日本丰田集团参观和培训

第一篇：日本丰田集团参观和培训

关于日本丰田项目

（培训+赴日本考察39800元/人）含参观+1天交流培训、答疑+旅游+住宿

关注丰田管理模式领域的实践和动态。在这里，您既可体验鲜活而精彩的丰田管理模式案例，聆听专家对丰田管理模式难点问题的解答，又可掌握实用工具，并紧扣前沿，与广大经理人和精英切磋丰田管理模式之道。

丰田管理模式分为：生产管理模式、产品研发管理模式、产品质量管理模式、经营改进模式、人力资源管理模式、市场营销管理模式、战略规划管理模式、决策管理模式、文化理念管理模式九大模式，全方位剖析丰田独特的管理理念、管理体制，从而力图让广大读者能够从中领略到日本巅峰企业的真实内幕，学习其中宝贵的管理知识。学习丰田管理模式，最重要的是领略丰田的精神，只有这样，才不仅仅停留在丰田体制、机构的表面，而能够深入核心、理解精髓、为我所用。

一、培训课程——聆听丰田高管主讲丰田管理

《TPS精细化管理》的课程

日本丰田顾问专家亲临授课

主要课程内容：丰田生产方式（ＴＰＳ)管理模式为主

二、考察参观

日本丰田汽车总部

电装交流

三、行程安排

时间

第一天 上午

第一天 下午

第二天 上午

第二天 下午 行程 青岛—东京 东京 东京 静冈县 考察活动及主题从青岛流亭机场出发飞往羽田机场 东京观光 东京观光富士山

第三天 上午

第三天 下午

第四天 上午

第四天 下午

第五天 上午

第五天 下午 名古屋 名古屋 名古屋 京都 京都 青岛 路程 专题参观丰田汽车、电装交流 专题丰田管理TPS讲座 路程 参观清水寺、金阁寺、岚山等景点 返回青岛流亭机场

第二篇：丰田参观总结

丰田参观学习总结

在这次丰田的参观学习中，我深深的体会到了丰田企业作为我们学习的榜样是多么的理所当然。其作为一个成功企业有种让外人看后想要在里面工作的吸引力，在我还未参观丰田以前我从来都很难想象丰田是什么样子，从一些侧面不全的一知半解到现场参观我经历了一次卓越企业对我的一中思想冲击。心中好是欢喜过后又是无限忧虑，喜是因为企业可以做到这种地步，忧是我们的差距竟有如此之大。

在我们快要到天津丰田发动机时，看到其厂房外表，即便进入其公司内感觉也不过是一般企业那样。当我们进入其办公楼时我被它们的一件东西吸引了，那是办公楼内的消防栓上的一张指导卡，内容简单实用而且图文并貌一看便懂，一个把作业指导卡用到消防栓这般细小的地方，可想而知其整个公司的作业指导系统应该是非常的完整。

之后我们在前台领取安全帽进入其生产车间，走的都是公司内的人行通道，这种对细节的追求开始时有些让我费解，可是当我们真的进入生产车间时我完全是呆掉了，有些不知所措不知该如何去看待这个车间。首先，炎炎夏日进入车间清凉的很；其次，进入车间居然有警卫人员，而且需要登记；再次车间非常的干净、整洁，这种干净到现在我都有种不自在，我甚至它干净的比我家还要干净得多，连通道上铺的地毯都有些过分的干净而且其地毯的选择也很实用并不是那种红地毯，我猜可能有去掉鞋上泥土的作用。

现在想想我其实在进入车间时就应该了解他们为何在公司内都走人行道了，我们进车间是走的参观入口，而在其旁边还有一个物料入口。我现在有些了解它们的意思了，有时候通用固然是很好的，但那并不代表通用的东西都很专业。就像西瓜刀一样，你说它可以用来削铅笔吗？没人说不可以而且很多人还会这样干，但是也会有这么一部分人会对西瓜刀抱有很强烈的执拗的认识吧！我想丰田的人应该是属于这一部分人。在我们进入后最吸引眼球的莫过于其员工驾驶的货运小车，当时我的感觉好像在公路上一样。虽然没有交通灯，但每个交叉口都有安全确认的挡排。人走人行道也可以说是参观通道，而物流则走的是专门的物流通道。这不仅有让我想起了西瓜刀。

在我们参观的通道上有着各式各样的指导书和标准书，开始我有些犯糊涂，因为它的这些东西都是在线外的多数不在线内，现在似乎明白了些，线内的作业应该已经达到了标准作业，而这些只是作为改善和新进人员培训学习之用。这个想法在我们看过后面杨老师给我们看的一个视频后得到了确认。

我在这次参观中有幸近距离看了一下其生产线，不过可惜没有上线。理由是没有穿公司内的工作鞋，这点我体会到两点。

一、如果你没有穿这种鞋子不让你上去，因为不够安全；

二、如果你想上去，线上每个人都会做同一件事，就是请你下去。这种执行力从何而来到现在也一直让我百思不得其解，看来文化这种东西并不是那般简单的东西。

这次参观最让我受益的还是这次的近距离观看生产线了，我回来想起来还有些像是在读一本教科书一样，以前在书中的知识不断在这条线上体现。就像吃到了一种五味俱全的美味，每次想起都有另一番味道的感觉。首先，单说这条生产线的少人化，平均每人在四台机床左右，而且节拍基本上完全相符，生产线的平衡性很好，而且以U型排列物料进出管理十分方便。其中最让我想了又想的是其几乎是每个工序仅有一台机床来加工，没有很多大型笨重或效率明显高出的设备。其次，所有设备的加工作业高度都在同一个平面上，再配合其线上物流滑道非常方便而且省力，在滑道到每台设备上时，只需轻轻一推便推到设备的夹具上进行自动加工，而且这种作业不是一台设备而是全部设备。再次，这条生产线的看板生产又让我看到了不一样的物流和信息。丰田的看板生产早已有所了解，但在我们自己做时总是不顺。这次线上的看板生产让我对看板又有了一个认识。看板不是几个货店加几张生产看板那么简单的事情，它们的看板运作中间尽量减少货店的存在，如果有也是和工序相结合，因为有其生产平衡和相应的基础尤其是物流工具的基础，所以这个看板系统运作起来可以形成无间断的作业，整个生产才会流畅和谐。

我现在开始有点认识到精益生产含义了，我现在体会到50多年发展到现在的精益生产，如果简单了解就效仿也是很危险，尤其是在一知半解下，我们把自己放置在悬崖边上，但我们却从来没有真正从心底里正视我们的处境，可能有一天我们会不慎跌下悬崖也说不准。

第三篇：日本丰田商务考察之旅

日本丰田商务考察之旅

丰田汽车公司——世界最大的汽车工业公司日本电装——世界最大的的汽车零部件供应商之一TOTO——世界最大的的洁具制造公司雅马哈——世界最大的的摩托车制造公司

日本考察

特色一：系统了解精益框架，掌握精益生产系列方法及工具。

特色二：考察主题鲜明，学习日本企业在企业文化、自主创新、营销及品牌运作等方面的成功经验。

特色三：采取“边走、边看、边解答”的方式，解读日本标杆企业成功的秘诀，为本土企业做大做强，寻求解决方案。同时针对学员的走访要求，解答个性化的问题

特色四：在考察日本企业之外，增加了考察日本的人文环境、社会文化与现代文明的休闲项

考察企业介绍

日本丰田整车工厂

丰田整车工厂成立于1959年，总面积约160万平方米，员工4000名，每月产量达13000台，通过参观丰田整车工厂，您将了解丰田的各生产线及其工序包括锻造与冲压、焊接、涂装、组装及调试与质量控制等，学习如何实现多品种、小批量的生产、参观看板管理、防错装置、改善提案、安灯、节拍生产及工作友好环境

日本电装公司

1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，她已发展成日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，员工人数达112262名。参观日本电装公司，您将了解典型的细胞单元式生产方式、1人屋台式生产方式、多能工作业、柔性设备利用等

雅马哈发动机生产线

雅马哈 YAMAHA（JAPAN）雅马哈名字的由来是公司创始人山叶（雅马哈）寅楠的姓氏，于1887年创立。由于从年轻时就熟悉西方的科学技术，雅马哈最初修理医疗设备，还修理风琴，最终促成了雅马哈品牌的诞生。出于对事业前景的自信，雅马哈排除万难，创建了雅马哈风琴公司。

TOTO—浴盆生产线参观

TOTO公司由大仓和亲先生于1917年创立，最初名为东洋陶器株式会社，随后更名为TOTO（东陶机器株式会社）。1912年，大仓先生建立了一个专门研发卫生陶瓷的实验室（当时卫浴陶瓷产品在欧洲和美国已经非常普遍，而在日本却还是流行着木制马桶，和今天日本先进的卫浴文化相比，实在反差太大）随着这些卫生陶瓷产品的广泛销售，TOTO用它出色的产品，挑战已经被大众接受的传统卫生观念，直到今天，TOTO仍然继续在为此而努力。

第四篇：从丰田危机看日本危机管理能力

日本有句谚语：“要是闻着发臭，那就盖上盖子。”（眼不见为净。）丰田汽车公司(Toyota)似乎就在以这种方式处理其日益凸现的汽车安全问题。对于不能刹车的刹车以及颇有“主见”的油门，丰田起初是否认，然后想大事化小，后来又百般推托。公司总裁丰田章男（Akio Toyoda)是丰田创始人的孙子，在危机发生的头两周成了失踪人员，公司对重大汽车安全问题的反应似乎不再那么积极，有负全球消费者对其的信任。

对丰田来说，这是一场公共关系的噩梦，因为长久以来，丰田品牌一直是品质和可靠性的代名词。再也没有比这更糟糕的危机管理了，到目前为止，丰田已为此付出20亿美元的召回费用，公司股价自2010年1月21日（当天丰田宣布因油门踏板问题实施召回）以来下跌17%，而这些仅是丰田最后要承担的巨额损失的首付款而已。召回规模肯定会扩大，将包括在日本生产的汽车；丰田已面临多起法律诉讼，未来可能要付出高昂代价才能解决；而闲置的工厂和空荡荡的汽车专卖店展示区同样意味着巨大的经济损失。

丰田的反应如此迟钝笨拙倒也不足为奇，因为在日本，危机管理在很大程度上还未发展起来。过去二十年来，我根本想不出来有哪家日本企业在危机管理上做得不错。每家公司的反应都差不多，一开始反应迟钝，想大事化小，小事化了，在产品召回上拖拖拉拉，就所存在问题与公众的沟通少得可怜，对因产品问题而遭受影响的消费者漠不关心。无论是爆炸的电视机、易燃的家用电器、变质的牛奶和错误的标签内容，这些企业一次又一次地欺骗消费者，逃避其应负的责任，直到问题越来越多，证据确凿，它们才姗姗来迟，承认问题的存在。这种漠视消费者的做法并不会给企业带来很大的损失，因为日本在产品责任诉讼方面的赔偿额度较低，有时甚至没有。

在这方面，唯一的例外是发生在20世纪80年代的“毒血事件”。当时日本制药企业长期将受到污染的血液制剂卖给血友病患者，导致他们中的许多人患上艾滋病。日本政府明知问题存在，却没有采取措施制止这场本可避免的公共卫生悲剧的发生。在抵赖多年后，日本现任财相、当时的厚生大臣菅直人(Naoto Kan)在1994年公开相关文档，显示政府当时允许制药企业继续销售受污染的血液制剂，以免将市场份额拱手让给那些销售无污染的血液制剂的外国公司。菅直人的这一做法为相对慷慨的赔偿方案奠定了基础，并促使那些制药企业的高管向受害者磕头忏悔。

不过，一般来说，日本将制造商的利益置于消费者的安全之上。

日本企业往往试图掩盖或捏造事实，负责与媒体和大众打交道的人往往无法获取应有的信息。机制的缺失导致企业高管层无法迅速获取精准的信息，进而影响其反应的准确性和有效性。管理层在面对媒体质询时准备不足，因此会给人一种推诿搪塞和冷漠无情的印像。

日本人在危机管理方面的劣势也有其文化因素。这个国家一直以其产品的精良做工和一流品质为傲，在产品出现缺陷时羞于承认，从而导致更难披露信息和承担责任。像丰田这样的知名企业尤其如此，因为认错就意味着公司的颜面尽失，损失巨大；汽车的质量问题应该发生在其他公司身上，而不是丰田公司。丰田正在经历的公关灾难表明，其毫无危机管理的准备，处于一个多么尴尬的境地。此外，在日本，员工形像与公司形像紧紧拴在一起，因此他们对公司的忠诚度超过了其对消费者利益的关注。

Bloomberg

丰田汽车总裁丰田章男上周五在日本出席一个记者招待会时低头鞠躬。

日本企业还有一种服从上级的文化，导致下层员工很难质疑上级的举动，很难把存在的问题如实告知上级。注重一致意见和集体利益的团队精神既是一笔财富，也令人们难以挑战业已做出的决定和计划。这种文化倾向在全世界各地都很常见，但在日本企业文化中尤为突出，严重阻碍了企业的危机规避能力以及反应能力。

这次的危机为丰田改革企业文化和提高品质管控提供了一个契机，实施途径包括更加注重消费者权益、建立信息双向沟通和反馈机制、通过任命外部独立董事来优化企业治理结构，以及将风险管理从事后转向事前等。现在亡羊补牢，还为时未晚。然而，这意味着企业要挣脱陈腐文化的桎梏，向消费者提供超预期的优秀售后服务和客户关怀；但目前的迹象显示，丰田已不再是半个世纪前横扫全球市场的那个灵活多变的公司了。

2009年中，丰田章男开始执掌丰田公司，当时未能对公司存在的诸多问题提出解决方案，如产能过剩、过于依赖美国市场，如何在中国、印度和巴西确立市场地位等。此后的一系列成功，尤其是丰田普锐斯(Prius)混合动力汽车，也许让这家汽车巨头有点洋洋得意，失去了令丰田从70年代起开始腾飞的那种优势，即始终在燃油经济性和质量可靠性方面处于行业领先地位。重拾这一优势并对公司重新定位以进入新兴市场，这必将成为丰田的一种艰难转型。

日本企业与政府共存共荣的关系是实现日本经济快速发展奇迹的重要因素，但好汉不提当年勇，日本自90年代“失去的十年”(Lost Decade of the 1990s)后，现在已进入第三个十年期，但经济依然低迷，人们不禁质疑企业与政府的那种关系是否还有效果。

2009年，长期执政且较为保守的自民党(Liberal Democratic Party)在选举中下台，取而代之的日本民主党(Democratic Party of Japan)对官商勾结的社会现象发起冲击。日本公众希望看到政府对一些长期得不到解决的问题有全新的思考，如日益加大的贫富分化、高贫困率（超过15%）、年轻人失业和不稳定就业问题，以及因缺乏鼓励组建家庭的良好政策环境所导致的低生育率等问题。然而，日本民主党渐渐失去斗志，陷入金钱丑闻难以自拔，让人不禁联想起自民党执政期间同样腐败的时代。日本民众要求首相鸠山由纪夫(Yukio Hatoyama)促使政府更加公开透明和尽职尽责，这种要求也延伸到企业身上。

日本航空公司(Japan Airlines)申请破产保护、日本公债占GDP的比重达到200%、与美国盟友之间酝酿的纠纷、日本相扑大满贯冠军蒙古人阿龙涉嫌比赛舞弊宣布退役，这些事情都为日本的2010年笼罩上一层阴影，而丰田丑闻又给其添上了不光彩的一笔。日本的国民自信心长久以来处于风雨飘摇之中，但丰田这样的成功企业尚能给他们带来一丝慰藉。没有哪家企业能像丰田那样代表日本制造能力的巅峰，正因如此，丰田遭遇的危机给日本人带来沉重的意外打击。

美国人以前常说：对通用汽车有好处的事，对美国也有好处；对美国有好处的事，对通用汽车也有好处。这句话彰显出美国汽车文化的主流地位，以及公众和私人利益如何错综复杂地交织在一起。丰田在美国有很多工厂、员工、供应商和汽车代理商，因此在丰田质量安全问题上，美日有着共同利益所在，丰田重回正轨对双方都有好处。

日本媒体对丰田危机的报导极尽简约之能事。丰田在本土的危机公关能力似乎比在美国更强大，日本媒体和政府对此事的态度也更为谨小慎微。不过，2010年2月5日，说话一向直言不讳的日本国土交通大臣前原诚司(Seiji Maehara)点名指出，丰田公司曾否认存在质量问题，因此他认为该公司对消费者投诉的敏感度不够；但与美国方面不同的是，他没有授权发起对丰田产品安全隐患的调查。

同一天，丰田章男终于召开新闻发布会，这距离丰田公司因油门踏板安全问题在美国发出召回公告已有两周时间。丰田章男试图做一些补救工作，为此事给全球消费者带来的不便致以歉意。然而，公司将刹车问题归因于消费者对ABS电子刹车系统使用感受的不当理解；自2010年1月起，公司已解决了相关软件问题，让ABS刹车系统的反应更加快速。

这场新闻发布会并不成功，既没有给消费者带来安抚，也未能缓和计划于2010年2月10日周三在美国举行的听证会给公司带来的不利影响。很明显，丰田公司试图避免在日本本土对其产品展开安全召回，正在游说政府通过一个自愿修复计划，以减少人力物力的成本支出。丰田仍坚称其产品没有缺陷，只有软件方面的小毛病，这种空谈对重筑消费者信心毫无裨益。普锐斯是丰田汽车销量的重要支柱，而人们对其刹车系统以及其他一些安全缺陷的疑虑依然没有消失。

起初，安全缺陷仅被视为在美国生产的丰田汽车所存在的问题；但现在，因设计缺陷引发的安全隐患问题已经扩展到日本本土，引起人们对丰田著名的“品管圈”(quality control circle)理念的质疑。如果这次的问题不是发生在美国而是在日本，我们很怀疑丰田公司是否会在本土发出召回公告。但现在，由于国际媒体对该问题的报导越来越多，日本国内媒体有了一些底气，说不定也会开始问同样的问题，尽管选择的方式可能更温和一些。

虽然丰田正试图挽回恶劣影响，但该公司乃至“日本制造”这一金字招牌都可能受到很大冲击。近年来，日本产品已有不少质量问题出现，未能达到全世界消费者及日本国民所预期的高质量标准，这足以引起人们的警觉。从某种意义上讲，这种现象是一个国家步入衰退、风雨飘摇的征兆。

日本的产品质量以及停滞不前的生产力无法令人感到满意，尤其是其人口趋势正蕴含着一个定时炸弹。这个国家日趋老龄化，同时人口数量持续减少，因此不得不用更少的投入换取更多的产出。日本需要提高产品的附加值，提高人均产量，才能支持一个不断老龄化的人口群体，应付由此产生的养老和医疗问题。这意味着日本必须跟上韩国这类对手的步伐，后者正在日本竞争力削弱的各个领域取而代之。丰田如能走出目前的困境，对日本的国民心理将是莫大的支撑，也有助于挽回“日本制造”的声誉，不至于让“关注细节”从日本的一个国家品牌沦为一个国家问题。这是一场豪赌，赌丰田能否力挽狂澜，实现复兴，激励一个急需鼓励的国家再度前行。

第五篇：广汽丰田参观学习

杭州华略管理学院/行课网

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

特色：

广汽丰田汽车全球样版工厂参观 在职高管亲授精益精髓诠释丰田之道 专家点评及精益专题课程

授课导师：

宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物

规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

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2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

第一天：9：00-12：00 第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）

第一章：精益生产的本质及发展

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统

精益生产的起源和发展

世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式

世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性

第二章 精益生产的核心理念 丰田的经营理念

传统的经营理念，成本主义 丰田的经营理念

 “减少一成的浪费就相当于增加一倍的销售额”——大野耐一

丰田的运营理念 丰田的运营理念：“水龙头”原理

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实现丰田运营理念的两大支柱：JIT和自働化 观赏影片《丰田生产方式》，理解丰田的两大支柱

丰田的逆向思维理念

颠覆传统，开创从后向前的拉动氏生产模式 打破常规，现场管理的逆向思维

案例分享：大野耐一在生产现场的一次巡视

14：30-16：00 第二节：参观广汽丰田汽车有限公司生产线 看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

第三节：参观广汽丰田第一店 看点：

◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现 ◆行业最先进的硬件设备及管理系统 ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板 ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式

19：00-21：30 第四节：由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流 丰田为什么强大？

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化 丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五节：精益生产要素一：精益生产的体系架构 精益生产的核心：畅流化

畅流化的定义 案例分析，丰田实施畅流化的故事 理解畅流化为什么是精益生产的核心 畅流化的形式

案例分析：汽车行业和电子行业的畅流形式 精益生产的关键：全局观与及时生产

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全局观的产生

什么是全局观

通过全局观，发现“七大浪费” 及时生产的定义 丰田的最高生产纲领

案例分析：某机加工行业的浪费分析

精益生产的基础

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法 稳定化生产TPM

JIT的实现策略：

如何构建流水线，实现畅流化的方法