生产工作规划

第一篇：生产工作规划

生产工作规划

4月12日，***监管总局、国家煤矿安全监察局召开2011年安全生产规划科技工作视频会议，生产工作规划。会议认真贯彻落实全国安全生产电视电话会议、全国安全生产工作会议和《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发

第二篇：生产部工作规划

生产部工作规划

生产部

一、生产计划

1、生产计划制定：

每月25日前根据销售需求、库存情况、生产能力制定月生产计划。提交销售部确认。确认后转给质量技术部、商务部、财务部签字确认并根据生产计划安排本部门工作。将各部门确认后的生产计划提交总经理审批。

2、生产计划分解：

将通过审批月生产计划分解成日生产计划。日生产计划包括：每天每台设备计划加工量、每天计划用人、每天直接加工成本及单片直接加工成本。

3、生产计划执行：

每天将日生产计划下达给生产部长，生产部长安排各班长执行生产计划。合理安排人员，出现问题及时调整。每天与生产统计对计划完成情况进行确认。将问题点提交生产部长解决处理。

4、生产计划调整：

每周一开生产计划协调会。由总经理、计划人员、生产部相关人员参加。对上周的生产计划完成情况进行整理。并根据出现的问题点，分析原因、研究解决方案及计划解决时间。做好会议记录。月生产计划需要调整时，计划人员在会后一

天内，将调整后的生产计划及造成调整的原因。提交给总经理和相关部门确认。

5、生产计划分析：

每月30日开生产部月结产会。由总经理、计划人员、各部门相关人员参加。由生产部汇报计划完成情况、本月人员、设备情况、产品质量、加工成本、存在的问题。与会人员对本月生产计划完成情况进行分析，明确影响计划完成的原因，制定解决方案及计划解决时间。各部门相关人员根据解决方案安排工作，完成后及时向总经理汇报。

二、质量

三、效率

四、数据管理

五、成本控制

六、安全

七、人员培养

第三篇：生产车间工作规划

生产车间工作规划

0、引言

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式，生产车间工作规划。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加***，使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题

图1箱体车间物流设施布置现状

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低;

生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;

生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

输入作业资料p、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品、数量、途程安排、辅助劳务与时间。

精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其中:

1)价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动应尽可能的减少;而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2)工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。

0、引言

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加***，使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率，工作总结《生产车间工作规划》。

1、生产车间的现状及存在的问题

图1箱体车间物流设施布置现状

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低;

生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;

生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

输入作业资料p、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品、数量、途程安排、辅助劳务与时间。

精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其中:

1)价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动应尽可能的减少;而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2)工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。

3)生产线柔性分析

考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大孝生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线，这样，不仅物流路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。

4)设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生

产线，并采用快速换模技术组织实际生产。另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲床及卷床的加工时间较短，而电焊所用的加工时间较长，二者所用时间的比例大约是1:2，由于这个原因，该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现象。考虑到设备加工能力的不同，决定在图1的基础上各增加一个电焊作业区，以均衡整个生产。

其他分析

如图2所示，根据以上分析所得出的结论，可以发展出关联线图，以表现各项作业的相对空间位置。之后的工作是决定每项作业所分配的空间的大小，并为每一个设备制作样板，并将这些样板放入关联线图中，从而获得空间关联线图。在根据修正的考虑及实务上的限制，就可以发展出许多布局方案，并进行评估与推荐较佳的方案。最后，需要定期对现有的方案进行改善，已达到趋近于最佳的车间布置方案的目的。

图2设施规划改进程序模型

2.2改善布置结果分析

图1所示的车间中，几乎每一台加工设备都要有专人来负责管理，这样，无形中产生了人员的Muda，因为操作人员在整个加工的过程中，大多只是在装卸工件时直接参与其中，而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题。如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析确定的，由于其均衡了整条生产线，因此，仅需要7人就可以完成上述工作。

根据调查，该箱体车间采取两班工作制，且每班每天工作8小时，车间平均每天的生产能力为10个箱体，由此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为：

节拍=(分钟/件)

由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置，使整个车间的生产效率提高了30%，产品的质量问题也比往常有了较明显的下降。

3、生产管理改善

除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外，还对其的生产管理进行改善，只有二者能够有机的结合，相辅相成，改善设计后的车间才会达到预想的效果，其生产管理改善如下：

建立持续改善的管理体系

以车间设施规划改善为契机，建立企业领导主持，车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系，充分发挥员工参与的积极性和热情。促使企业在保持现有改善成果的基础上，进一步完善和改进其生产组织和现场管理。

5s管理

5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养，既要通过全体员工的共同努力，从自己身边做起，把无用的杂物清理干净，把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放，并长期加以保持。根据这个思想，在图3中去掉了图1中标有a的无用设备，使整个生产现场井井有条。

人员管理

按照精益思想的要求，每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训，使之对所采用的管理模式有一个深入的了解，同时，他们还需要经过各个工种的培训，并在实际工作中经常轮换工作，只有这样，才能适应U形生产线的要求。

4、结论

本文结合一个具体的实例，引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。通过进行价值流分析，减少或消除了一些不产生价值的部分;通过工序流程的分析，对原有的工序进行合理改善;通过进行生产线柔性的分析，节约了大量的生产空间，使工厂内部的物流路线大大缩短;通过设备种类及加工柔性分析，平衡了加工生产线。

改善后的箱体车间基本上实现了“一个流”的思想，均衡了整条生产线，节约了大量的人力、物力和生产空间，提高了生产效率，产品的质量问题也比以前有了明显的下降。

第四篇：生产部工作规划

生产部工作规划

经过15天时间对生产部工作的熟悉和了解，发现了生产部应当继续传承的优点和长处，同时也发现了一些存在的问题和不足。根据生产部现有的实际状况，制定了生产部后续工作计划及重点。

一：插头课。

1，插头课现有干部共8人。主管1人，副主管1人，组长3人，技术员2人，物料员1人。成型组16人白班技术员：车兴孟 夜班技术员：宁毓彪，焊锡组21人组长：胡海枝，组装测试工检组10人组长：陈南，返修组31人组长：梁廷华。

2，每周一早上由生产经理召开全体员工大会，主要宣导和要求车间纪律、5S、产能、品质等问题逐步改善相关问题。（计划下周一开始实施）

3，每周一下午3点召开生产部例行周会，由各部门主管及生产全体干部参加，检讨生产中遇到的问题及未及时解决的异常同时计划安排本周工作。（计划下周一开始实施）

4，插头课后续人员配置计划取消副主管职位，计划将现有副主管调配为工程部工程师，主要负责新模具试模，模具的维护与保养，成型机技术辅导，标准工时的制定，生产工艺的改善。（计划9月份完成）

5，计划新增一名生产组长替代现有能力欠缺之组长。同时为后续流水线作业及生产HDMI等产品做准备。（计划2周内完成）

6，红色线计划将现有40000PCS不良返修完毕后，成立连接线生产专线，采用流水线方式管理，避免生产周转过程中造成的不良及不能及时发现异常等问题，为以后生产其他类型的连接线打好基础，专线计划有新组长负责。（红色线不良返修完毕即实施）

7，焊锡工位计划导入自动焊机，以更好提高生产效率及品质。（计划下周开始导入）8，现有定量计时及超产奖励的方式继续保留传承，以更好提升员工的工作积极性。（已在执行）

10。每日下午4点召开生产检讨会议，由生产经理主持，PMC及全体生产干部参加。重点检讨昨天生产达成率及品质异常，追踪检讨当日生产进度及问题，计划明天生产计划。（计划下周开始实施）

11．制定作业人员培训计划并逐步实施，提升作业人员技能及品质。（计划9月份开始实施）二：PMC。

1，根据标准工时及业务需求合理制定生产计划满足出货需求。（已在执行）

2，控制材料需求及库存，计划导入填写物料请购单时应附相关数据和单据如请购物料的现有库存数量以及订单需求数量，以避免多买料造成库存积压和呆料增加库存金额，少买料造成产线停线影响出货。（计划9月份实施）

3，计划制作每日及每周生产效率达成表，于每日下午4点检讨效率达成情况。（计划下周实施）4，计划由PMC每周统计生产报废物料数量及报废率，于每周一生产部周会进行检讨，生产主管应给出相应改善对策。（计划9月份实施）

三：工程课。

1，工程课现有人员4人，主管1人工程师2人制样员1人。

2，计划从插头课调入工程师1人，主要负责模具试模、工时制定、生产工艺改善等工作。（计划9月份实施）

3，每周六上午10点会同业务、采购检讨新产品开发进度，如样品交期延误、模具延误、材料延误等。（计划下周开始实施）

4，制作样品时书写样品制作报告，将制作样品时的难点及重点记录下来并改善，以便后续生产参考。（计划9月份实施）

5，制定合理的标准工时，以便PMC制定生产计划生产制定每个工位的产量。（计划9月份实施）

制定：王庆祥

第五篇：安全生产工作规划

2011年安全生产工作规划、专项方案

根据 公司“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，以及区安全管理部门2011年安全生产工作安排部署，为确保公司全年无重大事故安全生产，实现公司董事会下达的安全生产责任指标，公司领导对今年的安全生产工作提出了新的要求，我们要抓住机遇，负重自强，团结登攀，锐意进取，依据 下达的《安全承诺书》及考核方法及标准，认真组织开展安全生产管理、监督和考核等工作，并力争在生产安全、人身财产安全、资金安全等管理工作上有重大突破。使安全标准化体系正常有效运行，2011年我们应重点做好以下几方面的工作。

一、确立指导思想，明确管理目标

1、以科学发展观为指导，用安全发展科学理念引领安全工作，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“以人为本”和“谁主管、谁负责”的原则，认真贯彻落实国家有关安全生产的法律法规和强制性标准，规范和加强安全生产的监督管理考核力度，不断提高自身管理水平，牢固树立“生命、健康、卫生、环保”的管理理念，为公司稳定发展服务。2011年我们工作的原则是：“加强领导、健全体系、明确责任、突出重点、强化监管”。

2、安全目标

a、无重大火灾、无重大死亡事故、无重、特大恶性机电事故

b、争创各级文明、标准化安全生产现场

二、完善管理制度，健全安保体系

1、完善安全生产责任制度。落实各级领导、部门以及各岗位员工在管理和生产过程中的安全职责，是安全生产工作制度化、规范化、科学化的重要手段，是搞好安全生产的基础。

2、完善安全教育培训制度。新的形势对企业的安全教育提出了新的要求，对安全教育培训制度进行必要的调整，使之更加制度化、规范化，以提高全体人员的安全意识和安全生产管理水平，也是企业长期发展的需要。

3、完善安全生产奖罚办法。制定合理的奖罚办法是为了更好地落实安全生产责任制，激励先进，鞭策后进。

4、完善职工伤亡事故管理办法。是为了进一步规范公司生产安全事故的报告制度和处理办法。

5、充实加强安全生产领导小组成员，在总经理的领导下开展各项安全管理工作，配备专职安全矿长及安全员负责日常安全监督检查管理工作，安全重点部门应指定专职人员负责安全工作。

三、加强学习宣传，全面提高认识

1、各级领导要进一步学习和贯彻《中华人民共和国安全生产法》和《安全生产管理条例》等国家有关安全生产的法律、法规和强制性标准;提高认识，在工作中做到依法、依章办事。

2、各岗位员工要通过对国家有关安全生产的法律、法规和强制性标准的学习，理解和掌握相关条款，明确自己的安全职责。

3、各岗位员工要了解安全生产的各项规章制度和操作规程，提高安全意识，完成“要我安全”到“我要安全”最终到“我会安全”的质的转变。

四、搞好教育培训，提高员工素质

1、根据国家有关规定，明确各职能部门的安全职责，制定培训计划，并适时组织实施。

2、组织各岗位员工学习《中华人民共和国安全生产法》和《安全生产管理条例》等国家有关安全生产的法律、法规和强制性标准中的针对性条款，以便明确职责。

3、各部门今年安全工作的重点内容是：健全完善安全管理制度，落实企业主体安全责任，加强对员工的安全知识培训。

4、严格执行《安全生产管理条例》第三十七条第一款的规定：作业人员进入新的岗位或者新的工作现场前，应当接受安全生产教育

培训。在岗再培训人员未经教育培训或者教育培训考核不合格的人员，不得上岗作业。

五、加强监督管理，减少事故发生

1、建立健全安全生产管理机构，落实安全生产责任制度。制定安全生产奖惩办法是监督管理的基础;配备高素质的专职安全管理人员，是政府的要求，也是加强监督管理，落实各项安全生产规章制度的重要保证。

2、公司安全监督管理的重点是生产过程中设备和人身事故、防火、防爆中毒等项目，监管的重点是设备和人身安全。

3、各部门特别生产、库管部门应加大对自管项目监督检查的力度，遏止安全事故的发生，各部门每月应按时上报安全月报表。

六、加强自身建设，不断持续改进

1、重视完善安全生产管理机构的设置和专职安全生产管理人员队伍的建设，培养一批素质高、责任心强、具有一定专业知识的安全管理干部。

2、按公司生产要求和发展的需要，有计划，有步骤地进行安全人力资源的配备。

3、建立安全管理信息反馈制度，虚心接受改进意见，及时总结经验教训，认真督促落实整改措施，将好的建议、好的方法应用到管理实践中，不断提高安全管理水平，更好地为公司的发展服务。安全生产工作任重道远，全体干部员工要更清醒地认识到“隐患险于明火，责任重于泰山”，一定要用心抓好抓实安全工作，不断增强安全保障能力，努力实现安全生产与发展。