木塑线条生产过程检验标准及判定方法

第一篇：木塑线条生产过程检验标准及判定方法

木塑线条生产过程检验标准及判定方法

第一章总则

1.为了有计划的组织生产，提高产品的生产正品率，使产品各项要求有据可依，并最终能使产品迅速适应市场和客户的要求，特拟定本检验标准和判定方法。

2.质量目标：产品生产优良率90%以上，产品出厂合格率100%，客户满意程度100%。

3.在检验过程中，按日常检验要求和ISO9000质量体系管理的要求，通常把产品分为合格品、不合格品、让步接收产品，现将有关名词解释如下：

合格品：各项性能、指标均符合标准的要求，可以直接进入下一

道生产工序或进仓的产品。

不合格品：指在外观质量或物理性能达不到标准的要求，不能进

入下一道工序，或对下一道工序存在严重影响，也不

能进仓的产品。

让步接收品：特指在外观质量上存在轻微缺陷，但经过处理后能

进入下一道工序或进仓的产品。

该产品：指一个工作班次或特定的一段工作时间所生产的一个对

象。

该批产品：指一个工作班次或特定的一段工作时间所生产的一个

批量的对象，通常以一个班次生产的产品或连续生

产同一规格型号的产品为一个批量。

4.本标准阐述了型式检验和日常检验的种类事项。

5.本标准为初稿。

第二章原材料检验标准

1.PVC粉料检验标准

1.1检验供应商提供的单据，以核查该批材料是否为目标原材料。

1.2核查该批原材料的实际来货之厂方检验报告是否为单据上所载明的证明一致。

1.3机抽取若干个包装袋，核查每袋重量是否与标准重量相符。

1.4核查包装袋袋面所标注的文字，分析该批原材料的规格型号是

否符合本产品的生产要求。

1.5随机抽取并拆开一个包装袋，观察并分析该批原材料的含水量是否符合生产的要求。

1.6判定方法：若第1.1、1.4、1.5项不符合要求，则判该批原料

不合格，拒绝接收：若第1.2、1.3项不符合要求，在请示公司主要负责人核批后，可作让步接收处理，允许进仓并要在醒目的位置作上明显的标记。

2.对于木粉的检验

2.1基础检验同第1.1、1.2、1.3、1.4之内容。

2.2木粉细度检验：木粉细度要求为60目。随机抽取若干份木粉在60目筛网上进滤，若木粉通过90%，则表明该第木粉符合该项检验。

2.3含水量检测：用水份测量仪测量该批木粉的含水量在5%以内，则表明该批木粉合格。

2.4以上第2.2、2.3有任一项不合格，则判该批木粉不合格，拒绝接收。

3.辅料的检验

3.1基础检验同第1.1、1.2、1.3、1.4之内容。

3.2因辅料在生产过程中起到较大的作用，技术生产部门应将不同品牌不同规格的辅料均作留样记录处理，以便于在生产过程中观察总结比较，择优选用。

第三章基材检验

1.外观质量检验

1.1基材表面应该平整光滑，整洁干净，不得有污迹、划痕、色斑较为明显的物理性伤痕。

1.2同一批量的产品之间不得有色差，各批量的产品对比样板不得有较明显的色差。

1.3基材不得有沿长度方向向内或向外的弯曲。

1.4基材的边缘不得有时宽时窄呈波浪状的扭曲。

1.5基材外径尺寸误差不得超过±1mm，壁厚尺寸误差不得超过± 0.5mm.1.6基材每支的长度不得误差±2mm。

2.基材的物理性能检验

由于目前国家尚未对该类产品的标准作出规定，但考虑到该产品的使用环境，安装方法及适用范围，特对木塑产品作以下物理性能检测。

3.若第1.1-1.4项不符合标准的要求，则判该产品不合格，若第1.5、1.6项不合标准的要求，可作让步接收品，若让步接收品超过该批产品数量的20%，则判该批产品不合格，若第1.7项不符合要求的，则判该产品让步接收，若处理后仍达不到要求的，则判该产品不合格。

4.凡出现批产品不合格，应由厂长签字并附有责任通知书确认，再 将该批产品放置到指定位置，并作上明显的标记。

第四章成品检验与包装检验

1.基材经印刷或贴面处理后，即为待检成品。

2.外观质量检验

2.1成品表面应光滑平整、干净，不得有污渍、划痕或物理性伤痕。

2.2成品颜色与样板颜色的色差应控制在±5%以内。

2.3成品表面应无漏印、重印或错印的现象。

2.4成品表面用软布用力摩擦5-10分钟后，应无颜色脱落。

2.5若第2.1、2.2、2.3项不符合要求，则判该产品不合格，若第2.4 项不符合要求，则判该批产品不合格。

3.包装检验

3.1检查产品的放置方法是否正确，对产品的防护措施是否正确。

3.2检查产品有无多装、少装、错装现象。

3.3对照标签，检验包装箱内产品的规格、数量是否符合要求。、3.4检查包装箱内有无合格证，合格证所要求标准的事项是否齐全。

3.5最终封口处是否有质检印章。

第二篇：眼镜检验判定标准

一.啤 机 部 分

1．缩水: ① 模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。

② 调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。

检验判定： ※ 轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。

○ 缩水比较明显，位臵也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。

△ 缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。

× 严重明显的缩水，缩水位臵于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。

2．黑丝： ① 啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。

② 炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。

检验判定：※ 透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。

○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。

△黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。

3．气泡：① 啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。

② 融胶不均匀而产生气泡。

③ 模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。检验判定：※ 茶色架中的气泡，显眼位臵处多个小气泡（Ф0.1mm）,不显眼处2个气泡（Ф0.2mm）。

○ 透明架显眼处气泡（Ф0.2mm），或不显眼处（Ф小于0.2mm），加色时做深透色。

△透明架显眼处气泡（Ф0.1mm）,或不显眼处（Ф大于0.1mm），加色时做浅透色。

×透明架显眼处气泡（Ф小于0.1mm），或不显眼处（Ф小于0.1mm），不加色做纯透明色。

4．黑点：① 炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。

② 添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。

③ 清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。检验判定：※ 茶色、透明蓝色、透明红色中的黑点，加色时做深透色的架中的黑点。

○透明架中的黑点，黑点数目多于3个或正面显眼处多于2个，做浅透色架中的黑点。

× 透明架中的黑点数目超过2个（Ф大于0.1mm），做纯透明色架中的黑点。

5．起沙： ① 料斗温度不够温，加热时间过短，因而导致起沙。

② 啤机压力加得太大而起沙。

检验判定：※ 有大面积起沙，但不需过光，或加色时做深透色架的透明架起沙。

○ 有小面积起沙，不在塑胶架正面显眼处，不需过光，加色时做浅透色架的透明架起沙。

× 塑胶架正面显眼处有起沙现象，要过光，做纯透色或托底银等透明托底色起沙。

6．变形： ① 定型架调得不标准，特别是眉毛架半框塑胶架则应注意鼻托鼻梁位臵的平衡。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第1页

② 操作过程中出现啤速过快，啤架过热，定型时间过短而变形。

③ 工人操作技术不熟练，放架过程中拿放不规范而变形。

检验判定：※ 塑胶架轻微变形，但装片时可以装回，不会影响整个架的美观与弧度。

○ 塑胶架有变形现象，但调架后可以恢复原状，对整体影响不大。

△ 塑胶架变形明显，虽经调架后可恢复原状，但整体形象有所改变。

× 塑胶架形象改变，整个弧度变化明显，基本已无法恢复原状。

7．断圈（比）：① 原料问题，材料多次使用，失去韧性，尤其出现较多的是光黑细圈架或半框塑胶架，眉毛架等薄弱位臵。

② 生产过程中温度过高，导致丙酸料烧焦，而产生裂水口或接水位断裂等现象。检验判定：※ 对于裂水口，断接水口位等现象，经抽光，加色后基本上能避免此现象的断圈（比）。

× 由于材料本身问题，或整批产品都无法避免修正的断圈（比）。

8．色差：① 圈比不对色，多出现在啤颜色架时此情况较多，像透深兰、深红、透茶，有时透明也易出现此情况。

② 底色不对板，多出现在生产质量要求较严的外销及内销单时，像透红、透蓝、透茶等。

③ 和料不均匀，配色种比例不均匀或称量不准确而产生色差。检验判定：※ 虽有色差差异，但同批次中的颜色一致，基本可以接受。

○ 色差不明显，同一批次中色差明显的数量不多，与样板对比底色相差不大。

△ 有明显色差，但基本上可以归成几个档次，分开做色，包装后已不明显的色差。

× 明显的色差，而且杂乱无章，对比更明显，已无法接受的色差。

9．缺料： ① 融胶时间不够，需加长融胶时间。

② 射胶时流量过小，压力过小，填胶时间不够而缺料。检验判定：※ 缺料不明显，或位于塑胶框内侧，程度轻微的缺料。

△ 缺料明显，但同一批次中数量不多，可以挑出避免。

× 缺料明显严重，位于塑胶框正面显眼处或内侧，但程度严重。

10．花纹：① 丙酸料中有杂质或多次使用之后的丙酸料，特别易出现在光黑架中。

② 融胶不正常，丙酸料和料不均匀而产生花纹。检验判定：※ 圈比花纹轻微，经抛光后可避免的花纹。

○ 圈比花纹明显，需特别或重点抛光、做色、力架后已不明显的花纹。

× 圈比花纹明显，加色、力架后仍明显且无法避免的花纹。

11．发白：① 丙酸料不干净，一般出现于光黑架多。

② 丙酸料中有杂质，一般出现于茶色架多。

检验判定：※ 虽有发白现象，但很轻微，或很明显发白，但同一批次中数量不多，可挑出分类或光黑做汽车色的发白。

× 发白现象严重，直接影响茶色架透明度的发白。

12．射胶纹：① 模具有问题，一般出现在新模试啤时间较多。

② 调机问题，需减小射胶压力，减慢速度，减短射胶时间。

检验判定：※ 射胶纹不明显，做色、力架后可避免，抛光后可以清除的射胶纹。

○ 射胶纹明显，但不在塑胶架显眼突出位臵，做色后已不明显。

× 射胶纹非常明显,位于塑胶架突出显眼位臵,数量很多,做色后无法避免。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第2页

13．色点：① 啤实色白、实色红、实色兰等实色架时，因料质或料斗不干净等较易出现以上三种色点互相污染。

② 透明架出现色点。

检验判定：※ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面需再喷油漆后力架的色点。

△ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色，但色点小，不明显或框内侧。

× 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色而直接力架的色点。

14．坯锋：① 啤机调机不到位，模具合模过松，出现坯锋。

② 公母模装模不对位，出现模具错位而导致夹口线错位产生坯锋。检验判定：※ 对于轻微的坯锋，可刮架或抛光避免的。

× 经刮架、抛光或做色、力架根本不可避免的坯锋。

15．坑位外翻：模具片模过大，或片模边不光滑，产生残边或毛边导致坑位外翻。检验判定：※ 轻微的模具外翻，或经装片、调架可以避免修正的坑位外翻。

× 坑位外翻严重，根本无法修正的坑位外翻。

16．伤痕：① 圈比表面伤痕，多因模具伤痕而导致，或在工人操作过程中水口剪划痕或模具顶针断裂而产生伤痕。

② 铰链脱落，或者螺丝顶针柱脱落导致无铰链孔或无螺丝孔。检验判定：※ 铰链孔没穿，或无螺丝孔的圈比，可经钻孔修正的整批货。

○ 圈比表面伤痕轻微，经做色、力架可避免或修正的伤痕。

× 伤痕明显，做色力架无法避免，已影响到圈比表面的美观或明显视觉能触的伤痕。

17．光泽不足：① 模具问题，模具表面粗糙不光，导致啤圈比表面粗糙无亮度。

② 色粉问题，此情况多出现于光黑或实色架，采购时应注意色粉的连续与统一与稳定。

检验判定：※ 虽表面无亮度光泽，但还要经加色部做色、力架的可以接受。

18．偏铜针：安装模具时铰链位不对，尤其是透明架最明显。

检验判定：※ 不影响钉铰，偏离程度轻，要做较深颜色的透色架存在偏铜针的。

○ 影响钉铰，偏离程度严重，做较浅颜色的透色架，但同一批次中数量不多的。× 影响钉铰，做透明颜色或托面托底色的架，同一批次中数量很多的。

19．铜针不直：① 调机时压力过大，导致铜针弯曲。

② 流量过大，射胶时间太长而导致铜针弯曲。

检验判定：※ 茶色、透蓝、透红等透色架铜针不直，但加色后不明显的。

× 做纯透明、托底、托面色很显眼的铜针不直。

20．表面污染：啤透明或实白架时易出现因工人的手油污或盛装工具不干净而出现表面污染。

检验判定：※ 透明架或实白架还需染色、加色的，或污圬可洗、擦干净的。

△ 虽表面污染，但数目不多，能挑拣分类的表面污染，不影响整批货做色的。× 表面污染严重的透明架，做色力架不可避免的实白架，污染数量很多的。

21．刮伤： ① 清理水口内圈坯锋时刮伤水口位及内圈致其残缺。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第3页

② 刮架过程中刮刀偏位或临时停刀，导致圈或比刮伤。

③ 清理水口用手扳水口位，导致水口位起坑，应用刮刀清理水口。

检验判定：※ 轻微的刮伤，做色、力架后已不明显的刮伤，刮起伤数量不多，明显的。

× 影响塑胶架的轮廓造型的，刮伤数量很多，无法分类的刮伤。

22．漏刮：① 刮架时刮刀偏位或跳刀，导致夹缝线未刮到位，直接影响后边抛光进度。

② 刮架时力度过轻或刀锋不利，刮架过程未到位。

检验判定：※ 漏刮数量不多，抛光可以修正，刮架力度轻但抛光可清除的漏刮。

△ 漏刮数量较多，但可以挑出来的，不会对抛光进度形成影响的。

× 漏刮数量很多，直接影响装配、抛光进度的漏刮。

23．磨比伤：① 磨比尾时用力过轻，导致比尾水口未清理干净。

② 磨比尾时用力过重，导致比尾水口位起凹痕。

检验判定：※ 轻微的磨比伤，虽有缺口但不明显，或伤痕程度明显但数量不多的。

× 已影响比尾造型，加色、力架无法修补，数量多，缺陷明显的。

24．车坑坏：① 车坑漏车或用力不均匀导致坑位时深时浅，有时断位。

② 车坑偏刀,坑位偏离导致车坏圈轮廓。

③ 车刀不锋利，导致车坑位凹凸明显，装片更明显。

检验判定：※ 程度轻微，数量不多，不影响整体造型，做色后可修正的车坑伤（坏）。

○ 车坏数量较多，但可挑出分类的，做色可修正不明显的。

× 车坏明显，数量多，做色无法避免，影响造型的。

二． 装 配 部 分

1．大小边：① 塑胶圈变形，导致钉铰后开放过大或过小形成大小边。

② 切比时放比不规范，导致切比多少不统一，形成大小边。检验判定：※ 大小边轻微或不明显，虽明显但数量极小的大小边。

○ 大小边占一定比例，或明显的大小边现象，大小边现象严重数量多，但可以分类挑选。

× 大小边比例多，现象突出严重，直接影响框架造型，调架已不可修正。

2．高低脚：① 塑胶圈变形，形成高低脚。

② 弯比机弯比过程中，放比不到位，左右比长短弯比不一，弧度不一致，形成高低脚。

③ 钉铰时放比不规范或比钉铰模移位，致左右铰移位形成高低脚。检验判定：※ 此现象数量不多，经调架可以修正。

○ 同一批次中高低脚现象明显，需重新钉铰修正，但所占比例不多，可分类。

△ 高低脚不可经调架修正，现象突出，数量较多，已不可直接接受。

× 现象严重，必须经重新钉铰加工，数量多，比例大，后部门已无法直接修正。

3．凸圈（比）：主要由于调机时气压不稳定，电流时强时弱或铰链嘴接触不良，而导致钉铰链时比过低--凸圈，比过高--凸比。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第4页 检验判定：△ 具有一定数量或一定比例，经挑选分类返工后可接受的。

× 所占比例较大，数量较多，程度严重，已不可直接接受的。

4．清胶不干净：① 工人操作技能不熟练，手法不到位，导致清胶不干净、清料烂、清伤铰链。

② 清铰剪刀不锋利，刀刃缺口，导致清铰不彻底。

检验判定：○ 清铰时胶屎残留，轻伤程度轻，做色后可避免修正，不彻底的数量少。

△ 胶屎残留多，清伤、清烂，同一批次中比例较多。

× 清胶时清烂，清伤铰链及塑胶，加色无法修正，同一批次中比例多，程度严重。

5．切比不光滑：① 切比机刀片不锋利，导致切比起梯级纹，切口过于粗糙。

② 刀片齿轮口粗细不一，齿轮不均匀，导致切比崩口，伤害切比面。检验判定：※ 梯级纹不明显，粗糙轻微，崩口经锉架、加色可修正。

× 梯级纹明显，切口粗糙崩口影响造型，锉架、加色无法修正，比例大，数量多。6．铰链烧黑（压伤）：① 铰链嘴接触不良，钉铰时使铰链烧黑。

② 铰链嘴使用时间过长，变形，导致铰链表面镀银。

③ 钉铰机定位环移位，致使钉铰时压伤铰链。检验判定：※ 烧黑、压伤数量不多，程度轻微，经加色时可遮盖。

○ 数量较多，程度较严重，加色时无法遮盖，但可以分类处理的。

× 烧黑、压伤明显，加色无法遮盖，比例多，数量大，无法直接接受的。

7．桩头错位：钉铰时速度过快，致使钉铰的圈、比没放到位，定铰出现偏差，以致圈比铰链移位而不平行导致桩头错位。

检验判定：※ 错位现象不明显，包装调架可以修正，无需移动铰链位臵的。

△ 错位明显，需移铰链加以修正，数量较多，但返工可以修正的。

× 现象明显，需移铰链才能修正，数量多，比例大，必须返工的。

8．松（掉）螺丝：① 铰链孔与螺丝不配套，孔大螺丝小，因而松（掉）螺丝。

② 打螺丝时没打到位而松（掉）螺丝。

③ 塑胶圈比打桩头处螺丝后扳动次数太多而松（掉）螺丝。检验判定：※ 螺丝不掉，左右边松紧度一致，螺丝头到位的。

○ 掉螺丝的不多，但有一定比例，左右边太松，螺丝不到位的。

× 松（掉）螺丝多，比例大，左右松紧度明显，批量螺丝不到位。

9．钉铰凸包：① 钉铰比及圈桩头过窄，铰链过大，致使塑胶左右两侧凸包。

② 铰链孔过深，致使塑胶表面凸包。

检验判定：※ 凸包轻微，抛光可以修正或锉架，力架后已不明显的，数量极小，可直接修正的。

△ 凸包明显，分类锉架抛光后，做色力架时已不明显多。

× 凸包明显，已影响塑胶表面造型的，加色、力架后仍很明显，数量多，比例大的。

10．漏缝：① 操作工人手法不对，放比位臵不平，导致漏缝。

② 圈比两衔接面不平，导致漏缝。

检验判定：※ 轻微漏缝，调架可以修正的，数量极少，经力架后修正不明显的。

△ 有一定的数量，一定的比例，需返工才能修正的，加色后仍明显漏缝的。

× 数量多，比例大，漏缝严重，已不可直接修正的，加色力架后仍非常明显的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第5页 11．露铰链孔：① 铰链孔过大，铰链过小而出现露铰链孔。

② 钉铰时铰链不对铰链孔，移位偏差，铰链偏左偏右，导致露孔。检验判定：○ 轻微露铰链孔，数量不多，比例很小的。

△ 明显露铰链孔，有一定的数量和比例，已不可直接接受的。

× 严重露铰链孔，数量多，比例大，孔位偏差非常明显的。

12．圈比不对色：多出现于透明圈比钉铰时，圈透明，比左右色差或比与圈颜色对照而形成色差。检验判定：※ 同一批产品整体圈比不对色，但相差不大。加色做较深的透色的。

△ 同一批产品圈比不对色明显，同一批次中比例大，数量多的。

× 圈比明显不对色，或同一付架左右比不对色，比例很大，数量很多的。

13．螺丝凸包：① 在圈比不需钉铰而直接打螺丝时，如果螺孔过大或螺丝过长，易发生螺丝处凸包。

② 如果螺丝过大，则易发生螺丝通处破裂，特别是光黑架易出现此情况。

检验判定：※ 凸包轻微，经抛光，力架后不明显的，丝通处抛光后不再破裂，数量小，比例小的。

○ 凸包明显，但可以分类挑出的，破裂数量不多的，比例不大的。

× 严重凸包，比例大，数量多，加色力架后仍很明显的，整批丝通断裂的。

14．松铰链：① 钉铰时深浅不一，钉得过深，铰链温度停留过长，料质变脆而松铰链。

② 钉得过浅，拉动次数过多松铰链。

③ 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。检验判定：※ 轻微松铰链，数量不多，比例不大的。

× 数量多，比例大，明显松铰链的。

15．铰链有气泡：钉铰链温度过高，速度过快，特别是透明架易产生气泡。检验判定： ※ 气泡较小，或做深色透色可修正的，做浅色透色不明显的。

× 很明显气泡（Ф大于0.5mm）做纯透明或托底色很明显的。

三、抛 光 部 分

1．漏抛： ① 合模线漏抛或合模线太粗，抛光用力过轻，导致漏抛线条。

② 刮刀痕漏抛或刮刀痕太深而漏抛。

③ 缩水抛平漏抛或表面凹凸不平而漏抛。

检验判定：※ 漏抛线条不明显，表面凹凸轻微，经抛光、加色力架后可修正的。

× 线条、凹凸明显、抛光、加色力架后仍清晰明显的。

2． 变形： ① 抛光用力不均匀，时轻时重，导致架变形。

② 抛光后脱水时间过长，导致架变形。

检验判定：※ 变形不明显，调架后可以修正，变形数量不多，比例不大，程度轻的。

△ 有一定数量与比例，需特别调校的。变形明显但可修正的。

× 抛光后胶架严重变形，调架、装片已无法调校的，变形数量多，比例大的。

3、布轮纹

① 沙粉太粗糙，导致抛架后产生细密布轮纹。

② 布轮或沙粉太干燥，而致塑胶架表面产生布轮纹。

检验判定：○ 布轮纹不是很明显，加色后可以遮盖，布轮纹明显但数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第6页 × 明显的布轮纹，数量多，比例大，做色后仍明显的。

4、弯比破裂：① 弯比时加温不够，致使光黑架在弯比时破裂。

② 弯比时加热不够，出现铜芯移位，露出比尾。

检验判定：※ 不是料质问题而是纯加温不够导致的破裂，比例不大，数量不多，铜芯移位轻微的。

△ 有一定数量，一定比列的破裂，铜芯露出多，返工可修正的。× 批量型破裂，弯比加温破裂严重，铜芯移位明显的。

5、抛烧： 抛架时沙粉过少，或沙粉抛架时间过长，致使架在抛光时出现烧焦。检验判定：※ 程度轻微，加色后已不明显。抛烧程度重，但比例小，数量极少。

× 抛烧程度严重，数量多，比例大，已经影响到塑胶架轮廓造型，加色后仍变形明显。

四、加 色 部 分

1、起沙： ① 透明架或透明做托底银等托底色时多出现于鼻梁及桩头、比的中间等位臵，在抽光或过光后更明显的起沙现象。

② 透明架染浅红、浅黄、浅绿等浅色架时易出现起沙。

检验判定：※ 起沙轻微不明显，或经加色力架后可遮饰，不抽光直接力架已可避免，现象严重，数量极少。

○ 起沙明显，有一定比例及数量，但加色做透深灰、兰等色不明显，可分类交货的。× 起沙严重，比例大，数量多，做透明色或托底银等浅色架非常明显的。

2.黑点： ① 透明或茶色架本身的黑点，即啤机啤架时所留下的黑点。

② 加色是附着的黑点，喷色时空气中飞散，操作工人间互相影响而产生的黑点。

检验判定：※ 黑点小（ф小于0.1mm）数量不大，位于框比侧面或内侧，做色后不明显，程度轻微的。

△ 肉眼直观不明显，加色为较深色的透色架，比例大，数量多，可分类的。

× 黑色（ф大于0.2mm）位于框比外侧正面，做色后突出明显，数量多，比例大，直接影响加色效果的。

3.色差： ① 同一付架的圈比、左右存在色差。

② 同一付架的上下两部分，、左右两部分色差。③ 生产颜色与所附样板颜色色差

检验判定：※ 同一付架圈与比，比的左右色差不明显，成架的左右两部分基本一致，同一批货中色差不明显，色差明显，但可分类包装的。

○ 有一定比例及数量的，但可分类，与附板对照，色差相差较少的。

△ 比例大，数量多，色差明显，基本不可直接接受的，与色样相差明显的。

× 色差明显突出，程度严重，与色板相差太远，整批货颜色杂乱无章，同一付架色差突出的。

4、掉砂： ① 砂油比例不当，或砂油调得过稀过薄而掉砂。

② 砂油没干透，或烘烤时间不足而掉砂。

检验判定：※ 砂油没干透，现象极少偶然的，掉砂比例小，数量小的，掉砂程度轻不影响外观的。

× 砂油干透后脱落的，整批货掉砂普遍，数量多，比例大，程度严重的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第7页

5、掉橡胶漆：① 调油比例不当，或固化剂加得不够而掉橡胶漆。

② 喷色的操作方式不当，或碰撞、磨擦导致掉橡胶漆。

检验判定：※ 外力或撞擦橡胶漆，属个别，偶然的，现象轻微不明显的。

△ 有一定比例及数量，但可分类，可返工的，与调油比例无关的。

× 与调油比例，油漆品质有关，掉漆严重，数量多，比例大，影响整批货品质的。

6、流油： 喷枪开得过大，气开得过小，喷色时间过长而致流油。检验判定： ○ 现象轻微，有一定比例及数量，但可返工分类的。

× 流油严重明显，直接影响视观效果，数量多，比例混杂的。

7、不够油： ① 工人操作手法不当，喷架不到位，漏喷少喷。

② 油漆喷得过薄，或油漆过稀等喷色不均匀而致不够油。③ 架的圈比太宽太厚，枪开得太细，缺油。

检验判定：※ 不够油现象轻，数量少，位于框，架内侧，基本不影响视觉效果的。

△ 缺油明显，数量多，需分类返工的。

× 缺油严重，数量多，比例大，混杂不清，位于框架正面外侧，影响整体做色效果的。

8、粒点： ① 空气中的尘埃、杂质在力架时漂浮在塑胶框比上而致粒点。

② 擦架不干净，残留布毛太多而在力架时成粒点。

检验判定：※ 粒点小（ф小于0.1mm），数量少（正面1粒，侧面不多于3粒），位于框比不明显处。

△ 粒点多（大于3粒），面积大（ф大于0.2mm），位臵明显，整批货混杂的，需分类返工的。

× 框比正面外侧粒点多、ф大，直接影响加色外观效果，数量杂乱，不可直接接受的。

9、夹口印： ① 力架夹的夹口过宽、过粗，而导致力架后片槽处产生夹口印。

② 力架夹的力架油，油漆粘力架积渍太多。

检验判定： ※ 夹口印不明显，或装片后可修正，虽明显但数量极少的。

△ 夹口印明显，需分类挑拣整改的，需重新补色刮夹口印的。

× 夹口印严重，已影响造型的，装片后仍明显夹口印，影响整体视觉效果，数量多，比例大的。

10、白圈： 在生产浅绿、透橙、透兰砂架时，喷砂时气管中有水，导致砂架烘干后圈比出现小白圈。

检验判定：※ 小白圈轻微，不明显，无起皮、脱落，位于框架侧面内侧，数量极少，比例极小的。

× 白圈严重明显，起皮脱落，位于框架正面外侧，数量多，比例大的。

11、掉色：① 油漆问题，调油时比例搭配不合理，或圈比料质与油漆不融，附着性差而导致掉色。

② 外力作用，因油漆干燥程度不够，或放架不规范，导致磨擦碰撞而掉色。

检验判定：※ 掉色现象偶然，油漆干燥程度不够，外力撞击磨擦掉色，数量少，比例小的。

△ 明显掉色，数量多，比例大，但可以分批分类返工整改的，不属油漆品质问题的掉色。

× 掉色严重，面积大，直接影响加色效果，油漆品质问题，调油批量性问题。

12、起皱： ① 圈比材料问题，所加二次料过多，或料中有杂志而导致起皱。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第8页 ② 油漆调兑比例不合理而起皱。

检验判定：※ 起皱轻微，比例极小，数量极少，位于框比侧面内侧的。

× 起皱严重，油漆调兑批量问题，二次料过多批量问题，比例大，数量多的。

13、纸牌花：① 喷枪油门开关开得过大，而气门开关开得过小，导致纸牌油喷出呈环放射状花纹。

② 茶色架离纸牌支撑架太近，或者纸牌太脏，导致纸牌弄脏弄花。

检验判定：※ 放射状花纹小，支撑架弄脏轻微，位于框比内侧，不影响整个DEMI效果，数量极少的。

○ 纸牌花明显，有一定数量及比例，弄脏程度严重，但可分类返工的。× 放射状花纹大（ф大于0.3mm），弄脏面积大，数量多，程度严重，已不可直接接受的。

14、发亮：① 做砂面架喷砂漏喷，或者厚薄不均，致使表面效果不佳，圈比发亮。

② 做托底色，汽车色表面颜色碰撞脱落，或掉黑油，形成发亮。

检验判定：○ 发亮轻微，框比整体效果一致，数量、比例可以分类整改的。

× 程度严重，比例大，数量多或批量型的，需要重新补色补油的，整体效果差的。

15、碰花：① 做色过程中碰撞，相互擦花。

② 力架油烘干后，收架摆放、转移过程中碰撞、划花、粘连等导致碰花。③ 力架时用力过度，跳夹划落。

检验判定：○ 碰花轻微，位于框比侧面，数量少，比例不大，可分类挑选的。

△ 明显碰花，划花，影响加色整体外观的、，需返工整改的。

× 碰花、划花严重，位于框比正面外侧，批量型或全部，严重影响做色外观的。

16、变色： ① 调油房在调油时变色，或调油放臵时间太长而变色。

② 生产过程中变色，或喷得过薄过厚，颜色间发生化学变化而变色。③ 烘干收架后的时间停留过长才进行力架而变色。

检验判定：※ 整批油与色样对照变色，但差距不大，或同一批次中变色不明显，数量不多，比例不大的。

△ 产品与色样对照变色明显，有一定数量比例，需返工整修的。

× 变色严重或与色样对照差距太大，同一批次中颜色杂乱无章，必须重新做色调整的。

17、飞油：① 生产时相互影响而导致飞油。

② 生产是圈比粘油太多，擦架不彻底而又进行力架，导致飞油无法挽回。

检验判定：※ 喷油飞洒轻微，位于框比内侧不明显，不影响整体加色效果，明显飞油但数量极少，比例不大的。

△ 飞油明显，比例较大，已造成视觉不美观现象，需要返工的。× 位于框比正面外侧，明显、严重、比例大，严重影响加色效果的。

18、擦架不干净：① 做色前过光时擦架不干净，导致污渍残留架上。

② 做色后，油漆飞散，擦架不干净。

③ 抛光后擦架不干净，白蜡、红蜡或沙粉粘附、或颜色残留。

检验判定：△ 现象轻微，可以分类挑选返工的，现象明显但数量不多的，比例极少的。

× 明显擦架不干净，污渍残留，直接影响加色效果，数量多，比例大的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第9页

19、变形：① 染色时脱水时间过长，转速过快，导致变形。

② 力架夹太粗，架太细，强力作用使架变形。③ 烘烤时间过长，导致变形。

④ 染色时温度过高，染色时间过长而导致变形。

检验判定：※ 轻微变形，经调架后可以修正，或装片后可以弥补，数量少，不影响框比整体外观的。

△ 明显变形，调架、装片后仍明显变形，但可以分类整修的。

× 变形严重，调架、装片后无法修正的，批量型或全部，改变框架形体的。

20、裂皮：① 托底色黑油过浓，比例融合差，导致裂皮。

② 油漆与颜色不合，导致裂皮。

检验判定：△ 轻微裂皮，现象不普遍，比例极小，数量不多，可以分类挑选整修的。

× 明显裂皮，或裂皮与油漆品质、调油比例有关，属批量型或全部，现象严重的。

21、抛光不亮：① 抛光时过白蜡不亮，起布纹轮。

② 抛光时漏抛，或用里过轻而抛光不亮。

检验判定：△ 数量不多，比例较小，可以分类挑选整修的。

× 明显布纹轮或明显无光泽，批量型或全部，程度严重的。

22、色点：① 透明架粘附色点，油污后擦架不干净，及啤架本身的色点。

② 做色架生产是粘附其他色色点，互相污染而致色点。

检验判定：※ 色点（ф小于0.1mm）小，位于框比侧面内侧，不明显，数量少（不多于3个）。

× 明显色点位于框比正面外侧，与所加颜色对照明显，数量多，比例大，程度严重，直接影响视觉效果的。

23、断裂：① 断螺丝孔处，桩头等薄弱处。

② 断圈比细薄处，水口位，结合位等衔接处。③ 力架油粘附粘合而断裂。

检验判定：※ 断裂偶然，个别，数量极小，属于工人操作方法与外力造成的断裂。

× 属于材料品质问题，批量型或全部，断裂程度严重。

24、喷不到位： 喷色时移位，或上下色过多过少，偏多偏少而致。

检验判定：※ 移位轻微不明显，数量不多，属于个别偶然的，对整个成架加色效果影响不大的。

× 偏差明显，数量多，比例大，直接影响加色表面效果的。

五、移 印 部 分

1． 印错：① 对错生产单而印错。

② 拿错钢板，或同一钢板上调错对错字体。

③ 生产时对款号不熟，印错款号；色号不熟，印错色号。④ 位臵错印，左右边搞反。

检验判定：× 批量型或全部，已不可直接接受。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第10页

2、字母残缺：① 常用钢板使用后，保护不好，使钢板字母模糊、残缺、锈蚀。

② 印油调配比例不当，易掉字、脱落、刮落。③ 印字起砂眼或网眼。

检验判定：△ 字母残缺数量少，比例小，属偶然性，或掉字，刮落与印油品质，调油比例无关的。

× 属印油品质调油比例原因造成，批量型或全部，或砂眼、网眼严重，数量多，比例大的。

3． 做错钢板：① 所做钢板与订单要求钢板完全做错

② 字体做错，即字体简繁体做错。③ 漏做字母，或字母的大小写做错。

④ 字号做错，所做字号大于或小于订单要求字号。

检验判定：× 造成印字批量型或全部做错，不可直接接受。

4． 粘印油： ① 移印时钢板、胶头擦拭不干净，印刷时粘印油。

② 递架放架时不小心，使架与架之间互相粘印油、划花。

检验判定：△ 轻微粘印油，数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 粘印油严重明显，直接影响塑胶表面外观的，比例大，数量多的。

5、印偏：① 整体位臵印偏，或左右对比偏上或偏下不对称。

② 同一印刷整体中不同字母印偏，偏上或偏下不整齐对称。③ 印字时胶头扭曲变形，致印字变形。检验判定：※ 偏离位臵不明显，（上下左右移位±2mm），同一批次中移位明显，偏差大的不多，比例少。

△ 偏差明显，数量较多，可分类挑选返工的。

× 严重偏差，批量型或全部，已明显影响印字效果或表面外观的。

6.太粗太细：① 移印钢板字体做得太粗或刻得太深。

② 调机时胶头变形,印油太干,印字太粗。③ 移印钢板做得太细或刻得太浅。

检验判定：※ 数量不多，比例较小，清晰，或整体全部统一。

× 粗细不均，不清晰，模糊，直接影响表面效果的。

7．左右不对色： 橡胶漆染色架在印字后染色或喷橡胶漆时，使印字颜色再现变色。表现为左右比的印字颜色差异或单边印字颜色差异。

检验判定：※ 左右色差不明显，或整批货中明显差距的数量少，比例小。

△ 左右色差明显，差距大，但可分类挑选返工的。

× 印字色差明显，或同一批货中印字杂乱无章同一付架印字颜色相差太大，直接影响视觉效果的。

六、角 花 部 分

1、凸包：① 螺丝太长凸包，钻孔太细而凸包。

② 饰片，角花脚太长而凸包。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第11页 ③ 金属比太长，偏位凸包。

检验判定：※ 轻微凸包，位于侧面里边不明显，数量少，比例小的。

△ 明显凸包，直接影响塑胶架表面效果与品质，但可分类返工的。

× 凸包严重，批量型或全部，影响品质，严重影响塑胶表面效果的。

2、装偏：① 饰片角花整体偏上、偏下、偏左、偏右于塑胶比。

② 同一饰片、角花两端装斜或装偏。

检验判定：△ 整体比例不多，但有一定比例，可以分类挑选返工的。

× 装偏多，偏离程度严重，直接影响视觉效果或品质的。

3、掉螺丝：① 螺丝太短，孔太大，装螺丝太松而掉螺丝/ ②打螺丝不到位而掉螺丝。

检验判定：○整批货中比例较少，属个别偶然的，但可分类挑选出的。

×现象普遍，比例大，数量多的。

4、露缝： ① 饰片、角花与塑胶比、圈贴合不紧而露缝。

② 金属比与塑胶圈、塑胶尾套之间的缝太大而露缝。③ 镜片与塑胶圈贴合不严而露缝。

检验判定：※ 露缝轻微，视觉效果不明显，虽明显但数量少，比例小的。

△ 明显露缝，数量多，有一定比例，需先挑选返工才可接受的。

× 严重露缝，数量多或批量型，镜片与塑胶圈贴合不严，视觉效果明显，直接影响品质的。

5、划花：① 塑胶圈、比在打螺丝时被风批、螺丝批划花。

② 金属比、金属配件被风批、螺丝批划花。③ 镜片打螺丝时被风批、螺丝批划花。

检验判定：○ 轻微划花，印痕不明显，镜片划花不在（ф1cm）的中心点，可分类挑选的。

× 圈比严重划花，印痕深刻，直接影响镜片及框比外观，比例大，需更换的。

6、电镀花：电镀表面被破坏，出现划痕、脱落、条纹。

检验判定： △ 花纹细微，不影响整个电镀表面，数量极少的。

× 明显划痕，掉电镀，条纹深刻，电镀表面对照明显，影响外观的。

7、松尾套：① 尾套与金属比结合太松，而导致松尾套。

② 塑胶尾套与塑胶比结合太差，而松尾套，塑胶尾套破裂而松尾套。

检验判定：△ 尾套与金属结合松，胶水少，稳固性不强，但比例极少，数量极少的。

× 尾套与金属比结合太松，胶水太少，滑脱，批量型或全部，料质原因导致的裂尾套。

8、尾套裂缝：① 金属比在装塑胶尾套时太长，或装偏而导致塑胶尾套裂缝。

② 塑胶尾套由于金属比太宽、太大，弯比时加热不够而导致塑胶尾套裂缝。③ 塑胶尾套的料质太差，加入二次料比例太多，导致易裂易断。

检验判定： ※ 数量、比例极少，主要属人为操作，加热不够导致的裂缝的.× 因料质原因造成的批量尾套裂缝的，已影响产品品质及外观的。

9、锈斑：

① 角花金属比因包装、存放、汗渍、水浸而导致生锈。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第12页

② 角花因电镀形成斑点、花纹。

检验判定： △ 因存放原因造成的生锈，但可以擦拭，或数量极少、比例不大的。

× 明显的锈迹、斑点，直接影响成架的外观的，数量较多，批量型的。

10、焊位断裂：① 丝通、螺丝脚、铰链焊位断裂。

② 金属圈焊位断裂

检测判定：△ 偶然的外力作用导致的断裂，或数量极少的断裂。

× 因材料或操作工艺造成的批量型断裂。

11、开放大（小）：① 金属比铰链焊接不当，致使开放大（小）。

② 塑胶比钉铰时调机不当，致使开放偏大偏小。

③ 装配部切比时放比不规范，导致切比太多，形成开放过大（小）。检测判定：

※ 同一批次中数量不多，调架可以修正，基本满足开放标准的。

△ 明显的开放过大过小，但可以分类挑选返工的。

× 比例大，数量多，调架仍无法纠正的，属批量型或全部的。

12、色差： ① 塑胶比圈比分开做色，打螺丝，角花时形成色差。

② 金属比电镀色差，左右不符

③ 镜片双色，打螺丝镜片左右片形成色差。

检测判定： ※ 同一批货色差明显的不多，基本一致,或每付架的色差基本一直，比例小，数量少的。

△ 色差明显，有一定比例及数量，但可以分类返工的。

× 同一批次货色差明显，颜色参差不齐，或一付架圈比颜色不一，比例较大，数量较多，已影响整个成架品质的。

13、掉皮： ① 塑胶圈比表面颜色脱落、掉皮。

② 金属比表面叻架损坏、掉皮。

检测判定： △ 外力碰撞的掉皮，数量较少，比例小，可分类返工的。

× 严重掉皮、脱落，属批量型的起皮或全部，严重影响外观及品质的。

14、电镀不亮 ① 角花、金属比、饰片由电镀厂送回本身电镀不亮。

② 存放时间太长，电镀表面发生氧化反应，失去光泽而不亮 检测判定：△ 明显电镀不亮，有一定比列及数量，但可以挑选返工的。

× 批量型或全部不亮，直接影响产品品质，现象杂乱不可以直接使用的。

15、粒点： ① 电镀厂送回时本身具的粒点、凸包、气泡、凹陷。

② 塑胶比表面力架后形成的粒点。

③ 镜片表面的砾点、粒点。

检测判定： ※ 粒点细微，表面数量不多，位于框比侧边里面，不明显，不在镜片中心位臵的。

△ 粒点明显，位于框比正面外侧，或处于镜片中心位臵，需要分类挑选返工的。

× 粒点大（ф大于0.2mm），位于框比显眼处，直接影响品质外观，数量多，比例大的。

16、钻孔偏：① 装角花，饰片打点时打偏，致使孔偏位。

② 钻孔时放架不正，致使钻孔偏位。

③ 钻孔时钻头落点不正，致使钻孔偏位。

检测判定：○ 偏离轻微，排列后不明显，或偏离明显但是数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第13页

△ 明显偏离，有一定数量及比例的，但可以返工的。

× 偏离严重，排列杂乱无章，直接影响产品品质及外观的，批量型或全部。

17、花片： ① 镜片本身花片，入库时没拣出，而导致形成花片。

② 在生产过程中，因打螺丝，钻孔或手工作业时外力作用导致花片。

③ 摆放、运送过程中，操作不当而导致花片。

④ 车片时花片，多为车片夹划花

检测判定：※ 距镜片重点点（半径1cm）之处，划痕细微（长3毫米内），数量不多，比例较小的。

△ 划痕较明显，距镜片中心点（半径2cm内），划痕长（3-5mm），可以挑选返工的。

× 镜片表面明显划痕，位于镜片中心点（半径1cm内）影响镜片品质的，数量多，比例较大。

18、松螺丝：① 金属比，饰片的丝通过大，螺丝过小而导致松螺丝。

② 螺丝过短，固定性不强，导致松螺丝。

检测判定：△ 轻微松螺丝，但左右比一致，现象明显，但数量少，可以返工挑选的。

× 同一付架左右松紧不一致，没有打到位，或垂直90度要跌落，连续扳动50次松铰链，数量较多，批量型的。

19、粘胶不牢：① 粘胶过少，粘性过弱或失效，而导致掉饰片、尾套、鼻托。

② 粘胶没干透，因碰撞、运送而发生掉落。

③ 贴压不紧，或露缝而导致粘胶不牢。

检测判定：○ 粘胶没干透，外力碰撞导致的，整批货中比例不大，数量不多，可以分类挑选的。

× 粘胶失效，粘性弱，轻微碰撞脱落的，批量或全部的。

20、沾胶水：① 放胶水过多，胶水溢出。

② 胶水放的地方不到位，放偏放歪而沾胶水。

③ 拿放时不小心，互相碰撞而沾胶水。

检测判定：△ 沾胶水的数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 胶水溢出太多，直接影响塑胶或金属外观的。

21、装错颜色：① 配错塑胶比，各色号互相混淆

② 金属比金色，枪色互相混淆

③ 镜片颜色与所配塑胶、金属圈配错。

检测判定：△ 属人为混淆装错，数量少，可分类挑选返工的。

× 批量型或全部装错，非订单要求的装错不可直接接受。

22、角花装反：① 角花左右装反，或上下装反。

② 角花的颜色互相装反。

检测判定：△ 数量少，比例小，属人为搞错，可以挑选返工的。

×批量型或全部装反，不可直接接受。

23、掉钻石： ①塑胶孔过浅，以至钻石放不到位而掉钻石。

②胶水粘性不强，或者粘胶过少而掉钻石。

③外力震动太强，粘胶没有干透而掉钻石。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第14页

检测判定：△ 人为震动脱落，数量较少，非粘胶失效而导致的脱落的。

× 粘胶失效，轻微震动的脱落，批量型或全部，坑位过浅造成的。

24、钻石不平：① 钻孔深浅不一，钻石高低不平。

② 钻石安装不到位而在塑胶表面不平。

检测判定：△ 钻石明显不平的较少，数量不多的。

× 钻石不平明显，直接影响整个视觉效果和品质。

25、钻孔不均匀：① 钻孔位不整齐，偏上偏下，偏左偏右。

② 钻孔位大小不均，或大或小。

③ 钻孔位深浅不均，或高或低。

检测判定： △ 个别数量的钻孔不均，整付架基本统一，比例较小的不均。

× 钻孔不均明显，影响塑胶表面效果，批量型或全部的。

26、变形： ① 鱼丝架装片装变形，上翘或下垂。

② 金属圈装片装变形，本身形状已改变。

③ 塑胶架需打镜片螺丝的架因染色、洗架烘烤而变形

④ 镜片车片时变形

⑤ 塑胶架因架太细、太小，在生产过程中力架夹力太大而至架变形。

检测判定：※ 变形轻微，或车装调校可以修正，整批货中比例较小，现象轻微的。

△ 明显变形，有一定数量及比例，需分类挑选返工的。

× 严重变形，装片调架仍不能纠正，影响塑胶架造型，批量型或全部的。

27、压伤： ① 角花、饰片被胶头嘴压伤

② 角花、饰片因定位模移位，偏离倾斜而压伤

③ 角花、饰片受力太重而压伤或变形

检测判定：△ 压伤轻微，压伤数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 伤痕明显，影响整个成架的外观品质，数量多，批量型或全部的。

28、污渍： ① 调机，生产过程中粘机油或油污而污渍。

② 盛装容器不干净。

③ 角花、饰片表面油墨、污渍。

检验判定：△ 污渍轻微可擦拭，数量较少，比例较小，不影响成架外观的。

× 表面污渍严重，直接影响塑胶表面效果及产品品质，批量型或全部的。

29、镜片色差：① 镜片左右颜色色差

② 同一批次中镜片色差

③ 不同批次镜片在同一批次中做货色差

检验判定：△ 同一批次中每付架色差基本一致，色差明显的数量不多，比例较小，可挑选返工的。

× 同一批次中色差明显，颜色杂乱，同一付架左右镜片差距大，已不可以直接接受。30、螺丝规格不符：① 螺丝过短，容易掉饰片、角花。

② 螺丝过长，容易使角花、塑料比凸包。检测判定：△ 属螺丝规格混杂，数量不多，可挑选返工的

× 批量或全部螺丝规格不符，直接影响产品品质的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第15页

31、氧化：

① 角花、饰片表面因存放时间过久而出现无光泽、斑点，锈蚀。

② 电镀本身无光泽，掉电镀或起斑点。

检验判定： △ 同一批次中现象轻微，斑点不明显，不影响产品品质的。

× 现象明显，批量型或全部，程度严重，直接影响产品品质及外观。

32、线头过长：鱼丝架线头留得过长，致其突出线孔，或者固定镜片不牢，掉片。

检验判定：△ 现象个别，比例极小，可以挑选返工的。

× 现象明显，比例大或批量型，全部的

七、车 装 部 分

1、大小边： ① 塑胶圈变形，导致装片后出现大小边。

② 装配部切比不规范，导致出现大小边。

③ 钉铰不规范，导致左右比开放偏大偏小，出现大小边。

检验判定：○ 现象轻微，比例较小，可以分类挑选的，调架可以避免的。

△ 大小边明显，比列较大，较多数量需返工后才能接受的。

× 大小边严重，批量型或全部，直接影响品质的。

2、高低腿：① 弯比不统一，弯比时一长一短，导致出现高低腿。

② 铰链处有错位，搭位不在同一直线上，而出现高低腿。

检验判定：△ 高低腿不明显，现象轻微，数量较少，比例小，可分类返工的

× 现象明显，调校仍不能纠正的，有一定数量与比例，直接影响产品品质的。

3、弹片：

① 坑位过浅，镜片未装到位弹片

② 温度加热过高，使塑胶圈变形而弹片

③ 车片不规范，片边变形而弹片

检验判定：○ 轻微弹片，属加热与车片原因，但比例极小，数量极少的。

△ 明显弹片，有一定比例及数量，需返工的，装片加热过度的。

× 弹片严重，属批量型或全部，已直接影响产品品质的。

4、松铰链：① 加热调架扳开放时，用力过猛，致其松铰链。

② 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。

③ 装配部钉铰时钉得过浅或过深，导致铰链嘴温度过高，料质变脆而松铰链。

检验判定：△ 轻微松铰链，属铰链螺丝太紧，而开关闭形成的，数量极少，比例小，可分类挑选返工的。

× 铰链松动严重，批量型或全部，与料质有关的松铰链。

5、露白： ① 车片变形，导致片边出现缺口而露白边。

② 车片调机不到位，导致片边过斜而露白。

③ 啤机水口工刮圈时用力太重，致塑胶片槽边缺口而露白。检验判定：○ 露白现象偶然，数量极少，位臵不明显，不影响产品品质。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第16页

△ 明显露白，数量较多，比例较大，需返工的。

× 严重露白，已影响到镜片的整体外观的，不可直接接受的露白，批量型或全部。

6、花片： ① 镜片入仓时本身花片，入库时没拣出而花片。

② 裁片时片夹划花，此情况多为出现在镜片一个固定方位花片。

③ 装片排架烘烤时，或校架过程中保护不当花片。

检测判定：○ 整批货中花片数量少，比例小，花纹长度不超过2mm，不位于距中心点半径1cm外，条纹细微。

△ 花纹明显，有一定比例及数量，花纹长度深刻，长不超过3mm，距中心点半径2cm外，需返工的。

× 位于中心点半径1cm内，花纹明显，已影响镜片外观或视觉效果的，批量或全部。

7、松螺丝： ① 螺丝与铰链丝通规格不符，螺丝小丝通大而松螺丝。

② 镜片螺丝太短，打塑胶架加热过度而导致松螺丝。

检验判定： △ 松螺丝明显，但数量极少，可以挑选分类返工的。

× 明显松螺丝，数量多，比例大，直接影响调架包装的，左右比螺丝松紧度明显差距的，或同一批次中明显的松螺丝。

8、镜片色差：① 镜片左右片，片色色差，过深或过浅。

② 同一批产品中存在片色色差。

③ 同一订单中不同款号架相同片色色差。

检验判定：

○ 同一批次中色差整体不一致，每一付架色差一致，色差明显的不多，比例小，可分类挑选的。

△ 同一批货中色差明显的有一定比例，数量较多，需返工修正的。

× 整批货色差明显，颜色参差不齐，同一付架左右镜片色差明显，比例大，数量多。

9、起皱

① 装片调架时加热过高，导致塑胶架表面油漆起皱。

② 力架油没干透，装片加热过度而起皱。

检验判定：○ 轻微起皱，塑胶油漆表面现象轻微，数量极少，比例小，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，起皱明显，影响加色表面效果的，需返工修正的。

× 严重起皱，直接影响产品品质，比例大，数量多。

10、掉色

① 加色部调色比例不合理，导致塑胶架表面油漆掉色。

② 生产中因碰撞、摩擦或片刮花而掉色。

③ 抛光时因抛架太重使其掉色。

检验判定：○ 轻微掉色，同一批次中数量极少，比例极小，可挑选分类交货的。

△ 有一定比例及数量，掉色明显，已影响到成架表面做色效果的。

× 掉色严重，批量型或全部，属调油比例或油漆品质问题的掉色。

11、碰花

① 砂面及力架表面易出现因碰撞、摩擦、刮花而碰花。

② 台面调架加热时碰花，排架时擦花。

③ 部门间运送交接时保护不当而碰花。

检验判定：○ 碰花印痕不明显，同一批次中比例极小，数量少，属外力人为碰撞的轻微碰花。

△ 碰花框比表面，印痕明显，有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重碰花，直接影响产品表面品质，数量大，批次多，不可直接接受的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第17页

12、抛光不亮：① 力架表面本身力架不亮，属力架油的问题。

② 因粒点、划花抛红蜡后抛白蜡不亮，起布轮纹。

检验判定：△ 有一定的比例及数量，同一批次中现象明显可分类挑选返工的，属个别、偶然的。

× 批量型或全部抛光不亮，无光泽，直接影响塑胶表面效果和品质的。

13、手印： ① 力架表面因生产工序中未严格配戴手套而产生手印。

② 镜片表面手印，多为布手套配戴时间太长而产生。

③ 入库时产生手印，在仓库贴贴纸、挂吊牌时易产生。

检验判定：× 塑胶表面不干净，镜片手印明显，影响产品包装品质的。

14、掉字： ① 印字的镜片、比整体掉字，多为印油调试不行。

② 镜片印字易抹掉、残缺。

③ 比印字抹掉、残缺。

检验判定：○ 现象偶然个别，属人为无意造成，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，掉字、残缺明显的，已影响印字效果的。

× 掉字、残缺严重，属印油调浅比例及印油品质问题，批量型或全部，直接影响移印效果及品质的。

15、变形：

① 细框塑胶架烘烤后变形。

② 金属架在装片过程中变形。

③ 鱼丝架装片时上翘或下垂变形。

④ 半塑胶架鼻梁处变形。

检验判定：○ 变形数量少，比例小，不影响产品品质，可分类挑选的。

△ 有一定数量及一定比例，变形明显，影响产品品质的

× 变形严重，比例大，数量多，或批量型全部，直接影响产品品质的。

16、挂错吊牌：① 多出现吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色或色号之间出错。

② 挂吊排位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 吊牌挂错混淆，与定单要求不符的。

17、贴错贴纸：① 多出现于含CE与不含CE的贴纸互相贴错。

② 不同规格的贴纸出错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 贴纸贴错混淆，与订单要求不符的。

18、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸盒装错都不可接受。

19、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆。

② 专用纸箱不同字唛装箱时装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸箱装错都不可接受。

20、装片装花：① 车片时片车得过大，致使塑胶圈油漆被刮花。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第18页

② 装片技术不熟练，装片时刮烂塑胶框。

③ 装片时加温不够，装片时塑胶圈太硬而装花。

检验判定：○ 装花数量少，比例小，属个别，偶然现象，装花现象轻微，不影响产品外观及品质的。

△ 装花数量较多，比例较大，装花现象明显，可分类挑选返工的。

× 装花现象明显，比例大，数量多，批量或全部，直接影响产品外观及品质的。

21、裂片：

① 装片时镜片破裂或起裂痕。

② 装片时镜片出现细密条形纹。

检验判定： △ 有一定的数量及比例，可分类挑选返工的。

× 数量较多，比例较大，直接影响产品外观及品质的。

22、烂架：

① 塑胶架出现残缺、破损、断裂、刮伤。

② 金属架出现断裂、掉电镀、残缺、锈斑。

检验判定： △ 数量较多，比例较大，但不属批量型问题，塑胶金属架与料质无关的烂架。

× 数量多，比例大，属料质问题的批量型或全部，直接影响产品品质的。

23、露缝：

① 饰片、角花与塑胶框比之间露缝。

② 镜片与塑胶框出现露缝。

③ 镜片与金属框出现露缝。

检验判定：○ 露缝轻微，不影响产品品质及外观，比例极小，数量极少，可以分类挑选的。

△ 露缝明显，比例较大，数量较多的。

× 露缝严重，批量或全部，明显影响产品品质及外观，不可直接接受的。

24、掉角花

① 胶水粘性不强，或胶水粘性失效而掉角花。

② 角花孔太粗，角花腿过短，贴合塑胶比不紧掉角花。

③ 掉角花螺丝而掉角花。

检验判定：△ 同一批次中数量极少，比例极小，不属批量问题，人为撞击严重造成的。

× 粘胶失效，角花孔太粗，批量或全部，轻微移动脱落的。

25、装错片色：① 生产色号与所装片色不符。

② 相同款号不同片色装错。

③ 相同片色与要求数量装错。④ 不同款号相同片色装错。

检验判定：※ 内销单公司内部配片的片色装错，确保品质的情况下可接受。

× 凡是与订单要求片色不符的外销单片色装错都不可接受。

26、大小圈：

啤机啤架时出现大小圈，导致车片时片过大或过小。

检验判定：× 因大小圈造成的，直接影响到产品品质的片大（架变形、装花），片小（掉片）都不可接受。

27、掉水银

：① 镜片入仓前掉水银，多为镜片本身电镀问题。

② 车片划伤，一般为机械性划伤掉水银。

③ 装片擦片时擦掉水银，多为擦拭镜片用力过重。

检验判定：※ 掉水银的面积小（小于φ0.1mm）,距镜片中心点半径1cm外,数量极少,比例极小的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第19页 △ 掉水银的面积大（大于φ0.1mm）,距镜片中心点半径2cm内,影响产品品质的，视觉明显的。

× 明显掉水银，距镜片中心点半径1cm内,明显影响产品品质的掉水银。

28、露铜芯 ： 塑胶铜芯比弯比时加热不够，导致铜芯移位而外露。

检验判定： △有一定的比例及数量，直接影响产品造型及品质的，但可以分类返工的。

×明显露铜芯，严重影响产品品质及造型的，批量型或全部。

八、车 片 部 分

1、裁大：

① 车片时调机调得片过大。

② 车片塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁大现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁大，直接影响产品品质及外观造型的。

2、裁小：

① 车片调机时将片车得过小。

② 车片时将塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁小现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁小，装片后掉片、脱落，无法装片的。

3、弹片：

① 车片时调机试模没有试好，而出现弹片。

② 塑胶架本身片槽不行而弹出。

③ 八弯塑胶架加热过度而导致弹片。

检验判定：○ 弹片比例极小，数量极少，属工人加热不当造成，可挑选返工的。

△明显弹片，有一定的数量及比例的。

×严重弹片，批量型或全部，与车片试模，塑框造型有关的弹片，直接影响产品品质的。

4、露白：

① 车片时反边车得太多。

② 车片因机械故障而导致片移位。

检验判定：○ 轻微露白，对产品品质无影响，比例极小，数量极少的。

△ 有一定比例及数量，现象明显，需分类挑选返工的。× 露白严重，比例大，数量多，直接影响产品品质及外观。

5、砂眼：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘起砂眼。

② 车片时气压不足，导致片起砂眼或缺口。

检验判定：※ 砂眼明显，装入片槽可修正的（如光黑、汽车色）；砂眼不明显，比例极少，数量极少的。

△ 砂眼明显，影响直观效果的，有一定比例及数量的，可分类返工的。× 砂眼严重，装入片槽后仍很严重，直接影响产品品质及外观现象的。

6、崩口：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘崩口。

② 车片因机械故障而导致片移位而崩口或缺陷。

检验判定：△ 崩口轻微，数量少，比例小，但可以分类挑选分工的。

× 崩口明显，数量多，比例大，批量或全部，直接影响产品品质及外观形象的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第20页

7、划花：

① 车片时因车片夹移位而划花。

② 车片时因片盒倾倒而划花。

检验判定：△ 程度轻微，数量少，比例小，不属批量型，对产品品质影响不大的。

× 划花明显，数量多，批量或全部，直接影响产品品质及外观的。

8、裁错：

① 所车片色与款号不符。

② 所车片色与色号不符。

③ 所车镜片规格与搭配规格不符。

检验判定：※ 所有镜片规格与搭配规格不符的裁错，对产品品质无任何影响的，内销单自由配镜片，要求不严的。

× 所有与订单要求不符的外销单裁错与内销单严格要求镜片搭配的裁错。

9、单边：

① 所车镜片左右色差太明显，而车片时出现左右单边。

② 所车镜片因质量问题太多，而出现左右单边。

检验判定：※ 左右不配对的单边在严格补片配对后，不影响品质与外观的可接受。

10、移位：

① 双色车片时出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

② 渐近片出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

检验判定：※ 同一付架的左右边配对，双色或渐近整体上移或下移的。

× 同一付架左右边颜色偏差不一的，视观明显的。

九、成品

仓

部

分

1、混装出错： ① 混装时所装片色与订单要求片色不符。

② 混装时所装数量与订单要求数量不符。

检验判定：× 所有与订单要求不符的混装都不可接受。

2、数量出错： ① 装箱时整箱数量出错。

② 装纸盒时每盒数量装多或装少。

③ 发货总箱数出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的数量出错都不可接受。

3、贴纸贴错：① 同种贴纸多出现于含CE与不含CE的贴错。

② 不同规格的贴纸贴错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的贴纸贴错都不可接受。

4、吊牌挂错：① 多出现于吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色色号之间出错。

② 挂吊牌位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的吊牌挂错都不可接受。

5、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒之间的装错。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第21页 检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸盒都不可接受。

6、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆出错。

② 专用纸箱的不同字唛装错箱。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸箱都不可接受。

7、贴错纸唛：① 内盒所贴纸唛与订单要求纸唛不符。

② 所贴纸唛与盒内实物不符。

检验判定：※ 所贴纸唛因字母漏缺，可弥补添加的贴错纸唛可接受。

× 所贴纸唛与订单要求、盒内实物不符的不可接受。

8、发错款号：① 所发款号与客户订单要求不符。

② 所发款号与箱内实物不符。

检验判定：× 绝对禁止。

9、发错客户：① 所发款号与客户要货不符。

② 所发款号与客户要求不符。

检验判定：× 绝对禁止。

10、QC漏检：① 仓库存货直接发货而QC漏检。

② 成品入仓临时存放太长而QC漏检。

③ 包装重开验货后而QC漏检。

检验判定：× 凡是入库后放了较长时间（一般超过20天）的产品，出仓时都需再次QC。

11、存放变形：① 成品入仓存放时间太长而变形。

② 仓库存货存放时间太长而变形。

③ 成品包装规格太小而变形

检验判定：○ 变形数量极少，比例极小，轻微，不影响产品品质的。

△ 有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重变形，直接影响产品品质的，批量型或全部。

12、产品搬送损坏：① 由车间搬送到成品仓时损坏。

② 仓库搬送堆码时损坏。

③ 上下车装卸搬送时损坏。

检验判定：△ 凡是因跌落、碰撞、震动等造成的产品损坏，但比例不大，数量较少的。

× 产品损坏严重，直接影响产品品质及造型的。

13、包装物损坏：① 包装纸箱损坏。

② 包装纸盒损坏。

③ 包装胶袋损坏。

④ 包装吊牌脱落。

⑤ 镜片贴纸脱落。

检验判定： × 直接影响产品包装美观的损坏，都需更换。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第22页

第三篇：塑料应力测试方法及判定标准

三：常用塑料：

1.PA、PVC、PMMA、PC、POM、PE、PP、ABS、PS、EVA以及一些混合物。

2.常用塑料特征、性能：

2．1.PA（尼龙）：8026上盖、532支撑体、049D内芯等。

①原色为乳白、微褐，燃烧缓慢，离火后慢熄，火焰呈上黄下蓝，熔融滴落，起泡，有特殊的羊皮或指甲烧焦气味。

②较好的物理、机械性能，③应力测试：正丙烷、乙

无开裂、裂纹。

2．2.PVC：聚氯乙烯

①原色为无色透明，难燃离火即灭，火焰上黄下绿，白烟，燃烧变软有刺激性酸味。紫外线下，使PVC产生浅蓝、紫白的莹光。软的PVC发蓝或蓝白的荧光。

②根据增剂的不同分为硬质和软质，硬质PVC采用分子量小的树脂，不含5%的曾剂，机械强度好，耐腐蚀、耐阳光、耐燃烧，软质PVC采用分子量较大的树脂，加入30%-70%增剂制成柔韧性好，抗化学药品性强。

2．3.PMMA：有机玻璃、压克力

①原色为无色透明、易燃、离火后继续燃烧，火焰上黄下浅蓝，熔融滴落，加热到

120°C可自由弯曲，不自浊，冒出特有的压克力臭，易熔于丙酮、苯。

②高透明性耐光折射率高，用丙酮、氯仿等溶剂自体粘结，制品成型收缩率0.1-0.8%，料粒的吸湿性可导致制品起泡。

③应力测试：乙醇或异丙醇，十秒无开裂、裂痕。

2．4.POM：聚甲醛

①原色为浅黄或白色，慢燃，离火后继续燃烧，火焰上黄下蓝，熔融滴落，强烈鱼腥臭。

②较强机械性能，缺点不耐酸，强碱和不耐日光紫外线的辐射，长期在大气中暴晒会老化，粘合性差。

③应力测试：12-18%盐酸溶液浸泡2H，无变形、裂纹。

2．5.PE：聚乙烯

①原色为半透明——腊色，易燃，火焰上黄下蓝，边熔边滴落，有石腊气味，常温下不熔于溶剂，加热时可溶于丙酮、苯、甲醛。

②根据加工方法，可分为高密度PE和低密度PE

高密度PE为半透明腊状固体，质地坚韧，不透水性，耐磨性，抗化学药品性较好。缺点：受热后因应力消失而发生尺寸减少，柔韧性、耐剧冷热差。

低密度PE为无色无味无毒的固体，低温仍能保持柔曲特性，抗水性，化学稳定性较强。

③应力测试：硬脂酸钠或肥皂水，无变形、裂纹、断裂。

2．6.ABS：丙烯腈、丁乙烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物

①原色为乳白或白色，不透明，燃烧缓慢，离火后继续燃烧，火焰呈黄色，黑烟，软化烧焦，溶于丙酮、苯、甲苯。

②丙烯腈具有拉伸强度、热稳定性、化学稳定性，丁二烯具有韧性、抗冲击能力以及低温性能，苯乙烯具有良好的光泽性、刚性和加工性；调节三者之间比例，可调节高冲击型、中冲击型、通用型、特殊耐热型ABS。缺点：耐热性不够高，易老化，不耐燃不透明。

③应力测试：95%以上醋酸浸泡30秒，无变形、裂纹、断裂。

2．7.PP：聚丙烯

①原色为半透明腊色，易燃，离火燃烧，火焰上黄下蓝，有少量黑烟，熔融滴落，发出石油气味。

②密度0.9m/cm3，是密度最小的塑料之一，熔点164-170

°C，抗化学性强（除浓HCL、浓硫酸），耐燃性差，对紫外线敏感，某些氯化烃，芳烃和高沸点脂肪烃使其软化、溶胀。

2．8.EVA：乙烯、醋酸乙烯共聚物

①原色为无色透明，类似于橡胶热塑性树脂，韧性，挠曲性，耐应力开裂和粘合性好。

②EVA树脂醋酸乙烯含量15%、AC发泡剂（偶氧二甲酰胺）、DCP交联剂（过氧化二异苯），若想形成微气空泡沫，发泡剂须在交联后才能放气，也就是交联剂分解温度低于发泡剂分解温度。

2．9.PC：聚碳酸脂

①原色透明无色，慢燃离火后能慢燃，火焰呈黄色，黑烟碳束，熔融起泡，发出特殊花果气味。

②突出抗冲击强度，抗

变性，较高耐热性，寒性。缺点：耐疲劳强度低。

PMMA采用

异丙醇或正庚烷/甲苯(40/60体积)

时间

3min

ABS/PC采用

乙酸乙酯/乙酸甲酯(25/75体积)

时间

3min

PC采用

甲苯/n-丙醇(10/90体积)

时间

10min

ABS

也可以采用纯的冰醋酸，时间

3min

这方面的标准好像没有

.1.ABS

塑料放入24℃的７０％冰醋酸中

０.５分钟。用水洗后吹干，看是否有裂纹或是发白现象。

如果有致密的裂纹表示有应力，裂纹多则应力大．

２.将ＡＢＳ放入２１℃的１：１的甲乙酮和丙酮的混合剂中１５秒甩干，按上述方法检测

３.聚酰按类塑料用正庚烷，ＰＣ和聚砜用四氯化碳．

４.在做上述实验时，不能用脱模剂．

第四篇：重大事故隐患的判定方法及判定标准

重大事故隐患的判定方法及判定标准

一、重大事故隐患可通过直接判定法、综合判定法、专家论证法和专项评估法等进行判定。

二、具备下列情形之一的，可直接判定为重大事故隐患：

1、生产、储存和装卸易燃、易爆、剧毒化学品的工厂、仓库和车站、码头，未按规定设置在城市的边缘或相对独立的安全地带；

2、易燃、易爆、剧毒化学品生产企业与住宅、宿舍、人员密集场所混合设置在同一建筑内；

3、易燃、可燃液体、气体储罐未按规定设置固定灭火、冷却设施；

4、易燃、易爆、剧毒化学品储罐、容器、管道等泄露；

5、宾馆、饭店、商场、医院、公共娱乐场所等人员密集场所未按规定设置火灾自动报警系统、自动喷水灭火系统、防排烟系统、应急照明系统，或虽设置有关系统，但不能正常使用；

6、建筑物的防火分区、防烟分区，面积超过规定50%；

7、人员密集场所的安全出口、楼梯间的设置形式或数量不符合规定；

8、容易引起火灾等重大事故的生产车间、经营场所、仓库与宿舍混合设置在同一建筑内；

9、托儿所、幼儿园以及儿童游乐厅等儿童用房所在楼层位置不符合规定；

10、同一企业有两类以上特种设备、设施未按规定检测、检验，或有两种以上特种作业人员无证上岗；

三、具备下列三种以上情形（含本数），可综合判定为重大事故隐患：

1、建筑物之间的防火间距不足或被占用；

2、疏散通道上放置物品，影响人员疏散；

3、禁令、警示标志数量不足或损坏；

4、消防器材数量不足或选型不正确或过期、损坏；

5、特种设备、设施或机械冲压设备未按规定检测、检验；

6、特种作业人员无证上岗；

7、有职业危害防治要求的场所，未按规定设置防尘、换气设施、或位按规定配备、穿戴防护用品；

8、在可燃材料或可燃构件上直接敷设电气设备或电气线路；

9、在有防爆要求的场所，未按规定设置相应防爆开关和设备；

10、在有防雷、防静电要求场所，未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定检测、检验；

11、在公共场所，违反规定使用可燃材料装修，或电气线路敷设不符合要求；

12、建筑工地的脚手架，防护栏搭设不符合安全要求或各类孔洞、井道口防护措施不严密；

13、高危行业的重点岗位从业人员未经培训合格，违规上岗；

14、违规用火用电或现场管理混乱。

第五篇：纸箱的检验方法及标准

纸箱的检验方法及标准

一、外观质量：

1、印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm;

2、封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝；

3、尺寸公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm，外形尺寸基本一致；

4、盖折叠次数：瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复折叠5次以上，一、二类箱的面层和里层、三类箱里层裂缝长度总和不大于70mm；

此外，要求接合规范，边缘整齐，不叠角，箱面不允许有明显损坏或污迹等.二、纸箱耐压强度及影响因素

纸箱耐压强度是许多商品包装要求的最重要的质量指标，测试时将瓦楞纸箱放在两压板之间，加压至纸箱压溃时的压力，即为纸箱耐压强度，用KN表示。

1、预定纸箱耐压强度

纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度，纸箱的耐压强度用下列公式计算： P=KW（n-1）

式中P----纸箱耐压强度，W----纸箱装货后重量，n----堆码层数

K----堆码安全系数

堆码层数n根据堆码高度H与单个纸箱高度h求出，n=H/h 堆码安全系数根据货物堆码的层数来确定，国标规定： 贮存期小于30d取K=1.6 贮存期30d-100d取K=1.65 贮存期大于100d取K=2.0

2、据原料计算出纸箱抗压强度

预定了纸箱抗压强度以后，应选择合适的纸箱板、瓦楞原纸来生产瓦楞纸箱，避免盲目生产造成的浪费；

根据原纸的环压强度计算出纸箱的抗压强度有许多公式，但较为简练实用的是kellicutt公式，它适合于用来估算0201型纸箱抗压强度。

3、确定纸箱抗压强度的方法

由于受生产过程中各种因素的影响，最后用原料生产的纸箱抗压强度不一定与估算结果完全一致，因此最终精确确定瓦楞纸箱抗压强度的方法是将纸箱恒温湿处理后用纸箱抗压试验机测试；对于无测试设备的中小型厂，可以在纸箱上面盖一木板，然后在木板上堆放等量的重物，来大致确定纸箱抗压强度是否满足要求；

4、影响纸箱抗压强度的因素 1）原材料质量

原纸是决定纸箱压缩强度的决定性因素，由kellicutt公式即可看出。然而瓦楞纸板生产过程中其他条件的影响也不允许忽视，如粘合剂用量、楞高变化浸渍、涂布、复合加工处理等。2）水分

纸箱用含水量过高的瓦楞纸板制造，或者长时间贮顾在潮湿的环境中，都会降低其耐压强度。纤维是一种吸水性很强的，在梅雨季节及空气中湿度较大时，纸板中水分与大气环境的湿平衡关系很重要。3）箱型

箱型是指箱的类型和同种类型箱的尺寸比例，它们对抗压强度有明显的影响。有的纸箱箱体为双层瓦楞纸板构成，耐压强度较同种规格的单层箱明显提高；在相同条件下，箱体越高，稳定性就越差，耐压强度越低。4）印刷与开孔

印刷会降低纸箱抗压强度。包装有透气要求的商品在箱面开孔，或在箱侧冲切提手孔，都会降低纸箱强度，尤其开孔面积大，偏向某一侧等，影响更为明显。5）加工工艺偏差

在制箱过程中压线不当，开槽过深，结合不牢等，也会降低成箱耐压强度。纸箱动态性能试验

对于一些特定商品的包装，如陶瓷、玻璃制品、电器、仪器等，还要检验纸箱对商品的缓冲性能，即模拟运输、装卸，振动，跌落等试验；

1、跌落试验

将包装商品以后的纸箱按不迥姿态从规定高度跌落，检验达一定次数后纸箱内包装商品的善，或纸箱踊损时跌落的次数。

2、斜面冲击试验

将纸箱旋转在滑车上，然后将其从一定高度的斜面上滑下，最后撞击在档板上。它类似于运输过程中的紧急刹车情况。

3、振动试验

将纸箱包装商品后置于振动台上，使其受到水平、垂直方向的振动作用，或者同时受到双向振动，经一定时间后检查商品情况或商品纸箱破坏时经过的时间。

4、六角鼓回转试验

将纸箱放入装有冲击板的六角回转鼓内，按规定转数、次数转动，然后检验商品、纸箱破损情况。

上述动态实验都是破坏性的，提高纸箱和商品的抗破坏能力是在包装商品时使用缓冲衬垫、隔板或其他保护措施。