丰田管理培训学习心得（合集）

第一篇：丰田管理培训学习心得

丰田管理培训----学习心得

培训内容：

一、TPS管理

二、丰田备品业务 学习心得：

TPS是丰田生产方式，也被称为精益生产。（T:Toyota;P:Production;S:System）丰田生产的流程是从车辆需求到生产计划的制定，再到零部件的采购。TPS的管理主要包括：安全/品质/纳期管理、环境管理、管理人才育成管理、异常对应及风险管理、成本竞争力管理、共同项目汇集管理。

第一，在安全/品质/纳期管理中，针对司机的管理项目有对司机进行定期安全教育的日程和过程记录；实施安全/品质定例会，会后有议事录；安全教育环境（工具类）；有惊吓提案（确认提案书）；有KYT活动；有供应商工厂内示意图；有个各线路的危险点指示图。整个管理所涵盖的点非常全面，从管理当中体现了丰田管理PDCA的思想，就是不断的改善和提高，不断的减少错误，从而降低生产成本。结合我公司现状，作为物流公司，是以汽车公路运输为主，所以汽车运输车司机的教育和管理显得尤为重要，那么丰田对于司机的管理方面的理念是非常值得我们学习和借鉴的。

第二、在异常对应及风险管理中，针对物流的风险，有五方面的措施： 1.有司机轮岗表，而且有定期轮岗计划。2.有异常对应手册。

3.对近期天气、交通等异常信息进行目视化管理。4.对远距离路线设定预备路线。5.事故后与TFGL及时联络。（2h内发速报，3日内提交事故报告书）

这五项措施对于物流运输的管理非常细致，通过轮岗，当司机遇到突发情况时，其他司机能够顶岗，从而不会造成影响。同时制定了异常对应手册，让司机在遇到突发情况时可以轻松应对，防止事故不当处理造成更大的损失。将天气和线路的交通情况进行目视化管理，司机可以非常清楚的看到这些信息，行车时做到有预防，心中有数，从而能够从容的应对特殊情况。对远距离线路设定预备线路，当原定线路发生事故或者维修等原因造成原定线路无法通行或者无法按时送到货物的时候，可以灵活的调整，不会影响送货时间，提高物流运输的效率和质量。

第三、TPS管理中，创意功夫提案是一项重要的内容。是指针对安全、品质、纳期、环境、成本这五个方面的浪费现象提出解决对策、技能手段、预计效果。根据提案来改善和提高，不断完善，不断降低成本，从而使物流服务更高效、更具竞争力。

第四、总得来说，TPS的主要作用有以下几点： 1.过程周期缩短带来资本效率提高和现金流增大； 2.彻底排除现场浪费，降低成本；

3.人才锻造体系的确立和人才群体的培养，使企业确立持续竞争优势； 4.企业内潜在能力的有效利用带来机会额度的扩大，经营资源的扩大。第五、丰田备品业务

丰田备品业务的规模和效益在逐渐扩大，产值也在不断的增加。对于备品业务KPI的管理做的非常完整，备品业务的KPI分为备品作业KPI和备品运输KPI。其中备品作业KPI有SMR、现场取消、出库准时率、捆包准时率；备品运输KPI有安全事故数、LT遵守率、损伤PPM。

其中备品业务的可视化管理做的非常好，计划可视化、过程可视化、结果可视化、评价可视化、改善可视化是一个完整的过程，管理的点很全面，使整个管理非常高效。

第二篇：丰田培训学习心得-体系

丰田培训学习心得

在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。通过一个下午的学习，给我印象最深的是处于丰田管理模式基石的5S。可以说5S是现场管理的基础，这正是我们现在一直推行5S现场管理的一个重要原因。整理、整顿、清扫、清洁和修养维持的很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。整理---腾出空间、防止误用，消除现场的杂；整顿---易找、易取、易放 消除现场的乱；清扫---零不良、零故障、零抱怨，消除现场的脏；清洁---维持、美观消除现场的丑；素养---提升个人素质、提升企业素质。实施5S的作用和好处：减少浪费、安全有保障、提高企业形象、标准化的推动者、增加员工的归属感、质量管理体系的基础。一个企业，只有全面地推行5S，才能取得显著的成效，从而提高管理水平。同时通过学习，也能看到，我们公司的5S现场管理水平，提升的空间还很大，需要我们下大力气制定计划继续推行下去。

没有标准的作业是不可靠的，丰田生产的过人之处，就是发现问题，解决问题，可以说没有标准的地方就没有改善。岗位作业标准，能够让操作人员、检验人员清楚自己岗位该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，在我们公司现在只有一些特殊过程，特殊工序具有岗位标准作业要求，其他地方几乎没有，即使有也是一个摆设，到底适用不适用，员工是否知道标准要求，员工是否按照标准作业，是否经常更新，都存在问题！通过丰田管理方法学习，结合公司实际，需对公司生产现场工序质量进行提升，通过对公司内现有生产工序进行工序分析以及制定与实施工序质量控制计划，结合5S现场管理,在公司内打造一个标准作业工序，然后一点带面进行推广，提升公司的现场管理水平。

第三篇：丰田学习心得

各位领导大家下午好：

我是铸锻分厂厂长张可兵，首先感谢集团公司给了我一次去日本学习精益管理的机会，接下来我就我的学习心得和体会向领导做一汇报：

通过对丰田的精益管理的七天的学习，其中包括参观丰田纪念馆、电装公司高棚制作所501工厂、元町工厂、秋田工业、加藤制作所等。给我体会很多，其中给我印象最深的有以下几点：

1、标准作业 无论是车工，还是维修工，甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书，这也是TPS两大支柱中的准时化的保证，通过标准作业，能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，这样就很大程度上保证了产品的品质，再者就是对新人的培训有很大的帮助，它能使新入职人员更快地进入角色，适应新的工作岗位，这样也便于多能工的培养。从而保证了产品的准时性，产品品质的可靠性，最短时间内培养新人等。况且他们的标准作业并不是一成不变的，根据情况，根据需要会及时完善和改进。对我们公司来说，标准作业部分岗位也存在，但有时只是一个摆设，甚至根本就没有使用过，或者一直没更新过。我想咱们有必要在未来的新郑煤机的生产车间里面到处都存在这样的标准作业指导书，并切实的用起来，并不断改进和完善，将是对我们一个很大的促进。

2、质量意识 以前只知道丰田的汽车质量好，到丰田实地学习后才知道质量的背后有很多的付出。他们的质量意识是根植于每位员

工心里的。当时听增岛老师讲一个案例“如何制止焊接不良问题”，他们就这一个问题，所有小组成员都参与（也就是QCC改善小组）并发表意见，能够得出一堆问题，这也就是他们说的5W2H。并逐一分析，最终确定影响该问题最大的问题点，进行分析，并制定目标，设定改进周期，解决，并持续改进，跟踪了解。到期限止进行评价，并反复改善，把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。我们以前也做过分析，有时未必是全员参与，有时是有始无终，有时有分析但过一段时间已经不复存在了，问题仍然会发生，所以他们这一点持之以恒值得我们公司学习。在今后的工作中我想只要我们全员行动起来，咱们的产品质量也会更上一层楼的。

最后回到我们所做的螺栓螺母上来，刚开始我感觉就是一个质量一个速度而已，学习以后我才知道里面蕴含着很多信息：看板，工艺布局，人员配备，减少库存，品质等，都是丰田人一点一滴的总结出来的改善结果，这也正是为了TPS的核心理论“降低成本”所做的努力。

所以只要我们领会了TPS的核心理论并加以运用，并把这一理论根植于每个员工心里，咱们郑煤机的百年煤机，煤机行业的奔驰很快就会实现的。

时间有限我的回报就到这里。不到之处希望领导给予指正批评。谢谢！

张可兵

2003年9月22日

第四篇：丰田学习心得

丰田管理培训心得

通过对丰田的精益管理课程的学习，给我体会很多，但是其中给我印象最深的有以下几点：

1、标准作业 无论是车工，还是维修工，甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书，这也是TPS两大支柱中的准时化的保证，通过标准作业，能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，这样就很大程度上保证了产品的品质，再者就是对新人的培训有很大的帮助，它能使新入职人员更快地进入角色，适应新的工作岗位，这样也便于多能工的培养。从而保证了产品的准时性，产品品质的可靠性，最短时间内培养新人等。况且他们的标准作业并不是一成不变的，根据情况，根据需要会及时完善和改进。对我们公司来说，标准作业部分岗位也存在，但有时只是一个摆设，甚至根本就没有使用过，或者一直没更新过。我部后续对新工艺改进后及进更新标准作业指导书，并切实的用起来。

2、质量意识 对于任何问题都将成立改善小组，所有小组成员都参与（也就是QC改善小组）并发表意见，能够得出一堆问题，这也就是他们说的5W。并逐一分析，最终确定影响该问题最大的问题点，进行分析，并制定目标，设定改进周期，解决，并持续改进，跟踪了解。到期限止进行评价，并反复改善，把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。我们以前也做过分析，有时未必是全员参与，有时是有始无终，有时有分析但过一段时间已经不复存在了，问题仍然会发生，所以他们这一点持之以恒值得我们公司学习。

另外学习以后我才知道里面蕴含着很多信息：看板，工艺布局，人员配备，减少库存，品质等，都是丰田人一点一滴的总结出来的改善结果，这也正是为了TPS的核心理论“降低成本”所做的努力。

谢谢！

报告人：高俊伟 2011-11-20

第五篇：丰田模式(TPS)学习心得

丰田模式（TPS）心得体会

通过学习了解到。TPS的本质要求公司不断进步，并提升公司的作法。因此TPS亦被称为“一套帮助人们持续提高他们的工作的工具”。全书丰田模式的14原则可以分成四个部分：1）长远的理念，2）正确的步骤会产生正确的结果，3）通过提升你的员工增加企业的价值。4）不断解决根本问题会促进整体学习。

通过学习丰田的生产模式让我了解到丰田以一线员工为主来开发他们的潜能，找出问题点的所在，激励员工以提案的方式来改善种种不足。任何人可以在发生问题时喊“停”。丰田给员工提供机会与自主，同时也同我们QC活动持续改进的目的相辅相成。这样不仅是给员工的鼓励，更是一个自信心积累过程。因为他发现这个流程的错误，得以及时改善而没有造成严重后果。自然得到的是奖励，能够体会到成功的喜悦，从而更加投入工作。相反，如果认为他发现流程错误是他的本质工作，理所当然的事，没有及时给予鼓励及恳定，不加以赞许，就得不到十足的员工士气。

我认为只有具备发现问题的能力，才会更好地去解决问题，同样丰田对每一位新员工也很重视，由专职人员来教导，并传授他们经验与寻找问题的方法及解决问题的方法。当然，首先要学会独立，不能依靠他人来完成自己的事，若是这样永远不会成长。

丰田非常重视方法。无论是生产还是在原物料上，他们都会想方设法去降低一切能降低的成本。如：丰田帮助供应商找到流程的上错误，来降低自己的原物料成本。不但降低了供应商自己的成本，也降低了自己的成本。大多企业都不会去做这样的事情，认为我帮他来解决问题降低成本谁为帮我解决问题降低成本啊？而丰田却相反主动极枳去帮助供应商解决问题来达到降低自己的原物料成本。

丰田重视过程管理。让生产设备具有发现问题并能立即停止生产的能力。同时设臵一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。如汽车生产线的“安东”系统。如果员工只是做上级指派的工作，你就会在生产线的终点不断看到有瑕疵。我们希望员工超越自己接收到的指示，并发挥创意，在流程内建立品质。追出问题根源是至高的指导原则，从基层员工到高层主管，所有人都要落实。丰田文化极枳鼓励较低层的员工向主管指出问题所在，而且会对此给予公开表扬。

丰田的执行力强，员工的思维模式自由奔放，以致于提出更好的改善。联系实际我的工作与相差太远了，我要学习丰田生产模式的原则与方法。我认为应该提供机会让人去探索无限的可能性，鼓励员工要超越工作职掌，并希望创造出无限的可能性。平时工作时多给予组员鼓励与支持，对每位组员提出的问题认真的对待与解决，并寻找问题根源，落实执行，不能怕失败。

当前正在推进精益生产的企业许多使用了丰田生产方式的各种工具。个人认为，部分企业只依循丰田模式中的少数几项原则，其结果可能是绩效指标在短期跃升，但无法持久。相反，若企业确确实实地实行整套的丰田模式原则，将会自然而然地遵循丰田生产方式，那样才能持久地保持竞争优势。（江西省抚州市1666zzg）