表面不按要求纹理打磨、拉丝、抛光等，处罚操作人员20元，班组长30元。

3：漏打磨、拉丝、去污、抛光等，处罚操作人员20元。

七、装配：

1：不按照设计图纸组装、装配的，处罚操作人员30元。

2：零部件组装、装配不牢固，不准确的，处罚操作人员20元。

3：装配完成后不经过自检就报告检验后，发现不良品，处罚操作人员10员，班组长20元。

4、其它部门责任：

4.1 公司其它部门人员造成的品质问题，对应上述部门条款进行处理，如未能对应，则按总损失成本的20%处罚进行处理，批量性问题按总成本30%处罚。

4.2无法计算损失或无相应条款，由品管部调查原因，书面报告给总经办，公司酌情处理。

六、奖励条例

1、员工投诉和挽救各种品质异常的行为，经核实后一次性奖励30元。

2、员工发现对品质有重大影响、或潜在影响的工艺流程错误，并提出有效的改善方案，按照“提案改善作业”执行后避免了重大品质事故的。经核实后一次性奖励100元。

3、员工（品管检验人员除外）如发现上工序产品漏检，误检或重大品质缺陷，并及时制止汇报者，经核实后视情节奖励10—50元，如挽救损失的金额巨大，品管部上报总

经办另行奖励。

4、品管检验人员一个月内无错检/漏检，无下工序或客户投诉，并按时完成各种报表和数据收集统计工作的；奖励该检验员100元，连续三个月者，奖励300元。

5、员工（工艺人员除外）在生产前发现设计图纸/工模夹具等设计缺陷，及时制止并改善者，经核实后奖励10—100元。

七、设立品质奖项、品质贡献奖：

每月评选1—3名对品质控制/品质改善/品质隐患提出合理化建议及可实施方案的，并经评价后认定为品质提升做出贡献的员工，每人奖励100元，由各部门提出，品管部核实后提报总经理批准。

2、品质先进奖：

每月评选3名，在产品实现进程中无任何品质异常，并具有很强品质意识和品质责

任心，并主动带领其他员工提高品质意识，奖励100元，由各部门提出，品管部后报副

总经理批准。

3、品质团队奖：

每季度评选出无任何品质不良记录且达成品质指标的班组，奖励该团队300元，由品管部根据统计数据提名，总经办评估后批准。

八、附加说明

1、奖罚金额最低为10元。

2、如处罚条例相互有冲突，按严重的条例处理。

3、品管部保留《品质管理奖惩制度》的解释权。

4、公司授权品管部开具《品质处罚单》和《品质奖励申请》。

【注：《品质管理奖惩制度》由各部门同意后，报总经办批准，批准日期为生效日，执行中如有争议，由总经办裁决，如需修改，报总经办批准后由品管部执行修改。】 各部门签名：

第二篇：品质异常奖惩制度

品质异常奖惩制度

品质奖惩制度

1.目的加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量和成品率。

2.范围

本办法覆盖公司内部铝轮生产全过程。

3.职责和定义

3.1品保部负责铝轮品质异常的发现和处置，以及奖惩的实施。

3.2相关部门负责监督本部门品质异常的日常管理。

3.3企管部负责对品质异常的复核。

3.4定义

3.4.1单班(个人)同一原因报废的数量在5件（含）以上的称为小批量报废，20件（含）以上的称为中批量报废，超过50件的称为大批量报废。

3.4.2单班(个人)同一原因不合格的数量在5件（含）以上的称为小批量不合格，20件（含）以上的称为中批量不合格，超过50件的称为大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品质异常指在日常生产活动中，依照公司的技术规范、工艺文件、作业标准或其他管理制度规范操作所可以避免的非预期质量不良，且该不良判定责任为操作者； 或其他可经由目视或检验器具自检发现而未发觉的质量不良。

4.共有异常

4.1责任钢号

4.1.1未打订单、指令单、技术文件所要求的铸造钢号、热处理钢号、X光钢号、机加钢号等追溯钢号且流入下一工序按10元／件罚款。未按有效技术文件打或打错位置的按5元/件扣罚（含打印不整齐、不清晰的），试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.2未打订单、指令单、技术文件所要求的偏距、pCD代码、内部编号、客户特殊要求的钢号等钢号且流到下一工序按20元/件扣罚，未按有效技术文件打或打错位置，打印不清楚的且流入下一工序的同样按20元/件扣罚，试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打号码，又无法分清责任人时，扣车间时50元/件处罚。

4.2当发现品质异常检验员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，拒签或未进行改善措施，继续生产造成不合格的，按该类不合格在本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，按三倍扣罚班长。

4.3.1不按送检频率送检或首、中、末件检验轮子未做标识或不合格品未进行追溯的按每次处罚30元，责任领班连带处罚20元；导致批量不合格或批量报废的，另按本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，领班连带50％。

4.3.2没按规定做好首，中，末件检查及检查记录的，按50元/次处罚，领班连带30元/次，主管连带20元/次。

4.4各站下转的轮子，未经品保签字接收的按每栈板10元扣罚。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式归属不良及扣罚。

4.6工作过程人为碰伤、摔伤、去毛剌打伤，可以挽救的且自动挽救好的不扣款，导致报废的按10元／件处罚责任者，无法区分时按50元／件扣罚班组，转运过程导致报废的按20元／件处罚责任者。

4.7品质异常经过品保抽检或全检未被发现并流入下道工序的，责任分配按以下规定处理：

4.7.1未形成批量的，罚款由操作手自行承担；

4.7.2形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

4.7.2.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，操作手按规定扣款；

4.7.2.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款；

4.7.2.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款。

4.7.2.4形成批量，但该异常在首中末件检查时不存在的，免除检验员责任，由操作手全额承担罚款。

4.8.该工序如果系品保部全检的，检验员连带罚款总额的80%，操作手按规定扣款。

4.9品质异常被操作者自己在生产过程中发现并及时报告车间和品保部，免除30%责任。

4.10品保部误将合格品判为废品处理的，按20元／件进行处罚。

4.11不良品未放置规定区域或者与良品混放，或未作注明状态标识、原因标识，经发现每次扣责任者30元／次，班长连带扣10元／次。

4.12新进人员试用期内, 该站或该班干部应善尽教导督察责任 ,若因此作业上产生之异常或不良属人为疏失可避免的，该员该站或该班之直属相关干部，依情节轻重每次扣款10-30元。

4.13 日常生产时，各生产车间、各生产工序发生的本制度未有特殊表述的废品，每件扣款为该产品的计件工资的1.5倍。

5.特有异常：指各车间部门特有的异常，发生该异常进行处置时，按本款处理。

5.1铸造车间

铸造车间的特有品质异常指：铸件脱模变形（后距偏大或偏小）、裂纹、刻字字迹不清或残缺，顶杆印过高或过深、粘铝、拉伤、欠铸、偏距模块用错、备模员边模装错，装饰面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等铸造缺陷。

5.1.1车轮任何部位有肉眼可见的明显的裂纹且流入下一工序，扣责任者30元／件。

5.1.2备模班装错模造成报废每次罚款50～100元；铸造领班罚款20元；形成批量的按5元／件处罚备模班，按2元／件处罚检验员，按2元／件处罚领班。

5.1.3备模班在备模时未确认或未核对好模具刻字及气门孔位置等造成产品与图纸不符的，按30元/次处罚备模员，导致返修的除承担返修费用外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚备模员。

5.1.4 切冒口工序造成品质异常时可返修按2元／件处罚，造成报废的按10元／件处罚。

5.1.5在铸造发现不按规定放置过滤网的，按10元/件扣罚操作手，领班连带扣罚5元

5.1.6 因未放过滤网或过滤网放置不当，导致铝轮因外观渣孔原因报废，尽管此现象在铸造毛坯上未能发现，在后续加工过程中发现的，按10元／件处罚。

5.1.7 铸造操作手未做好自主品管，在品保签收流转单时发现不合格异常时，本岗位可发现而未发现并未及时处理的，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚。

5.1.8其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按5元／件处罚。

5.1.9X光检验完成轮子，送检人员没有及时拉回车间的，按5元/件处罚送检人员。

5.1.10冒充品保检验人员在流转单上签名的，按100元/次处罚责任人，领班连带扣罚50元/次，主管连带扣罚30元/次。

5.2热处理车间

热处理车间的特有品质异常指：如机械性能未在标准范围之内，轮网椭圆度超差，A面平面度超差，轴向变形，抛丸抛变形，装卸过程碰伤，毛剌未打好，去毛剌碰伤装饰面，大力钻钻中心孔钻偏、钻大或用错钻头。毛坯运往毛坯存放区时混放。以上不良流入下一工序，且该不良属于热处理工序可以发现、可以校正的。

5.2.1预钻孔工序导致品质异常的，可以返修的按2元／件进行处罚，导致报废的按10元／件进行处罚；预钻孔未钻或没钻好的流到下工序按3元/件处罚。

5.2.2 毛剌未打好，椭圆度、平面度未整好，下一工序反馈后按2元／件处罚。

5.2.3 不同型号、不同规格、不同的材面混放，经机加发现后作业员每件按3元扣款，主管领班各按1元／件罚款。混放未挑出，造成撞车责任归机加。

5.2.4因操作未符合作业规范或要求整形不到位致使产品报废的，按5元／件处罚。

5.2.5擅自设定更改温度经品保人员发现，扣责任者100元/次，（无法查出责任者则扣当班所有员工），主管处罚50元/次，造成报废的按20元／件处罚。

5.2.6未实事求是或按规定频率记录温度情况的，每次处罚30元。

5.2.7电镀半成品包装时轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚责任人。

5.2.8对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往电镀厂或在抽检时发现报废每只扣责任者20元;工号钢号不清没挑出的连带20元/件处罚。

.5.2.9对于发往电镀厂的半成品，铆钉孔少钻的、气门孔未钻、磕碰伤等不良可发现而没发现的按10元／件扣罚责任人。

5.2.10其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按10元／件处罚。

5.3机加车间

机加车间的特有品质异常指：（1）批量尺寸超差、CAp实配不良、pCD位置与图不符（含位置度超差）、pCD钻头用错、端径跳不良、批量动平衡不良（2）风嘴位置钻错、钻偏，铆钉孔钻偏或钻大或漏钻，拱丝孔偏倾斜或乱牙（3）夹偏，刀纹粗，磕碰划伤、批量振刀、批量接刀，车废不良。且上述品质异常责任者可以发现和判断。

5.3.1机加工风嘴工序和pCD沉孔加工/铆钉孔/CAp螺丝孔/装饰孔等工序未按作业规定造成品质异常的，按5元／件处罚，导致报废的按20元／件处罚。单独的风嘴加工工序、装饰孔工序和pCD沉孔加工工序不允许有调机废品。

5.3.2毛剌未刮好下转至下工序，按1元／件罚款，且要求立刻返修或另外承担返修费用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允许有一只调机废品，超过该数量报废的按20元／件处罚。

5.3.4如果因为没有调机品需增用合格品调机的必须得到领班以上主管领导的许可。铸造按5件／规格提供给机加工，没提供时书面反馈扣铸造20元／件处罚。

5.3.5形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

5.3.5.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，机加站质检员连带罚款总额的50％，机加站调机员连带罚款总额的50％，操作手按规定扣款；

5.3.5.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，机加站质检员连带罚款总额的60％，机加站调机员连带罚款总额的60％，操作手按规定扣款；

5.3.5.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，机加站质检员连带罚款总额的70％，机加站调机员连带罚款总额的70％，操作手按规定扣款。

5.3.6试漏员漏检或由于工作不细心，错检，每件罚款200元，超过3件公司给予开除，必要时追究刑事责任，所有劳动报酬全部扣除。

5.3.7品保部机加检查站未对机加过程中发现的有铸造缺陷但可通过氩弧焊补救的轮子进行适当处置的，按误判为废品处理，按10元／件进行处罚。

5.3.8涂装回机加返修之轮圈 , 若返修量超过1.2 m/m 时, 有可能造成轮圈强度不足，亦即J部（耳部）13 m/m返修后变成11.8m/m以下；J部（耳部）12m/m 返修后变成10.8m/m以下时，加工单位须主动提出测试要求，若未能提出致返修后强度不足属加工单位责任时，加工调试前五件不扣款，后调试品应扣3元／件。

5.3.9 发生其他机加品质异常时，可以返修的按5元／件进行处罚，导致报废的按10元／件进行处罚。

5.3.10动平衡不良责任由机加、热处理、铸造三个部门均摊;发现批量不良仍在生产的，按20元/件处罚。

5.3.11毛坯有异常无法修补应挑出报废，如流入下站扣责任者按5元/件扣罚。

5.3.12有修改方案加工的试验轮，没打修改方案号的，按20元/件处罚。

5.4涂装车间

涂装车间的特有品质异常指：批量桔皮，起皱，色差，颗粒，砂印，磨痕，磨变形，尘点，漆膜性能异常（厚度、附着力、硬度、盐雾试验）碰伤，摔变形。

5.4.1对新来的油漆应采取小批量试做，未采取小批量（此处特指20-30件）试做而产生的批量品质异常（此处特指≥30件）每次按50元处罚责任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨变形，不影响最终品质时，按0.1元／件扣款；因砂印、磨痕、磨变形等操作原因构成报废的按10元／件处罚。

5.4.3漆膜附着力、厚度、硬度、每天车轮的首件、中件及末件应及时检验，否则产生品质异常每件按1元／件处罚(透明粉除外)。

5.4.4对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往客户或在终检检出报废每只扣责任者或涂装车间20元。

5.4.5对于一些该用补土修补的车轮，没有修补导致于终检检出每只扣款10元；虽然修补，但没有打磨，以致外观不良，终检检验后每只扣款20元。

5.5包装班（含电镀包装）：

5.5.1混装≤5件，每只车轮罚款20元，；形成小批量的每只车轮罚款20元，并通报批评，且开除直接责任者；标签、配件用错的，作业时碰伤报废的按20元/只扣罚。

5.5.2 胶带未粘好，纸箱包装不整齐，每发现一箱扣款2元，标签粘贴不整齐，每发现一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或装饰钉未打的每箱扣罚20元，装饰钉未打到位的，每颗扣罚5元。

5.5.4包装过程中因没采取保护措施造成轮子脏污等不良时按10元/件扣罚

5.5.5 电镀厂回厂轮子有可发现而没发现的明显不良，回厂后被发现的按10元/件扣罚外检责任者，5.5.6包装检验员可发现而没发现的明显不良下送被发现10元/件扣罚责任者。

5.5.7包装人员未按规定盖责任印章或盖不清楚的，按20元/件扣罚。

5.5.8 电镀厂回厂轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚电镀厂。

5.5.9未攻丝或未攻好丝，造成无法正常安装螺丝，经返攻丝后合格的按5元/件处罚电镀厂，若无法安装螺丝造成报废的，除轮子退回电镀厂外再按20元/件处罚电镀厂。

5.5.10电镀厂回厂轮子有明显不良，回厂后被发现的，除轮子退回电镀厂外，按10元/件扣罚电镀厂。

5.5.11电镀厂回厂的[入库许可证]的订单号或内部编号与订单不符时，按10元/次扣罚外检人员

5.5.12其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按10元／件处罚。

5.6仓库

仓库特有品质异常指：仓管员发料、发货发错，或数量发错；仓库没有按入库出库规定程序去做，仓库物品标识不规范不清晰，不同规格不同客户产品混放；搬运工摔伤碰伤车轮。

5.6.1仓管员发料发错，导致影响品质、影响生产，根据情节轻重处罚款50～100元。

5.6.2成品仓库多发或少发，多发按实际成本金额赔偿；少发4件以下处罚30～60元；4件以上处罚50～120元。

5.6.4仓库物品标识不规范不清晰，每发现一次罚款10～30元。

5.6.5不同规格不同客户产品(样品除外)混放，不论是入库时还是发货时，对责任人按5元／件处罚。

5.6.6装卸工在搬运装卸成品时，没按规定作业造成纸箱损坏，或在库成品未加以防护造成纸箱脏等不良时，按10元/件扣罚，轮子报废时按20元/件扣罚。

5.6.7其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按20元／件处罚。

5.7销售部与顾客沟通不及时影响品质每次处罚50～100元。

6.过程控制奖励制度：

6.1在过程控制中下工序发现上工序不良品并主动挑出，对责任人或责任部门按本制度所列条款处罚，处罚金额的40%奖励给发现者；所挑选出的不良无法找到责任者的，由责任部门承担责任；所挑选出的不良不属于本制度所述之品质异常，按3元／件奖励发现者。

6.2对于磕碰划伤实行逐站管理，即下一工序发现不良品扣罚上一工序。

7.关于顾客品质抱怨及退货处罚：

7.1对于顾客退货对主要责任部门每次/批按200元处罚，相关部门每次/批按连带100元处罚。

7.2客户抱怨时,品保部与责任单位于二天内建立8D小组，,否则延误按20元／天处罚。

7.3对于顾客退货处罚金额最高不超过1500元。

8其他

8.1对员工的处罚当月最高限额以保留生活费为标准（操作工300元、检验员450元、领班以上600元），超出部分下月再扣。

8.2在未来公司对操作者实行成品率考核后，经本制度处理的废品可在操作者指标考核中予以剔除，但因此产生的成品率考核奖励不予计算。

9.本制度未能描述的异常情况，由企管部会同相关部门参考类似条款处理；涉及生产部、技术部等部门原因造成的批量品质异常按成本异常奖惩制度处理。

10.本制度解释权归品保部。

第三篇：物业管理品质检查奖惩制度

宜居物业品质督导检查奖励制度

为发挥公司品质督导检查的作用，促进公司物业服务整体水平的提升，依据《宜居物业品质督导体系》和公司相关制度，制定本细则。

一、奖励事项

1、公司每季度对检查结果进行统计排名，排名第一的物业服务中心,公司给予该物业服务中心公开表扬并给予1000元的奖励授予流动红旗；

2、服务中心或个人提出物业服务方面的合理化建议，经公司采用后给予服务中心或个人公开表扬，并给予500～1000的物质奖励。

3、物业管理服务工作表现出色得到媒体、集团、地产书面表扬、街道办事处及以上单位书面表扬或客户联名书面表扬的，公司给予服务中心和相关员工公开表扬，给予服务中心或个人2000元以上的奖励。

二、评分标准

1、因物业服务工作失误或过错而引起的客户重大投诉和业户集体到政府相关部门上访事件的扣一分：

2、不配合公司品质督导部检查人员实施检查工作的扣一分；

3、在公司品质检查中，连续两次及以上出现同类不合格项，且无充分理由证明已尽力采取措施进行整改的扣一分；

4、不按《整改通知》要求和时限内完成整改，引起客户反复投诉或给公司造成经济损失的扣一分；

5、员工在服务过程中出现与客户发生语言或肢体冲突的扣一分；

6、因管理服务工作过错或失误，被政府部门、集团及地产公司书面通报批评的扣一分；

7、弄虚作假，隐瞒真实情况，欺骗公司检查人员的扣一分。

三、排名方法

每季度公司根据季度扣分情况，对小区进行季度排名，按照排名先后次序施行奖励办法。

第四篇：管理奖惩制度

一、目的 行政奖惩标准

为创建公司高效工作团队，奖励先进，促进落后，规范员工行为与调度员工工作积极性，提高工作效益和经济效益，特制订本制度。

二、适用范围

适用于楚岳实业公司全体在职员工。

三、管理要求

（一）奖励分为四大类

1、嘉奖

2、记小功

3、记大功

4、特别奖励

1.1 嘉奖：有下列事迹之一者（但不仅限于以下事实）给予嘉奖（奖励30元每次）：

1.1.1 拾金或拾物不昧；

1.1.2 工作认真负责，有具体事迹者；

1.1.3 维护公司荣誉，有具体事迹者；

1.1.4 其他未全公司员工表率之突出者。

2.1 记小功：有下列事迹之一者给予记小功（奖励50元每次）：

2.2.1 节约原物料或废物利用卓有成效者；

2.2.2 遇意外事故或灾害，用于负责，处理事情得当减小公司损失者；

2.2.3 检举严重舞弊，违规或损害公司利益者；

2.2.4 对生产技术或管理制度改进经上级采纳实行，有显著成效者；

2.2.5 生产效率评比成绩突出者；

2.2.6 有其他较大功绩者；

3.1 记大功：有下列事迹之一者给予记大功（奖励100元每次）：

3.3.1 防患或消减重大事故，避免重大损失或维护公司重大利益有具体事迹者；

3.3.2 为公司争得荣誉且影响较大者；

3.3.3 为公司节约较大开支或采用科学办法，为实现公司发展目标做出特别贡献者；

4.1 特别奖励：下列事迹经总经理核准可给予特别奖励，特别奖励额度一般为100元以上，2000元以下，特别重大贡献的奖励额度由总经理决定：

4.4.1 在工衣改善方面及成本控制上确有重大突破，对公司确有重大贡献者；

4.4.2 在公司的经营管理方面积极建议，且确实能改善管理提高效率者；

4.4.3 在工作过程中，后工序人员经检查发现前工序问题，主动及时提报处理，避免了材料损耗、重大异常、客诉或退货的发生的；

4.4.4 对公司有特殊贡献者，或者一年内记大功三次者；

4.4.5 工作业绩突出，长期表现优异者。

（二）惩罚的种类有四种

1、警告

2、记小过

3、记大过

4、开除

1.1 警告：有下列情形之一者（但不仅限以下情形）或直接经济损失在200元以内，给予警告：

1.1.1 以下事迹给予当事人口头警告或书面检讨：

1.1.1.1上班时间在办公室内大声喧哗、谈笑，妨碍他人工作；

1.1.1.2 工作态度不认真，工作拖拉，经多次劝告无明显改善；

1.1.1.3 工作时间从事与工作无关的事情；

1.1.2.以下警告给予责任人10元罚款：1.1.2.1 例会、报告填写有错漏者，且造成轻微后果者（每次）；

1.1.2.2 员工工作期间未按标准着装（含帽子、衣、领带、裤、裙子、腰带、袜子、鞋等）及佩戴胸牌（含胸牌照片不符合公司规定等行为）者；

1.1.2.3 妨碍工作秩序或违反破坏安全、环境卫生制度者（例如：因个人过失导致会议室、厕所、走道地面、墙面、桌椅等污浊者）；

1.1.2.4 不符合定置管理标识要求，有错标、漏标、摆错或乱摆现象者（每宗）；对追查不到责任人的，将处罚该部门直接主管人员；

1.1.2.5 其他犯有性质与上述情况相类似的行为。

1.1.3 以下警告给予责任人30元罚款：

1.1.3.1 故意破坏公司和其他员工的财物；

1.1.3.2 不尊重同事，口出污言秽语，甚至打架斗殴的；

1.1.3.3 由于工作失误、拖延或责任心原因，影响到相关部门工作，情节轻微者；

1.1.3.4 不能适时完成工作任务，情节轻微者；

1.1.3.5 布置的工作，但届时未完成造成轻微后果，事后无合理解释者；

2.1 记小过有下列情形之一者（但不仅限以下情形）给予当事人小过处罚或直接经济损失在200至500元以内：

2.1.1 对于质量控制，质检员由于工作疏忽等原因，造成误检或漏检，情节轻微者。

2.1.2不能严格控制成本，造成轻微损失者；

2.1.3缺乏团队协作精神，不能接受不同意见，情节轻微者；

2.1.4 未经许可携带外人入公司参观者；

2.1.5 在任何时间内，借给他人厂牌进出公司者；

2.1.6 违反一切安全管理制度者；

2.1.7工作时间内从事与本工作无关的事情，或在上班时间内干私活者；

2.1.8 成品出厂后，引起客户投诉，但尚未造成直接经济损失的直接责任者；

2.1.9无任何正当理由未经主管批准缺席或旷工1日（含）以上；

3.1 记大过：有下列情形之一者（但不仅限以下情形）给予当事人大过处罚或直接经济损失在500至1000元以内：

3.1.1 利用工作之便谋取个人私利；

3.1.2未经许可将公司财产、物品挪做私用；

3.1.3挑拔员工关系，对同事有不道德行为，制造、散播谣言或者恶意中伤他人；

3.1.4遗失公司物品，造成重大损失，如公司的印章，单据、支票和

重要文件；

3.1.5违反规定造成公司或员工财产受损；

3.1.6 在工作中已经发现或应当发现的潜在风险和隐患，未及时向主管汇报，或未在职责范围内即时处理，造成公司蒙受损失的；

3.3.7由于疏忽大意等责任原因，直接给公司造成经济损失在3000元以内的，可处以实际损失20%的处罚，以上条款如出现与该条款有冲突的，以该条款为准。

4.1 开除：有下列情形之一者（但不仅限以下情形）给予当事人开除处罚：

4.1.1 未经公司授权，泄露（无论故意或过失）公司的任何保密信息或客户信息，或利用此等信息为本人或与其相关的任何个人、组织牟利；

4.1.2 在网络发布不适当的言论，导致公司受到警告、罚款、停止联网、停业整顿等严厉处罚；

4.1.3 在工作场所赌博，侮辱、殴打他人等危害性行为；

4.1.4 利用职权，索取回扣或谋取个人私利，严重损害公司利益；

4.1.5 擅自在外兼职或与他人合伙经营；

4.1.6 其他违反公司规章制度或过失行为。

(说明：检讨报告两次=警告一次，警告三次=记小过一次，记小过三次=记大过一次，记三次大过＝自动离职)

四、本制度解释权归属管理部，本制度自公布之日起开始实施。

2014年3月1日

管理部

核准：审核：拟定：

第五篇：品质管理

领导与管理

计划性、执行性、控制性、调整性

管理者是按照正确方法去完成事情的人

策略性、方向性、引导性

领导者是去做正确事情的人

好的领导者懂得如何 “听＂下属的陈述；

好的领导者经常的散发者诚挚感人的光芒；

好的领导者经常考虑的是如何协助下属，支援下属，鼓励下属；

好的领导者懂得如何培育下属，并视授权为提高下属能力与胆识的最佳方法；

好的领导者，经常注意下属的心境，并能适时给予激励；

好的领导者，会不吝于对下属经常性的奖赏。

一.品质管理

品质----企业致胜的利器

60年代以前，日本产品在欧美市场，代表的是低品质的产品，事隔30年，日本产品俨然摇身一变成为 “高质量＂的代名词。

1950年，美国品管专家戴明博士应邀到日本讲授品质管制，课程以抽样计划与管制图为主，课程内容包括了许多统计原理与方法，在美国的企业已使用将百年的时间，但大部分仅局限于工程师在使用。在日本不但技术人员学习使用，他们更把这些方法很技巧地传授给基层的操作人员，让他们自己能够找出影响品质及生产力的问题，并用简单的统计手法，进行改善游戏。这可说是日本产品后来居上的关键所在。不过，统计品管在日本企业界的广泛应用并不是日本产品品质第一的唯一因素，这还要加上日本的企业重视基层人员的文化特质，愿意在他们身上投资进行品质教育及培训，然后给他们更大的工作挑战空间，一方面磨练自己，一方面改善工作。

1.追求品质并不难，美国近代品管大师克劳斯比告诉我们三要： 要下定决心

2.上自最高主管，下至每一个基层员工，下定决心，提高品质。要教育训练

3.有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。要贯彻执行

二.全体动员，进行品质活动。

1.品质管质之定义

品质管制是先制订的标准，及为了要让生产的产品达到所制订的标准所使用的一切方法，而统计品质管制是在品质管制中应用统计方法为工具的基础部分。

2.----J.M.Juran----统计的品质管制，是在生产的各个阶段里，都能应用统计的方法，使其能产出用途最广、销路最好的产品。

3.----W.E.Deming----把组织内各部门的品质发展、品质维持及品质改进的各项努力，综合成一个有效的制度，使生产及服务均能以最经济的水准，并使顾客满意。

4.----A.V.Feigenbaum----所谓品质管制，即将购买者所满意之最经济最实用之制品，加以开发、设计、生产、销售、服务。而必须结合公司内的经营、制造、工场、技术、研究、计划、调查、事务、资材、仓库、销售、营业、人事、管理部门等通力合作，创造出合适的工作组织，并加以标准化认真彻底执行，并采用新的统计方法，以及物理、化学、电气、机械等固有技术，并利用标准化自动化、设备管理、计测管理及OR、IE、MR等手段加以灵活应用，始能达成目的。5.----石川馨----6.品质管理即是为了符合顾客要求的品质之产品，并且是用一种经济的方法来生产的体系。也就是说

1）.品质合于顾客要求的产品。2）.经济的方法来生产。

3）.一种手段体系。

-----JIS 日本工业规格----1.从上述几位品管大师及《日本工业规格》对品质管制下的定义里归纳出来的结论是： 品质管制是一种新的经营管理方法，是经营的思想革命。

2.品质管制将公司内尚未协调的各种管理活动综合成一个整体的管理体系。

3.品质管制是管理工具，藉此授予品质管制方面的职权与责任，以解除管理上的不必要细节，而全力于品质保证的工作。

4.品质管制系指发展、维持及改进产品品质的管理范围。

三.5.品质管制是集合全公司全员的智慧与经验，活用组织体系，促进企业内所有的人、事、物之改善，而达到最经济之生产，满足顾客之需求。

品质管制演进史

学习品管，应先了解品质管制的进化史

第一阶段：操作者品质管制

18世纪，产品从头到尾，由同一个人负责制作，因此产品的好坏也就由同一人来处理。

第二阶段：领班的品质管制

19世纪开始，生产方式逐步变为将多数人集合在一起，而置于一个领班的监督之下，由领班来负责每一个操作人员的品质。

第三阶段：检验员的品质管制

一次大战期间，工厂开始变得复杂，原有的一个领班除了要管理大量的工人以外，还要负责管理品质，显得力不从心，因而发展出指定专人来负责产品检验。

第四阶段：统计品质管制 从1924年美国W.A.Shewart利用统计手法提出第一张管制图开始，从此的品质管制进入新纪元。此一时期抽样检验亦同时诞生。1950年戴明博士到日本指导各企业以管制图及抽样检验为主要手法，获取辉煌的成果。SQC的使用也是近代管理突飞猛进最重要的原因。第五阶段：全面品质管制

全面品管是把以往的品管的做法前后延伸至市场调查、研究发展、品质设计、原料管理、品质保证及售后服务等各部门，建立品质体系。此体系可说是专家式品管，较着重理论研究。

第六阶段：全公司品质管理

日本的全公司品质管理有别于美国的TQC，称为CWQC。从企业经营的立场来说，要达成经营的目的，必须结合全公司所有的部门的每一个员工，通力合作，构成一个能共同认识，易于实施的体系，使自市场调研、研究、开发、设计、采购、制造、检查、销售、服务为止的每一个阶段，均能有效管理，并全员参与，即为CWQC.第七阶段：全集团品质管制

四.结合中心工厂、协力工厂、销售公司成一个底大的品质体系，即GWQC。

如何管理品质

重视制度，实施标准化

在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并明订品管部门工作职责及动作系统。

重视执行

1).制定品质标准；

2).检验与标准是否一致；

3）.采取矫正措施并追踪效果；

4）.修订新标准。重视分析

近代品质管制应用突飞猛进，主要得务于统计分析手法之应用。企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。重视不断的改善。品质管制在于三个层次 1).品质开发 2）.品质维持

3）.品质突破

藉标准化维持品质，藉不断的改善来突破品质，以达到提高质量、提高效率、降低成本的目标。重视教育训练

品质管制之成败植基于品质意识及危机意识。品管人员及全体人员应经常有计划地接受品管训练，推行品管方易凑效。改善循环与维持循环。

P：计划

D：执行

C 查核

A：处理 制订企业品质月活动。

藉着企来品质月活动，自供应商至客户联成一个大的生命共同体，并一波一波推动品管相关活动，使之成为企来改造运动，变成一种风气。推行5S运动(整理、整顿、清扫、清洁、素养)因为它是养成好习惯，抛弃草率，建立讲究的基础工程，也是做好品管工作、提高工作效率，降低生产成本的先决条件。

高层主管的重视

五.高层主管重视什么事情，下属员工也会跟着关心什么事，这是很自然的。有些企业老板们的发货概念是出了这一批货，他就可赚多少钱。在这种心态的指引下，他给下属带来的信息是 “出货优先＂，其他再考虑，也有更多高明的老板，他的考虑是每向顾客发一批货，他能保证带给顾客多少利益，不同的思维产生不同的做法，前者是精明，后者是高明，当然会影响下属的行动准则。

1.不良的来源----变异

变异的来源

变异来源之一

机器 如：切割机器刀具锋利度

冲压机冲程可能之变动

电镀处理液之变动

空压机气压之品质 变异来源之二

材料 如：供应厂商更换

材料(部件)替换

材料机械性质或化学性质之变动

材料尺寸变动 变异来源之三

方法 如：流程之变更

作业方法之变更

工具、夹具不当 变异来源之四

操作员 如：操作员熟练度

操作员习惯性

操作员有没有依照操作标准作业

操作员之体力与情绪

操作员的工作场所及使用工具 变异来源之五

环境因素 如：电源稳定度

水质稳定度

温度、湿度

空气粉尘

照明度

地板及工作场所清洁

工作场所物品之摆放

变异来源之六

管理因素

如：紧急订单比例多

机种变更频繁

人员流动频繁

设计不妥当

（1）2.变异的归类

机遇性原因（经常性问题）

（2）

这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如一个人的体温，在正常情况下会在0.5度左右上下起伏变动，这个变动是可以接受也不易防止的。非机遇性原因(偶发性问题)六.如模具突发故障所引起之产品不良。此类型变因是假如有注意应该可以发现的，也是制品不稳定的来源，而且是容易控制的。

1.抽样检验

抽样检验的由来

2.二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把帄时产业转变为战时产业，虽然当初品质管制已相当盛行，特别是管制图已在工厂普及使用，但因大量的军需物资必须供应，而检查员又非常缺乏之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的方法，抽样检验的方法由此应运而生。抽样检验的定义 3.从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过试验或测试以后，以其结果与判基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程，谓抽样检验。抽样检验的型态分类

（1）.规准型抽样检验

主要是以同时考虑交货者及验收者的利益和损失，而判断群体的合格与不合格为目的。

（2）.选别型抽样检验

对于被判为不合格的群体采取整批全检，并将全检后的不良品退换良品。

（3）.调整型的抽样检验 依照检验的结果采用：

正常检验

加严检验

减量检验

（4）.连续生产型抽样检验

4.适用于大量而连续生产的产品不断流动时的抽样检验。

抽样检验与全数检验之采用

抽样检验并非任何场合都适合，有些可以做抽样检验，有些就非得做全检不可，主要是看检验群体的性质、数量、体积大小，或检验所产生的经费或者检验方式而定。（1）.适用抽样检验的场合

属于破坏性检验，如材料强度试验。检验群体数量非常多，如螺丝等。检验群体体积非常大，如原棉等。产品属于连续体的物品，如纱线等。（2）.适用全数检验的场合

检验很快，且费用少，如灯泡点火试验。产品必须全数良品，如手表、照像机等。

5.产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安全，如高压气筒等。抽样检验的优劣

优点：

（1）.抽检费用远比全检少。（2）.检验数少，可较详细。

（3）.判断不合格，全部退货，可以刺激供方加强品质管制。

缺点：

（1）.虽然判为合格，也难免存在一些不良品。

（2）.可能把良品的群体误判为不合格，亦有可能把不良品的群体误判为合格。

6.在大量生产型的企业里，如果处处使用全数检验显然是不经济的，对时间的要求也是不允许的，因之如何加强预防不良的措施，使不良率降到最低，并运用抽检进而免检，才是根本之道。规准型抽样检验

（1）.品质允收水准：Acceptable Quality Level 对生产者来说，考虑了现有的设备、物料、管理及操作员后，认为某种程度下的不良率，消费者应可以接受，而消费者(接收者)也认为可以接受的不良率，也就是限定良品群体的最高不良率，称为允收水准，以符号Po或AQL表示，抽样检验下，虽为良品的群体，很可能被误判为不合格的或然率，这种或然率称为：生产者冒险率，符号以α表示。

（2）.AQL型抽样检验

AQL型抽检计划之AQL值，为提出检验的群体，在设定AQL值的不良率时，被判为合格的不良率极高。通常α=5% 一般适用于AQL型的抽检计划列举如下： 向不同供料商连续采购同种制品时。群体被判为不合格，供方损害较大时。7.合乎标准的群体尽可能允收时。

MIL STD 105D Ⅱ抽检步聚

（1）.决定品质基准。决定检验项目及判定规格。

（2）.决定品质允收水准AQL。

（3）.决定检验水准，通常使用Ⅱ级。

（4）.群体批（LOT）之构成，尽可能接近同一条件下之产品。（5）.求样本代字。

（6）.决定抽检方式，使用一次抽样还是多次抽样。（7）.决定检验严格性。

a.一般开始使用正常检验。

b.正常检验→严格检验：连续抽检5批中有2批被拒收。

c.严格检验→正常检验：连续5批被允收，则调回。

d.正常检验→减量检验：连续10批全被允收者。（8）.查出抽检方式。a.由表上查出样本的代字的行。

b.由表上查出所指定的AQL的列。

c.由样本代字的行与AQL值的列交会点，查出合格(AC)判定个数及不合格（Re）判定个数。

（9）.由样本代字查出抽取样本数N。（10）.抽取样本。

8.（11）.测定样本，并判定群体批是允收，还是拒收。

抽取样本的方法

七.抽样检验时，所抽取样本，必须能代表群体品质，也就是能够＂再现性＂，才能达到抽样检验的目的，普遍使用＂随机抽样＂的方法。

品质成本

企业内推行品管不力，或品管功能不显扬，分析其原因，相当程度上企业主管们对于品质成本缺乏认识。

员工教育是预防成本，品质检验是鉴定成本，不良品是失败成本。1.销售收入=品质成本(预防、鉴定+失败)+制造成本+利润

预防成本

为了防止所用材料或制程中的产品发生瑕疵、不良品所抽入的成本叫预防成本，如(1)员工教育费用。（2）协力厂教育费用。（3）可靠性之检测仪器购置费用。（4）制程分析及修正。2.过去，不少的企业，对于投资于事先的预防，不太积极，但事实证明，只要投入少部份的预防成本，往往可得到相当效益的反馈，且企业体质在有形无形中会获得改善，提高企业竞争力，此做法也是企业内将检验的品管往管制的品管方向调整的关键做法。鉴定成本

3.为了鉴定材料、产品、操作系统所产生的费用，如检验、稽核、试验……等所产生的薪资及检验设备费用，叫鉴定成本。失败成本

失败成本往往是一般管理较不上轨道的企业，付出代价（成本）最高的一个项目，它又可分为内部失败成本及外部失败成本。

内部失败成本：在厂内所产生的材料及产品报庖，返工整修，再检验及处理者的人力成本。

外部失败成本：指在厂外，客户退回不良品，对次级品应允之减让索赔，甚至包括企形象的损失。

管理当局常以 “品质成本＂占 “制造成本＂的比率或 “品质成本＂占 “销售成本＂的百分比等两项比率的大小，来衡量(1)品质管制部门的成效、（2）制造部门的品质实力、（3）工厂内部管理、（4）企业利润的重要指标。

经营事业之成败，关键因素很多，但聘用合适人员为第一要务，过去事来主持人，不惜重金聘 “制造＂、“财务＂、“销售＂高手，但依据1994年台湾企业内职力别薪资的调查，品管高手已普遍成为企业内较高薪的一群。可见对品管日趋重视的程度。

4.大部分的企业没有计算品质成本的做法，也就难以凸显品管的成果，也造成了甚多企业忽视品管的原因，事实上企业的根基，主要在于品质，它不仅可让企业在激烈的竞争中立于不败之地，更是企业求取利润空间很重要的手段。品质成本分析的启示

（1）.先从制造成本与品质成本关系来探讨。

相当比例的企业主管只着于制造成本，而忽略了品质成本，而制造成本主要的构成来自于两项，一个是物料成本，另一个是人工成本。精明的企来主管为了压降这两项成本，就尽可能地发低价来购料，以低工资来聘工人，依此低价或低工资的策略所购进的料或聘用的人，一般来说总是品质较低，再不然就是不稳定，不稳定自然影响效率与品质。

低品质的条件下，品质成本内的鉴定（检验）成本及失败（不良）成本自然大幅提高，这是启示一。

（2）.再从品质成本分析表内的结构来看。

传统型检验品管的工厂内，品质成本的构成中，预防成本微乎其微，而利用大量的人力做检验工作，自然产生底大的鉴定成本，更可怕的是大量的检验人员挑出大里的不良品，失败成本的损失将更难以接受。再者，一般来说，检验产品一般的检出误失率也在20%左右，可见不良品流到顾客的机会也相当大，不仅对顾客的品质信用降低，也损害了企业形象（企业形象品质的损失），一旦发生退货索赔或其他费用，有时会相当惊人，无法承受。从上面可得知，运用传统检验品管的工厂，其品质成本主要来自于失败成本及鉴定成本，损失金额底大，且品质混乱，假如品管部门内加强品质预防及品质改善措施，比如增加品管工程师或品管技术人员，这样做当然会增加有限度的预防成本，这些人主要从事于品管活动的企划与推动、品质工程改善、品质教育训练及协力厂商的管理及品管辅导，如此一来则产生一个连锁效应：

效应1：供料厂商供料品质稳定，生产效率高，品质稳定，不良品少，制造成本可降低，且生产顺利，交期确保。

效应2：不良品少在，可减少检验站，或实施抽验进而免检，如此一来，可大幅降低鉴定盛开本。

效应3：品质稳定，不良品少，报庖及返工重修减少的结果是失败成本也跟着大幅下降。

效应4：品质稳定，交期确保，顾客自然满意。

从品质成本表的两种分析中，我们得如下启示：重视品质，企业才有利益，推行品管，应从预防的品管及管制的品管着手。

着手的方法是：最高主管重视品管。

健全的品管组织。

有品管技术人员。

全员参加品质活动。八.现场人员管理的四大基本原则： 1.每个人是否都有事做(安排)2.每个人是否都知道如何做(培训)3.每个人作业方法是否正确(管理规范)4.每个人是否认真积极工作。

九.QC七大手法

柏拉图

因果图（特性要因图/鱼骨图）直方图

管制图

散布图

层别法

查检表

十.品质概念

产品包括物品和服务两大类

1.朱兰的定义：

产品就是产品的适用性，即 “产品在使用时能成功地满足用户需要的程度。＂

该定义有两个方面的含义，即 “使用要求＂和 “满足程度＂。“使用要求＂往往受到使用时间，使用地点，使用对象，社会环境和市场竞争等因素的影响，因此，品质是一个动态的，变化的，发展的概念。

“满足程度＂则反映在对产品的性能，经济特性，服务特性，环境特性和心理特性等方面，因此，品质是一个综合概念，它并不要求技术特性越高越好。而是追求诸如性能、成本、数量、交期、服务各因素的最佳组合，即最适当。

2.ISO 8402-86 《品质-术语》中的定义：

品质：反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特性的总和。

十一.质量特性

1.产品满足人们某种需要所具备的属性和特征称为质量特性。根据不同的使用要求和使用目的，不同的产品具有不同的质量特性，有内在特性，如结构、性能、强度、精度等；有外在的特性，如形状、气味、色泽等；有经济特性，如成本、价格、运行费用、维修费用等；有商业特性，如交期、保修等。但是，如果把各种产品的质量特性综合起来，可以将它们归纳成性能、寿命、可靠性、安全性和经济性五个方面的质量性值。产品的适用性就是建立在这些质量特性值的基础上的。

2.性能：指产品满足使用目的所具备的技术特性。如台灯的亮度、功率；电视机的清晰度；食物的口感、化学成份；金属材料的化学成份、物理性能等。

3.寿命：指产品能够正常使用的期限。如电视机的使用小时数，轮胎的行驶里程数，气压式热水瓶杠杆的使用次数等。

4.可靠性：指产品在规定时间内和规定条件下，完成规定工作任务的能力。可靠性指标反映了产品在使用过程中，满足人们需要的程度。如电视机的帄均故障间隔，机器设备的帄均故障工作时间等。5.安全性：指产品在流通和使用过程中，安全的保证程度。如电动玩具的使用电压，产品的污染、噪音等。

经济性：指产品从设计，制造到使用整个过程中的成本的大小，包括设计成本、制造成本和使用成本(使用过程中的运行费用、维护修理费用等。)通过对产品质量的定性化或定量化，就可以得到产品质量的标准。

十二.质量管理的发展史

1.与许多学科的形成和发展相似，质量管理是由于商品竟争的需要和科学技术的发展而产生，形成、发展至今的。从世界上各工业发达国家推行质量管理的实践来看，它的发展过程大致可以划分为这样三个阶段：产品质量检查阶段，统计质量管理阶段和全面质量管理阶段。产品质量检查阶段

产品质量检查阶段可以分成：操作者的质量管理、工长的质量管理、检验员的质量管理三个过程，该阶段质量管理的主要手段是：通过严格的检验程序来控制产品质量，并根据预定的质量标准对产品质量进行判断。检验工作是质量管理工作的主要内容，其主导思想是对产品质量 “严格把关＂。

产品质量检查阶段的长处在于：设计、制造、检验分属三个部门，可谓 “三权分立＂。有人专职制定标准(计划)；有人负责制造(执行);有人专职按照标准检验产品质量。这样对产品质量标准的严肃性有好处，各部门的质量责任也得到严格的划分。

产品质量检查阶段的短处在于：首先，此时的检验实为 “事后检验＂，只起到 “把关＂的作用，而无法在生产过程中 “预防＂和 “控制＂不合格品的产生。其次，此时的检验是全数检验，对于检验批量大的产品，或对于破坏性检验，这种检验是不经济和不实用的。

2.“事后检验＂的这些弱点，迫切需要解决，这就在客观上为把数据统计的原理和方法引入质量管理领域创造了条件。

统计质量管理(SQC)阶段 《质量控制指南》、《数据分析用的控制图法》、《生产中质量管理用的控制图法》，这三条标准是质量管理中最早的标准。为了贯彻这些标准，美国国防部组织专门的学习，并强行贯彻，很快地改善了美国军需物品的质量。从此，统计质量管理在美国得到了发展。战后，许多国家都相继引进，积极开展了统计管理活动，并取得了成功。

3.统计质量管理阶段的主要特点是，利用数理统计原理，预防不合格品的产生并检验产品的质量。这时，质量管理工作由专职检验人员转移给专业的质量控制工程师和技术人员承担，质量管理由事后检验改变为预测、预防事故的发生。全面质量管理(TQC)阶段 全面质量管理，简称TQC(Total Quality Con-Trol),是一门现代化管理科学。它建立在经济管理，系统科学、数理统计、专门技术、行为科学和法学基础上，阐述产品质量的产生、形成和实现的运动规律的学科，是介于自然科学与社会科学之间的边缘学科。全面质量管理，是企业了为保证最经济地生产出满足用户要求的产品而形成和运用的一套完整的质量活动体系、制度、手段和方法的总称。

（1）.全面质量的质量管理

在全面质量管理中，“质量＂的含义是广义的，除了产品质量之外，还包括工作质量。全面质量管理，不仅要管好产品本身的质量，还要管好质量赖以产生和形成的工作质量，并以工作质量为重点。

产品质量是反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特性的总和，产品的使用适宜性，可以从性能、寿命、可靠性、安全性经经济性等5个方面的质量特性来进行衡量。