数控实训车间工作计划

第一篇：数控实训车间工作计划

数控实训车间工作计划

时间匆匆而过，转瞬间又走过了一个流年的学期；眼下也迎来了一个崭新、充满挑战的新学期。首先要感谢校领导对我的信任和关心，让我继续担任车间管理工作。在过去的一学期中虽然车间总体情况还可以，但我觉得还是有很多的不足之处，为了让车间在本学期更上一层楼，我特对本学期车间的工作做出如下计划；

一、关于安全

安全重于泰山，一切安全应防患于未然。关于安全我觉得我应做到：每天走前检查门窗、电源是否关闭；每天来后检查车间财产是否丢失或损坏；定期检查机器以及电路等存在的安全隐患；严格督促上实训课的学生以及实训老师，严禁穿拖鞋、高跟鞋以及宽松的衣服进入实训场地，对于头发较长的男女生应带帽子，操作机器时应佩戴防护眼镜，严禁带手套操作机器，保证每一位师生安全的上好每一节实训课。

二、关于资产

车间的一切资产应做到入账，认真对照账本与实物，严禁账物不符；借用车间工量具时必须持有实训科盖章或签字的借条，并完整、按时归还；保管好车间的所有资产，认真防止车间任何资产的损坏和丢失。

三、关于实训

认真帮助实训老师组织好实训学生，提前为他们提供实训所需的工量具，对每班实训的学生进行分机、分组实训，辅助实训老师上好每一堂课，争取使每一节实训课都安全、高效的完成。

四、关于卫生

一个好的实训环境不但可以使实训师生得到一个干净的实训场地，还可以给实训师生带来愉悦的心情。每天监督实训学生认真对实训后的机床进行擦拭、打油，仔细打扫地面卫生。每周五下午组织人员对车间进行大扫除，擦拭门窗、拖扫地面，做到周周“大扫”，为每一位实训的师生提供一个干净、舒适的实训场地。

五、其它方面

认真协助监考老师完成职业资格证书考试；认真辅助每一位教师的期中、期末实操考试；如若有比赛应积极协助负责人做好赛前准备工作；认真做好校领导以及兄弟学校来车间视察和参观的准备工作，努力让每一位领导满意，争取得到更多兄弟学校的认可；积极完成校领导交待的其它工作。

我知道我只是说是没有用的，我会努力用行动来落实我的以上计划，努力完成每个细微的工作，努力让数控车间成为学校的亮点。

计划人：闫祥2013.08.25

第二篇：数控实训车间6S管理制度

数控加工实训车间6S管理制度

一、整理

1、通道畅通、整洁；

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西；

3、资料柜、工具柜内物品资料归类并放置整齐；

4、待修设备要明确标识，且要注明症状；

5、设备编号要明确醒目；

6、料架的物品摆放整齐。

7、二、整顿

1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡；

2、工具定位放置，定期保养；

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然；

4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便；

5、车间各区域有6S责任区及责任人；

6、照明灯、开关、插座等电气设备完好，无灰尘；

7、拖把、扫帚、抹布使用完毕应清洗干净，并摆放于指定位置；

8、实训日志及时填写完整；

9、实训室管理制度完善，并严格执行。

三、清扫

1、保持通道干净、地面无任何杂物，每次下课前清扫一次；

2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，每次下课前清扫一次；

3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次；

4、工具、机械、钳台、检测平台及时清理；

5、垃圾及时清理，并做好室内保洁；

四、清洁

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、地面、墙面、桌面干净；

3、垃圾桶，纸篓框定位摆放并及时清理；

4、墙面，角落无蜘蛛网；

5、工具柜、桌椅摆放整齐，并保持整洁；

五、素养

1、遵守学校各项规章制度，上课期间禁止擅自离开实训室；

2、严格遵守作息时间，不迟到、早退、无故缺课；

3、穿好工作服，戴好工作帽，并保持整洁规范；

5、禁止做与上课无关的事；

6、人走机停，节约能源，及时关闭电源；

7、做好防火、防盗工作；

8、实训室内不玩游戏，不打电话；

9、实训室内不得打闹，嬉戏；

10、实训期间禁止闲谈，不得大声喧哗。

11、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与良好。

六、安全

1、建立健全安全管理体制；

2、重视安全教育，实行现场巡视；

3、实训结束后，切断所有电器设备电源，保持安全状态；

4、消防通道保持畅通，清洁、无堆积物；

5、定期检查电源线、开关、电风扇、照明灯、投影机等设备；

6、定期检查门窗、锁，课后及时锁门。

数控车床安全操作规程

1、严格按照数控车床操作步骤进行操作。

2、要求1人操作1台数控车床。

3、根据数控车床 “使用说明书”的要求，熟悉本机床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用。

4、若数控车床出现异常，必须立即向指导教师报告。

5、手动回原点前，注意数控车床各轴位置要距离零点100mm以上。

6、使用手轮或快速移动时，先慢转手轮，确定机床移动方向后，方可加快移动

速度。

7、将程序输入机床后，指导教师必须检查程序中切削用量是否合理、主轴旋转方向是否正确，G代码是否正确。

8、进行机床试运行及自动加工前，必须进行程序的各种检验，确定程序无误后，方可在教师的监督下进行。

9、机床与计算机通讯接线时，两者必须处于关闭状态。

10、程序运行注意事项：

1）检查数控车床各功能按键的位置是否正确。

2）数控车床在试运行前，必须进行图形模拟加工。

3）程序启动前，刀具要距离工件150mm以上。

4）程序首次运行时，所有倍率开关应置于较低档位，必须执行“单步操作”。

5）调出主程序后，光标应放在主程序头。

6）启动程序后，一只手按在复位按钮位置，如有紧急情况，立即按下复位按钮。

11、数控车床在运行当中，要将防护门关闭，以免铁屑、润滑油飞出伤人。

12、在程序中需要暂停测量工件尺寸时，要待数控车床完全停止、主轴停转后方 可进行测量。此时千万注意不要触及开始按钮，以免发生人身事故。

13、不准在数控车床运转时离开岗位，要做到人走机停。

14、需要关机时，待主轴停转三分钟后，方可关机。

15、加工完毕后务必清扫机床。

数控车床操作步骤

1、打开机床电源、开启NC电源

2、手动润滑机床导轨，按压润滑手柄1～2次

3、手动返回机床零点

4、准备并安装所需刀具

5、装夹并找正工件

6、确定工件原点

7、对刀操作

8、对刀正确性检验

9、输入或编辑程序

10、核对程序中的刀具号及补偿号

11、输入刀具的磨损补偿、刀具半径、方向等参数

12、进行图形模拟加工

13、试运行，调试、修改程序

14、自动加工

15、清扫、整理数控车床

16、依次关NC电源、机床电源

数控铣削中心安全操作规程

1、严格按照数控铣削中心操作步骤进行操作。

2、要求1人操作1台数控铣削中心。

3、根据数控铣削中心 “使用说明书”的要求，熟悉本机床的基本性能和一般结 构，禁止超性能使用。

4、若数控铣削中心出现异常，必须立即向指导教师报告。

5、手动回零点时，注意数控铣削中心各轴位置要距离机床零点100mm以上。

6、使用手轮或快速移动时，先慢转手轮，确定机床移动方向后，方可加快移动速度。

7、盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上手动装卸，否则会卡坏刀座。

8、刀库一号位禁止装刀。

9、将程序输入机床后，指导教师必须检查程序中切削用量是否合理、主轴旋转方向是否正确，G代码是否正确。

10、进行机床试运行及自动加工前，必须进行程序的各种检验，确定程序无误后，方可在教师的监督下进行。

11、机床与计算机通讯接线时，两者必须处于关闭状态。

12、程序运行注意事项：

1）检查机床各功能按键的位置是否正确，润滑油是否足够。

2）机床在试运行前，必须将G54或增量坐标系的Z坐标提高+100mm以上。

3）程序启动前，刀具要距离工件200mm以上。

4）程序首运行时，必须执行“单步操作”。

5）调出主程序，光标放在主程序头。

6）启动程序后，一只手按在复位按钮位置，如有紧急情况，立即按下复位按钮。

13、机床在运行当中，要将防护门关闭，以免铁屑、润滑油飞出伤人。

14、在程序中需要暂停测量工件尺寸时，要待数控铣削中心完全停止、主轴停转 后方可进行测量。此时千万注意不要触及开始按钮，以免发生人身事故。

15、不准在数控铣削中心运转时离开岗位，要做到人走机停。

16、需要关机时，待主轴停转三分钟后，方可关机。

17、加工完毕后务必清扫机床。

数控铣削中心操作步骤

1、开启空气压缩机、开启机床电源，NC电源

2、手动返回机床零点（Z、X、Y）

3、准备刀具

4、测量刀具长度、半径

5、安装刀具

6、装夹、找正工件

7、确定工件原点

8、对刀操作

9、检验对刀正确性

10、输入刀具长度、半径、有关磨损量等参数

11、输入程序

12、核对程序中的刀具号及补偿号

13、程序试运行

14、自动加工

15、清扫、整理机床

16、依次关闭NC电源、机床电源

17、关闭空气压缩机

第三篇：数控实训总结报告

数控实训总结报告

时间过的真快转眼间我期望已久的实训周已经结束。经过一周的实训练习让我学到了许多知识，回头想想实训这几天我确实是有很大收获的。在老师的耐心指导和鼓励下，圆满完成了实习任务，从总体上达到了实习预期的目标和要求。这次实习给了我一次全面的、系统的实践锻炼的机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的实际操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。我以后在工作中光有理论知识是不够的，还要能把理论运用到实践中去才行。

实训就是把理论知识运用到实际操作中，既是对实际操作能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。经过5天的数控实训我们学到了很多知识。我们实训使用的是武汉华中的华中系统的数控车床。首先要背熟数控车床安全操作规程，然后老师让我们自己熟悉操作面板。在老师的教导下，我们掌握了数控车床的开机与关机；回零的操作以及什么情况下必须回零操作；手动方式主轴正转；编制程序以及如何输入程序；如何对刀和换刀操作；尤其是华中系统在编制程序中使用的G代码等。经过反复的练习，我们基本熟练掌握了这些实际操作必备的技能。在每一次的实际操作之前，老师总会为我们详细讲解数控车床的操作方法以及操作注意事项，和零件加工的加工工艺。在实际操作时，只要认真按照老师的要求去做就可以了。

第一天早上我们被安排学习数控安全操作知识。所谓磨刀不误砍柴工，掌握应该注意的安全知识，对我们下面几天的学习起到事半功倍的效果。

首先讲的是对刀，对刀一共有三种形式：G92对刀、G54对刀和刀偏法对刀。这三种对刀方法中比较常用的是G54对刀法和刀偏法对刀。因为在实际生产中，通常都是需要零件大批量加工的，但是G92相比较其他两种对刀法虽然操作很简便，但是如果遇到停电等突发事故，G92对刀所得到的工件坐标值是会丢失的，当再次需要车削工件时就需要从新对刀。但其他两种方法不是，它们可以把零件的坐标信息存入内存中，若突发事故后再次开机就不须再次对刀，这样就大大提高了效率。

G92对刀：在开始对刀之前，首先要将机床进行回零操作，这是很重要的一点，相当于计算器的复位功能。接下来点手动→同时点“快速”和“z”“x”将刀架快速移动到车削材料附近→开动主轴旋转→点增量键→手动移动刀具车削材料端面→车削完毕后将刀具沿“x”轴方向退出→主轴停转→在MDI输入框中输入G92Z0点ENTER键→点单段循环启动，这时我们可以看到工件坐标栏中的z坐标项已经变成与当前机床坐标值相等。接着用同样的方法车削材料的外圆，车削完毕将刀具沿z轴退出，测量车削后材料的外径。将得到的数值用相同的方法输入到MDI输入框中，然后单段循环启动。接下来就是在同样的输入框中输入G92x100Z100点击单段循环启动，这一点是车削的循环起点。这样做过之后G92对刀也就完成了。

G54对刀：同样的，在对刀之前回零也是必不可少的。回零之后就是用跟上面的方法一样的将刀具快速移动到材料附近。开动主轴正转，用增量方法车削端面，此时记下当前的车床Z轴的坐标值这里设为“a”，再手动车削材料的外圆，用游标卡尺测量出车削后的材料直径设为￥，记下此时车床坐标x的坐标值设为“b”。点击设置→坐标系→G54，在输入框中输入x“b+￥”Z“a”点击确定，对刀就结束了。关于G54对刀法需要提的一点就是，这种对刀法容量有限只能存储6个坐标值也就是G54~~G59六个存储位置，所以这种方法对于需要多刀加工的零件就不适合。这里就为大家介绍下面一种对刀法刀偏对刀法。

刀偏法对刀拥有与G54对刀一样的效果，但却拥有大得多的存储位置。刀偏表拥有99个存储位置，所以对于零件加工可以说是绰绰有余了。这种对刀法同样不可少的第一项步骤就是回零。回零操作要在第一次启动机床和第一次对刀时完成。与G54对刀法相同，车削材料端面结束后，将刀具沿x退出，在刀具补偿→刀偏表中的任一行的切削长度栏输入0值点击确定，这是要注意：要记住你输值的这一项，应为编程时需要将这一行的序号写在刀具号的后面，再按照同样的方法车削材料外圆，用游标卡尺测量车削后的直径，将数值输入试切直径一栏点击确定，这样这把刀就对刀完毕了。

个人感觉每种对刀方法都有它的优点，也不一定说非要用哪一种方法来对刀，至于在什么情况下选择何种对刀方法这就要看操作者的经验了。

这三种对刀方法说起来简单，其实老师却耗费了一天半的时间来让我们联系对刀，因为刀对不准，车削出来的零件就达不到精度要求。其实按照以上三种对刀的方法，外圆车刀的对刀是最容易的，带式槽刀、螺纹刀和球刀的方法就不是很方便了，其实方法大同小异。接下来就是真正的实战操作练习了，零件外圆车削有很多指令，比如圆弧指令、外圆车削循环指令、螺纹车削指令等等。在外圆车削循环指令当中，G71是用的'比较多的指令，我个人对它也比较偏爱，G71：内外径粗车复合循环

格式：G71U(δd)R(r)P(ns)Q(nf)x(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)Δd:切削深度，指定时不加符号，方向由矢量AA’决定；r:每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段的顺序号；nf:精加工路径最后程序段的顺序号；x:x方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；

f,s,t:粗加工时G71中编程的F,S,T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F,S,T有效。

G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴。

螺纹切削指令主要有G32，G82和G76等，其中G32最为常见也最为简单。螺纹切削G32

格式：G32x(U)xZ(W)xRxExPxFx

说明：x,Z:为绝对值编程，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、E:螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为x向退尾量；使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

G32虽然简单，但其实使用起来比较麻烦，步骤太过繁琐，相比较G82和G76而言，我个人还是比较喜欢用螺纹切削循环指令来进行螺纹的相关操作。G82其实和G32大同小异，只要掌握了G32的使用，G82也完全没有问题，在这里我就不再详细述说，主要还是想讲一下螺纹切削复合循环指令也就是G76的使用，个人感觉G76是一把双刃剑，用的好会事倍功半，用的不好或者不熟悉那只是给自己平添麻烦。

螺纹切削复合循环G76

格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)x(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(l)螺纹切削固定循环指令G76执行如下图所示的加工轨迹：

连续一周的数控实训，让我在短时间内掌握了很多关于数控车的技能！感觉自己在数控操作方面有提高，尤其是在实际操作方面。遗憾的是时间有些短。通过实训我也发现了自己的许多不足。主要是编程水平以及实际操作经验方面仍然有欠缺。但我们所学到的确实很多，在提高了自己动手能力的时，也让我们知道如何精益求精地完成一项工作。

第四篇：数控实训总结

数控实训为期一周，时间不算很长，但其中包含了很多需要引起注意的事项。尤其是需要细心耐心，以及还有过关的编程实力，以及反复的实践、、、、、、首先来说说细心和耐心，在华中数控系统上模拟时，在确定刀偏角时的试刀，不能太急进，要一步一步来，错了一步都会可能导致最后的模拟运行出现错误。出现失误之后，试刀就要重新再来一遍。即使如此，也不能完全保证没问题。第二是过关的编程实力，若是编程能力不过关，即使先前的所有步骤做得很成功，没有程序在也会功败垂成。毕竟程序也是系统运行的关键。

最后一项是反复的实践，例如试刀完成程序输入之后，出现了像“X轴或Z轴发生阻碍、、、、”此时就要回到试刀阶段，重新试刀。再例如，程序输入之后，不能正常运行时，就要修改程序，又或者之前是没有完全考虑到的一些情况，在运行之后一一呈现出来，导致整个程序要做些大修改。

总而言之，此次的数控实训周，让我受益匪浅。“纸上学来终觉浅，得知此事要躬行。”只有实践过才明白哪里存在不足，才会改进。

第五篇：001数控实训

前言（数控发展）

从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。

进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。随着制造业对数控机床的大量需求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控机床的应用范围还在不断扩大，并且不断发展以更适应生产加工的需要。本文简要分析了数控机床高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、网络化、多轴化、绿色化等发展趋势，并提出了我国数控机床发展中存在的一些问题。

2．数控机床的发展趋势

2.1 高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。

（1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达200000r/min；

（2）进给率：在分辨率为0.01μm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工；

（3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；

（4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s。

2.2 高精度化

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

（1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲），位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；

（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；

（3）采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。

2.3 功能复合化

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。

加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。

在2005年中国国际机床展览会（CIMT2005）上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床（包括双主轴、双刀架、9轴控制等）以及可实现4～5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。

2.4 控制智能化

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：

（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；

（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；

（3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位；

（4）智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验；

（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行；

（6）智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、机器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。

2.5 体系开放化

（1）向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期；

（2）向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求；

（3）数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649

（STEP-NC），以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。

数控实习小结

2011 年5上旬到2011年6月中旬我们班开始了为期一个月的数控实习，通过这1个月学习实践，使我对数控初级掌握从当初朦胧不懂到如今熟悉并会操作机床，这是一次提高、一次借鉴、一次实践使我在大学的中深感收获巨大这将受益终生。这次数控实训主要是对FANUCOI-MC系统学习内容有铣床,主要练习数控编程，而这个学期偏向于机床操作通过编程模拟和下车床操作以及加工零件，我对数控初级学习有了一定的掌握。对于刚开始的编程理解我个人还是比较感兴趣，从当初一知半解到现在熟悉运用每个命令，并理解其含义都是每天不断摸索和老师耐心的教导息息相关，主要总结以下几点：

一、对数控编程和模拟的理解和运用

我很荣幸能有这么好的老师来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有老师指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有老师指导进步特别快。记得有一天，老师开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。对模拟好的零件进行模拟加工。通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。如今已经能够看懂图知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。

二、实际加工的学习方法和掌握程度

对于机床的操作，我总感觉自己练习不够，特别是对零件加工花的时间比较多，还有实际对刀也掌握不够好，虽然现在已经能把零件给加工出来而且尺寸也把握得当，但时间控制方面还是不够好。这主要还是自己的操作熟练程度不够。

车床上对刀和加工现在我已经能够在规定的时间内完成了，并且尺寸也能达到所要求，但我认为还是因为自己花在车床的时间多点，而铣床相对来说，熟练程度不够好，尽管知道怎么去加工但尺寸的控制和时间的把握不够好，不过在后面的不断实践和练习中我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。特别是在最后那段

时间，我已经能够加工零件。而且尺寸已能把握好，达到了图纸上的要求。

三、理论知识的学习和理解

对于书本我已经认真的去学习，当然相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理解理论上的知识才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮走刀路线刀补等

四、最大的收获

对于数控编程和加工学习的这段时间里，我认为最大的并不是自己所学到的知识，而是学习的方法，很荣幸得到老师的帮助，在我学习感到困惑和吃力的时候他们能更好的与我沟通，当他们对我讲到学习这门课程的用处，以及以后工作的方向时，我感到非常值得。进入大学后，已不再是高中时代的应试教育。每个人都应该找到适合于自己学习方法。只有掌握好的学习方法。才能够学好自己的课程。而在数控学习的这段时间里，我也不断的去摸索，感觉收获不少。

五、存在的不足以及个人期望

虽然如今已经掌握了数控初级的知识，能够进行零件的加工。掌握了相关理论知识和操作技能。但是具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。长时间不去编程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。所以我将在今后的日子里珍惜每次操作的机会。把握时机，更好的运用自己所学到的知识。相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山一角，我知道我要学的还有很多知识。我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。能够从事机械加工行业能学友所有学友所获。希望能更好的运用相关知识来服务于这个社会。同时我希望通过自己的努力，以及老师的教导使自己学到更多的专业知识。都涉及到许多理论知识只有把理论知识吃透了才能在加工过程中认真的去遵守规则更安全的完成零件的加工。

机电092何庆林学号0904053209