第一篇：工艺组长工作说明书
工艺组长工作说明书
第一部分岗位规格说明
一、基本资料
岗位名称：工艺组长岗位评价：……
岗位编码：定员标准：1人
直接上级：技术主管
二、岗位职责
（一）概述
在技术部主管的领导下，全权负责公司产品工艺的全面实施与监督考核。
（二）工作职责
１、组织主持本工艺组日常全面工作，编制本工艺组年、季、月工作计划。
２、组织贯彻执行公司技术工作方针、政策和行业技术标准、公司有关规定，参与起草、修订公司有关技术标准和有关技术发展规划。
３、负责工艺技术管理制度、工作标准、工作程序的制订和修订工作，做到制度标准、程序齐全，责任明确、管理科学，并进行督促和（绩效）考核。
４、组织审查并完善各种产品的技术、工艺设计方案和工艺规程，并编制下发，组织实施，做好工艺文件的归口管理工作。
５、组织工艺技术人员深入生产现场，掌握质量情况；指导、督促生产部门，工艺员及时解决生产中出现的技术工艺问题，搞好工艺技术服务工作。负责审核技术通知书和更改通知书。
６、根据工艺需要，组织设计工艺装备并负责工艺工装的验证和改进工作。
７、负责组织定期对生产部门进行工艺纪律大检查，并考核建档。
８、制订、修改生产线产品的材料定额和劳动工时定额。
９、组织新工艺、新技术的试验研究工作，抓好工艺试验课题的总结与成果鉴定，并组织推广应用，组织对工艺技术资料进行整理、实施工作，搞好工艺技术资料的立卷、归档工作。
１０、负责原材料、辅料的选型定点工作，并在技术部的授权下，签订有关技术协议。
１１、积极开展小改小革，生产工艺攻关和工艺改进工作，对生产工艺改进方案与措施，负责签署意见，不断提高工艺技术水平。
１２、协助有关部门搞好对职工的技术教育。
１３、负责组织标准件等外协配套件的批量试装工作。
１４、负责本工艺组人员的管理工作和业绩考评工作。
１５、负责本工艺组方针、目标的展开和检查、诊断、改进并落实工作。
三、其他职责
完成领导交办的其他临时工作。
四、监督及岗位关系
（一）所受监督和所施监督
1.所受监督：工艺组长直接受技术主管的监督指导。
2.所施监督：对下属的工艺工程师、实习生等进行直接监督指导。
（二）与其他岗位关系
1.内部联系：本岗位与本部门有业务上的协调和配合关系；与制造、物管办公室有指导和协调关系。
2.外部联系：本岗位与供应商有技术的指导及相关业务上的合作关系。
（三）本岗位职务晋升阶梯图（见图1）
技术副总经理
技术部主管
工艺组长
图1职务晋升阶梯图
（四）本岗位横向平移情况 本岗位可向产品研发组长岗位平移。
五、工作内容及工作要求（见表1）
六、岗位权限
1.对工艺组的工作业务和行政管理工作有指导和监督权。2.有权对下属员工的奖惩提出建议。
3.有对上级部门提出合理化建议和意见的权力。
4.根据公司的规定有权对员工的假期审批提出建议。
5.有就本部门的规划，向上级领导申报设备更新改造和申请学习新的业务（技术和管理类）知识的权力。
七、劳动条件和环境
本岗位属于脑力工作，室内坐姿结合室外走动进行，属于较轻体力劳动，工作环境、温度适中，无噪声、粉尘污染，照明条件良好。
八、工作时间
本岗们实行每周48小时的标准工时制。
第二部分员工规格要求
九、资历 1.2.工作经验：具有三年以上的铁路机械产品加工工艺编制的相关工作经验。学历要求：具有大专以上文化程度。
十、身体条件
本岗位要求身体健康，精力充沛，具有一定的协调力、控制力、调整力和记忆力。
十一、心理品质及能力要求 1.2.3.4.5.智力：具有较强的学习能力、理解指令和原理的能力及推理判断能力。语言能力：口头和书面语言表达流利。
具有一定的组织领导能力、管理能力、计划能力及实施运作能力。严谨、细心，善于发现问题，并能及时作出判断。具有较强的安全意识和保密意识。
十二、所需知识和专业技能
（一）担任本岗位职务应具备的专业知识技能 1.掌握本公司工艺规范或相关专业知识。
2.具有一定的计算机水平，能够熟悉ERP、AutoCAD、CAXA二维制图、工艺图表等应用，会计算机办公
自动化软件。
3.具有开拓意识，善于把握市场动态的接受先进的制造工艺和管理经验。
（二）招聘本岗位员工应考核的内容
1.政治思想素质和对机械制造行业的热爱程度。
2.国家技术标准、专业知识的应用、安全保密等专业知识。3.计算机操作知识。4.理工专业证书。
（三）上岗前应接受的培训内容
1.了解工艺组长的主要职能和责任，熟悉公司和本部门现行各项规章制度。2.掌握技术部人员分工情况，了解下属员工业务进展情况。3.开拓创新意识、服务意识、安全意识、保密意识。
（四）上岗应继续教育训练的内容 1.公司规范、安全保密知识。2.人际学、社会学和心理学知识。
十三、绩效管理
从德、能、勤、绩四个方面对员工进行考核，以领导评定为主，自我评定和同级评定为辅进行，其中领导评定占70%，同级评定占20%，自我评定占10%。
（一）本岗位工作考核的内容
德：良好的职业道德修养，敬业爱岗，忠于职守。
能：（1）业务能力：①机械制造行业专业知识和实际运用能力；②日常行政管理能力和处理突发事件的能力；③公关和协调能力。（2）管理水平：具有一般的计划、组织、控制、协调和决策能力。勤：出勤率达到98%。
绩：（1）是否按工作计划和领导的指令圆满完成工作任务；（2）是否能够实现计划规定的经济管理目标；（3）本工艺组的工作状况有无改善，工作绩效有提高；（4）对整个公司的工作影响程度。
（二）本岗位工作从时间角度考核要求 定期听取本部门人员的工作汇报
每月向技术部主管提交书面工作报告1次。
根据工作进展情况，随时向技术部主管提出合理化意见和建议。
每年年初，制定全年工作计划，年末根据工作完成的实际情况，向上级作述职报告。
（三）考核结果的分析和反馈
由上级领导对考核结果进行核实及可靠性分析，以保证考核结果的真实性，并将考核结果与同期指标和工作要求相比较，及时将分析结果反馈给本人。
第二篇：锻造工艺(主管)岗位工作说明书
锻造工艺（主管）岗位工作说明书
自然岗位名称：技术组长
所属单位：水压机车间
岗位定员：一人
岗位说明书编制时间：
编制人:
审定人：
1.工作概况
组织本小组专业技术人员及与其有关的人员，管理、指导车间日常技术业务。按分厂、车间生产动态，对本小组成员工作进行合理分工；具体地作好投产前工艺技术审查，使工艺具备可操作性；监督工艺正确执行，使生产处于受控状态；在生产中出现异常情况时，及时处理技术质量问题；对下工序质量跟踪服务；对有质量问题件，作及时处理，并组织实施；努力推广新技术、新工艺；对重点件、关键件跟班服务；提出节能降耗措施，增创效益。
2.岗位职责
2.1 主持日常技术业务，贯彻总厂和分厂有关技术管理的规定及技术标准。
2.2 组织重点件、关键件工艺的研讨、交底及攻关措施、方案的拟定与实施。
2.3 指导小组成员开展日常工作，提高其业务技能，加快事务处理效率和提高准确性。
2.4 加强车间质量教育，定期召开质量分析会，提出整改措施，以提高产品质量。
2.5 贯彻资料管理制度，使其符合标准要求。
2.6 严格工艺纪律，作好现场技术服务。
2.7 努力推广新工艺、新技术、加强学习，不断提高业务水平，并积极协助搞好职工技术培训工作。
3.岗位工作条件与环境
办公室主要用于处理日常技术业务，大多数时间在车间现场工作，噪声大，粉尘重，面对高温及有害气体。
4．上岗资格条件
大学本科及以上文化程度，身体健康，责任心强；掌握、了解锻造或热处理相关理论，熟悉生产实际；独立解决车间技术问题。
第三篇：数控工艺设计说明书（定稿）
数控工艺设计说明书
I.概述...........................................................................................................................................2 A.任务：...............................................................................................................................2 B.要求：...............................................................................................................................2 零件加工工艺分析...................................................................................................................2 A.结构分析...........................................................................................................................2 B.精度分析...........................................................................................................................2 C.零件装夹与定位基准分析...............................................................................................2 D.加工刀具分析...................................................................................................................2
工艺处理...........................................................................................................................3 A.数控加工前的零件预加工...............................................................................................3 B.数控车削和铣削加工.......................................................................................................3 C.零件的后续加工...............................................................................................................3
数控车铣削加工工艺文件...............................................................................................3 A.数控车铣削加工的数控编程任务书...............................................................................3 B.数控车铣削加工时的零件装夹安装方式.......................................................................3 C.数控车铣削加工工序...................................................................................................3 D.数控车铣削加工刀具...................................................................................................4 E.加工用量的选择与确定...............................................................................................4 F.编程参数的计算...........................................................................................................4 G.机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图...................................................4 H.程序编制.......................................................................................................................4 数控车铣削加工的操作...........................................................................................................4 A.数控编程辅助参数的确定（刀号、刀补、间隙补偿等）...........................................4 B.数控加工的刀具安装.......................................................................................................4 C.三爪自动定心卡盘和数控回转工作台及工件在数控回转工作台的安装...................5 D.工件的校正.......................................................................................................................5 E.数控加工的对刀...............................................................................................................5 F.数控加工首件试切...........................................................................................................6 II.III.IV.V.I.概述
A.任务：
a)按给定零件正确绘制零件图一张（A3）
b)设计给定零件的机械加工工艺或数控加工工艺，填写机械加工工艺过程卡和数控加工工序卡；绘制数控加工走刀路线图。c)编写设计说明书一份（3000字以上）B.要求：
a)图纸的图框按带装订边的格式画，标题栏用学生制图推荐（140mm）b)改正原图错误，补齐所缺尺寸，将旧标准或非第一系列的换成新标准或第一系列。特别要注意线型、尺寸及粗糙度的标注及剖面线 c)视图表达、零件材料等一律采用新标准
d)如果选用专用夹具，夹具只需在设计说明书中绘出装配草图 e)全部资料完成后装袋上交
II.零件加工工艺分析
A.结构分析
在数控车削和铣削加工中，零件车削和铣削加工成形轮廓的结构形状并不复杂，但零件的尺寸精度尤其是零件的几何精度要求较高。
B.精度分析
参见零件图，在数控车削和铣削加工中，重要的加工部位有，，，，，，，在数控铣削加工中，重要的加工部位有。由上述尺寸可以确定，零件的轴向尺寸应该以零件右端面为准。
C.零件装夹与定位基准分析
在数控粗车加工中，该零件有夹头，因此采用三爪卡盘的装夹定位方式进行零件的装夹定位。在数控精车加工中，因为并没有切断零件，因此依旧采用三爪卡盘的装夹定位方式进行零件的装夹定位。在立式数控铣床上，使用机用三爪卡盘就可以对零件进行装夹定位。以ф50的右端面作为定位基准。
D.加工刀具分析
参见刀具卡，在该零件的数控车削加工中，为保证零件加工轨迹的准确性，零件外圆部位的粗精加工使用主偏角Kr=90°的外圆车刀，零件的空刀槽部位使用B=3mm切槽车刀，零件螺纹部位加工使用螺纹车刀，就可满足加工所需。在零件的数控铣削加工中，使用ф10mm普通圆柱立铣刀进行零件左端内外轮廓加工，使用ф6mm普通圆柱立铣刀进行零件左端内外轮廓加工，就可以达到加工要求。
由零件加工的上述工艺分析，确定加工使用的设备、辅具、材料如下：
a)加工选择在FANUC数控系统的数控车床和铣床上进行。
b)配备零件毛坯一件。毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为ф53mmx200mm。c)配备三爪自动定心卡盘、垫铁等相干辅具。d)配备：中心钻（B4mm）1支
外圆粗车车刀（Kr=90°R=2mm）1把
外圆精车车刀（Kr=90°R=0.2mm）1把
切槽车刀（B=3mm）1把
螺纹车刀1把
扩孔钻（ф8mm）1支
圆柱立铣刀（ф10mm）1把
圆柱立铣刀（ф6mm）1把
III.工艺处理
在实际生产中，大部分零件的加工往往是混合工艺的形式来进行编制的
A.数控加工前的零件预加工
目的是为数控车铣削提供可靠的装夹工艺基准。内容为调质处理 B.数控车削和铣削加工
其工艺内容见下述数控工艺文件 C.零件的后续加工 此处略过
IV.数控车铣削加工工艺文件
A.数控车铣削加工的数控编程任务书
此处略过。
B.数控车铣削加工时的零件装夹安装方式
为了保证加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。粗车加工时采用三爪自定心卡盘一次装夹零件，精车加工时同样采用三爪自定心卡盘。铣削粗精加工都采用机用三爪自定心卡盘。其安装方式和工件坐标系原点设定卡此处略过。C.数控车铣削加工工序
粗车：使用Kr=90°R=2mm的外圆粗车车刀，粗车加工零件的外形，使用B=3mm的切槽车刀粗切零件的外形。加工后所留余量见数控加工工序卡。精车：使用Kr=90°R=0.2mm的外圆精车车刀，精车加工零件的外形来达到要 求，使用B=3mm的切槽车刀精切零件的外形。使用螺纹车刀攻螺纹以达到要求；零件调头重新安装装夹定位后，精车加工零件左端以及钻、扩孔达到要求。
粗铣：使用ф10mm圆柱立铣刀粗铣内外轮廓型腔轨迹曲线加工后所留余量见数控加工工序卡。
精铣：使用ф6mm圆柱立铣刀粗铣内外轮廓型腔轨迹曲线 D.数控车铣削加工刀具
T01：Kr=90°R=2的外圆粗车车刀（可转位刀片）T02：Kr=90°R=0.2的外圆精车车刀（可转位刀片）T03：刀刃宽B=3mm的切槽车刀（可转位刀片）T04：螺纹车刀（可转位刀片）T05：中心钻B4 T06：ф10圆柱立铣刀 T07：ф6圆柱立铣刀 T08：扩孔钻ф8 参见数控刀具卡 E.加工用量的选择与确定
数控粗车加工中，每次切削进给选择背吃刀量都不同，有些是分数次切削进行粗车加工。加工后的零件各部位均留精车余量0.9—1mm（两边）；控粗铣加工中，加工后的零件各部位均留精车余量1mm，数控粗、精车加工主轴转速与进给速度选择参见工序卡。F.编程参数的计算
此处略过
G.机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图
参见刀具轨迹运行图 H.程序编制
此处略过
V.数控车铣削加工的操作
A.数控编程辅助参数的确定（刀号、刀补、间隙补偿等）此处略过
B.数控加工的刀具安装
车削：车削外圆、台阶圆、端面时各种类型车刀的安装与要求相同。车刀安装得是否正确将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量，因此车刀安装后必须做到：
a)刀尖严格对准工件中心，以保证车刀前角和后角不变，否则车削工件端面时，工件 中心将会留下凸头并损坏刀具。
b)车刀刀杆应该与进给方向垂直，以保证主偏角和副偏角不变。c)为避免加工中产生振动，要求车刀刀杆伸出长度应该尽量短，一般不超过刀杆厚度的1—1.5倍。
d)最少要用刀台上的两个螺钉压紧车刀，并且要求轮流拧紧螺钉。
车刀对准工件中心的方法：使用垫片来达到车刀刀尖对准工件中心。垫片一般使用150—200mm的钢片。垫片要垫实，垫片数量应该尽量减少。正确的垫法是：使垫片在刀头一端与四方刀架垂直于刀杆的边对齐。
当车刀压紧后，试车车削端面，观察车刀刀尖是否对准中心，否则应该重新调整垫片并进行试切，直到车刀刀尖对准工件中心
铣削：采用快换铣夹头和弹性套安装ф10mm和ф6mm圆柱立铣刀，安装步骤如下：
1)将铣夹头体装入主轴锥孔的键对准铣夹头上的槽，用拉紧螺杆紧固； 2)选用与铣刀柄部直径相同的弹性套，装入夹头体内。弹性套有三条均匀分布的弹性槽，以利于刀柄的定位夹紧，弹性套具有自动定心作用； 3)将铣刀装入弹性套内，伸出相应刀具长度。
C.三爪自动定心卡盘和数控回转工作台及工件在数控回转工作台的安装
三爪卡盘：工件的装夹就是工件在车床上或夹具中定位和夹紧的过程。
工件装夹时应注意：安装工件前，必须把三爪自动定心卡盘卡爪和被夹
持工件的部位擦拭干净。
数控回转工作台：将数控回转工作台安装在工作台中间的T型槽内。回转工作台位
置居于铣床工作台中部
用M16的T型螺栓将数控回转工作台压紧在铣床工作台面上 工件在数控回转工作台：在数控回转工作台上装夹工件时，必须使工件的圆柱台阶
轴线与数控回转工作台的主轴轴线同轴。并使用定心心轴进行工件的装夹定位。
在数控回转工作台上装夹工件时，可使用三爪卡盘进行工
件的装夹定位，再将三爪卡盘与工件用压板螺栓固定在数控回转工作台上。注意：必须使三爪卡盘轴线与其主轴轴线同轴
D.工件的校正
车削：由于三爪自动定心卡盘能够进行自动定心，所以当工件轴向长度不大并且加工精度要求不高时，可以不进行校正。但是此工件的精度要求较高，远离三爪自动定心卡盘的工件端有可能与车床的轴心不重合，所以必须进行工件的校正。用百分表校正工件的外圆和端面。
铣削：找正三爪卡盘中心轴线与数控回转工作台主轴轴线同轴。找正时将百分表固定在主轴刀杆上，使百分表测头接触三爪卡盘基准内孔壁，转动数控回转工作台，使得百分表示值相同。
E.数控加工的对刀
车削：
a)数控车床是三爪卡盘装夹零件，毛坯尺寸ф53mmx200mm b)在数控车削加工中，是以车刀刀尖圆弧中心进行加工的。因此在对刀时，对刀尺寸 5 应该减去刀尖圆弧半径R2和R0.2 c)X向对刀。首先启动车床主轴，以刀尖上顶点在X方向上接触工件毛坯，停车测量零件直径。设定测量零件直径为ф53mm，此时车刀刀尖A点在X轴方向上为零件直径的一半26.5mm,再继续沿X轴正方向移动车刀100mm-26.5mm-2mm=71.5mm,即完成X方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
d)Z向对刀。启动车床主轴，以刀尖左侧顶点在Z方向上接触工件毛坯，停车测量零件加工端面距坐标系原点距离。设定测量距离为90mm+3mm=93mm，（3mm为零件轴向长度余量）。此时先沿Z轴正方向移动车刀160mm-90mm-2mm=68mm,即完成Z方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度。
铣削：
1)数控铣床是数控回转工作台装夹零件，零件尺寸为ф50x84.7mm 2)在数控铣削加工中，是以铣刀中心进行编程计算的，因此在对刀时，对刀尺寸应该加上对刀时使用的铣刀半径R5和R3。对刀时可首先在刀柄上装夹ф10mm的标准圆柱棒替代铣刀进行对刀操作，待X向对刀与Y向对刀完成后，再更换ф10mm的圆柱立铣刀进行Z向的对刀操作
3)X向对刀：首先启动铣床主轴，铣刀左边刃沿-X方向上接触零件侧面上部少许，此时铣刀中心在X轴方向上距零件端面距离为L=25mm+5mm+2mm(2mm为X向长度单边余量)=32mm，即完成X方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
4)Y向对刀：首先启动铣床主轴，铣刀下边刃沿-Y方向上接触零件侧面，此时铣刀中心在Y轴方向上距零件中心距离为L=25mm+5mm+2mm(2mm为X向长度单边余量)=32mm，即完成Y方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度
5)Z向对刀：启动铣床主轴，铣刀底刃沿-Z方向上接触零件上端面，再沿Z轴正方向移动铣刀L=100mm-10mm=90mm,即完成Z方向的对刀，完成后记下此时的位置刻度 6)当使用ф6mm圆柱立铣刀时，换刀后在Z轴正方向移动ф6mm与ф10mm圆柱立铣刀的高度差，即完成了其对刀操作
7)完成上述操作，即保证车刀刀尖圆弧中心和铣刀中心置于工件加工起点。需要指出的是，由于误差的存在，还不能保证此时的工件加工起点就是最终的工件加工起点，必须经过首件试切或粗加工后的测量尺寸，经过X方向和Z方向尺寸的相应调整，才能最终确定工件加工起点。
F.数控加工首件试切
制定完数控加工工艺并编制完程序和数控加工的对刀后要进行首件试加工。由于现场机床自身存在的误差大小和规律各不相同，使用同一程序，实际加工尺寸可能发生较大的偏差。此时可根据实测零件尺寸结果和现场问题处理方案，对所制定的工艺以及所编制的程序进行修正和调整，直至满足零件技术要求为止。
第四篇：组长职务说明书
组长职务说明书
一、职务名称：组长
二、所属单位：生产部
三、直接上级：生产主管
四、直接下级：作业员
五、权限：负责该单位一切人、事、物管理。
六、职责：
1、每天早上提前15分钟到岗，检查员工仪容仪表及出勤情况，提前10分钟组织本组早会，总结前一天工作情况及安排当天组上生产任务、传达生产办下达的任务和指示精神，以及对组员的思想教育和沟通。下午及晚上加班提前10分钟到岗。
2、每天上午9：00前，上交前一天生产统计表，由主管进行审核。
3、作好充分准备，于下午下班前一小时准时参加由生产办组织的生产对单研讨会，并如实详细汇报组内情况，提出合理化建议，并按生产主管和跟单员的要求指示作及时、科学调整。
4、根据生产排单期及跟单员要求的生产任务，每日晚下班前安排好本组员工第二天的生产任务，并备好相关生产材料，且公布在白板上。
5、每日下班后，必须检查组内水、电、门窗、工具、设备等维系日常安全的工作，确保全月无安全事故发生。
6、每张订单下发后，必须及时审单并备好相关生产材料，以免影响生产进度。
7、每款产品接收后，要进行产品与流程卡的核对确认，作业员做出首件后，经组长或授权品检员确认合格后方可作业。
8、严格要求作业员按照作业指导书作业，随时抽查作业员的生产操作是否标准，以免造成返工及损耗，影响生产进度。加强和监督员工对产品的保护意识，轻拿轻放，摆放整齐。
9、生产过程中，减少生产物料及生产材料的浪费，节约成本。生产后的剩余材料，如水钻、配件等，在完成订单后退回仓库，对组内的剩余产品不可做废品处理，应整理好提报生产主管，确定是否能再生产给门市。
10、控制好产品制程质量，把品质观念落实到每位作业员，要求作业员制作产品中人人自检，如在生产过程中出现异常，环节退货或者交期延迟，按相关规定处理。
11、每款产品生产完成，经品检员（统计员）认真检验合格后，填写好流程卡，确保数量准确并签核姓名及日期，组长审核后，方可流出，当本工序数量与上道工序不符或出现次品时，必须及时清查上报主管，主管签核后方可流入下个流程，否则下道工序有权拒收产品。
12、对机器设备做好日常的使用和保养工作。登记好员工所使用工具、机器、设备，如有开除、自离、辞退的员工，必须及时收回并检查是否完好。
13、对新进员工做好工作要求及作业标准讲解，并亲自做操作示范。关心其工作及生活情况，经常性与员工交流沟通，确保组内人员稳定。
14、公平、公正、公开的对待每一位组员，力所能及的为组员解决工作和生活中的困难。营造良好的工作氛围，加强员工思想品德教育，建立组内激励机制，提高员工工作效率。
15、对员工的奖励、处罚、招聘、请假、辞退、开除、调动等有建议权，经主管及相关部门领导批准后方可执行。
16、每位组长都是最佳的技术操作者，培养和提高员工的技能水平是组长的责任，员工技能培训为每周一，技能考核为每周六。要求以书面形式将培训内容及考核结果上报生产主管。
17、每月3号为计划总结会，月底上交上月工作总结及下月工作计划，对本组的产量、产值、质量、损耗等相关数据做出分析和改进。
18、遵守公司规章制度，做好本组5S管理，严格执行各项制度。
19、服从上级管理，工作当中以大局为重，不得将个人情绪带到工作中，任何情况下，都应保质保量完成上级交办的任务。
20、作好个人五维管理，加强与各兄弟组别或其它相关部门的沟通协调，多为别人着想，努力提升个人素养。在工作中不断的学习，不断的改进工作方法，发扬团队精神，积极提出合理化建议，为公司的发展献技献策。
压克力生产部
第五篇：云母片冲压工艺及模具设计-说明书
云母片冲压工艺及模具设计
摘要
本文分析了云母片的结构、尺寸、精度和原材料性能，并具体指出了该产品的成型难点；拟定了落料模具冲压工艺方案；详细阐述了排样设计方法和过程，确定了该产品需要落料的排样图；完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃口尺寸、各工位冲压力、总的冲压工艺力、压力中心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述了模具主要零部件的结构、尺寸设计及标准零部件的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性并对设备选择和核算进行了较为细致的叙述。
关键词：云母片；冲压工艺分析；零件设计；模具设计
Mica sheet stamping process and die design
ABSTRACT This paper analyzes the technical characteristics of the spring hook such as configuration dimension precision and the capability of the raw materials.There are including the difficulties of this production in the molding ,studying out the technics of the progressive die ,making sure the layout project and the die general structure.The progressive die could complete thirteen processes that include punching, blanking, bending and so on.It has finished all needed technical count ,including the knife-edge of the mold, the force of each process , punch technical force of the all process and the stress center of the mold.It summarizes the method of designing this mold.It introduces the design and manufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details.And it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motion of figurations.Besides it has a section about equipment choosing and proofreading.Key words：mica sheet;analysis of stamping process;parts design;mold design
目 录
1绪论.........................................................................................................................................1 2工艺设计.................................................................................................................................3 2.1零件介绍...........................................................................................................................4 2.2零件工艺性分析...............................................................................................................4 2.3工艺方案的确定...............................................................................................................4 3排样设计.................................................................................................................................5 3.1毛坯排样设计...................................................................................................................5 3.2材料的利用率...................................................................................................................7 4工艺计算.................................................................................................................................8 4.1冲压工艺力的计算...........................................................................................................8 4.2冲裁力计算.......................................................................................................................8 5模具总体结构设计...............................................................................................................11 5.1模具概要设计.................................................................................................................11 5.2模具零件结构形式确定.................................................................................................11 5.2.1定位机构..................................................................................................................14 5.2.2卸料机构..................................................................................................................15 5.2.3导向机构。..............................................................................................................16 6模具零件的设计与计算.......................................................................................................17 6.1工作零件.........................................................................................................................17 6.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算..................................................................................17 6.1.2凸模设计..................................................................................................................19 6.2定位零件.........................................................................................................................20 6.3出料零件.........................................................................................................................20 6.3.1卸料零件..................................................................................................................20 6.3.2顶件零件..................................................................................................................21
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6.4导向零件.........................................................................................................................21 6.5其他零件.........................................................................................................................21 7设备选择...............................................................................................................................24 7.1设备吨位确定.................................................................................................................24 7.1.1设备类型的选择......................................................................................................24 7.1.2设备规格的选择......................................................................................................24 7.2设备校核.........................................................................................................................26 7.2.1压力行程..................................................................................................................25 7.2.2压力机工作台面尺寸..............................................................................................25 结 论........................................................................................................................................26 参考文献..................................................................................................................................28 致谢..........................................................................................................................................28
1737544646 1 绪论
模具工业是国民经济的基础工业，是工业生产的重要工艺装备。先进国家的模具工业已摆脱从属地位，发展为独立的行业。美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石。”日本工业界认为：“模具工业是其它工业的先行工业，是创造富裕社会的动力。”在德国，模具被冠以“金属加工行业中的帝王”之称。近20多年来，美国﹑日本﹑德国等发达国家的模具总产值都已超过机床总产值，世界模具市场总产量已达600~650亿美元。冲压技术的最新研究成果与加工方法，以及模具工业的前沿技术及房展方向：高速冲裁，高效﹑精密﹑长寿命模具，激光与等离子数控打孔与剪切，板料激光成形，板材多点成形和单点渐进成形，对向液压拉深，内高压成形与粘性介质压力成形，流动控制成形（FCF加工方法），精冲复合工艺，SPF/DB成形，高速高能成形，数字化冲压成形关键技术，冲压成形有限元数值模拟和优化，快速样品生产，冲压生产自动化和柔性加工系统，冲压制品与模具的远程网络设计与制造，冲模CAD/CAE/CAM/PDM,RP技术与快速模具制造。
冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。
冲压成形近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成型精度、生产率越来越高，冲压范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立体精密成形等。计算机辅助工程（CAE）在冲压领域也得到了较好的发展和应用，模具计算机辅助设计∕辅助制造技术（CAD∕CAM）、板料成形模拟仿真技术（冲压CAE）、快速成形（RPM）等。计算机辅助工程可进行应力应变的分析、排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。
冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点：
（1）生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；
（2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；
（3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；
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（4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。
本论文主要以云母片冲压模具设计为主线，云母材料为天然矿因其材料为天然矿制品，具有无污染、绝缘、耐电压性能好和化学稳定性的特点，而且云母片是一种多层结晶体的非金属材料。因云母本身具有独特的耐高温、耐高压及高度的绝缘性能，因此，在电子、仪器仪表等行业应用广泛。故可根据客户需求冲切各种规格的天然云母片。采用云母板制得零件云母片，材料壁厚较薄，零件为异形件，结构虽较为复杂，但只要用适合的冲孔落料就可以获得所要的零件。依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析云母片的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。
本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，如UG、AUTOCAD等，达到优化设计的目的。
毕业设计是按查阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副云母片落料模具的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。
1737544646 2 工艺设计
2.1 零件介绍
本次毕业设计的产品见图2.1所示，材料为厚1mm的Q235钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁件，如图2.1零件尺寸图，图2.2云母片工件图所示
图2.1 零件尺寸图
图2.2云母片工件图
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2.2 零件工艺性分析
零件尺寸：图中零件未注公差取ST8级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。零件材料为Q235钢，是普通的碳素结构钢，有一定的塑性，料厚为1mm属薄料，冲压性能良好，零件需要经过一次冲裁，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。
综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。
2.3 工艺方案的确定
确定工艺方案首先要确定的是冲裁的工序数，冲裁工序的组合以及冲裁工序顺序的安排。冲裁工序一般易确定，关键是确定冲裁工序的组合与冲裁工序顺序。应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量、形状、尺寸等方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的方案。
冲裁工序按工序的组合方式可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。
单工序模是只完成一种工序的冲裁模。如落料、冲孔、切边、剖切等。复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成一个冲裁件。由零件的工艺分析及图可知：该工件落料一个基本工序：落料，故采用采用单工序模生产。
1737544646 3排样设计
3.1毛坯排样设计
在进行模具设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是模具设计时的重要依据。模具条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。
冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题,特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。
排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。
根据此次毕业设计的零件结构特征及材料的利用率，决定采用对排，采用这种毛 坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。
1﹑条料搭边值的确定
搭边是指排样中相邻两冲裁件之间的余料或冲裁件与条料边缘间的余料。其作用是补偿定位误差和保持条料有一定的强度和刚度，防止由于条料的宽度误差、送进步距误差、送料歪斜等原因而冲裁出残缺的废品，保证送料的顺利进行，从而保证制件的质量。
由参考文献[3]得
材料厚度为1mm时，条料长度大于20mm，搭边可以取a=2mm，a1＝2mm。
2、条料的宽度
条料是由板料（或带料）剪裁下料而得，为了保证送料顺利，规定条料宽度B的上级极限偏差为零，下偏差为负值（－Δ）。条料在模具上送进时常用导尺导向，使用导尺又分为有侧压导向和无侧压导向两种情况。两种导向情况下的条料宽度计算不同，但目6
云母片冲压工艺及模具设计 的是一致的，要求既能保证条料的顺利送进，又能保证冲裁件与条料侧边之间有不低于规定的搭边值。条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为c1＝0.5mm，Δ＝0.6mm由参考文献[3]中公式得
00 条料宽度B[D2(a)c]1(3.1)
3、步距
冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。
此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献[3]得：
h= L + a
(3.2)式中h---冲裁步距
L---沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值 a----沿送进方向的搭边值 排样方式图3.1所示
图3.1 坯料排样图
00 条料宽度B[D2(a)c1]
=[45+2×﹙2+0.6）﹢0.5﹚0-0.6 =50.70-0..6mm
该零件的步距确定为： h= L + a=35+3=38mm
借助UG软件分析可得单个零件的面积为A=1032mm，一个步距的材料利用率η为 η=﹙A∕h×B﹚×100％=﹙1032/38×50.7﹚×100％＝53.6％ 排样方式图3.2所示
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图3.2 坯料排样图
00条料宽度B[D2(a)c1]
=[45+2×﹙2+0.6）﹢0.5﹚0-0.6 =50.70-0..6mm 步距h
h＝62.5mm 一个步距的材料利用率η为
η=﹙A∕h×B﹚×100％=﹙1032×2/50.7×62.5﹚×100％＝65.1％
由上计算知道方案的材料利用率分别为56.9％和67％。其中第一种排样方式材料的利用率少于60%，这样原材料没有得到合理的利用。而第二种排样方式虽然需要二次送料，但材料利用率高，为此我们选择方案二的排样方式。
3.2材料的利用率
1、排样方式的确定
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：对排，有废料排样。
2、送料进距的确定
为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。
搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。
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4工艺计算
4.1冲压工艺力的计算
工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。而且是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。
工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。
4.2冲裁力计算
冲裁力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。
冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标准冲压压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。
该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力F0由冲裁力F、卸料力F卸和推件力F推组成。若采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力F落料和冲裁力F冲孔两部分组成。
冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算：
FKLtb
（4.1）
式中 F——冲裁力（N）；
L——零件剪切周长（m m）； t——材料厚度（mm）； b——材料抗拉强度（MPa）。
K——系数,一般取K=1.3。已知零件材料是Q235,取
b=400Mpa，材料厚度t=1mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成,由于零件是异形件，形状比较复杂，用手工计算零件的周长比较困
1737544646 难，借助CAD中“面域、查询面域∕质量特性”等命令测出该零件的周长为L＝187.98mm,取L＝188mm。
1）落料、冲裁力。材料Q235铜的抗拉强度可按b400MPa
F落料Ltb1881.5400112.8KN
2）推件力，K推=0.055
F推=nK推F=1×0.055×112.8＝6.2kN 3）力。查表得卸料力系数
F卸K卸F落料0.05112.85.64KN
4）总冲压力F0的确定
所以总冲压力F0=F落＋F推＋F卸＝112.8+6.2+5.64＝134.64kN 冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。
求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：
(1)按比例画出每个凸模刃口轮廓的位置;(2))建立坐标轴线，分别凸模刃口轮廓的压力中心及坐标位置x1，x2，x3，...，xn和y1，y2，y3，...，yn。
(3)分别计算凸模刃口轮廓的冲裁力F1，F2，F3，„，Fn或每一个凸模刃口轮廓的周长L1，L2，L3，„Ln。
(4)对平行系，冲裁力的合力等于各力的代数和，即F＝F1﹢F2﹢F3﹢„Fn。(5)根据力学原理，即可求出压力中心的坐标(x0,y0)。按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（x0,y0）
x0L1x1L2x2Lnxn
（4.2）
L1L2...LnL1y1L2y2Lnyn
（4.3）L1L2...Lny0由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值（X0,Y0），如图3.1所示
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图4.1 零件轮廓线划分图
xn0L1x1L2x2LxnL1L2...Ln
＝2788.17/173.83＝16 y10Ly1L2y2LnynL1L2...Ln
＝4134.46/173.83＝24 由以上计算可知冲裁件（云母片）的压力中心的坐标为（16,24）。如下图3.2所示
图4.2 零件压力中心图
1737544646 5模具总体结构设计
5.1模具概要设计
冲压制件的质量，不仅依赖于模具的正确设计，而且在很大程度上取决于模具的制造精度，而模具生产又多为单件小批量生产，这给模具生产带来许多困难，为了获得高质量的冲压制件，冲模制造时，在工艺上要充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度、工作特性和使用寿命等方面的不同要求。模具是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此落料模具的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。
在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成落料模具的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。
在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定落料模具的基本结构框架。结构概要设计包括：
（1）模具主要零件凸凹模的设计，计算过程；
（2）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；（3）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板件的厚度、模具闭合高度；（4）模架基本结构：模架的类型，导柱与导套选配以及模柄类型的选择；（5）压力机的选择：压力机的类型，压力机规格；（6）设备校核：压力机的校核。
5.2模具零件结构形式确定
该零件是用落料模具完成的。模架是模具的主体结构，采用自行设计的模架机构导向，采用后侧导柱模架，导向装置在后侧，横向或纵向送料都比较方便，并采用弹性卸料装置，落料模具总装图如图5.1所示
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注：1—模柄；2—止动销；3—凸模；4—内六角螺钉；5—上模座；6—凸模固定板；7—橡胶；8—卸料板；9—凹模；10—下模座；11—导柱；12—导套；13—内六角螺钉；14—卸料螺钉；15—圆柱销；16—
圆柱销；17—挡料销；18—垫板
5.1 模具整装图
凹模外形尺寸应保证有足够的强度和刚度。由于凹模的结构型式不一，受力状态又比较复杂，首先考虑是在冲裁工位所要受到的冲裁力，所以要适当增加凹模厚，一般根据冲裁件尺寸和板料厚度，由文献[2]凹模的厚度H可按以下经验公式计算
H = Kb
（≥15mm）
（5.2）式中
K—考虑坯料厚度影响的系数；
b — 冲裁件最大外形尺寸（mm）； 查文献 [1] 表8-1，得K=0.35； H= 0.35×45 mm=14.6mm＝15.75mm 考虑到压窝凸模的高度，则H调整为25mm,此凹模用于大批量生产，其厚度要考虑修磨量（5~6mm），所以凹模厚度H为25 mm。
确定凹模周界尺寸L×B
由文献[2]可得凹模最小壁厚为1.6mm。
1737544646 由文献[2]可得凹模壁厚（刃口到外边缘的距离）可按下列公式确定
C﹦（1.5～2.0）H（≥30mm）
（5.3）C﹦1.5×40 mm﹦60 mm 所以 L=160mm;
B=160 mm 如下图5.3所示
图5.3 凹模图
该模具使用定位销定位夹紧，冲压条料时，销定位挡料销进行导向挡料，由导柱导套导向向下运动，凸模和凹模完成零件的落料工序，弹性元件由于受压反弹，致使得卸料板进行推出材料，制件从下孔掉出，完成整个落料过程。模具主要有模柄、上模座、垫板、凸模固定板、凸模、凹模、卸料板、凸模固定板、螺钉、销钉、下模座、导柱、导套等。落料模具凹模周界长160mm,宽160mm,模具总长250mm，总宽215mm。模具的闭合高度是h﹦40+10+20+21+1+16+25+45﹦178mm。凸模固定板用于安装所有凸模、凹模板用于落料。采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用四个螺钉固定。
5.2.1定位机构
为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动14
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机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致，如图5.2圆柱销图所示
图5.2 圆柱销图
5.2.2卸料机构
卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀。固定卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.2~0.5mm之间，板料薄时取小值，板料厚时去大值。当固定卸料板兼起导板作用时，一般按H7/h6配合制造，但应保证导板与凸模hi之间间隙小于凸、凹模之间的冲裁间隙，以保证凸、凹模的正确配合。固定卸料板的卸料力不大，卸料可靠。因此，当冲裁板料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大、平直度要求不很高的冲裁件时，一般采用固定卸料装置。
弹压卸料装置既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁质量较好，平直度较高。因此质量要求较高的冲裁件或薄板宜用弹压卸料装置。
废料切刀是在冲压过程中将废料切断成数块，避免卡箍在凸模上，切刀夹角α一般为78~80度。主要用于小型模具和切断薄废料以及大型模具和切断厚废料。
在本次模具设计中采用弹压卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高,卸料板的尺寸取160×160×20mm如图5.3卸料板图所示
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图5.3 卸料板图
5.2.3导向机构
对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用后置导柱、导套和压入式模柄配合，这样的后置导柱导向精度比较平稳，精度较高，图5.4所示
图5.4 滑动导柱、导套
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6模具零件的设计与计算
6.1工作零件
6.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
1、冲裁凸、凹模刃口尺寸计算原则
计算冲裁凸、凹模刃口的依据为：①冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，尺寸与凸模刃口尺寸相同。②零件的尺寸精度。③合理的间隙值。④磨损规律，如圆形凹模尺寸磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间隙磨损后变大。⑤冲模的加工制造方法。因而在计算入口尺寸时应按下述原则进行。
1）保证冲出合格的零件
根据冲裁变形规律，冲孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。所以冲孔时，应以凸模为基准。落料时，以凹模为基准。基准件的尺寸应在零件的公差范围内。冲孔间隙取在凹模上，落料时间隙取在凸模上。
2)保证模具有一定的使用寿命
新模具的间隙应是最小的间隙，磨损后到最大合理间隙。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。
3)考虑冲模制造修理方便，降低成本
为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差标注成+d，凸模公差标注成p。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具制造精度比工件精度高2至4级。若零件没有标注公差，对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14精度处理。本毕业设计对未标注公差的零件尺寸采用IT14精度处理。
2、冲裁刃口尺寸计算方法
制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）
1737544646 作为基准件，然后以此基准件来加工另一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是
⑴ 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要校核|p||d|ZmaxZmin，所以加工基准时可以适当放宽公差，使其加工容易。
⑵ 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准尺寸并注明装配时所留间隙值。
由于形状复杂工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待，查得模具冲裁间隙值Zmin0.05mm，Zmax0.08mm，查得凸、凹模制造公差：p0.007，d0.010，查得，因数x=0.75, 取0.2 校核：Zmax-Zmin=0.08-0.05=0.03mm，pd0.0070.0100.017mm 满足校核条件： pdZmaxZmin
由于该工件时落料件，落料件尺寸的测量基准是大端尺寸，故落料件尺寸取决于凹模，而凸模刃口尺寸应按凹模人口尺寸来确定，即凸模应根据凹模按凹模配做。
冲压制件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也必须靠模具的刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸极其公差，是设计冲模的主要任务之一。对于落料凸模的计算，采用配合加工的形式制作。零件图未注尺寸公差，按ST8级选取，并按照“入体原则”标注，可得零件的公差要求如下图6.1所示
图6.1 零件图
形状不规则冲裁件的凹、凸模尺寸，在使用过程中磨损后会发生变大、变小、不变18
云母片冲压工艺及模具设计
三种情况即分别对应A、B、C三类。
（1）凹模磨损后，尺寸变大的有A1 ,A2，A3，A4，A5，A6，A7。由文献[3]表2-6可知摩损系数X1＝0.5，X2＝0.5，X3＝0.5，X4＝0.75,X5＝0.75,X6＝0.75,X7＝0.5，d（2）由公式A d=(A-x)0 ﹙Δ 为工件公差﹚
（6.1）
A1d =﹙45.5－0.56×0.5﹚ mm＝mm A2d＝﹙16－0.5×0.40﹚mm＝mm A3d=﹙35－0.5×0.40﹚mm＝mm A4d＝﹙17.1－0.75×0.20﹚mm＝mm A5d＝﹙9.1－0.75×0.20﹚mm＝mm A6d＝﹙24.1－0.75×0.20﹚mm＝mm A7d＝﹙4.5－0.5×0.30﹚
mm＝
mm ﹙2﹚凹模磨损后尺寸变小的有B1=R2.5，磨损系数x=0.5，由公式
Bd＝﹙B﹢xΔ﹚0-δd
Bd1＝﹙2.5﹢0.5×0.25﹚0-0.25×0.25＝2.630-0.06mm ﹙3﹚凹模磨损后，尺寸不变的有C1,C2,C3,由公式Cd=Cd/2得： Cd1＝15.5±0.25×0.2÷2＝15.5±0.03mm Cd2＝10±0.25×0.2÷2＝10±0.03mm Cd3＝14±0.25×0.2÷2＝14±0.03mm 由上述计算可得，凹模形状及尺寸公差如下图6.2所示
图6.2 零件图
6.2）19
（1737544646 按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙Zmin配做凹模。
6.1.2凸模设计
凸模的长度应根据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修磨量以及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。本模具设计采用弹性卸料板，凸模的长度计算可按下式：
L=h1h2th
（6.3）
所以凸模长L=20+21+16+1+1=59mm 式中h1——凸模固定板的厚度mm；
h2——卸料板的厚度mm；
t——材料的厚度mm；
h——附加长度mm。包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.5~1mm），凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。一般取h=15~20mm。，本次级进模具设计的凸模长度设计是以第六工位拉伸凸模高度h为基准，其余的凸模长度以此为基准进行必要的加长或缩短，凸模的尺寸按凹模配做。
6.2定位零件
模具上定位零件的作用是使毛坯或半成品在模具上能够置于正确的位置根据毛坯形状、尺寸及模具的结构形式，可以选用不同的定位方式。常见的定位零件有挡料销、导正销、侧刃、导料板、导料销和侧压装置等。挡料销用于限定条料送进距离、抵住条料的搭边或工作轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销.固定挡料销分圆形与钩形两种,一般装在凹模上。圆形挡料销结构简单，制造容易，本模具采用圆形挡料销。
6.3出料零件
6.3.1卸料零件
卸料装置有固定卸料装置和弹压卸料装置两种，弹性卸料装置由卸料板、弹性元件（弹簧和橡胶）和卸料螺钉组成。弹性卸料既起卸料作用又起压料作用，所以冲裁零件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁或薄板冲裁宜用弹性卸料装置。
本模具采用了弹性卸料装置，零件的厚度为1mm，考虑卸料力的问题在前面算过20
云母片冲压工艺及模具设计
了，厚度为30mm的橡胶，具体计算如下(1)确定橡胶的自由高度HIh工作h修磨
h工作t1mm，t为材料厚度
h修磨取5~10mm HI0.3156.3mm
所以H0(3.5~4)6.325.2mm(2)确定橡胶的横截面积A AF卸/P
查表6-9得P=1.05，所以A3032mm
2(3)橡胶的安装高度
H预（10%~15%）H05mm H装＝H0－H预＝25.2﹣5＝20.0mm 在本副模具中，采用弹性卸料装置卸料，弹顶器推动推杆，推杆推动零件，然后进行卸料。如图6.3所示
图6.3 橡胶图
6.3.2顶件零件
在设计模具时，一般均采用卸料橡胶作为弹性元件，是模具中广泛使用的弹性元件，主要为弹性卸料、压料及出件装置等提供所要求的作用力和行程，采用橡胶作为弹性元件的优点是：橡胶允许承受的负荷比弹簧较大，而且安装方便、调整方便。
卸料螺钉属于标准件，在此次毕业设计冲压模具中选用。主要的选用数量如下：卸料螺钉个数n=4。
6.4 导向零件
导套、导柱都是圆柱形的，加工方便，容易装配，是模具行业应用最广泛的导向装
1737544646 置，本模具采用滑动式导柱、导套，并导柱导套配合选用H7/h6配合：
导柱为：导柱D28×150 材料为20钢 导套为：导套D38×100材料为20钢 数量为2对，热处理：渗碳加表面淬火
6.5 其他零件
1、模架选用的是：后侧导柱模架形式，导向装置在后侧，横向或纵向送料都比较方便，而且导向平稳，一般用于较小的冲模。
2、凸模固定板是将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同但还要考虑紧固螺钉（及销钉）的位置。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。凸模固定板形式有圆形和矩形两种，本模具采用矩形形式，其规格是：160mm×160mm×20mm 材料选用45钢,如图6.4所示
图6.4 凸模固定板图
3、垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，防止过大的冲裁力模座被局部压陷，影响模具正常工作。其厚度一般取4~12mm，规格是：160mm×160mm×10mm 材料选用T8A，热处理之后硬度达到58～62HRC,如图6.5所示
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图6.5垫板图
4、中小型模具一般通过模柄将模具固定在压力机滑块上。对于大型模具则用螺钉、压板直接将上模座固定在滑块上。常用的模柄有旋入式模柄、压入式模柄、凸缘模柄、槽型模柄、通用模柄、浮动模柄和推入式模柄等，本模具采用的是压入式模柄，如图6.6所示
图6.6 模柄结构
1737544646 压入式模柄的优点是，它与上模座孔连接，采用过渡配合H7/m6，并加销钉防转。这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度，使得压力中心线重合，提高了模具生产精度，提高了模具的运动精度和使用寿命。模柄支撑面应垂直于模柄轴线（垂直度不应超过0.02:100）。压入式模柄配合面的表面粗糙度Ra应达到1.6~o.8μm，模柄压入模座后，应将底面磨平。
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7设备选择
7.1设备吨位确定
冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要的内容。压力机的主要技术参数是反应一台压力机的工艺能力、能加工零件的尺寸范围以及有关生产率的指标。这些参数也是模具设计中选择冲压设备、确定模具结构的重要依据。必须根据冲压工序的性质、冲压力、变形功、模具结构型式、模具的闭合高度和轮廓尺寸以及生产批量、生产成本、产品质量等诸多因素，结合单位现有设备条件进行。
7.1.1设备类型的选择
设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来进行。
由参考文献[5]，初步选择开式通用机械式压力机。
7.1.2设备规格的选择
设备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要参数有以下几个。
1）行程 压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例如：对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程S>2h（h为零件的高度）。
2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。
3）闭合高度 压力机的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块底面至工作台上表面之间的距离。压力机的闭合高度是可通过连杆丝杠在一定范围内调节的。当连杆调至最短，滑块处于下止点时，滑块底面到工作台上表面之间的距离称为压力机的最大闭合高度，相反，连杆调至最长时，两者之间的距离称为最小闭合高度。由于缩短连杆对其刚度有利，同时在修模后模具的闭合高度可能要减小，因此一般模具的闭合高度要接近于压力机的最大装模高度，在实用上为：
Hmax-H1-5mm≥H≥Hmin-H1+10mm
（7.1）
1737544646 Hmax、Hmin、H1、H分别为压力机的最大闭合高度、压力机的最小闭合高度、垫板厚度和模具闭合高度
如果模具的闭合高度H大于压力机的最大闭合高度，冲模将不能在该压力机上工作。反之，H小于压力机的最小闭合高度时，可加垫板。
设备吨位 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。
查参考文献[3]表1.5(开式压力机技术参数)，初选择160kN的开式压力机J23-16，其技术参数如下:
公称压力：160kN
滑块行程：55mm
滑块行程次数：120次/min 最大闭合高度：220mm 封闭高度调节量：60mm 工模柄尺寸：φ40×50mm 作台尺寸：前后300mm、左右450mm 7.2设备校核
7.2.1压力行程
该模具的闭合高度有178mm，选择的压力机的滑块行程为55mm,压力机的行程满足要求。
7.2.2压力机工作台面尺寸
由于模具外形尺寸为：前后250mm，左右215mm，而压力机工作台面尺寸为：前后300mm、左右450mm，所以满足条件。主要参数均符合条件因此最终160kN的压力机。压力机的选择也是至关重要的，压力机提供的压力过大，会把冲压件冲坏，甚至损坏整一副模具和压力机在选择之后必须要校核才能使用。
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结 论
在落料模设计中，采用二维的画法，从对工件的分析,再对其加工工艺的选择与对比,然后选择最佳的成形工艺方案；然后进行条料宽度，再到对模具加工方法的构思和模具形状的设计以及冲压工艺的计算。通过对本套落料模的设计、计算，使我对落料模的设计流程有了更深一层的了解，包括落料件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总装图及零件图的绘制。
在设计过程中，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大大的增加。在这次设计中，我感觉要完成好一次设计不仅要有扎实的专业知识，使用CAD、UG等绘图软件绘图，这就要有过硬的计算机基础，并且善于查阅资料,与别人多交流，才能完成本次设计。
通过这次自己设计冲压模具，让我对冲压模有了更加深刻的了解，使我能够综合运用各种冲压模具设计资料上的知识，懂得了在遇到难题时该如何去查找资料来解决问题，进一步巩固、加深和拓宽所学知识。同时也发现自己的不足，专业知识不够扎实，所以在今后的学习中不仅要学好应该所学的，还要尽可能多的去拓展我们在其它方面的领域，只有更好地充实自己,拓宽自己的视线,才能更好地把握和发挥自己所学过的知识,就更好地应用于实践当中。
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参考文献
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致谢
本论文（设计）是在指导老师悉心教导、严格要求和大力支持下完成的。从论文的选题、方案论证到论文的撰写和修改过程中，都倾注了雷敏娟老师的大量心血。
通过对本套落料模的设计、计算，使我对落料模的设计流程有了更深一层的了解，包括落料件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总装图及零件图的绘制。
在设计过程中，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大大的增加。在这次设计中，我感觉要完成好一次设计不仅要有扎实的专业知识，还要有过硬的计算机基础作保障，因为其中涉及很多绘图的地方，并且善于查阅资料,与别人多交流,才能取长补短,很好的完成这次设计。
所以说我们今后的学习中不仅要学好应该所学的，还要尽可能多的去拓展我们在其它方面的领域，只有更好地充实自己,拓宽自己的视线,才能更好地把握和发挥自己所学过的知识,就更好地应用于实践当中。
第一次进行冲压模具设计，由于理论知识粗浅和实际经验有限，难免存在不足、错误的地方，敬请批评指正。在设计过程中参考了部分相关的文献资料，在此对其作者和对在设计过程中提供帮助与支持的同学们表示由衷的感谢。
同时，对我们设计过程中的指导老师雷敏娟老师表示衷心的感谢，感谢她对此次设计过程中提供大量指导性意见和建议。
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