第一篇：机修钳工基本操作技能
机修钳工基本操作技能
第一章 入门指导
北方机电工业学校
程永智
入门知识
钳工的种类
按工作内容性质来分，钳工工种主要分三类：
（1）钳工（也称普通钳工）
（2）机修钳工
（3）工具钳工
什么是机修钳工
是以手工操作为主，对各类设备进行维护保养、故障诊断及排除、修理改造及安装调试等以确保其正常运转的一个工种。钳工的产生
在古代，金属制品（如刀、枪、剑、戟等）以及货币、日常生活用品和劳动工具等等，都是用铸、锻的方法制造的。随着锻造工艺的劳动分工，在采用冷锻法的基础上，人们开始用冷作工艺来制造简单的制品，这就是今天钳工工艺的雏型。
一、机修钳工的主要任务及应掌握的知识技能
机修钳工的工作任务是：使用工、量、刃具及辅助设备，对各类设备进行安装、调试和维修。
应掌握的知识技能如：划线、錾削、锉削、锯削、矫正与校直、钻孔、扩孔、锪孔螺纹加工、刮削、研磨、粘接等。
二、机修钳工的工作场地和安全、文明生产知识
1．机修钳工的工作场地应以安全、文明生产以及生产效率高位总原则，及场地要有合理的工作面积，常用设备布局安全、合理，工作场地原理震源，没有振动，照明符合要求，道路畅通，通行门尺寸满足设备进出要求，起重、运输设施安全可靠。
2．安全和文明生产的基本要求(1)工作前按要求穿戴好防护用品。
(2)不准擅自使用不熟悉的机床、工具、量具。
(3)工作时常用的工具、夹具、量具应放在工作位置附近，以便随时取用，用后应及时保养并放回原处存放，严禁乱堆乱放。
(4)不得用嘴吹或手直接拉、擦切屑。
(5)设备修理前，在制定修理方案的同时应制定相应的安全措施。(6)多人作业时，要统一指挥、密切配合、动作协调、注意安全。(7)卸下来的零部件应尽量放在一起，并按规定存放，不要乱丢乱放。(8)起吊和搬运重物时，应遵守起重工安全操作规程。(9)高空作业必须戴安全帽，系安全带。不准上下投递工具盒零件。心脏病、高血压患者禁止高空作业。
(10)试运转前，要检查电源连接是否正确，各部分手柄、行程开关、撞块等是否灵敏可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后可接通电源试运转。
三、钳工常用设备及工量具
1．钳工常用设备
(1)台虎钳（图1.1）它是用来夹持工件的通用夹具。
有固定式和回转式两种结构类型。
台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有
100mm，l25mm、150mm等。
(2)钳工工作台 用来安装台虎钳和存放钳工常用工、夹、量具等。
台虎钳高度约800～900mm，装上台虎钳后，钳口高度以恰好齐人的手肘为宜（图1.2）；长度和宽度随工作需要而定。
(3)砂轮机
用来刃磨各种刀具、工具的常用设备。(4)
（4）钻床
用来对工件进行各种圆孔的加工，有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。
2．钳工基本操作中常用工量具
常用工具有划线用的划针、划线盘，划规(圆规)、中心冲(样冲)和平扳、錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锉刀，锯削用的锯弓和锯条，孔加工用的各类钻头、锪钻和铰刀，攻、套螺纹用的各种丝锥、板牙和绞杠，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀以及各种扳手和旋具等。常用量具有钢尺、刀口形直尺、内外卡尺、游标卡尺、千分尺、90度角尺、角度尺、塞尺、百分表等。
一、生产实习场地规则（主要参考附录
1< P237页>）。
1）在钳台上工作时，为了取用方便，右手取用的工量具放在右边，左手取用的工量具、放在左边，各自排列整齐，且不能使其伸到钳台边以外。
2)量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用格架上。
3）常用的工量具，要放在工作位置附近。
4)工量具收藏时要整齐地放入工具箱内，不应任意堆放，以防 损坏和取用不便。
五、整理实习工作位置
第二篇：机修钳工基本操作技能培训课件要点
机修钳工工艺
机修钳工基本操作技能 1 划线 錾削、锉削与锯削 3 孔加工 4 螺纹加工 5 弯形与矫正 铆接、粘接与锡 7 刮削 8 研磨
1划线
一、概述
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线。在机加工中，划线主要涉及下料、锉削、钻削及车削等加工工艺。划线分平面划线和立体划线两种：只需要在工件一个表面上划线后即能明确表示加工界线的，称为平面划线(图3—1和图 3—2)；需要在工件几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线(图3—3)。
划线的主要作用有：
(1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。(2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。
(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。
(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0．25～0.5 mm。
二、划线基准的选择
划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。划线应从划线基准开始。选择划线基准的基本原则是尽可能使划线基准和设计基准重合。
划线基准一般可选择以下3 种类型：
(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准(图3--4a)。
(2)以两条中心线为基准(图3--4b)。
(3)以一个平面和一条中心线为基准(图 3--4c)。
划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线时一般要选择 3个划线基准。
三、划线前的准备工作
(1)分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。
(2)清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。
(3)在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。(4)在工件孔中安装中心塞块。
(5)擦净划线平板，准备好划线工具。
四、划线时的找正和借料 1．找正
对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等)，使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。
找正是应注意：
(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。
(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。
(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。
图3--5轴承架毛坯的找正 2012-4-14 10 图3—6 圆环的借料划线 a)以外圆找正b)以内孔找正c)借料划线 1一外圆2—内孔3一毛坯孔 2．
2．借料
如图3---6所示是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足(图3--6a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足(图3--6b)。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内孔、外圆均有足够的加工余量(图3— 6c)，这种划线方法称为借料。当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。
五、分度头等分圆周划法
分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。分度头的外形如图3--7a所示。
利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。分度头的主要规格是以顶尖(主轴)中心线到底面的高度(mm)表示。一般常用的有FWl00、FWl25、FWl60等几种。
分度头传动系统分度头的传动系统如图3—7b所示。
分度前应先将分度盘6 固定(使之不能转动)，再调整手柄插销9，使它对准所选分度盘的孔圈。分度时先拔出手柄插销，转动手柄8，带动分度主轴转至所需要分度的位置，然后将手柄插销重新插入分度盘中。
安全生产(1)保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。(2)划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。
(3)工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。
(4)较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发生事故。(5)、划线旁毕．收好工具．清理工作场地。錾削 挫削与锯削
一、鍪削
錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法(图3---8)。机修钳工的錾削多用于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。1．錾子 2．锤子
安全生产
(1)刃磨錾子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在3 mm以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。
(2)錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。
(3)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。(4)錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎裂伤人。
二、锉削
锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作(图3一12)。锉削是钳工基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。锉削的精度可达到 0．01mm，表面粗糙度可达Ra0．8。
1．锉刀的构造
锉刀由优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，经热处理后切削部分硬度达62～72HRC。它由锉身和锉柄两部分组成，各部分的名称如图3—13所示。
锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种(图3---14)。
2．锉刀的种类
图3—15整形锉按用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉。
普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉(板锉)、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种。
异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。
整形锉又称什锦锉(图3一15)，主要用于修整工件细小部分的表面。
3．锉刀的规格及选用
锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。
对于尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有100 mm、150 mm、200 mm、250 m和300 mm等几种。
锉刀齿纹粗细规格的选用见表3—3。
锉刀的选用锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其具体选用如图3—16所示。
4．锉削的操作要点
(1)锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次／mm左右。(2)锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。
安全生产
(1)锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。(2)不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。(3)不使用无柄或手柄开裂的锉刀。
(4)锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。(5)锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。
三、锯削
图3—17锯削锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法(图3— 17)。
钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成(图3—18)。锯弓用于安装和张紧锯条；
1．锯齿的粗细 2．锯路
3．锯削的操作要点
安全生产
(1)锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。(2)工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。
三、孔加工
一、钻孔
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法(图3—21)。
在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。1．钻削的特点 2．麻花钻的构成
麻花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到62～68HRC。它由柄部、颈部和工作部分构成。
(1)柄部 麻花钻有锥柄和直柄两种(图3--22)。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，大于13 mm的制成锥柄。柄部是麻花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。
3．麻花钻工作部分的几何形状和切削角度
图3—23麻花钻的几何形状和切削角度 a)麻花钻的角度b)麻花钻各部分名称
如图3—23所示，标准麻花钻切削部分由五刃(两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)、六面(两个前面、两个后面和两个副后面)和三尖(一个钻尖和两个刀尖)组成。
(1)前角(γ。)(2)主后角(a。)(3)顶角(2φ)(4)横刃斜角(ψ)
4．标准麻花钻头的修磨麻花钻的修磨钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表3—4。
5．群钻
群钻群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。
(1)标准群钻 标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢，应用最广。
7．钻孔的操作要点
(1)钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。(2)起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断修正。(3)当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。
(4)钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。
(5)为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表3—6。
(1)操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。
(2)工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。
(3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。
(4)操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。(5)钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。
(6)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。
二、扩孔
扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法(图3—26)。
扩孔时背吃刀量(a，)的计算公式为：
常用的扩孔方法有：用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻如图3—27所示。
三、锪孔
锪孔图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平面锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。锪钻的种类及在加工中的应用如图3--28所示。
锪孔时应注意：
(1)锪孔时的进给量应为钻孔时的2～3倍，切削速度为钻孔时的1／3～1／2为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。(2)若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。(3)锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。
四、铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法(图3—29)。铰孔用的刀具称为铰刀。铰刀是精度较高的定尺寸多刃工具。由于它的刀齿数量较多、切削余量小，故切削阻力小、导向性好、加工精度高。一般尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra1．6。
1．铰刀
(1)铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作部分组成(图3—30)。工作部分又有切削部分和校准部分。切削部分担负切去铰孔余量的任务。校准部分有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥量。铰刀齿数一般为4～8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。
(2)铰刀的种类铰刀的种类见表3--7。
2．铰削用量
(1)铰削余量铰削余量是由上道工序(钻孔或扩孔)留下来在直径方向的加工余量。铰削余量既不能太大也不能太小。如果太大，会使刀齿切削刃负荷增大，变形增大，使铰出孔径尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，上道工序残留变形难以修正，原有刀痕不能去除。
4．铰削的操作要点
(1)工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。
(2)铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。因为反转会使切屑卡在孔壁或铰刀刀齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。
(3)铰削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。
(4)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。应取出铰刀，清除切屑，检查铰刀，加注切削液。继续铰削时要缓慢进给，以防再次卡刀。
(5)机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。
(6)铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。
五、孔加工方案及复合刀具
1．孔加工方案只用一种加工方法一般达不到孔表面的设计要求，实际生产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。
选择孔加工方案时，一般应考虑工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。具体选择可参见表3—10。
2.孔加工复合刀具
孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。应用孔加工复合刀具，工序集中，可节省基本和辅助时间，容易保证各加工表面间的位置精度。因而，可以提高生产率，降低成本。按工艺类型，孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种，如图3—32和图3—33所示。螺纹加工
一、攻螺纹
螺纹加工是金属切削中的重要内容之一。螺纹加工的方法多种多样，比较精密的螺纹一般都在机床上加工，而机修钳工常用的加工方法是攻螺纹和套螺纹。攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法(图3—34)。
（1）丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角 γ。= 8°～10°，后角a。=6°～8°，起切削作用。校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。
1．攻螺纹用的工具(1)丝锥
丝锥分手用丝锥和机用丝锥，如图3—35所示。
（2）成组丝锥切削用量分配攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常M6～M24丝锥每组有两支；M6以下及M24以上的丝锥每组有三支；细牙螺纹丝锥每组有两支。成组丝锥切削用量的分配形式有两种，如图3—36所示。
2012-4-14 57(2)铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠(图3—37)和丁字形铰杠(图3—38)两类。每类铰杠又有固定式和活络式两种。
图3—37普通铰杠 a)固定式b)活络式
2．攻螺纹前底孔直径与孔深的确定
(1)攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。但是底孔又不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。
1)攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：
Db = D —P 式中 Db ——螺纹底孔直径，mm；
D ——螺纹大径，mm； P ——螺距，mm。
2)攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：
Db = D一(1．05～1．1)P 式中D——螺纹大径，mm；
P——螺距，mm。
(2)攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：
H d = h a + 0.7 D 式中 H d ——底孔深度，mm；
h a——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。
3．攻螺纹的操作要点
(1)攻螺纹前先划线，打底孔，并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺利切人，并可防止孔口被挤压出凸边。
(2)起攻时，可用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合(图3—39)。
(3)当丝锥攻入l～2圈，应及时从前后、左右分别检查丝锥的垂直度，并不断校正(图3—40)。丝锥的切削部分全部进入工件时，要经常倒转1／4～1／2圈，使切屑碎断后排出。
(4)攻螺纹时，必须以头攻、二攻、攻顺序攻削至标准尺寸。
(5)攻不通孔螺纹时，可在丝锥上做好深度标记，并经常退出丝锥，清除孔内切屑。
(6)在韧性材料上攻螺孔时，要加合适的切削液。
二、套螺纹
与攻螺纹正好相反，套螺纹是用板牙在外圆柱面(或外圆锥面)上切削出外螺纹的加工方法(图3--41)。
1．套螺纹用的工具
(1)板牙板牙是加工外螺纹的工具，它由合金工具钢或高速钢制成并经淬火处理。如图3--42a所示，板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。它本身就像一个圆螺母，在它上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。板牙有封闭式(图3--42b)和开槽式(图3--42c)两种结构。
(2)板牙架 板牙架是装夹板牙的工具，如图3--43所示。板牙放人后，用锁紧螺钉紧固。
2．套螺纹前圆杆直径的确定
套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。圆杆直径的计算公式为：
d。= d 一0．13 P 式中 d。——套螺纹前圆杆直径，mm；
d——螺纹大径，mm； P——螺距，mm。
套螺纹的圆杆直径也可从附表10中查出。
3．套螺纹的操作要点
(1)套螺纹前应将圆杆端部倒成150～20~的斜角，锥体的最小直径要比螺纹小径小。对于重要螺纹端部通常倒成45。的斜角。(2)套螺纹时应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。
(3)开始时为了使板牙切人工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。
(4)为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。
(5)在韧性材料上套螺孔时，要加合适的切削液。弯型与矫正
一、弯形
弯形是将坯料(如板料、条料或管子等)弯成所需要形状的加工方法(图3--44)。
1．弯形概述
弯形使材料产生塑性变形，因此，只有塑性好的材料才能进行弯形。图3--45a为弯形前的钢板，图3—45b为弯形后的情况。钢板弯形后它的外层材料伸长(图中e—e和d— d)，内层材料缩短(图中a—a和b—b)，而中间有一层材料(图中c—c)弯形后长度不变，称为中性层。
弯形过程也有弹性变形，为抵消材料的弹性变形，弯形过程中应多弯些。
2．弯形坯料长度的计算
坯料经弯形后，只有中性层的长度不变，因此，计算弯形工件坯料长度时，可按中性层的长度进行计算。但当材料弯形后，中性层并不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。实验证明，中性层的实际位置与材料的弯曲半径r 和材料的厚度t 有关(图3-46)。
表3--11 弯形中性层位置系数x。表3---11为中性层位置系数 x。的值。从表中r／t 的比值可以看出，当弯形半径r ≥16 t 时，中l生层在材料的中间(即中性层与材料几何中心重合)。在一般情况下，为简化计算，当r / t ≥8时，可取x。= 0．5进行计算。
弯形的形式有多种，如图3--47所示为常见的几种。图中a、b、c为内面带圆弧的制件，d是内面为直角的制件。a)、b)、c)内面带圆弧的制件 d)内面为直角的制件
内面带圆弧制件的坯料长度等于直线部分(不变形部分)与圆弧中性层长度(弯形部分)之和。圆弧部分中性层长度的计算式为：
A = π(r + x。t)a／180 式中 A——圆弧部分中性层长度，mm；
r——弯形半径，mm；
x。——中性层位置系数(参见表3一11)； t——材料厚度(或坯料直径)，mm；
a——弯形角(即弯形中心角)，如图3--48所示，(。)。
内面弯形成不带圆弧的直角制件时，其坯料长度的计算可按弯形前后坯料的体积不变，采用A = 0．5 t 的经验公式求出。
3．弯形方法
弯形方法有冷弯和热弯两种：在常温下进行的弯形称为冷弯；当弯形材料厚度大于5 mm以及对直径较大的棒料和管料工件进行弯形时，常需要先将工件加热，这种弯形方法称为热弯。
二、矫正
矫正是指消除材料或工件弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法(图3--49)。
1．概述
矫正可在机床上进行，也可手工进行。这里主要介绍钳工常用的手工矫正方法。手工矫正是将材料(或工件)放在平板、铁砧或台虎钳上，采用锤击、弯形、延展或伸张等进行的矫正方法。
矫正的实质就是让金属材料产生一种塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形。矫正过程中，材料要受到锤击、弯形等外力作用，使材料内部组织发生变化，造成硬度提高、性质变脆，这种现象称为冷作硬化。冷作硬化给继续矫正或下道工序加工带来困难，必要时应进行退火处理，恢复材料原来的力学性能。按矫正时被矫正工件的温度分类，可分为冷矫正和热矫正两种。
2．手工矫正常用的工具
(1)平板和铁砧平板、铁砧及台虎钳都可以作为矫正板材或型材的基座。(2)软、硬锤子矫正一般材料均可采用钳工常用锤子；矫正已加工表面、薄钢件或有色金属制件时，应采用铜锤、木锤或橡胶锤等软锤子。如图3--50所示为木锤矫正板料。
(3)抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工工具，它用于抽打较大面积的板料，如图3---51所示。拍板是用质地较硬的檀木制成的专用工具，主要用于敲打板料。
(4)螺旋压力工具(或压板)适用于矫正较大的轴类工件或棒料，如图3---49所示。
3．矫正方法
(1)延展法金属薄板最容易产生中部凸凹、边缘呈波浪形，以及翘曲等变形。采用延展法矫正，如图3—52所示。
图3--52溥板的矫平a)中间凸起b)边缘成波浪形c)对角翘起
图3—52a中箭头所示方向，即锤击位置。锤击时，由里向外逐渐由轻到重，由稀到密。
如图3—52b所示，锤击点应从中问向四周，按图中箭头所示方向，密度逐渐变稀，力量逐渐减小，经反复多次锤打，使板料达到平整。如果薄板发生对角翘曲，就应沿另外没有翘曲的对角线锤击使其延展而矫平，如图 3—52c所示。
(2)扭转法(图 3—53)扭转法是用来矫正条料的扭曲变形。
(3)伸张法(图 3—54)伸张法是用来矫正各种细长线材的。
(4)弯形法弯形法是用来矫正各种弯曲的棒料和在宽度方向上变形的条料。1)轴类零件的矫 正先查明弯曲状况和部位，作上标记，然后在压力机上，用两块V形架支承，在轴的突出部位加压，以消除弯曲变形。
2)丝杠矫直 如图3—55所示，用百分表查出丝杠凹处并作上标记，将丝杠凸处朝下放在矫平板上，用锤子和凹形厚刃錾子敲击丝杠各凹处的螺纹小径表面，使凹处材料伸长而逐渐矫直。
(5)热矫正法 利用金属的热胀冷缩特性对轴、型材进行矫直的方法。用乙炔火焰对弯曲的最高点加热，使其受热膨胀，由于材料在高温时力学性能降低，不易向周围处于低温的材料方向膨胀，而冷却后加热部位材料收缩，使弯曲部位得到矫正。铆接、粘接与锡焊
铆接、粘接与锡焊是机器制造和设备修理中经常使用的加工方法之一。
一、铆接
铆接是用柳钉将两个或两个以上工件组成不可拆卸的链接。1.概述
（1）铆接过程如图3—56所示，将柳钉插入被铆接工件的孔中，并把铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉杆的一端镦粗成为铆合头。
目前，在很多工件的连接中，铆接已逐渐被焊接所代替，但因铆接有操作方便、连接可靠等优点，所以在机器、设备、工具制造中，仍有较多的应用。(2)铆接的种类铆接的种类见表3--12。
2.铆钉
按制造材料不同，铆钉可分为钢质、铜质、铝质铆钉等；按其形状不同，可分为平头、半圆头、沉头、半圆沉头、管状空心、皮带铆钉等，见表3—13。
标记铆钉时，一般要标出直径、长度和国家标准序号。如铆钉5×20 GB 867—1986，表示铆钉直径为5 mm，长度为 20mm，国家标准序号为GB 867—1986。
3．铆钉尺寸的确定
(1)铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。当被连接板材厚度相同时，铆钉直径等于板厚的1．8倍，当被连接板材厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1．8倍。铆钉直径可在计算后按表3一14圆整。表3---14 标准铆钉公称直径及通孔直径(GB／T152．1—1988)mm 2012-4-14 79
(2)铆钉长度的确定铆接时铆钉所需长度，除了被铆接件的总厚度外，还要为铆合头留出足够的长度。因此，半圆头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的1．25～1．5倍，沉头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的0.8～1．2倍。(3)通孔直径的确定铆接时，通孔直径的大小应随着连接要求不同而有所变化如孔径过小，铆钉插入困难；过大，则铆合后的工件容易松动。合适的通孔直径应按表3—14铰选取。
二、粘接
粘接是利用粘合剂把不同或相同的材料牢固地连接成一体的操作方法。粘接工艺操作方便、连接可靠、适应性广，在各种机械设备修复过程中，取得了良好的效果。目前，在设备制造和修理中，已逐渐采用粘接技术，实现以粘代铆、以粘代机械紧固，并可解决过去某些连接方式所不能解决的问题，简化复杂的机械结构和装配工艺。
按照粘合剂使用的材料来分，可分为无机粘合剂和有机粘合剂两大类。1．无机粘合剂及其应用
无机粘合剂主要是由磷酸溶液和氧化物组成的，工业上大都采用磷酸和氧化铜，也可加入一些辅助填料，以得到所需要的性能。
无机粘合剂有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态，以液体形态使用最多。无机粘合剂操作方便、成本低，但强度低、脆性大、适用范围小。无机粘合剂在量具和刃具制造、设备修理、模具制造和定位件的固定上得到越来越广泛的应用。使用无机粘合剂必须选择好接头的结构形式，尽量使用套接，避免平面对接和搭接。
接合处的表面尽量粗糙，可滚花、铣浅槽或车出浅螺纹，以提高粘合强度。粘接前，还应进行粘接面的除锈、脱脂和清洗操作。粘接后的工件须经适当的干燥硬化才能使用。
2．有机粘合剂及其应用
有机粘合剂通常由几种原料组合而成，它是以合成树脂为基体，再添加增塑剂、固化剂、稀释剂、填料，促进剂等配制而成。一般有机粘合剂由使用者根据实际需要配制，但有些品种，已有专门生产厂家供应。
有机粘合剂的品种很多，下面只介绍两种最常用的粘合剂。(1)环氧粘合剂 凡含有环氧基团的高分子聚合物的粘合剂，统称为环氧粘合剂或环氧树脂。由于它具有粘合力强、硬化收缩小、耐腐蚀、绝缘性好及使用方便等优点，因而得到广泛应用。其缺点是耐热性差、脆性大，使用时如添加适当的增韧剂即能达到较好的粘接效果。
如图3—57所示，当车床尾座底板磨损后，为了修复其精度，可粘接塑料板。在粘接前用砂布仔细打光结合面，并擦净粉末。在粘接前对被粘接面要进行表面清洗：先用丙酮溶剂清洗，经碱液在一定温度下处理20～30 min后，再用丙酮润湿，待其风干挥发后，将已配好的环氧粘合剂涂在被连接表面，涂层宜较薄，约 0．1～0．15 mm，然后将两被粘接件压在一起。为了保证胶层固化完善，必须有足够的粘接时间。
(2)聚丙烯酸酯粘合剂该粘合剂常，的牌号有501、502。
三、锡焊
锡焊是常用的一种连接方法(图 3---58)。
锡焊时，工件材料并不熔化，只是将焊锡熔化而把工件连接起来。锡焊的优点是传送热量少，被焊工件不产生热变形，焊接设备简单，操作方便。锡焊常用于强度要求不高或密封性要求较好的连接。
1．锡焊工具
锡焊常用的工具有烙铁、烘炉和喷灯等。烙铁有电烙铁和非电加热烙铁(简称烙铁)两种(图3—59)。
2．焊料与焊剂
锡焊用的焊料称为焊锡，焊锡是一种锡铅合金，熔点一般在 180～300℃之间。焊剂又称焊药。焊剂的作用是消除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的流动性，增加焊接强度。
3．锡焊工艺
(1)用锉刀、锯条片或砂纸清除焊接处的油污和锈蚀。
(2)按焊接工件的大小选择不同功率的烙铁，接通电源或用火加热烙铁。烙铁首先加热到250～550℃(切忌温度过高)，然后在氯化锌溶液中浸一下，再蘸上一层焊锡。用木片或毛刷在工件焊接处涂上焊剂。
(3)将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。
(4)用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。刮削
刮削是用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法(图3--60)。
一、刮削概述 1．刮削过程
刮削是在工件或校准工具(或与其相配合的工件)上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。刮削又称刮研。
2．刮削的特点及作用
刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。
由于刮削后的工件表面会形成比较均匀的微小凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑。因此，机床导轨、滑板、滑座、滑动轴承、工具、量具等的接触表面常用刮削的方法进行加工。
刮削虽然有很多优点，但工人的劳动强度大，生产效率低。较大型企业在制造、修理过程中，对机床导轨、滑板、滑座等配合表面，大都采用了以磨代刮的新工艺。
3．刮削余量
由于刮削每次只能刮去很薄的金属，余量太大，则劳动强度大，生产效率低；余量太小，则上道工序刀痕不能去除。因此，刮削余量一般为0．05～0.4 mm。具体数值见表3—16。表3—16
4．刮削的种类
刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。(1)平面刮削有单个平面刮削(如平板、工作台面等)和组合平面刮削(如V形导轨面、燕尾槽面等)两种。
平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花。其刮削要求见表3一17。
(2)曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。
曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法与平面刮削有所不同。
二、刮削工具图 1．刮刀
刮刀是刮削的主要工具。刮削时，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的形式，一般分为平面刮刀和曲面刮刀两类。
(1)平面刮刀 用于刮削平面和刮花，一般用T12A钢制成，如图 3--61所示。当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。刮刀头部形状和角度，如图 3—62所示。
(2)曲面刮刀用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀，如图3—63所示。
2．校准工具
校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也叫研具。常用的有校准平板(图3---64)、校准平尺(图3---65)、角度平尺(图3---66)以及根据被刮面形状设计制浩的专用校准型板等。
3．显示剂
工件和校准工具对研时，所加的涂料称为显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。
(1)显示剂的种类常用的有红丹粉和蓝油两种。
1)红丹粉红丹粉分铅丹(氧化铅，呈橘红色)和铁丹(氧化铁，呈红褐色)两种，颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件。
2)蓝油蓝油是用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成的，呈深蓝色，其研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。
(2)显示剂的用法刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者在工件表面显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适用于精刮时选用；后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。
在调和显示剂时应注意：粗刮时，可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抹，显示的研点也大；精刮时，应调得干些，涂抹要薄而均匀，这样显示的研点细小，否则，研点会模糊不清。
(3)显点的方法显点的方法应根据不同形状和刮削面积的大小有所区别。如图3--67所示为平面与曲面的显点方法。
1)中小型工件的显点 一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。推研时压力要均匀，避免显示失真。如果工件被刮面小于平板面，推研时最好不超出平板，如果被刮面等于或稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度的 1／3。推研应在整个平板上进行，以防止平板局部磨损。
2)大型工件的显点将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1／5。对于面积大、刚性差的工件，平板的质量要尽可能减轻，必要时还要采取卸荷推研。
3)形状不对称工件的显点 推研时应在工件某个部位托或压(图3—68)，但用力的大小要适当、均匀。显点时还应注意，如果两次显点有矛盾，应分析原因，认真检查推研方法，谨慎处理。
第三篇：机修钳工高级技师操作技能试卷正文
职业技能鉴定国家题库试卷
机修钳工高级技师操作技能考核试卷
考件编号： 姓名： 准考证号： 单位： 试题：采用径向测量法检测机床环形圆导轨平面度和制定修理工艺 1．环形圆形导轨检测平面度误差的示意图
1、被测圆导轨-+
2、半径桥板
3、水平仪 2.考核要求：
图1-24 圆导轨平面度测量（1）故障检查：根据题意正确选用检测方案、计算该圆导轨的平面度误差、分析故障原因，判断故障点，给出正确的故障检查结果；
（2）修理工艺：针对故障点，制定该圆导轨的大修工艺、采用合理的修理调整工艺，消除故障现象；
（3）试车验收：正确选择验收方案，进行试车，给出验收结论；（4）一般项目：
1）正确选用工量具、检具 2）操作规程
3）其他：文明修理、机床清洁
（5）否定项：若考生发生下列情况之一，则应及时终止考试，考生该项考试成绩记为零分： 1）考生必须完成故障检查环节，并将故障检查结果交考评员确认正确后，方可继续考试，若所交检查结果错误，则终止考试；
2）不熟悉机床机构，操作不当损坏工量具和设备； 3）由于操作不当引起的安全事故。（6）时间定额：300分钟。
职业技能鉴定国家题库试卷
机修钳工高级技师操作技能考核试卷
考件编号： 姓名： 准考证号： 单位：
故障检测记录报告
机床号：
考试批次：
一、故障检测结果（检测计算版面不足，考场提供A4纸，考生填写后附在本页后面）
1、现场检测情况
2、故障点描述
二、考评员评价故障检测结果（考生检测结果错误时，作出评价说明）
考评员签名： 时间： 年 月 日
三、验收检测结果（考核项有检验项目时，由考生填写；没有则不用填写）
考评员签名： 时间： 年 月 日
第四篇：机修钳工论文
国家职业资格全国统一鉴定
机修钳工论文
（国家职业资格一级）
论文题目： 有机粘接技术在钳工工作中的应用
姓 名： 身份证号： 准考证号：
所在省市： 所在单位：
有机粘接技术在钳工工作中的应用
李 勋
摘要：有机粘接剂套接的抗剪强度比无机粘接剂差，但搭接的抗剪强度却比无机粘接优越，而且耐冲击性强，因 此使用范围很广。重点介绍了有机粘接技术在钳工工作中的应用。关键词：有机粘接技术；钳工工作；应用
中圈分类号：TM17 文献标识码：B 文章编号：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin(Kailuan College of SkilledWorker，Tan~shan063004，China)Abstract：The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder，but the． formers shear resistance of hanging link is superior than the latter，and its"impact resistance is strong，SO its’ useful scope is very wide．An emphasis on the organic binding technology’s application in benchwork is introduced．
Key words：organic binding technology；benchwork；application
篓钳工在维修、保养机械设备的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。一些设备的标牌脱落，新的设备在使用时，为了管理 1．1 塑料标牌的粘合人负责，沿工作面倾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈“三花眼”布置(见图1)，距底板以上1 m打一排垂直煤壁的水平眼，顶梁以下0．3 m打一排与水平方向成20o夹角的顶眼，眼深均为3 m。排排注水，注水眼交错布置。每个注水孔注水均30 IIlin，注水量约3—4 t，直至顶板淋水为止。掘进工作面在探头两侧各布置一高一底2个孔，孔深3—5 m，顶眼向上倾斜10 20~，中眼垂直煤壁(见图1)，利用交接班时间充分注水。
煤层注水的技术效果
(1)降低了采掘工作面煤尘浓度，给职工创造了良好的作业环境。注水后采掘工作面降尘率在60％～90％之间。经测定未实行煤层注
水前工作面粉尘总浓度为20-Ylg，呼吸性粉尘浓度为5—ng／，实行煤层注水后，总粉尘浓度降为7 rIlg，呼吸性粉尘浓度降为2 t m3。连续注水而得到预先湿润的煤炭，在整个矿井生产流程中都具有防尘作用，减少了煤尘的产生、飞扬和沉积，改善了整个矿井的生产面貌。
(2)减少了片帮冒顶事故，提高了工作效率。因公司所采煤层为“三软”倾斜煤层，且进行放顶煤开采，采掘过程中极易发生冒顶事故，实行煤层注水后，煤体得到了充分湿润，其粘结性大大增强，从而减少了冒顶事故，加快了生产进度，提高了单产。注水前，单头采煤进度为3 m左右，单产1．5万t；注水后，单头采煤进度7 m左右，单产3万t以上。全公司年增产量24万t，节约材料费3O余万元。
(3)降底了采掘工作面瓦斯浓度。水从煤体的裂隙中注入后，驱赶自由状态的大量游离瓦斯，同时使吸
附状态瓦斯延迟了解稀释放时间，使煤层的游离瓦斯在开采前提前卸出，而吸附状态瓦斯又推迟了释放。因而大大降低了落煤时瓦斯涌出的高峰值，从而避免了瓦斯超限。32041工作面注水后，回风流瓦斯浓度由0．5％ 0．6％降低为0．3％ 0．4％。结论
煤层注水降低了采掘工作面的煤尘浓度和瓦斯浓度，有效地预防了片帮冒顶事故，成为矿井防尘、防瓦
斯和防顶板事故的一项重要安全技术措施，操作方便，经济实用，在“三软”煤层中可大量推广应用。
采用6101环氧树脂100—120 g，650聚酰胺树脂100 g，在室温下调和，可以与带油漆的铁板粘合，且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶剂将表面污渍、油脂清洗干净即可。然后在室温下固化，不需要加 热、加压，粘接效果较好。
1．2 金属标牌与带油漆的铁板粘合
将涂有油漆的金属表面清洗干净，不必除去油漆，待干后采用502快速胶，不需要加热、加压，白干
几分钟即可固化。
1．3 铝、有机玻璃与经油漆后的铁板的粘合将待粘接的表面擦
拭干净，不必除去油漆，采用301胶液，加入3％ 4％的胺类液体固化剂调均，涂抹在粘接表面，并施加微量压力，在常温下自干1 天，既可固化。在维修量具上的应用
2．1 千分尺上镶硬质合金测头千分尺硬质合金头脱落，最好用环氧树脂胶粘接，胶合剂中不加填冲剂，配方如下：
101环氧树脂77％、磷酸三苯脂23％和少许乙二胺(每5 g环氧树脂和1．5 g磷酸三苯脂加入5—6滴乙二胺)。配制时将3种材料倒入烧杯中加热搅拌，待其溶解变成乳白色胶液即可使用。使用时间可保持3～4 h。5 g环氧树脂配成的胶合剂可粘接l5—2o把千分尺合金头。
粘接方法与步骤如下：
(1)将活动测杆和合金头胶合面分别在一般砂轮和粒度为4o或6o号碳化硅砂轮上打磨平。
(2)用四氯化碳或丙酮清洗胶合面，除去油污。
(3)在两胶合面上涂上一层胶合剂(厚约O．3-0．4 mm)，然后用定位套校正，并将合金头压牢。
(4)将夹具与测杆一同放在120。烘箱中干燥2h，或在室内自然干燥24 h以上即可固化。
(5)固定测砧上的合金头，直接在千分尺上粘接，用定位套校正后，靠活动测杆或校对棒压紧。
2．2 塞规手柄与量头的粘接
用HXJ一3型万能胶、914快速固化环氧胶、环氧树脂、502快速胶等，均能对塞规手柄与量头实施
粘接，而且能在使用中取得满意的效果。在粘接非金属材料上的应用
3．1 玻璃与胶木的粘接
将待胶合面污渍除净，可采用502快速胶、聚氨酯粘接剂101，301粘接剂或环氧树脂，粘接时应加
点压力，经过5 d干燥固化即可使用。
3．2 橡皮摩擦轮的粘接
钳工在维修设备时，经常遇到一些老式的橡皮轮，它是在钢板表
面铺上一层橡皮，且用铆钉铆合而成，由于在铆钉处产生凹入现象，对使用质量产生不利影响。维修时使用303树脂胶，将待胶合表面用
锉刀锉毛，两粘接表面均采用丙酮清洗，粘和后用夹具夹紧，自然干燥1～2 d即可。用这种方法粘接的橡皮轮，经过使用效果很好。
3．3 塑料摩擦片的粘接
一些摩托车上的刹车片，维修时，是将担料摩擦片用铆钉与钢片铆合在一起，这种操作工序多，费工时，且刹车片使用寿命低。改用JF—l胶液，将塑料摩擦片与钢片粘接在一起，取得了满意的效果。在冷冲模具上的应用
用环氧树脂浇注冷冲模具，具有很大的优越眭。
(1)成型方法简单，制造迅速。如退料板和导向板的型孔，不论形状多么复杂，只要几个小时即可完成。且可以利用业余时间固化，不需钳工精修，更不用成型加工，从而缩短了模具的制造周期。
(2)提高型孔质量，保证装配精度。装配过程中，无论是凸凹模配合间隙的均匀性和型孔光洁度，都比手工加工的好得多。
(3)简化了对钳工和机械加工的技术要求，化难为易。如退料板和固定板的型孔，只要加工成近似于凸模的粗糙轮廓，周边留有1．5～4 mm左右的空隙即可。采用环氧树脂浇注能解决用普通机械加工难以克服的困难。
(4)耐磨性显著提高。由于在导向板型孔浇注中掺人极硬的碳化硼，因此提高了孔壁的耐磨性。
(5)操作方便。粘接剂随用随配，操作简单方便，不需要特殊工艺装备。用环氧树脂浇注冷冲模具，浇注前先用乙醚清洗退料板型孔壁，在凸模与退料板接触的部位以及放退料板的平台上，涂一层极薄(一般不超过0．03mm)的脱模剂，如二硫化钼、聚苯乙烯、甲苯溶液、黄油等。有条件的最好将退料板在80。C的环境中预热一下，然后放置在平台上，接着将固定板上的凸模插入退料板型孔内，校正好位置，使凸模居于预加工的型孔中央，便可进行浇注。浇注时，需注满并略有溢出为止。然后按照所用固化剂的固化规范，进行适当加温固化和缓慢冷却即可。在机床维修上的应用
钳工在机床修理工作中，无论大修或日常维修，机床导轨面的修理都占据着一个十分重要的地位。机床导轨、塞铁等磨损后，可采取镶玻璃纤维板，用环氧树脂粘接的方法修复。修复时，先将玻璃纤维板待胶合面用砂条拉毛，再用丙酮清洗干净，用(6101环氧树脂100份，邻苯二甲酸二丁酯17份，650聚酰胺60～100份，乙二胺4份)配制好的粘接剂粘补导轨。
参考文献
一：刘满信：有机粘接技术在钳工工作中的应用
二：王旭：钳工技能竞赛技巧探讨
安徽电子信息技术学院学报 2009
第五篇：机修钳工复习题
一、填空
1.机器或设备都是由零件组成的，而零件都是由工程材料（如钢铁、有色金属、复合材料等）制成的
2.机械制造的生产过程就是毛坯制造、零件加工、及其装配的过程，它是按照一定的顺序进行的。
3.钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工种。
4.《中华人民共和国职业分类大典》将钳工划分为装配钳工、机修钳工、工具钳工 三类。
5.装配钳工的主要任务是操作机械设备、仪器、仪表，使用工装夹具进行机械设备零件、组件或成品装配与调试。
二、判断
1.零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。（√）2.钳工工作时必须穿戴好防护用品。（√）3.对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。（√）4.机修钳工主要进行零件的加工和修整、组合装配和调试工作。（×）5.工具钳工主要从事设备机械部分的维护和修理工作。（×）
三、简答
1.试述钳工的工作特点及适用场合？
2.安全文明生产对钳工使用的工、夹、量具的摆放提出了哪些要求？
第一章 金属切削基础知识
一、填空
1.切削时，刀具与之间的相对运动，称为运动。按其功用，切削运动可分为运动和运动两种形式。
2.切削时，工件的旋转是运动，刀具的纵向或横向运动是运动。3.在钻床上钻削时，钻头的旋转是运动，轴向移动是运动。4.在切削过程中，工件上通常形成的表面是、、。5.切削用量是切削过程中、和三者的总称。6.背吃刀量是指工件上表面和表面的距离。
二、判断
1.机器上所有零件都必须进行金属切削加工。（）
2.在切削运动中，主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。（）
3.切削速度一般随着工件转速的升高而增大。
三、选择 1.在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的（）。A.背吃刀量 B.进给量 C.切削速度 2.粗加工时，进给量可以取得（）。
A.大一些 B.小一些 C.以上都可以
四、名词解释 1.金属切削 2.切削速度
五、简答
选择切削用量的基本原则是什么？
六、计算
1.工件毛坯直径为Φ50mm，主轴转速为600r/mm，一次车成直径为Φ48mm的轴，求背吃刀量和切削速度。
2.精车一直径为Φ40mm的轴类工件，确定切削速度为125m/min，应选择的转速（相近）是多少？
一、填空
1.车刀切削部分由、、、、和 等组成。
2.在正交平面内测量的车刀角度有角、角和角，三角之和等于。3.刀具的前角主要影响切削刃的及切屑程度。4.钳工常用的刀具材料有、、和等。
二、判断
1.楔角的大小影响刀头的强度及散热情况。（）2.刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。（）
三、选择
1.确定和测量刀具角度的三个辅助平面是相互（）。A.平行的 B.垂直的 C.倾斜的 2.测量前角γ0是在（）内进行的。
A.基面 B.切削平面 C.正交平面
3.低速手用工具常用（）制造。
A.碳素工具钢 B.合金工具钢 C.高速钢
四、名词解释
1.基面 2.前角
五、简答
对刀具切削部分的材料有哪些要求？
一、填空
1.由于工件材料和切削条件不同，切削过程中产生的切屑的类型有、、、四类切屑。
2.刀具在切削中的总切削力Fr，通常可分解为、和 三个相互垂直的切削分力。
3.影响切削力的主要因素有、、和等。
4.在切削加工过程中，被切削材料层的变形、分离及、、间的摩擦所产生的热，称为。
5.刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到为止的纯切削时间称为。一把新刀用到报废时的纯切削时间称为刀具的。
6.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是，其次是，最小的是。
7.切削液具有、、和作用。常用的切削液有和 两种。
二、判断
1.切深抗力使工件在水平方向产生弯曲，容易引起振动，因而影响工件的精度。（）
2.工件材料的强度、硬度、塑性越大，刀具的寿命越短。（）
3.粗加工时，应选用以润滑作用为主的切削液。（）
4.切削时，切削用量越大，切削力越小。（）
5.切削用量对工件的加工质量无直接影响。（）
6.在切削用量中，对切削温度影响最大的是切削速度。（）
7.合理地选用切削液能延长刀具的寿命。（）
8.切削液能有效地减轻刀具与切屑、工件表面之间的摩擦，提高工件表面加工质量。（）
9.切削铜件时，不宜用含硫的切削液。（）
三、选择
1.工件材料的强度和硬度越高，所需的切削力（）。A.越大 B.越小 C.不变
2.当背吃刀量确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度值（）。
A.增大 B.减小 C.不变
3.合理选用切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间的摩擦，使切削力（）。
A.增大 B.减小 C.不变
4.刀具角度中对切削力影响最大的是（）。A.前角 B.后角 C.楔角
5.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量
四、名词解释 1.切削力 2.刀具寿命
五、简答
1.切削热对切削过程有何影响？
2.控制切削温度升高可采取哪些措施？ 3.如何合理选择切削液？
第二章 钳工常用测量器具
一、填空 1.五为了保证零件和产品的，必须用对其进行测量。
2.通常用于在平面内测量长度量的测量器具称为。它又包含、、以及实物量具等若干类。
3.分度值是测量器具所能直接读出示值的，它反映了该测量器具的。一般来说，分度值，测量器具的精度。
4.钳工常用游标卡尺的分度值有、两种。
5.不能用游标卡尺测量尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求 的工件。
6.分度值为0.02mm的游标卡尺，尺身上主标尺间距（每小格长度）为mm。当两测量爪合并时，游标卡尺上的50格刚好与主标尺上的mm对正。
7.游标高度尺用来测量零件的尺寸和进行。
8.外径千分尺是一种量具，测量精度要比要比卡尺。9.内径千分尺用来测量；深度千分尺用来测量、和。
10.塞规是指用于检验的光滑极限量规，圆柱直径具有被检孔径下极限尺寸的一端为，具有被检孔径上极限尺寸的一端为。
11.塞规是一种专用测量器具，它不能测量出零件及产品的尺寸数值，但是能判断被测零件的尺寸。
12.塞尺是具有厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的量具。13.量块是机械制造业中是基准，是用不易变形的制成，通常制成六面体，具有个工作面和非工作面。
14.为了工作方便，减少，选用量块时，尽可能选用的块数，一般情况下块数不超过块。
15.百分表主要用来测量工件的、和误差，也可用于检验机床的或调整工件的偏差。
16.内径百分表可用来测量和孔的误差。
二、判断
1.游标卡尺应按工件的尺寸及精度要求选用。（）
2.数显卡尺或带表卡尺测量的准确性比普通游标卡尺。（）
3.千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。（）
4.不能用千分尺测量毛坯或转到的零件。（）
5.为了保证测量的准确性，一般可用量块直接测量工件。（）
6.游标深度卡尺主要用来测量孔的深度、台阶的高度和沟槽深度。（）
7.塞尺可以测量温度较高的工件，且不能用力太小。（）
8.卡规的特点是检验效率低，在单件、小批量生产中应用广泛。（）
三、选择 1.测量外尺寸时，卡尺测量面的连线应（）于被测量表面。A.垂直 B.平行 C.倾斜
2.外径千分尺的量程测量范围在500mm以内时，每（）mm为一种规格。A.25 B.50 C.100 3.内径千分尺刻线方向与外径千分尺刻线方向（）。A.相同 B.相反 C.相同或相反 4.用百分表测量平面时，触头应与平面（）。A.倾斜 B.垂直 C.水平
四、简答
1.游标卡尺测量工件时应怎样读数？ 2.千分尺测量工件时应怎样读数？ 3.量块有什么用途？
一、填空
1.测量面和基准面相互垂直，用于检验直角、垂直度和平行度误差的测量器具称为。
2.游标万能角度尺可用来测量工件和样板的和进行的量具。它有 型和型两种类型，其分度值有和两种。
3.正玄规是根据原理，利用的组合尺寸，以进行测量角度的测量器具。
二、判断
1.游标万能角度尺的分度值有0.02mm和0.05mm 两种。2.刀口形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。
三、选择
1.使用0°～320°游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺、直尺的相互组合，将测量范围划分为4个测量段，相邻测量段相差（）。
A.90° B.180° C.360°
四、简答
1.使用直角尺时有何注意事项？
2.使用游标万能角度尺时有何注意事项？
五、计算
用中心距为200mm的正玄规，测量锥角为30°的工件，试求圆柱下应垫量块组的高度尺寸。
一、填空
1.专用于和误差测量的测量器具称为形位误差测量器具。
2.使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的，否则将影响测量的。3.平板可用于机床机械检验测量基准，检查零件的或，并作，也可用检验零件平面度。
4.方箱是由的平面组成的矩形基准器具，又称为方铁。
二、判断
1.刀口尺主要用来测量工件的直线度或平面度误差。（）
2.使用平板时，工件要轻拿轻放，不要在平板上挪动比较粗糙的工件，以免对平板工作 面组成磕碰、划伤等损坏。（）
三、选择 1.常用刀口尺的精度等级不包括（）级。A.0 B.1 C.2 2.准确度等级为0级和1级的平板工作面应采用刮研法进行（）。A.精加工 B.半精加工 C.粗加工
四、简答
1.使用刀口尺的注意事项有哪些？ 2.平板的用途有哪些？
一、填空
1.为了保持测量器具的精度，延长其使用寿命，必须要注意对测量器具进行 和。
2.不能用精密测量器具测量的铸、锻毛坯或带有的表面。
3.温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度。
二、判断
1.测量器具不能当作其他工具使用。（）
2.可以把测量器具放在磁场附近。（）
三、选择
1.发现精密量具具有不正常现象时，应（）。A.报废 B.及时送交计量单位检修 C.继续使用
2.精密测量器具应（）送计量部门（计量站、计量室）检定，以免其示值误差超差而影响测量结果。
A.定期 B.随时 C.不定期
四、简答
简述测量器具的维护保养。
一、填空
1.划线分划线和划线两种。只需要在工件的个表面上划线后，即能明确表示加工界限的，称为划线。
2.划线除要求划出的线条外，最重要的是要保证。
3.平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择划线基准。4.立体划线一般要在、、三个方向上进行。
5.划线平板的作用是用来安放和并在其工作面上完成划线及 的过程。
6.划线盘用来直接在工件上或找正工件。
7.划线时，直角尺可作为划线或线的导向工具，同时可用来找正工件在平板上的位置。
8.千斤顶可用来支承或形状不规则的工件进行划线。9.常用的划线涂料有和。
10.划线基准选择的基本原则是应尽可能使基准与基准相一致。
11.分度头是铣床上用来用的附件。钳工常用它来对中、小型工件进行 和。
二、判断
1.划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。（）
2.合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。（）
3.划线时，都应从划线基准开始。（）
4.当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较小、较次要的或外观质量要求较低的表面为主要找正依据。（）
5.无论工件上的误差或缺陷有多大，都可采用借料的方法来补救。（）
三、选择
1.一般划线精度能达到（）mm。
A.0.025～0.05 B.0.25～0.5 C.0.5～1.0 2.经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过（）来保证尺寸准确度。
A.测量 B.划线 C.加工
3.一次安装在方箱上的工件，通过方箱翻转，可划出（）个方向的尺寸。
A.1 B.2 C.3 4.毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持（）均匀。
A.尺寸 B.形状 C.尺寸和形状
5.划针的尖端通常磨成（）。
A.10°～12° B.12°～15° C.15°～20° 6.已加工表面划线常用（）作涂料。
A.石灰水 B.蓝油 C.硫酸铜溶液
四、名词解释 1.立体划线 2.划线基准 3.找正 4.借料
五、简答
1.划线的作用有哪些？ 2.划线基准有哪三种类型？
3.借料划线一般按怎样的过程进行？
一、填空
1.錾削主要用于清除毛坯上的、、及等。
2.錾子一般用锻成，它的切削部分刃磨成形，按用途不同，錾子分为、、。
3.锯削是一种加工，平面度一般可控制mm左右。
4.锯条的长度规格是以来表示，常用的锯条长度为mm。5.起居有和两种，为了避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用。
6.通常锯削软材料或切面较大的工件时，应选用 的锯条；切削硬材料或切面较小的工件时，则选用的锯条；锯削管子或薄板材料时，必须选用 的锯条，以防锯齿卡住或崩裂。
7.锉削精度可达mm，表面粗糙度可达Raμm，可以锉削工件的内、外平面、、沟槽及，它是钳工常用的重要操作之一。
8.锉刀用制成，按用途不同可分为锉、锉、和锉三类。
9.钳工锉按其断面形状不同，分为锉、锉、锉、锉和锉五种。
10.锉刀规格包括锉刀的规格和锉纹的规格。
11.选用锉刀时，锉刀断面形状要和工件相适应；锉齿粗细取决于工件的大小、和要求的高低及工件材料的等。
二、判断
1.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三者之和为90°。（）2.圆锉刀和方锉刀的尺寸规格都是以长度表示的。（）3.选择锉刀尺寸规格的大小，仅仅取决于加工余量的大小。（）4.錾削时，錾子楔角一般取5°～8°。（）5.油槽錾的切削刃较长，是直线形状。（）
三、选择
1.錾削中等硬度材料时，楔角取（）。
A.30°～50° B.50°～60° C.60°～70°
2.手锤锤体是碳素工具钢制成，并经粹硬处理，其规格用锤体的（）表示。
A.长度 B.重量 C.体积
3.为避免锯条卡住或崩裂，起锯角一般不大于（）。A.10° B.15° C.20°
四、名词解释 1.錾削 2.锯削
五、简答
1.什么是锯条的分齿？它有什么作用？ 2.如何正确合理地选用锉刀？
一、填空
1.麻花钻一般用制成。它有和组成，其柄部有 柄和柄两种。
2.麻花钻的钻体包括、由两条刃带形成的及空刀。
3.磨短横刃并增大钻心处的，可减少和现象，提高钻头的作用和切削性，使切削得以。
4.麻花钻顶角大小可根据 由刃磨决定，标准麻花钻顶角2φ=。
5.钻削时，钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的选择，钻孔应取的切削速度。
6.钻削用量包括、和。
7.钻削中，切削速度υ和进给量f对的影响是相同的，对钻头 的影响，切削速度υ比进给量f影响大。8.标准群钻切削部分的形状特点是：由于磨出月牙槽，主切削刃形成 尖；七刃，即两条刃、两条刃和一条刃；有两种槽，即槽和槽。
9.扩孔较钻孔背吃刀量大为，切削阻力小，大大改善。10.扩孔常作为孔的加工及铰孔前的加工。
11.锪孔进给量为钻孔的倍，切削速度为钻孔的。
12.铰刀按使用方法分为铰刀和铰刀；按切削部分材料分为铰刀和铰刀；按结构分为铰刀和铰刀。
13.选择铰削余量时，应考虑、、、、及加工工艺等多种因素的综合影响。
14.铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以直径按圆柱孔钻出底孔，然后用铰削。15.选择孔的加工方案时，一般考虑、、孔的和 以及生产条件等因素。
二、判断
1.当孔的尺寸精度、表面粗糙度要求较高时，应选较小的进给量。（）2.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）3.加工硬、脆等难加工材料必须使用硬质合金钻头。（）4.麻花钻主切削刃上个点的前脚大小是相同的。（）
5.一般直径在5mm以上各点的前角大小是相等的。()6.钻孔时，冷却润滑的目的应以润滑为主。（）7.铰孔时可能会产生孔径收缩或扩张现象。（）8.群钻主切削刃分成几段的目的是有利于分屑、断屑和排屑。（）9.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）10.扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。（）
11.铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。（）
12.铰削带有键槽的孔时，采用普通直槽铰刀。（）
13.铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。（）14.应用孔加工复合刀具，可以提高生产率，降低成本。（）
三、选择
1.钻头直径大于13mm时，夹持部分一般作成（）。A.柱柄 B.莫氏锥柄 C.柱柄或锥柄
2.麻花钻顶角越小，则轴向力越小，刀尖角增大，有利于（）。A.切削液的进入 B.散热和提高钻头的使用寿命 C.排屑 3.当麻花钻后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度（）。A.增大 B.减小 C.不变
4.孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应选用主要起（）作用的切削液。
A.润滑 B.冷却 C.冷却和润滑
5.当孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应取（）。A.较大的背吃刀量 B.较小的切削速度 C.较小的进给量 6.铰削标准直径系列的孔主要使用（）铰刀。
A.整体式 B.可调式 C.整体式或可调式 7.机铰时，应使工件（）装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。A.一次 B.二次 C.三次 8.铰削圆锥定位销孔应使用（）。
A.1:10锥铰刀 B.1:30锥铰刀 C.1:50锥铰刀
四、名词解释 1.钻孔
2.顶角（2φ）3.横刃斜角（ψ）4.铰孔
五、简答
1.麻花钻前角的大小对切削有什么影响？ 2.麻花钻主后角的大小对切削有什么影响？
3.标准麻花钻切削部分存在哪些主要缺点？钻削中会产生什么影响/ 4.标准麻花钻通常修磨哪些部位？其目的如何？ 5.钻孔时如何选择切削液？
6.铰削余量为什么不能留得太大或太小？ 7.标准群钻采取了哪些修磨措施？
六、计算
1.在钻床上钻φ10mm的孔，选择转速n为500r/min，求钻削时的切削速度。
一、填空
1.丝锥是 螺纹用的工具，有 丝锥和 丝锥。
2.攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此，攻螺纹前 直径应必须稍大于
的尺寸。
3.套螺纹时，板牙切削刃对材料产生挤压，因此，套螺纹前 直径应稍小于 的尺寸。
4.成组丝锥切削量的分配形式有 和 两种。
5.锥形分配的成组丝锥，各支丝锥的、、均相等，仅 及
不等。
6.柱形分配的成组丝锥中，通常三支一组的按 分担切削量；两支一组的按
分担切削量。
二、判断
1.普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，单支、成组之分，等径、不等经之分。（）
2.专用丝锥为了控制排屑方向，将容屑槽做成螺旋槽。（）
3.柱形分配的丝锥切削省力，寿命长，加工精度高。()
三、选择
1.加工不通孔螺纹，需要切屑向上排出，丝锥容屑槽应为（）槽。A.左旋 B.右旋 C.直
2.在钢和铸铁工件上分别加工同样直径的内螺纹，钢件底孔直径比铸铁底孔直径（）。
A.大0.1P B.小0.1P C.相等
四、名词解释 1.攻螺纹 2.套螺纹
五、简答
1.螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？ 2.试述丝锥的组成部分及各部分的作用？
一、填空
1.消除金属材料或工件的、或 等缺陷的加工方法称为矫正。
2.金属材料的变形有 变形和 变形两种，矫正是对 变形而言。
3.按矫正时被矫正工件的温度分类，矫正可分为
矫正和 矫正两种；按矫正时产生矫正力的方法不同，矫正可分为 矫正、矫正、矫正及高频热点矫正等。
4.常用的手工矫正方法有、、和。5.螺旋压力工具使用于矫正较大的 工件或。6.矫正轴类零件弯曲变形，敲击方法是使上层凸起部位受 而缩短，使下层凹处部位受 而伸长。
7.弯形后工件外层材料，内层材料，而中间有一层材料长度，称为。
8.经过弯形的工件，越接近材料表面变形越，越容易出现 或
现象。
9.在常温下进行的弯形叫 ；在 情况下进行的弯形叫热弯。
10.管子弯形，直径在12mm以上需用 弯，最小变形半径必须大于管子直径
倍。
二、判断
1.矫正铜箔、铝箔等薄而软的材料，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其达到平整，也可用木锤或橡皮锤敲击。（）
2.金属材料弯形时，其他条件不变，弯形半径越小，变形越小。()3.材料弯形后，中层长度不变，但实际位置一般不在材料几何中心。（）
4.工件弯形卸荷后，弯形角度和弯形半径会发生变化，出现回弹现象。（）
5.弯形半径不变，材料厚度越小，变形越大，中性层越接近材料的内层。（）
6.常用钢件弯形半径大于两倍厚度时，就可能被弯裂。（）
三、选择
1.冷矫正由于存在冷作硬化现象，只适用于（）的材料。
A.刚性好，变形严重 B塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重
2.材料变形后，外层受拉力（）。
A.伸长 B.缩短 C.长度不变 3.弯形有焊缝的管子时，焊缝必须放在其（）的位置。A.变形外层 B.变形内层 C.中性层 4.当材料厚度不变时，弯形半径越大，变形（）。A.越小 B.越大 C.可能大也可能小
四、名词解释 1.冷作硬化 2.弯形
五、简答
1.怎样矫正薄板中间凸起的变形？
一、填空
1.按使用要求不同，铆接可分为 铆接和 铆接两大类。
2.固定铆接按用途和要求可分为 铆接、铆接和 铆接。
3.按铆接方法不同，铆接可分为 铆、铆、铆三类。4.黏结剂按使用的材料分，有 黏结剂和 黏结剂两大类。5.锡焊常用于焊接 要求不高或要求 较好的连接，以及电器元件或电器设备的 连接等。
二、判断
1.铆钉直径大小和被连接工件的厚度有关。（）
2.对于低压容器装置的铆接，应用强固铆接。（）
3.只把铆钉的铆合头端部加热进行的铆接是混合铆。（）
4.罩模是对铆合头整形的专用工具。（）
5.铆钉并列排列时，铆钉距应小于3倍铆钉直径。（）6.热铆时，要把铆钉直径缩小0.1～1mm，使铆钉在热态时容易插入。（）
7.无机黏结剂应尽量用于平面对接和搭接的接头结构形式。（）
8.环氧树脂对各种材料均有良好的粘接性能，因而得到广泛应用。()
三、选择
1.活动铆接的结合部分（）。
A.固定不动 B.可以相互转动和移动 C.可以相互转动
2.直径在8mm以下的钢铆钉，铆接时一般用（）。A.热铆 B.冷铆 C.混合铆 3.用半圆头铆钉铆接时，留作铆合头的伸出部分的长度，应为铆钉直径的（）倍。
A.0.8～1.2 B.1.25～1.5 C.0.8～1.5 4.黏结结合处的表面应尽量（）。
A.粗糙些 B.细些 C.粗细均匀 5.无机黏结剂的主要缺点是（）。
A.强度低 B.脆性大 C.强度低和脆性大 6.聚丙烯酸酯黏结剂，因固化（），不适用于大面积粘接。A.速度快 B.速度慢 C.速度适中
四、名词解释 1.粘接 2.锡焊
五、简答
1.固定铆接按用途和要求不同可分为哪几种？各用于什么情况？ 2.简述半圆头铆钉的铆接过程。
一、填空
1.用刮除工件表面的加工方法叫刮削。
2.经过刮削的工件能获得很高的精度、精度、精度精度和很小的表面粗糙度值。
3.平面刮刀用于刮削和；曲面刮刀用于刮削。4.校准工具是用来和检查准确性的工具。5.红丹粉由或用机油调和而成，广泛用于和 工件。
6.蓝油用于和有色金属及其合金的工件。7.显示剂用来显示工件误差的和。
8.粗刮时，显示剂应涂在表面上；精刮时，显示剂应涂在表面上。9.刮花的目的是使刮削面，并改善了滑动件之间的条件。10.检查刮削质量的方法有：用边长为25mm的正方形方框内的研点数来决定 精度；用框式水平仪检查度。
11.平面刮削一般要经过、、和等过程。
二、判断
1.调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。（）2.粗刮的目的是增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。()3.通用平板的精度，0级最低，3级最高。（）4.细刮刀痕窄而长，刀痕长度约为刀痕宽度。（）5.大型工件显点时，将平板固定，工件在平板上推研。（）
三、选择
1.刮削余量不宜太大，一般为（）mm。
A.0.05～0.4 B.0.04～0.05 C.0.4～0.5 2.检查内曲面刮削质量，校准工具一般是采用与其配合的（）。A.孔 B.轴 C.孔或轴
3.当工件被刮削面小于平板面时，推研中最好（）。A.超出平板 B.不超出平板 C.超出或不超出平板 4.进行细刮时，推研后显示出有些发亮的研点，应（）。A.轻刮些 B.重刮些 C.不轻不重地刮
5.粗刮时，刮刀的楔角取（）。
A.92.5° B.95° C.97.5°
四、名词解释 刮削
五、简答
粗刮、细刮和精刮分别采用什么办法？应分别达到什么要求？
一、填空
1.研磨可使工件获得精确的、和极小的。
2.研磨是切削，研磨余量不宜太大，一般研磨量在mm之间比较适宜。3.常用的研具材料有、、和。其中、适宜于作研磨软钢类工件的研具。4.磨料的粗细用表示，分为和两部分。5.常用是研具类型有、和等。
6.研磨剂是由、和辅助材料制成的混合剂，其中磨料在研磨中起作用。7.常用的磨料有磨料、磨料和磨料。其中磨料主要用于高速钢、铸铁工件的研磨。
8.一般平面的研磨，工件沿平板全部表面，可用形、形或形和直线形运动轨迹相结合进行研磨。
二、判断
1.研磨后尺寸精度可达0.01～0.05mm。（）2.软钢韧性较好，不容易折断，常用来做小型的研具。（）3.有槽的研磨平板用于精研磨。（）4.分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，起稀释、润滑、冷却作用。（）5.狭窄平面要研磨成半径为R的圆角，可采用直线运动轨迹研磨。（）6.手工研磨时，粗研每分钟20～40次，精研每分钟40～60次。（）
三、选择
1.研具材料比被研磨的工件（）。A.软 B.硬 C.软或硬
2.研磨中起调剂磨料、冷却和润滑作用的是（）。A.磨料 B.分散剂 C.研磨剂
3.研磨孔时，有槽的研磨棒用于（）。
A.精研磨 B.粗研磨 C.精研磨或粗研磨
4.研磨是微量切削，研磨余量不能太大，一般为（）mm。A.0.002～0.005 B.0.005～0.03 C.0.05～0.40
四、名词解释 研磨
五、简答
1.对研具材料有哪些要求？常用的研具材料有哪几种？ 2.手工研磨的运动轨迹有哪些？
一、填空
1.钻床是钳工常用的机床，常用的有钻床、钻床和 钻床等。
2.台钻使用于在工件上钻、扩直径为mm以下的孔。
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