热能与动力机械制造工艺学总结

第一篇：热能与动力机械制造工艺学总结

1.成品和半成品是可以

相互转换的2.生产过程：由原材料或

半成品制成产品的全部过程

3.设计制造机械产品所

需过程：产品设计、工艺准备、毛坯制造、机械加工、装配调试 4.机械加工工艺过程：利

用机械加工方法逐步改变毛胚的形态的工艺过程

5.工序的组成：安装、工

位、工步、走刀 6.工序：一名（或一组）

工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程

7.基准：在确定零件上其

他面、线或点的位置准确度时所依据该零件上的面、线或点

8.基准分类：设计基准、工艺基准

9.工艺基准：工序基准、定位基准、度量基准、装配基准。

10.系统所具有的属性：集

合性、相关性、目的性、环境适应性、整体性 11.工厂（产品）的生产纲

领：包括备品和废品在内的该产品的年产量 12.批量：将生产纲领所确

定的零件数量，在一年中分批报产，其每批投产的数量

13.生产类型：单件生产、大量生产、成批生产 14.铸造工艺分为：砂型铸

造、特种铸造 15.型砂的基本性能要求：

强度、透气性、耐火度、退让性、可塑性 16.铸造合金性能：流动性、收编性、氧化性、吸气性、偏析性

17.碳存在形式不同铸铁

可分为：白口铸铁、麻口铸铁、灰铸铁 18.灰铸铁中石墨形态不

同可分为：普通灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁 19.互换性：同一规格的一

批零件或部件中，任意其一不经任何挑选或附加修配，装在机器上就能达到规定的功能要求

20.配合的种类：间隙配合、过盈配合、过渡配合 21.间隙配合：孔的公差带

在轴的公差带之上 22.过盈配合：孔的公差带

在轴的公差带之下 23.过渡配合：孔、轴的公

差带相互交叠 24.基孔制：以孔的公差带

位置确定（下偏差为零）25.基轴制：以轴的公差带

位置确定（上偏差为零）26.国标将标准公差分为

20级IT01、IT0、IT1-IT18

27.IT01-IT18等级依次降

低，而公差等级系数依次相应的标准公差值也依次增大

28.基准制的选用：优先选

用基孔制、与标准件配合时，基准制选定常依标准件而定、为满足配合特殊需要，允许采用任一孔、轴公差带组成的配合29.配合选用的方法：计算

法、实验法、类比法 30.公差等级的选用：满足

使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级

31.表面粗糙度度

（Ra≦0.157）＜形状公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差

32.表面粗糙度参数值的选择：1）满足表面功

能的要求下，尽量选择较大的表面粗糙度参数值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度参数值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小4）受循环载荷作用的表面及易引起应力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

33.尺寸链：由有相互关系

并按一定次序排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环

34.根据环在尺寸链中的性质不同可分为：封闭环，组成环

35.封闭环：在零件加工后

或机器装配后间接形成的尺寸其精度是间接保证的，并使尺寸最

后封闭起来

36.组成环分为：増环和减

环

37.尺寸链中有且只有一

个封闭环

38.封闭环的基本尺寸等

于各增环基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和

39.封闭环上偏差=所有增

环上偏差之和减去减环下偏差之和 40.封闭环下偏差等于所

有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和

41.装配尺寸环的应用：完

全互换法，大数互换法 42.选择装配法的型式有：

直接选配法，分组装备法

43.分组装配法满足的条

件（1）增大的倍数应等于以后的分组数（2）配合件的尺寸分布为

相同的分布

44.可动调整法即气门间

隙调整方法

45.金属切削原理：金属切

削过程：工件和刀具相对运动并相互作用的过程

46.切削运动：主运动和进

给运动

47.工件上的加工表面：代

加工表面、已加工表面、切削表面

48.切削用量包括：切削速

度、进给量、切削深度 49.刀具构成：前刀面，主

后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖

50.刀具材料应满足的要

求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高耐热性（4）良好的加工工艺（5）经济性 51.常用的刀具材料有：碳

素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢陶瓷，立方氮化硼，金刚石

52.刀具的磨损原因：硬质

点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损 53.刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 54.合理耐用度：加工生产

率最高，生产成本最低，获得利润最高

55.数控机床刀具要求：（1）

耐用度高（2）应用组合刀具（3)刀具一致性好（4）装夹及调整要方便（5）刀具可靠性的监控

56.机床分为：通用，机床、专门化机床、专用机床 57.车床分为：卧式车床，立式车床

58.切削齿轮的分类：成型

法和展成法

59.加工精度具体内容是：

尺寸精度，形状精度，位置精度

60.产生加工误差的主要

原因：（1）加工原理误差（2）机床、刀具及夹具的制造误差与磨损（4）工件的安装误差（5）工艺系统的受力变形

61.机床，刀具及夹具的制

造误差与磨损：（1）机床的制造误差与磨损包括：导轨的直线度误差；前后导轨的平行度误差；机床主轴线旋转时轴线位置的变化。（2）刀具的制造误差与磨损

（3）夹具的制造误差与磨损

62.毛坯误差的复映规律：

工件的毛坯外形具有粗略的零件形状，但在尺寸、形状及表面层硬度的均匀性上存在较大误差。随着加工时切削深度不断变化，误差也在变化，从而引起切削力的变化，使工艺系统产生相应的变形。因而在加工后的工件表面还保留着与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。但工件表面残留的误差比毛坯表面的误差从数值上已大大减小。

63.减小工艺系统受力变

形影响所采取的措施：提高工艺系统的刚度；使切削力平稳；转移、补偿工艺系统的受力变形。

64.测量误差产生的原因：

计量器具本身精度的影响；温度的影响；人的主观原因的影响。65.表面质量：机械加工以

后，零件表面的几何形状和表面层的物理学性能两个方面 66.表面质量对零件使用

性能的影响：对零件耐磨性的影响；对零件疲劳强度的影响；对零件耐腐性的影响；对配合性质的影响。67.经济加工精度：在正常

生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用技术等级的工人，不延长加工时间），该公差方法所能保证的公差等级。68.经济加工精度所对应的公差等级并不是一成不变的。

69.夹具组成零件：定位元

件、夹紧机构、夹具体、其他元件

70.夹具的分类：通用夹具、专用夹具、组合夹具、随行夹具

71.六点定位原理：采用六

个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。

72.自由度分类：保证加工

精度而需要限制的自由度；为承受夹紧力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。

73.完全定位：根据零件加

工面的尺寸精度和位置精度要求，当六个自由度都是第一类自由度并被全部限制。74.不完全定位：若第一类

自由度数目少于六个，并被全部限制时。75.欠定位：根据工件加工

表面位置尺寸要求必须限制的第一类自由度没有得到全部限制。76.超定位：在定位元件的组合中，如果工件的某

一个自由度被两个或两个以上的定位元件同时控制。

77.定位元件的设计要求：

适当的精度；一定的耐磨性；足够的刚度 78.定位方式与定位元件的分类：工件以平面定位（固定支承、可调支承、自位支承、辅助支承）；工件以圆柱孔定位（心轴、定位销）；工件以圆锥孔定位（顶尖、圆锥销）；工件以外圆表面定位（定心定位、支承定位）。79.长V形块限制工件四

个自由度，短V形块一般只限制两个自由度。

80.定位误差：工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

81.夹紧装置组成：夹紧元

件、动力装置、中间机

构

82.选择夹紧力方向遵循

原则：夹紧力应垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减少工件的变形；夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减少所需夹紧力。83.夹紧机构分类（1卸锲

夹紧机构2螺旋夹紧机构3偏心夹紧机构4铰链夹紧机构5定心夹紧机构6联动夹紧机构）

84.夹紧机构的动力装置

有：气动、液压、电磁、电动、真空

85.液压夹紧装置与气压

传动相比所具有的特点（1夹具结构简单2工作平稳 加紧可靠3传动噪声小劳动条件

好易漏油，液压元件制造精度高）

86.夹具设计的基本要求：

1保证工作的加工精度2夹具总体方案应与生产纲领相适应3操作方便4便于排屑5有良好的结构工艺性 87.第九章 典型表面的加

工方法

88.外圆面的车削分类：粗

车 半精车 精车 细车 89.外圆车削的工艺特点：

应用范围广 生产效率高 甲供材料范围广 90.外圆面磨削分类：1中

心磨削法（纵向进给 横向进给）2无心磨削法

91.无心外圆磨床组成：砂

轮 工件 托板 导轮 92.原理：工件放到砂轮和

导轮之间的托板上，砂轮和导轮同方向旋转，砂轮的转速高于导轮，工件由导轮带动旋转做圆周进给运动，砂轮与工件之间的相对运动是切下切削的主运动。

93.磨削外圆与精车外圆

比较：工质量（磨削比精车更容易稳定获得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火钢件和高硬度材料）；加工经济性（成批生产轴类外圆面宜采用磨削）； 94.外圆面光整加工方法：

研磨 抛光 超精加工 滚压

95.钻孔（麻花钻）的工艺

特点：1钻头容易引偏2孔径容易扩大3孔壁质量较差

96.扩孔钻与麻花钻相比

多具有的特点：1刚性较好2导向性好3切削条件好

97.深孔加工：1孔的长径

比L/D>5时，一般为深孔；2深孔加工所存在的问题1刀具引偏2断屑 排屑3刀具冷却 98.铣平面可分为：粗铣

半精铣 精铣 细铣 99.铣平面的方法分类：周铣 端铣 混合铣；端铣主要铣削大平面 100.平面铣削的工艺特点：

1铣削是多刀齿的不连续切削，平稳性差2铣削加工范围广 适应性强3生产准备时间较长

101.平面磨削方法：周面

磨削、端面磨削 102.椭圆面加工原理：机

械制图原理，刀具倾斜一定角度

103.冷压加工目的：改变

力学性能

104.常用的冷压加工：表

面滚压加工和挤压加

工

105.滚压加工的基本行式：

滚珠式或滚轮式工具进行滚压

106.零件结构的切削加工

工艺性：1尽量采用标准化参数和标准化零件2零件结构要便于在机床或夹具上安装3零件结构便于加工4零件的结构便于测量 107.工艺文件包括：工艺

过程卡片 工序卡片 调整卡片 检验工序卡片

108.粗基准的选择原则

1）在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，则应当选择该表面作为粗基准2）如加工面与非加工面之间有位置精度要求，选出基准

3）选作粗基准的表面，应尽可能平整光滑，以

便定位准确，夹紧可靠4）一般情况下，粗基准在同一尺寸方向上不要重复使用5）定位、夹紧方便，夹具结构简单精基准的选择原则：

遵循“基准重合”的原则；遵循“基准统一”的原则；遵循“互为基准”的原则；遵循“自为基准”的原则。表面粗糙为Ra0.8μm的孔，可选择的方案：钻孔-扩孔-粗铰-精铰；钻孔-拉孔；钻孔-粗镗-半精镗-精镗；工艺装备包括：夹具、切削工具、量具切削用量的选择：切

削深度选择；进给量的选择；切削速度的选择装配工作的基本内容：

清洗、连接、平衡、校正

114.装配工作的组织形式：

固定式装配、移动式装配

115.连接的方式分类：可

拆卸连接、不可拆卸连接

116.过盈连接的方法：压

入法、热胀法、（冷缩法）

117.装配顺序遵循的原则：

先下后上，先内后外，先难后易，先重大后轻小，先精密后一般

118.组合机床：由标准化

了的通用部件和专用部件组合的专用机床 119.数控加工（NC）：用

数字化信号对机床各运动部件在加工过程中的运动碱性控制的一种方法

120.加工中心（MC）：这

种机床可装若干把刀具，能自动更换刀具，109.110.111.112.113.在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等

121.加工中心不可加工回

转面，只可加工孔类和平面类

122.柔性制造单元（FMC）、组技术（GT)、性制造系统（FMS)、算机集成制造系统（CIMS)123.蠕动磨削：以增大磨

削深度来提高磨削效率，但工件的纵向进给速

度

需

降

至

20-300mm/min

第二篇：机械制造工艺学总结

学院：机电工程学院

机械制造工艺学学习报告

班级：13机械本2 姓名：黄

宇 学号：20130130815

机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。

工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。

主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。

机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。

各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺

工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法

加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。

机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件

机械加工工艺规程的作用

1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）

2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程

机械加工工艺规程的设计原则：

（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须能满足生产纲领要求

（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低

（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。

通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。

第三篇：机械制造工艺学总结

1机械加工工艺过程：对机械零件采用各种加 工方法直接改变毛坯地形状、尺寸、表面粗糙 1实际定位方案时考虑三方面：1）根据加工面的尺寸形状和位置要求确定所需限制1减少传动链误差的措施1）尽量缩短传动链尽以减少传动元件数量。2）提高传动件1金相组织变化的原因（1）机械加工过程中产生的切削热会使得工件的加工表面产 部劳动过程。

2生产过程：将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。包括：①生产技术准备过程如产品设计、生产准备、原材料的运输和保管；②毛坯制造过程；③机械加工和热处理；装配和调试过程；生产服务过程。

3机械加工工艺过程组成：是由一个或若干个顺序排列的工序组成的.依次细分为安装、工位、工步和走刀。

4生产专业化程度的分类，一般分为：（1）单件生产（2）成批生产（3）大量生产 5工艺特征 单件小批 成批生产 大批大量

①零件的互换性:缺乏互换性;大部分具有互换性;具有广泛的互换性

②毛坯制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻，加工余量大；部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等;广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小

③机床设备：通用机床；部分通用机床和高效机床；广泛采用高效专用机床及自动机床

④工艺装备：大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具、万能量具。靠划线和试切法达到精度要求;广泛采用夹具，较多采用专用刀具和量具 ；广泛采用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置 生产组织:机群式;分工段排列设备;流水线或自动线

⑤对工人的技术要求:较高;一定水平;调整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:较高；中等；较低

⑦工艺文件的要求:编制简单的工艺过程卡片;编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片;编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片

⑧发展趋势:采用成组工艺，数控机床加工中心及柔性制造单元;采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线;用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂实现自适应控制

6定位 — 使工件在机床或夹具上占有正确位置。

7夹紧 — 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。8工件的装夹方法

①直接找正装夹用划针，百分表或目测直接找正工件在机床或夹具中的正确位置，然后再夹紧。这种方法称为直接找正装夹。精度高，效率低，对工人技术水平高。②划线找正装精度不高，效率低，多用于形状复杂的铸件。

③夹具装夹精度和效率均高，广泛采用。9六点定位原理：将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。10工件定位时的几种情况 1）完全定位：工件六个自由度被分别完全限制的定位，称为完全定位。2）不完全定位

根据具体的加工方法，在满足加工要求的前提下，把限制工件少于六个自由度的定位，称为不完全定位。3）欠定位

当定位支承点的数目，少于应限制的自由度数目，工件不能正确定位，不能满足加工要求。这种定位方式，称为欠定位。4）过定位几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位，称为过定位

★注意以下几点：1）设置3个定位支承点的平面限制一个移动自由度和两个转动自由度，称为主要定位面。2）设置2个定位支承点的平面限制两个自由度，称为导向定位面。3）设置1个定位支承点的平面限制一个自由度，称为止推定位面或防转定位面。4）一个定位支承点只能限制一个自由度。5）定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。6)工件在定位时需要限制的自由度数目以及究竟是哪几个自由度，完全由工件的加工要求所决定。7)定位支承点所限制的自由度，原则上不允许重复或互相矛盾。

11总体分析法判别是否有欠定位；分件分析法判别是否有过定位

12机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必需具备一定的条件，即要有一个系统来支撑，称之为机械加工工艺系统。由能量分系统和信息分系统组成 的自由度2）在定位方案中，利用总体分析法和分件分析法来分析是否有欠定位和过定位，分析中应注意定位的组合关系，若有过定位，应分析气是否允许3）从承受切削力、加紧力、重力，以及为装夹方便，易于加工尺寸调整等角度考虑，在不定位中是否应有附加自由度的限制

2基准是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线或面。分为两大类：设计基准和工艺基准

3工艺基准又可以分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

工序基准：工序图上用来确定本工序表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。4选择要求：首先考虑用设计基准；其次工序基准应可用于工件的定位与工序尺寸的检查；且能够可靠地保证零件设计尺寸的技术要求。

5定位基准：在加工时用于使工件占据正确位置以得到准确工序尺寸的基准。定位误差产生原因：基准不重合基准位移 定位基准在加工时用于使工件占据正确位置以得到准确工序尺寸的基准，又可以分为粗基准、精基准、附加基准

① 粗基准：未经机械加工的定位基准② 精基准：经过机械加工的定位基准.③ 附加基准：零件上依据机械加工工艺需要而专门设计的的定位基准

6测量基准：在加工中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差时所采用的基准。

7装配基准：在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。8机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

9分类：装夹（定位误差和夹紧误差）调整误差、加工误差（工艺系统的动误差，测量误差）

10加工误差：是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。加工精度越高，则加工误差越小，反之越大。（1）当尺寸精度要求高时，相应的位置精度和形状精度也要求高。其次形状精度应高于尺寸精度，而位置精度在多数情况下也应高于尺寸精度。（2）当形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高。

11误差的敏感方向： 原始误差所引起的切削刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向上，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向上，就可以忽略不记。我们把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。

12加工误差和加工精度的区别联系：是从两个不同的角度来评定加工零件的几何参数，加工精度的低和高就是通过加工误差的大和小来表示的。所谓保证和提高加工精度的问题，实际上就是限制和降低加工误差问题。

14加工原理误差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。

15机床主轴回转误差 ：指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。

▲主轴回转误差的基本型式a）径向圆跳动 b）端面圆跳动 c）倾角摆动

16主轴回转误差对加工精度的影响 1）主轴径向圆跳动对加工精度的影响2）主轴的轴向窜动对加工精度的影响3）主轴的倾角摆动对加工精度的影响

17影响主轴回转精度的主要因素①轴承误差②轴承的间隙③与轴承配合零件的误差④主轴转速⑤主轴系统径向不等刚度和热变形

18提高主轴回转精度的措施1）提高主轴部件的设计与制造精度 2）对滚动轴承进行预紧3）采用误差转移法

19导轨导向精度：指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度两者之间的差值称为导向误差

20影响机床导轨导向误差的因素1）机床制造误差2）机床安装误差3）导轨磨损机床传动链误差定义机床传动链指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。3）尽可能采用降速运动4）消除传动链中齿轮副的间隙。5）采用误差校正机构对传动误差进行补偿

2工艺系统刚度可定义为：在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比。

3工艺系统刚度对加工精度的影响（1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差1）机床变形引起的加工误差2）工件的变形3）机床变形和工件变形共同引起的加工误差（2）切削过程中受力大小变化引起的加工误差—误差复映（3）夹紧力和重力引起的加工误差被加工工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形，造成加工误差。(4)重力引起的加工误差(5)惯性力引起的加工误差

4误差复映现象是在机械加工中普遍存在的一种现象,它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。

5影响机床部件刚度的因素很多1）连接表面间的接触变形2）接合面间摩擦力的影响3）接合面间的间隙4）部件中个别薄弱零件的影响

6减小工艺系统受力变形的途径

（1）提高工艺系统刚度1）合理设计零部件结构2）提高联接表面的接触刚度3）采用合理的装夹方式和加工方式(2）减小载荷及其变化图

7减少和控制工艺系统热变形的主要途径①减少发热和隔离热源②均衡温度场③ 改进机床布局和结构设计④保持工艺系统的热平衡⑤控制环境温度⑥热位移补偿 8常值系统性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为。

9变值系统性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化者，称为。

10随机性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向呈无规律者，称为 11㈠加工表面质量｛表面层的几何形状特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。⑵ 表面波度：它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差。⑶ 表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向｝｛伤痕是指在加工表面个别位置上出现的缺陷

㈡表面层的物理力学性能，化学性能（1）冷作硬化：机械加工过程中，工件表层金属在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎而引起表层金属的强度和硬度增加，塑性降低，这种现象称为加工硬化。（2）表面层的金相组织变化（3）零件表面层残余应力｝

12表面质量对零件耐磨性的影响（1）表面粗糙度对耐磨性的影响表面粗糙度对摩擦副的影响，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作条件下，表面粗糙度Ra值约为0.32～0.25μm较好。（2）表面纹理方向对耐磨性的影响（3）表面层的加工硬化对耐磨性的影响

13表面质量对零件疲劳强度的影响：表面粗糙度表面层金属的力学性能和化学性能14表面质量对零件耐腐蚀性能的影响：表面粗糙度表面层金属的力学性能和化学性能4．表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。5．表面质量对零件其他性能的影响表面质量对零件的使用性能还有一些其他影响

15影响表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工艺措施

（一）影响切削加工表面粗糙度的因素1.影响切削残留面积高度的因素2.影响切削表面积屑瘤和鳞刺的因素

（二）磨削加工对表面粗糙度的影响(1)几何原因1）切削用量对表面粗糙度的影响2）砂轮的粒度和砂轮的修整对表面粗糙度的影响（2）物理因素金属表面层的塑性变形

生剧烈的温升，当温度超过工件材料金相组织变化的临界温度时，将发生金相组织转变。（2）磨削淬火钢时表面层产生的烧伤磨削淬火钢时极易发生磨削烧伤，磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有：

① 回火烧伤磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，则工件表面原来的马氏作组织将产生回火现象，转化成硬度降低的回火组织——索氏体或屈氏体。

②淬火烧伤 磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷作用，表层会出现二次淬火马氏体，硬度较原来的回火马氏体高，而它的下层则因为冷却缓慢成为硬度降低的回火组织。③退火烧伤 不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢则表层硬度急剧下降，这时工件表层被退火。

2残余应力：构件在制造过程中，将受到来自各种工艺等因素的作用与影响；当这些因素消失之后，若构件所受到的上述作用与影响不能随之而完全消失，仍有部分作用与影响残留在构件内，则这种残留的作用与影响称为残留应力或残余应力。3残余应力（又称内应力）是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。残余应力的产生（1）毛坯制造和热处理过程产生的残余应力（2）冷校直带来的残余应力（3）切削加工带来的残余应力 4减少内应力引起变形的措施1）合理设计零件结构 应尽量简化结构，减小零件各部分尺寸差异，以减少铸锻件毛坯在制造中产生的残余应力2）增加消除残余应力的专门工序对铸、锻、焊件进行退火或回火；工件淬火后进行回火；对精度要求高的零件在粗加工或半精加工后进行时效处理（自然、人工、振动时效处理）3）合理安排工艺过程在安排零件加工工艺过程中，尽可能将粗、精加工分在不同工序中进行 5影响磨表面层金属残余应力的工艺因素：切削速度与被加工材料，前角

6影响磨削残余应力的工艺因素：磨削用量，工件材料，砂轮的影响

7强迫振动由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起

8强迫振动特征频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数。幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振。相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个φ角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。

9自激振动在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动 10自激振动特征自激振动是一种不衰减振动。自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率。自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和消耗的能量对比情况。

11自激自激振动机理1）再生机理2）振型耦合机理3）负摩擦原理4）切削力滞后原理

12工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力，工序能够稳定地生产出产品的能力常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小。

13获取尺寸精度：试切，调整，定尺寸计算法，自动控制法

14误差减少犯法：误差预防，误差补偿 15保证机器或部件装配精度的方法 互换法，选配法，修配法，调整法 成本：都是高

组成环：少，少，多，多

大批，大批，大批或单件，大批或单件

第四篇：热能与动力实习报告

河北建筑工程学院实习报告

这次我们的实习主要是包含了两个部分，一是相对于锅炉设备的生产、应用。二是换热站的相关知识学习。认识实习的任务和目的

按照教学计划的安排，我们在学习本专业方向的理论课及其他实践性环节的教学之前，要通过认识实习，也就是老师课堂上的讲解，了解本专业领域的现状及发展趋势，认识各种供暖供热机构（如热力公司，换热站）以及锅炉的工作原理及其应用情况，了解换热站与热力公司以及锅炉房的主要组成部分、布置方式、运行管理情况等。这样也为我们以后的专业课程学习打下一定的基础。认识实习内容

刚来到学校不久，在接下来的两周时间里我们将围绕热源，热网，热用户三方面重点对热交换站，热力公司，以及锅炉厂和我校暖通实验室进行参观学习了解系统的原理及具体流程。

2.1学校暖通实验室

我们学校的锅炉设备是小型工作态的设备，而学校的几台设备有着一些特点： 1）无需除尘器：引用流化床原理在锅炉尾部加设旋流器，通过离心作用使得颗粒物重回炉燃烧，既减少尘土也能更加充分的利用燃料。

2）二次分技术：在炉壁四处开多个喷嘴使得炉内空气产生旋流扰动，增加煤尘燃烧时间，使得燃烧更充分。

3）分层给煤技术：在排煤管末端安放梯形栅栏，上疏下密将不同品次的煤分层燃烧，使得燃烧更充分。

2.2张家口市东源热力公司

我们在张家口东源热力比较全面的参观了整个锅炉房的部分，比如储煤场、灰渣场、水处理车间、运煤廊、水泵、鼓风机、引风机、除渣机、除尘器以及吹灰装置等。

1)储煤场：公司的储煤场并不是完全封闭的，这也是不合理的一点。按要求热力公司的储煤场应该是完全封闭的，这样才能减少环境污染

2)运煤廊:主要任务是从运煤场运煤到高处的锅炉口，在期间应根据运煤的干湿情况进行适量的洒水

3)引风机：引风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，它是一种从动的流体机械。

4)水处理车间：一是用来处理水中残留的杂质，防止产生的各种阴阳离子杂物损坏锅炉，经过水处理车间的水储存在软化水箱

5）除渣机：在锅炉的下部有着连通的炉排，在炉排的高处连接着水管用来冲洗残留在炉排中的煤渣，使其进入除渣机，在由除渣机运出 此外公司在处理落灰上面完成的不够完美，在参观的锅炉炉排房间有许多落灰，应该是公司的除尘器运行不够完整。还有许多装置没有介绍，因为其中包含的部件很多，因此构建成一个大型工作态的锅炉设备是一件富有知识含量的一件工作。2.3机械学院换热站

记得以前看过一次小区的换热站，但是我们在这里看到了错中复杂的管道设备以及庞大的水处理器，在老师的指导下我们循着管道像走迷宫一样的沿着管道认知这些设备的构造以及工作原理。参观完后有着一些认识收获：

3.1 换热站原理：电厂为一次供线，小区为二次供线，热源预热户之间的枢纽既是换热站，就像变电器一样，只不过这是用高温水换热给低温水（75~95摄氏度）供给给用户采暖。

3.2 板式换热器：有一系列带有螺纹的金属板叠加而成，由于之间的缝隙小而曲折惹到面积大而且占地面积小，换热效率高，最显著的是机动灵活可根据需要拆装金属板，便于清洁。

3.3软化水箱：玻璃钢罐体内装有Na+交换树脂可实现Na+置换出水中的Ca+、Mg+达到软化水的目的，树脂失效后可用高浓度工业盐液还原。只有经软化的水才能进入循环系统减少水垢堵塞管道及影响热效率，减少使用寿命。

3.4 高地区划分：由于能更好的给于用户与之需求所对应的温度压力与所 需温差，满足不同温差的空调供热系统或地板辐射采暖系统。并满足处于不同楼层 高度的用户的供暖需求。

3.5定压计：测量管道压力，稳定压力使得不会因为压力过大而破坏管道系统造成炸暖气片的产生，或因为压力过小导致高层用户无法达到预期供热效果。

3.6 蝶阀：顾名思义打开方式类蝴蝶展翅，其结构简单、体积小、重量轻，只由少数几个零件组成，且只需旋转90度即可快速启动关闭，操作简单，同时具有良好的流体控制特性，全开时阻力小仅为板厚因而压降小，且能灵敏控制流量，密闭性好，死区小。

3.7突发事件预防及处理

1）换热器内空气为排出：运行前排出空气，并在运行中检。

2）换热器泄露：外漏易发现根据实际情况作出对策。内漏会发出水击声，需拆 开热阀修理。

3）突发停电：主要措施及时关闭蒸气阀门，不让蒸气流动加热，关闭凝水阀防止汽侧阀流加热，并关闭换热器进水、出水阀防止汽化出现水击出现。对水泵采用止水阀使水泵不至于被逆向水压冲击坏。

2.4大力神锅炉厂

大力神锅炉厂是建国初期首批国家投资建设的48座锅炉厂之一，拥有丰富的锅炉制造经验，经过了多次技术改造，经历了后来新兴的各大锅炉制造商的竞争，仍然拥有先进技术与广大客户源。他的悠久的历史，雄厚的技术支撑，以及先进的设备都是每一个在这里工作的员工的骄傲。参观完后的认识收获：

4.1锅炉的定义：锅炉是一种将燃料燃烧使其中的化学能转变成热能并将热能传递给水或其他工质使工质变为具有一定压力和温度的蒸汽或热水的设备它由能从燃料获得足够热能的设备即“炉”,以及盛装水及蒸汽并具有吸收足够热量的受热面的耐压容器,即“锅”组成.4.2锅炉本体：锅炉本体由炉膛,燃烧设备,锅筒,水冷壁,过热器,省煤器,空气预热器和炉墙构架组成.还有就是构成锅炉本体设备的一些功能

1）炉膛:保证燃料燃尽,并使出口烟气冷却到对流受热面能安全工作,锅炉炉膛由水冷壁与锅筒,集箱和炉墙构架所组成.火焰中心高达1500~1600,烟气在到达出口处降低到1000~1200左右。

2）锅筒：是自然循环锅炉受热面的集散容器

3）水冷壁：水冷壁是锅炉的主要受热面，并起到保护炉墙的作用 4）燃烧热备：将燃料和燃烧所需空气送入炉膛并组织燃料燃烧 5）过热器：将饱和蒸汽加热到额定的过热蒸汽的设备 6）空气预热器：加热燃烧用的空气，以加强着火和燃烧 7）炉墙：锅炉的保护外壳，起到密封和保温的作用 8）构架：支撑和固定锅炉各部件，并保持相对位置

9）省煤器：利用锅炉尾部的烟气的热量加热给水，使给水在进入锅炉之前被加热到某一设定温度，以降低排烟温度，节省燃料

4.3 锅炉隔热材料：我们参观的大力神锅炉厂生产的锅炉一共有五层隔热保温材料，由内而外分别是砖、石棉网、硅藻土、玻璃棉、美化钢板。3.实习心得

短暂的认识实习到这里就算结束了两周的东奔西跑，这次的认识实习，经过两个星期的时间，在三位老师的辛苦带领下，我们参观学习了一个换热站，一个热力公司和一个锅炉厂以及校热能实验室使我们了解了很多和专业相关的知识，开拓了我们视野。实践是检验真理的唯一标准，本次生产实习在我们专业的课程中起到了承上启下的作用,通过此次实习,我们知道了将来需要努力的方向和改进不足的地方,在实际生产中所学到的知识必将促进下一阶段知识的学习。这次生产实习意义深远,让我们经常在教室中坐着学习的学生见到了工厂的实际生产情况以及真正工作中会遇到的艰辛和坎坷,对将来就业体系和未来的规划有了新的认识.

第五篇：机械制造工艺学重点总结

第一章

机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。

一、绪论

机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。

广义制造论的形成过程

一、制造设计一体化

制造技术发展阶段： 手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段

二、材料成形机理的扩展

1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形

2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种

3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。

三制造模式的发展

第二节

机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程

直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。

辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。

机械加工工艺过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。

机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。

1）工序

由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。

2）安装

在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。

3）工位

一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。

4）工步

指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。

（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。

生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。

N = Q n（1+α% +β%）

式中N — 零件的年生产纲领（件/年）；Q — 产品年产量（台/年）；

n — 每台产品中该零件数量（件/台）；α% — 备品率；β% — 废品率。

生产批量:生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。

生产类型

根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。

工件的装夹

装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。

定位 — 使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。

夹紧 — 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。

工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。

①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹

定位原理（看书）

基准

1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。

2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：在加工时用于工件定位的基准。

测量基准：工件测量时所用的基准。

装配基准：零件装配时所用的基准。

第二章

工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。

研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法

一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。

二、调整误差

三、机床误差

1、机床导轨的导向误差

（1）导向误差

1.导向精度

导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度

（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括

1、径向圆跳动。

2、轴向圆跳动。

3、倾角摆动。

影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。

提高主轴回转精度的措施：

提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上 减少传动链传动误差的措施

1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高

2.采用降速传动3.提高传动链末端件的精度4.采用校正装置

四、家具的制造误差与磨损

五、刀具的制造误差与磨损

刀具误差对加工精度的影响

1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度

2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度

3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度

4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损

残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力 产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力

切削带来的残余应力

工艺系统的热源:

内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递

外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射

热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热

加工误差的性质

1、系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具等的磨损等属于变值系统误差。

2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于随机性的，称为随机误差。

分布图分析法的应用：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或不合格品率

分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。

保证和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿

误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差

误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；积极控制起决定作用得到误差因素

第三章

加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质

几何形貌：表面粗糙度 表面波纹度 纹理方向 表面缺陷。

表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N

加工表面质量对机器零件使用性能的影响：

表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波纹度越大 粗糙度越大。2圆弧状 凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。

3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲劳性越好。2 冷作硬化组织疲劳裂纹生长 提高零件耐疲劳强度。

表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大 耐蚀性越差。2 表面残余压应力 有利于提

高表面抗腐蚀能力。

表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著 零件配合表面的起

始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 变量越大 影响配合稳定性。2.对于过盈配合 表面粗糙度越大 两表面相配合时表面凸峰易被挤掉 使过盈量减少。3 对于过度配合 兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时 表面粗糙度最大容易出现积瘤。

表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法

磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金

属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。

减少磨削烧伤工艺途径：1正确选择砂轮2合理选择磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂

轮

表面强化工艺 1喷丸强化2滚压加工

机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动

强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动

机内振源主要有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削过

程中的冲击力

特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍

自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性

振动。

自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激

振动的频率接近系统的固有频率，这就说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与自由振动相似但不相同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。

消除强迫振动的条件：减小机内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施 消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的位置；

增加切削阻尼；采用变速切削方法加工

提高工艺系统的稳定性：提高工艺系统刚度；增大工艺系统的阻尼

减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器

第四章

机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切

有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件

机械加工工艺规程的作用

1.根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）

2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据

3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程

机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须

能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。

步骤内容：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3)熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工

工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备

应提出具体设计任务书（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件。

工艺路线的制定、主要问题、定位基准的选择、粗基准的选择：使用未经机械加工时的表面作为定位基准。&原则：（1）保证相互位置要求的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹原则（4）粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择：使用机械加工表面作为基准。&原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则

（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则

工艺顺序的安排：1工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情

况下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

热处理工序及其表面的安排：（1）为改善切削性而进行的热处理安排在切削之前（2）为消

除内应力而进行的热处理安排在粗加工之后（3）为改善材料力学物理性质半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，渗碳淬火（4）对高精度零件，淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸（5）为提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的处理工序安排在最后。

工艺尺寸链：（1）尺寸链在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸

组（2）尺寸环：尺寸链中每一个尺寸成一个环（3）封闭环：在零件加工过程或机器装配过程中最终形成的环（或间接得到的环）（4）组成环：除封闭环以外各环，一般由加工直接得到：a曾环：变动时引起封闭环同向变动。b：减环：变动时引起封闭环反向变动（5）直接尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称直接尺寸链。

时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道生产工序所需消耗的时间-----------机械装配工艺规程设计---------------

装配包括：装配、调整、检验、试验等

零件：组成机器的最小单元，由整块金属或其他材料制成套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的部件：在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的1.保证装备精度的装配方法：

一、互换法（1）完全互换（2）大数互换。

二、选择法（1）

直接选配法（2）分组选配法。

三、修配法（1）修配法单件修配法（2)合并加工修配法

（3)自身加工修配法。

四、调整法（1）固定调整法（2）可动调整法（3）误差抵消法 机器结构的装配工艺性：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；

机器结构应便于装配和拆卸

装配精度：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度