机修钳工复习题

第一篇：机修钳工复习题

一、填空

1.机器或设备都是由零件组成的，而零件都是由工程材料（如钢铁、有色金属、复合材料等）制成的

2.机械制造的生产过程就是毛坯制造、零件加工、及其装配的过程，它是按照一定的顺序进行的。

3.钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工种。

4.《中华人民共和国职业分类大典》将钳工划分为装配钳工、机修钳工、工具钳工 三类。

5.装配钳工的主要任务是操作机械设备、仪器、仪表，使用工装夹具进行机械设备零件、组件或成品装配与调试。

二、判断

1.零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。（√）2.钳工工作时必须穿戴好防护用品。（√）3.对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。（√）4.机修钳工主要进行零件的加工和修整、组合装配和调试工作。（×）5.工具钳工主要从事设备机械部分的维护和修理工作。（×）

三、简答

1.试述钳工的工作特点及适用场合？

2.安全文明生产对钳工使用的工、夹、量具的摆放提出了哪些要求？

第一章 金属切削基础知识

一、填空

1.切削时，刀具与之间的相对运动，称为运动。按其功用，切削运动可分为运动和运动两种形式。

2.切削时，工件的旋转是运动，刀具的纵向或横向运动是运动。3.在钻床上钻削时，钻头的旋转是运动，轴向移动是运动。4.在切削过程中，工件上通常形成的表面是、、。5.切削用量是切削过程中、和三者的总称。6.背吃刀量是指工件上表面和表面的距离。

二、判断

1.机器上所有零件都必须进行金属切削加工。（）

2.在切削运动中，主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。（）

3.切削速度一般随着工件转速的升高而增大。

三、选择 1.在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的（）。A.背吃刀量 B.进给量 C.切削速度 2.粗加工时，进给量可以取得（）。

A.大一些 B.小一些 C.以上都可以

四、名词解释 1.金属切削 2.切削速度

五、简答

选择切削用量的基本原则是什么？

六、计算

1.工件毛坯直径为Φ50mm，主轴转速为600r/mm，一次车成直径为Φ48mm的轴，求背吃刀量和切削速度。

2.精车一直径为Φ40mm的轴类工件，确定切削速度为125m/min，应选择的转速（相近）是多少？

一、填空

1.车刀切削部分由、、、、和 等组成。

2.在正交平面内测量的车刀角度有角、角和角，三角之和等于。3.刀具的前角主要影响切削刃的及切屑程度。4.钳工常用的刀具材料有、、和等。

二、判断

1.楔角的大小影响刀头的强度及散热情况。（）2.刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。（）

三、选择

1.确定和测量刀具角度的三个辅助平面是相互（）。A.平行的 B.垂直的 C.倾斜的 2.测量前角γ0是在（）内进行的。

A.基面 B.切削平面 C.正交平面

3.低速手用工具常用（）制造。

A.碳素工具钢 B.合金工具钢 C.高速钢

四、名词解释

1.基面 2.前角

五、简答

对刀具切削部分的材料有哪些要求？

一、填空

1.由于工件材料和切削条件不同，切削过程中产生的切屑的类型有、、、四类切屑。

2.刀具在切削中的总切削力Fr，通常可分解为、和 三个相互垂直的切削分力。

3.影响切削力的主要因素有、、和等。

4.在切削加工过程中，被切削材料层的变形、分离及、、间的摩擦所产生的热，称为。

5.刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到为止的纯切削时间称为。一把新刀用到报废时的纯切削时间称为刀具的。

6.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是，其次是，最小的是。

7.切削液具有、、和作用。常用的切削液有和 两种。

二、判断

1.切深抗力使工件在水平方向产生弯曲，容易引起振动，因而影响工件的精度。（）

2.工件材料的强度、硬度、塑性越大，刀具的寿命越短。（）

3.粗加工时，应选用以润滑作用为主的切削液。（）

4.切削时，切削用量越大，切削力越小。（）

5.切削用量对工件的加工质量无直接影响。（）

6.在切削用量中，对切削温度影响最大的是切削速度。（）

7.合理地选用切削液能延长刀具的寿命。（）

8.切削液能有效地减轻刀具与切屑、工件表面之间的摩擦，提高工件表面加工质量。（）

9.切削铜件时，不宜用含硫的切削液。（）

三、选择

1.工件材料的强度和硬度越高，所需的切削力（）。A.越大 B.越小 C.不变

2.当背吃刀量确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度值（）。

A.增大 B.减小 C.不变

3.合理选用切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间的摩擦，使切削力（）。

A.增大 B.减小 C.不变

4.刀具角度中对切削力影响最大的是（）。A.前角 B.后角 C.楔角

5.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量

四、名词解释 1.切削力 2.刀具寿命

五、简答

1.切削热对切削过程有何影响？

2.控制切削温度升高可采取哪些措施？ 3.如何合理选择切削液？

第二章 钳工常用测量器具

一、填空 1.五为了保证零件和产品的，必须用对其进行测量。

2.通常用于在平面内测量长度量的测量器具称为。它又包含、、以及实物量具等若干类。

3.分度值是测量器具所能直接读出示值的，它反映了该测量器具的。一般来说，分度值，测量器具的精度。

4.钳工常用游标卡尺的分度值有、两种。

5.不能用游标卡尺测量尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求 的工件。

6.分度值为0.02mm的游标卡尺，尺身上主标尺间距（每小格长度）为mm。当两测量爪合并时，游标卡尺上的50格刚好与主标尺上的mm对正。

7.游标高度尺用来测量零件的尺寸和进行。

8.外径千分尺是一种量具，测量精度要比要比卡尺。9.内径千分尺用来测量；深度千分尺用来测量、和。

10.塞规是指用于检验的光滑极限量规，圆柱直径具有被检孔径下极限尺寸的一端为，具有被检孔径上极限尺寸的一端为。

11.塞规是一种专用测量器具，它不能测量出零件及产品的尺寸数值，但是能判断被测零件的尺寸。

12.塞尺是具有厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的量具。13.量块是机械制造业中是基准，是用不易变形的制成，通常制成六面体，具有个工作面和非工作面。

14.为了工作方便，减少，选用量块时，尽可能选用的块数，一般情况下块数不超过块。

15.百分表主要用来测量工件的、和误差，也可用于检验机床的或调整工件的偏差。

16.内径百分表可用来测量和孔的误差。

二、判断

1.游标卡尺应按工件的尺寸及精度要求选用。（）

2.数显卡尺或带表卡尺测量的准确性比普通游标卡尺。（）

3.千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。（）

4.不能用千分尺测量毛坯或转到的零件。（）

5.为了保证测量的准确性，一般可用量块直接测量工件。（）

6.游标深度卡尺主要用来测量孔的深度、台阶的高度和沟槽深度。（）

7.塞尺可以测量温度较高的工件，且不能用力太小。（）

8.卡规的特点是检验效率低，在单件、小批量生产中应用广泛。（）

三、选择 1.测量外尺寸时，卡尺测量面的连线应（）于被测量表面。A.垂直 B.平行 C.倾斜

2.外径千分尺的量程测量范围在500mm以内时，每（）mm为一种规格。A.25 B.50 C.100 3.内径千分尺刻线方向与外径千分尺刻线方向（）。A.相同 B.相反 C.相同或相反 4.用百分表测量平面时，触头应与平面（）。A.倾斜 B.垂直 C.水平

四、简答

1.游标卡尺测量工件时应怎样读数？ 2.千分尺测量工件时应怎样读数？ 3.量块有什么用途？

一、填空

1.测量面和基准面相互垂直，用于检验直角、垂直度和平行度误差的测量器具称为。

2.游标万能角度尺可用来测量工件和样板的和进行的量具。它有 型和型两种类型，其分度值有和两种。

3.正玄规是根据原理，利用的组合尺寸，以进行测量角度的测量器具。

二、判断

1.游标万能角度尺的分度值有0.02mm和0.05mm 两种。2.刀口形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。

三、选择

1.使用0°～320°游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺、直尺的相互组合，将测量范围划分为4个测量段，相邻测量段相差（）。

A.90° B.180° C.360°

四、简答

1.使用直角尺时有何注意事项？

2.使用游标万能角度尺时有何注意事项？

五、计算

用中心距为200mm的正玄规，测量锥角为30°的工件，试求圆柱下应垫量块组的高度尺寸。

一、填空

1.专用于和误差测量的测量器具称为形位误差测量器具。

2.使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的，否则将影响测量的。3.平板可用于机床机械检验测量基准，检查零件的或，并作，也可用检验零件平面度。

4.方箱是由的平面组成的矩形基准器具，又称为方铁。

二、判断

1.刀口尺主要用来测量工件的直线度或平面度误差。（）

2.使用平板时，工件要轻拿轻放，不要在平板上挪动比较粗糙的工件，以免对平板工作 面组成磕碰、划伤等损坏。（）

三、选择 1.常用刀口尺的精度等级不包括（）级。A.0 B.1 C.2 2.准确度等级为0级和1级的平板工作面应采用刮研法进行（）。A.精加工 B.半精加工 C.粗加工

四、简答

1.使用刀口尺的注意事项有哪些？ 2.平板的用途有哪些？

一、填空

1.为了保持测量器具的精度，延长其使用寿命，必须要注意对测量器具进行 和。

2.不能用精密测量器具测量的铸、锻毛坯或带有的表面。

3.温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度。

二、判断

1.测量器具不能当作其他工具使用。（）

2.可以把测量器具放在磁场附近。（）

三、选择

1.发现精密量具具有不正常现象时，应（）。A.报废 B.及时送交计量单位检修 C.继续使用

2.精密测量器具应（）送计量部门（计量站、计量室）检定，以免其示值误差超差而影响测量结果。

A.定期 B.随时 C.不定期

四、简答

简述测量器具的维护保养。

一、填空

1.划线分划线和划线两种。只需要在工件的个表面上划线后，即能明确表示加工界限的，称为划线。

2.划线除要求划出的线条外，最重要的是要保证。

3.平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择划线基准。4.立体划线一般要在、、三个方向上进行。

5.划线平板的作用是用来安放和并在其工作面上完成划线及 的过程。

6.划线盘用来直接在工件上或找正工件。

7.划线时，直角尺可作为划线或线的导向工具，同时可用来找正工件在平板上的位置。

8.千斤顶可用来支承或形状不规则的工件进行划线。9.常用的划线涂料有和。

10.划线基准选择的基本原则是应尽可能使基准与基准相一致。

11.分度头是铣床上用来用的附件。钳工常用它来对中、小型工件进行 和。

二、判断

1.划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。（）

2.合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。（）

3.划线时，都应从划线基准开始。（）

4.当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较小、较次要的或外观质量要求较低的表面为主要找正依据。（）

5.无论工件上的误差或缺陷有多大，都可采用借料的方法来补救。（）

三、选择

1.一般划线精度能达到（）mm。

A.0.025～0.05 B.0.25～0.5 C.0.5～1.0 2.经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过（）来保证尺寸准确度。

A.测量 B.划线 C.加工

3.一次安装在方箱上的工件，通过方箱翻转，可划出（）个方向的尺寸。

A.1 B.2 C.3 4.毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持（）均匀。

A.尺寸 B.形状 C.尺寸和形状

5.划针的尖端通常磨成（）。

A.10°～12° B.12°～15° C.15°～20° 6.已加工表面划线常用（）作涂料。

A.石灰水 B.蓝油 C.硫酸铜溶液

四、名词解释 1.立体划线 2.划线基准 3.找正 4.借料

五、简答

1.划线的作用有哪些？ 2.划线基准有哪三种类型？

3.借料划线一般按怎样的过程进行？

一、填空

1.錾削主要用于清除毛坯上的、、及等。

2.錾子一般用锻成，它的切削部分刃磨成形，按用途不同，錾子分为、、。

3.锯削是一种加工，平面度一般可控制mm左右。

4.锯条的长度规格是以来表示，常用的锯条长度为mm。5.起居有和两种，为了避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用。

6.通常锯削软材料或切面较大的工件时，应选用 的锯条；切削硬材料或切面较小的工件时，则选用的锯条；锯削管子或薄板材料时，必须选用 的锯条，以防锯齿卡住或崩裂。

7.锉削精度可达mm，表面粗糙度可达Raμm，可以锉削工件的内、外平面、、沟槽及，它是钳工常用的重要操作之一。

8.锉刀用制成，按用途不同可分为锉、锉、和锉三类。

9.钳工锉按其断面形状不同，分为锉、锉、锉、锉和锉五种。

10.锉刀规格包括锉刀的规格和锉纹的规格。

11.选用锉刀时，锉刀断面形状要和工件相适应；锉齿粗细取决于工件的大小、和要求的高低及工件材料的等。

二、判断

1.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三者之和为90°。（）2.圆锉刀和方锉刀的尺寸规格都是以长度表示的。（）3.选择锉刀尺寸规格的大小，仅仅取决于加工余量的大小。（）4.錾削时，錾子楔角一般取5°～8°。（）5.油槽錾的切削刃较长，是直线形状。（）

三、选择

1.錾削中等硬度材料时，楔角取（）。

A.30°～50° B.50°～60° C.60°～70°

2.手锤锤体是碳素工具钢制成，并经粹硬处理，其规格用锤体的（）表示。

A.长度 B.重量 C.体积

3.为避免锯条卡住或崩裂，起锯角一般不大于（）。A.10° B.15° C.20°

四、名词解释 1.錾削 2.锯削

五、简答

1.什么是锯条的分齿？它有什么作用？ 2.如何正确合理地选用锉刀？

一、填空

1.麻花钻一般用制成。它有和组成，其柄部有 柄和柄两种。

2.麻花钻的钻体包括、由两条刃带形成的及空刀。

3.磨短横刃并增大钻心处的，可减少和现象，提高钻头的作用和切削性，使切削得以。

4.麻花钻顶角大小可根据 由刃磨决定，标准麻花钻顶角2φ=。

5.钻削时，钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的选择，钻孔应取的切削速度。

6.钻削用量包括、和。

7.钻削中，切削速度υ和进给量f对的影响是相同的，对钻头 的影响，切削速度υ比进给量f影响大。8.标准群钻切削部分的形状特点是：由于磨出月牙槽，主切削刃形成 尖；七刃，即两条刃、两条刃和一条刃；有两种槽，即槽和槽。

9.扩孔较钻孔背吃刀量大为，切削阻力小，大大改善。10.扩孔常作为孔的加工及铰孔前的加工。

11.锪孔进给量为钻孔的倍，切削速度为钻孔的。

12.铰刀按使用方法分为铰刀和铰刀；按切削部分材料分为铰刀和铰刀；按结构分为铰刀和铰刀。

13.选择铰削余量时，应考虑、、、、及加工工艺等多种因素的综合影响。

14.铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以直径按圆柱孔钻出底孔，然后用铰削。15.选择孔的加工方案时，一般考虑、、孔的和 以及生产条件等因素。

二、判断

1.当孔的尺寸精度、表面粗糙度要求较高时，应选较小的进给量。（）2.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）3.加工硬、脆等难加工材料必须使用硬质合金钻头。（）4.麻花钻主切削刃上个点的前脚大小是相同的。（）

5.一般直径在5mm以上各点的前角大小是相等的。()6.钻孔时，冷却润滑的目的应以润滑为主。（）7.铰孔时可能会产生孔径收缩或扩张现象。（）8.群钻主切削刃分成几段的目的是有利于分屑、断屑和排屑。（）9.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）10.扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。（）

11.铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。（）

12.铰削带有键槽的孔时，采用普通直槽铰刀。（）

13.铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。（）14.应用孔加工复合刀具，可以提高生产率，降低成本。（）

三、选择

1.钻头直径大于13mm时，夹持部分一般作成（）。A.柱柄 B.莫氏锥柄 C.柱柄或锥柄

2.麻花钻顶角越小，则轴向力越小，刀尖角增大，有利于（）。A.切削液的进入 B.散热和提高钻头的使用寿命 C.排屑 3.当麻花钻后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度（）。A.增大 B.减小 C.不变

4.孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应选用主要起（）作用的切削液。

A.润滑 B.冷却 C.冷却和润滑

5.当孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应取（）。A.较大的背吃刀量 B.较小的切削速度 C.较小的进给量 6.铰削标准直径系列的孔主要使用（）铰刀。

A.整体式 B.可调式 C.整体式或可调式 7.机铰时，应使工件（）装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。A.一次 B.二次 C.三次 8.铰削圆锥定位销孔应使用（）。

A.1:10锥铰刀 B.1:30锥铰刀 C.1:50锥铰刀

四、名词解释 1.钻孔

2.顶角（2φ）3.横刃斜角（ψ）4.铰孔

五、简答

1.麻花钻前角的大小对切削有什么影响？ 2.麻花钻主后角的大小对切削有什么影响？

3.标准麻花钻切削部分存在哪些主要缺点？钻削中会产生什么影响/ 4.标准麻花钻通常修磨哪些部位？其目的如何？ 5.钻孔时如何选择切削液？

6.铰削余量为什么不能留得太大或太小？ 7.标准群钻采取了哪些修磨措施？

六、计算

1.在钻床上钻φ10mm的孔，选择转速n为500r/min，求钻削时的切削速度。

一、填空

1.丝锥是 螺纹用的工具，有 丝锥和 丝锥。

2.攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此，攻螺纹前 直径应必须稍大于

的尺寸。

3.套螺纹时，板牙切削刃对材料产生挤压，因此，套螺纹前 直径应稍小于 的尺寸。

4.成组丝锥切削量的分配形式有 和 两种。

5.锥形分配的成组丝锥，各支丝锥的、、均相等，仅 及

不等。

6.柱形分配的成组丝锥中，通常三支一组的按 分担切削量；两支一组的按

分担切削量。

二、判断

1.普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，单支、成组之分，等径、不等经之分。（）

2.专用丝锥为了控制排屑方向，将容屑槽做成螺旋槽。（）

3.柱形分配的丝锥切削省力，寿命长，加工精度高。()

三、选择

1.加工不通孔螺纹，需要切屑向上排出，丝锥容屑槽应为（）槽。A.左旋 B.右旋 C.直

2.在钢和铸铁工件上分别加工同样直径的内螺纹，钢件底孔直径比铸铁底孔直径（）。

A.大0.1P B.小0.1P C.相等

四、名词解释 1.攻螺纹 2.套螺纹

五、简答

1.螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？ 2.试述丝锥的组成部分及各部分的作用？

一、填空

1.消除金属材料或工件的、或 等缺陷的加工方法称为矫正。

2.金属材料的变形有 变形和 变形两种，矫正是对 变形而言。

3.按矫正时被矫正工件的温度分类，矫正可分为

矫正和 矫正两种；按矫正时产生矫正力的方法不同，矫正可分为 矫正、矫正、矫正及高频热点矫正等。

4.常用的手工矫正方法有、、和。5.螺旋压力工具使用于矫正较大的 工件或。6.矫正轴类零件弯曲变形，敲击方法是使上层凸起部位受 而缩短，使下层凹处部位受 而伸长。

7.弯形后工件外层材料，内层材料，而中间有一层材料长度，称为。

8.经过弯形的工件，越接近材料表面变形越，越容易出现 或

现象。

9.在常温下进行的弯形叫 ；在 情况下进行的弯形叫热弯。

10.管子弯形，直径在12mm以上需用 弯，最小变形半径必须大于管子直径

倍。

二、判断

1.矫正铜箔、铝箔等薄而软的材料，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其达到平整，也可用木锤或橡皮锤敲击。（）

2.金属材料弯形时，其他条件不变，弯形半径越小，变形越小。()3.材料弯形后，中层长度不变，但实际位置一般不在材料几何中心。（）

4.工件弯形卸荷后，弯形角度和弯形半径会发生变化，出现回弹现象。（）

5.弯形半径不变，材料厚度越小，变形越大，中性层越接近材料的内层。（）

6.常用钢件弯形半径大于两倍厚度时，就可能被弯裂。（）

三、选择

1.冷矫正由于存在冷作硬化现象，只适用于（）的材料。

A.刚性好，变形严重 B塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重

2.材料变形后，外层受拉力（）。

A.伸长 B.缩短 C.长度不变 3.弯形有焊缝的管子时，焊缝必须放在其（）的位置。A.变形外层 B.变形内层 C.中性层 4.当材料厚度不变时，弯形半径越大，变形（）。A.越小 B.越大 C.可能大也可能小

四、名词解释 1.冷作硬化 2.弯形

五、简答

1.怎样矫正薄板中间凸起的变形？

一、填空

1.按使用要求不同，铆接可分为 铆接和 铆接两大类。

2.固定铆接按用途和要求可分为 铆接、铆接和 铆接。

3.按铆接方法不同，铆接可分为 铆、铆、铆三类。4.黏结剂按使用的材料分，有 黏结剂和 黏结剂两大类。5.锡焊常用于焊接 要求不高或要求 较好的连接，以及电器元件或电器设备的 连接等。

二、判断

1.铆钉直径大小和被连接工件的厚度有关。（）

2.对于低压容器装置的铆接，应用强固铆接。（）

3.只把铆钉的铆合头端部加热进行的铆接是混合铆。（）

4.罩模是对铆合头整形的专用工具。（）

5.铆钉并列排列时，铆钉距应小于3倍铆钉直径。（）6.热铆时，要把铆钉直径缩小0.1～1mm，使铆钉在热态时容易插入。（）

7.无机黏结剂应尽量用于平面对接和搭接的接头结构形式。（）

8.环氧树脂对各种材料均有良好的粘接性能，因而得到广泛应用。()

三、选择

1.活动铆接的结合部分（）。

A.固定不动 B.可以相互转动和移动 C.可以相互转动

2.直径在8mm以下的钢铆钉，铆接时一般用（）。A.热铆 B.冷铆 C.混合铆 3.用半圆头铆钉铆接时，留作铆合头的伸出部分的长度，应为铆钉直径的（）倍。

A.0.8～1.2 B.1.25～1.5 C.0.8～1.5 4.黏结结合处的表面应尽量（）。

A.粗糙些 B.细些 C.粗细均匀 5.无机黏结剂的主要缺点是（）。

A.强度低 B.脆性大 C.强度低和脆性大 6.聚丙烯酸酯黏结剂，因固化（），不适用于大面积粘接。A.速度快 B.速度慢 C.速度适中

四、名词解释 1.粘接 2.锡焊

五、简答

1.固定铆接按用途和要求不同可分为哪几种？各用于什么情况？ 2.简述半圆头铆钉的铆接过程。

一、填空

1.用刮除工件表面的加工方法叫刮削。

2.经过刮削的工件能获得很高的精度、精度、精度精度和很小的表面粗糙度值。

3.平面刮刀用于刮削和；曲面刮刀用于刮削。4.校准工具是用来和检查准确性的工具。5.红丹粉由或用机油调和而成，广泛用于和 工件。

6.蓝油用于和有色金属及其合金的工件。7.显示剂用来显示工件误差的和。

8.粗刮时，显示剂应涂在表面上；精刮时，显示剂应涂在表面上。9.刮花的目的是使刮削面，并改善了滑动件之间的条件。10.检查刮削质量的方法有：用边长为25mm的正方形方框内的研点数来决定 精度；用框式水平仪检查度。

11.平面刮削一般要经过、、和等过程。

二、判断

1.调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。（）2.粗刮的目的是增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。()3.通用平板的精度，0级最低，3级最高。（）4.细刮刀痕窄而长，刀痕长度约为刀痕宽度。（）5.大型工件显点时，将平板固定，工件在平板上推研。（）

三、选择

1.刮削余量不宜太大，一般为（）mm。

A.0.05～0.4 B.0.04～0.05 C.0.4～0.5 2.检查内曲面刮削质量，校准工具一般是采用与其配合的（）。A.孔 B.轴 C.孔或轴

3.当工件被刮削面小于平板面时，推研中最好（）。A.超出平板 B.不超出平板 C.超出或不超出平板 4.进行细刮时，推研后显示出有些发亮的研点，应（）。A.轻刮些 B.重刮些 C.不轻不重地刮

5.粗刮时，刮刀的楔角取（）。

A.92.5° B.95° C.97.5°

四、名词解释 刮削

五、简答

粗刮、细刮和精刮分别采用什么办法？应分别达到什么要求？

一、填空

1.研磨可使工件获得精确的、和极小的。

2.研磨是切削，研磨余量不宜太大，一般研磨量在mm之间比较适宜。3.常用的研具材料有、、和。其中、适宜于作研磨软钢类工件的研具。4.磨料的粗细用表示，分为和两部分。5.常用是研具类型有、和等。

6.研磨剂是由、和辅助材料制成的混合剂，其中磨料在研磨中起作用。7.常用的磨料有磨料、磨料和磨料。其中磨料主要用于高速钢、铸铁工件的研磨。

8.一般平面的研磨，工件沿平板全部表面，可用形、形或形和直线形运动轨迹相结合进行研磨。

二、判断

1.研磨后尺寸精度可达0.01～0.05mm。（）2.软钢韧性较好，不容易折断，常用来做小型的研具。（）3.有槽的研磨平板用于精研磨。（）4.分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，起稀释、润滑、冷却作用。（）5.狭窄平面要研磨成半径为R的圆角，可采用直线运动轨迹研磨。（）6.手工研磨时，粗研每分钟20～40次，精研每分钟40～60次。（）

三、选择

1.研具材料比被研磨的工件（）。A.软 B.硬 C.软或硬

2.研磨中起调剂磨料、冷却和润滑作用的是（）。A.磨料 B.分散剂 C.研磨剂

3.研磨孔时，有槽的研磨棒用于（）。

A.精研磨 B.粗研磨 C.精研磨或粗研磨

4.研磨是微量切削，研磨余量不能太大，一般为（）mm。A.0.002～0.005 B.0.005～0.03 C.0.05～0.40

四、名词解释 研磨

五、简答

1.对研具材料有哪些要求？常用的研具材料有哪几种？ 2.手工研磨的运动轨迹有哪些？

一、填空

1.钻床是钳工常用的机床，常用的有钻床、钻床和 钻床等。

2.台钻使用于在工件上钻、扩直径为mm以下的孔。

第二篇：高级机修钳工技师复习题

江苏省机修钳工高级技师理论复习题（有答案）

一、填空题

1、机械零件的可靠度分为6个等级，其中，(O)级是最低级。

2、失效树(故障树)是用一系列事件符号和逻辑门符号描述系统中各事件之间的一种(树状的逻辑因果)关系图。

3、劳动保护工作的主要内容包括“劳动保护管理、安全技术、(工业卫生)”3部分。

4、安全检查是劳动保护工作贯彻“安全第一、(预防为主)”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。

5、排列图由(两个)纵坐标，(—个)横坐标，几个柱形条和一条折线所组成。

6、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是(电子水平仪)。

7、调质热处理其实就是淬火后再进行(高温回火)。

8、数控机床—般由数控装置、(主轴伺服系统)、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成

9、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（反馈装置）。lO、半闭环进给伺服系统7检测元件是（角位移检测器）。

1l、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和反向间隙误差。

12、“双特征分析法”故障诊断技术是把（振动故障）信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。

13、“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和冲击故障信号。

14、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。

15、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。

16、工序质量控制的对象是（质量特性值）。

17、（工序质量）控制的对象是质量特性值。

18、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和（反向间隙误差）。

19、（Qc球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。20、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。

21、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、（成组生产单元）和成组流水线。

22、对振动的控制需对振源、（振动传播途径）和振动影响的地点三个环节进行治理。

23、Qc球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。

24、化学热处理的主要方法有渗碳、（渗氮）、碳氮共渗和渗金属。

25、机械润滑油(机油)的新标准名称是（全损耗系统用油）。

26、常用的油基切削液有切削油和（极压切削油）。

27、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。

28、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为点位直线控制和（连续控制或轮廓控制）两类。

29、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和连续控制两类。30、数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、（进给伺服系统）、机床本体及辅助装置组成。

31、数控机床开机后首先按照（Z、X、Y）顺序，对三个轴进行自动检测参考点。

32、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。

33、工序能力指数Cp>1．33，说明工序能力（过剩）。

34、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（6）倍表示。

35、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。

36、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、（刚度）和热稳定性。

37、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的（_回转精度（（、刚度和热稳定性。

38、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和（成组流水线（（_

39、成组技术是建立在以（相似形（（原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。40、（工序能力）是指工序处于控制状态下的实际加工能力。

41、系统中只要有—个单元没有失效，就仍能维持工作的系统称为（并联系统），如发电厂多台发电机并网送电系统。

42、在组成系统的单元中只要有—个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为（串联系统），大多数机械的传动系统都属于该系统。

43、数控机床加工精度最高的进给系统控制形式是（闭）环伺服系统。

44、对振动的控制需对（_振源）、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

45、微波辐射对人体的生物效应可分为热效应和（非致热效应）

46、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由（三坐标测量机）提供。

47、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和（换刀机械装置）筹组成。

48、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、（_技术要求）的需要和加工批量的需要。

49、表示工序能力满足(公差范围)要求程度的量值是工序能力指数。

50、设备维修三要素是指设备的(维修性)、维修人员的素质和技术、维修的保障系统.5l、设备维修三要素是设备的、维修人员的素质和技术、维修的保障系统。维修性

52、按工作性质可将镗、铣类加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、（复合加工中心）和龙门加工中心四类。

53、产生丝杠（反向间隙误差）误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。

54、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为（可靠性）

55、（可靠度）是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。

56、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为（维修性）

57、对设备的某个部件或某项精度的修理，称为（项目性修理(或项修)）

58、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和（_反向差值）。

59、感应同步器是（（数显装置）中典型的位置检测元件 60、感应同步器是数显装置中典型的（位置检测元件）。61、三坐标测量机具有3个相互垂直的x、y、z、（运动轨道），可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。

62、桥式起重设备主梁架的变形情况有（主梁下挠(或下挠变形)）、主梁侧弯、主梁架对角线相对差超差、腹板呈波浪形。

63、桥式起重设备主梁的下挠变形，常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为（主梁架的变形）。64、桥式起重机主梁的（下挠变形）_常伴随主粱侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形。65、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫（双特征分析法）。

66、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪）67、数控编程主要是根据零件的加工特性及机床的控制系统而编制的加工程序，可分手工编程和（自动编程）。

68、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。69、铸石材料具有良好的耐磨性和（耐化学腐蚀性）。

70、CNC和NC的主要区别在于CNC附加了（计算机）作为数控装置的一部分。71、高压管道一般指工作压力大于（IOMPa）的管道。72、管道的连接方式有熔焊连接、（法兰连接）螺纹连接、承插连接。73、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为（变比）74、三相笼型异步电动机的工作转速低于（旋转磁场）的转速。75、三相笼型异步电动机的定子是用来产生（旋转磁场）的。76、电动机是根据（电磁感应）原理，把电能转换成机械能。

77、设备电控系统的改造主要是（可编程控制器(或PLC)）的应用。

78、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从(电控系统)给予改进，比较简单可行。

79、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为(频率)相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。

80、表面热处理又分为表面淬火和(化学热处理)。81、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、G型隔振器、空气弹簧垫等。82、数控回转刀架可分为电机驱动回转刀架和（液压驱动回转刀架）。83、常用的水基切削液有水溶液，乳化液和（化学合成液）。84、常用的油基切削液有切削油 和（极压切削油）。

85、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为（滚动导轨）。

86、在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板(导轨粘塑)是改进机床导轨的常用方法之一。87、工序质量控制的核心是管因素，而不是管（结果）。

88、机床主轴误差，主要表现在主轴回转时出现径向跳动及（轴向窜动）。89、车间管理的主要内容有计划管理、生产管理、（组织管理）、经济管理和其他项目管理。90、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。91、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。92、电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或（保护接零）的安全措施。93、安全用电的原则是不接触(低压带电体)，不靠近高压带电体。94、所有管线的统称是管道(或管路)。

95、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、（安全生产）、工业卫生三部分。96、触电是因人体（接触或接近）带电体所引起的伤亡现象。

97、安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近（高压带电体）_ 98、在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的（_5个）自由度。99、PLC一般由中央处理器(CPU)、（存储器）、输入／输出组件、编程器及电源五部分组成。100、低压断路器又称（自动空气开关），是一种集开关、熔断器、热继电器和欠压继电器功能为一体的断路器。

101、刀具半径补偿应在刀具与（工件）接触前完成。

102、可靠性为中心的修理(RCM)可选用的修理作业有在线检查、（故障检测）、定期计划修理、修复、报废、再设计等。

103、在精密设备修理前都要对光学系统的（光学元件）和测量元件进行清洗、检查和调整。

二、简答题 1.何谓可靠度? 答：可靠度是指机械设备或零部件在规定时间内无障地完成规定功能的概率。2．何谓有效度？ 有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率。

3．何谓维修度？ 维修度是指可维修的机械系统、设备和零部件等，在规定的条件下进行维修，在规定的时间内恢复到正常状态完成的修复概率。

4．影响维修性的主要因素。影响维修性的因素：主要有1）设计方面；2）维修保养方针和体制；3）维修保养人员的水平和劳动情况等。5．何谓可靠性？ 可靠性是指系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。6．简述因果分析的主要作用。因果分析图的主要作用是对错综复杂的系统原因中，应用“人、机、料、法”进行分析，能系统地分析和寻找其中真正起主导作用的原因（称为“要因”），从而解决实际生产中和各种问题。

7．非金属刀具材料有哪些？各自的特点是什么？ 陶瓷，其特点是高硬度、高耐磨性、高耐热性、高化学稳定性、较低的摩擦因数，但强度、韧性、热导率低。人造金刚石，其特点是抗冲击强度较高。立方氮化硼，其特点是具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性，较好的导热性，摩擦因数较小，有一定的抗弯强度。

8．轴承合金应具有的布置要求有哪些？ 应具有的性能特点有：足够的强度和硬度；高的耐磨性和摩擦因素；足够的塑性和韧性，较高的抗疲劳强度；良好的导热性及耐蚀性；良好的磨合性。主要类型有锡基轴承合金（锡基巴氏合金）和铅基轴承合金（铅基巴氏合金）。9．对一般管道的布置要求有哪些？ 为便于安装固定、维修并保证安全，管道应尽可能明设，最好架空，使之成列平等集中敷设，并有一定的坡度。对于输送不同的介质（高温、腐蚀、燃、易爆、高压等）都要有一定的安全防范措施。布置架空管道时，低管架标高不低于0.3低于中管架不低于2m，下方无机泵的不低于3.2m，有机泵的不低于4m，通过公路的不低于4m，通过铁路的不低于6m。10．滚动螺旋传动的工作原理是什么？ 滚动螺旋传动是在螺杆与螺母间的滚道中添加滚珠，由滚标、螺杆、螺母及滚球循环装置组成。当螺杆与螺母作相对螺旋运动时，滚珠在螺纹滚道内滚动，并通过滚珠循环装置的通道构成封闭循环，从而实现螺杆与螺母间的滚动螺旋传动。

11．合金元素对钢的组织和性能有哪些影响？ 强化铁元素，可提高钢的强度和硬度。形成合金碳化物，稳定渗碳体，提高钢的硬度和耐磨性。细化晶粒，提高钢的强度和韧性。稳定回火组织，提高回火温度，消除淬火应力，提高钢的回火稳定性。

12．何谓接触刚度？如何提高接触刚度？ 物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度。为了提高接触刚度，可减少联接表面的几何形状误差与粗糙度，使实际接触面积增加；合理调整镶条及锁紧装置；预加载荷，消除间隙和产生预变形等，而不在于加大加厚零件。13．什么是内应力？如何减小或消除内应力？ 零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余内应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施：用铸、锻、焊等工艺获得的毛坯后，零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时效。在机器零件的结构设计中，尽量减少各部分的壁厚差。尽量不采用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程中，设法减少切削力和切削热。

14．维修焊条与常用焊接材料相比有哪些优点？ 1）兼容性强。维修焊条具有较宽的可焊范围，不需要了解所焊材料成分和条件，就可使用的焊条。2）维修焊条的使用对焊接设备、焊接工艺、焊接环境焊接条件以及工装夹具等都要求不高，对焊工技术也没有很高的要求。3）可焊性强。维修焊条的焊接工艺性好，对多种异金属间的焊接都可实现。15．聚四氟乙烯塑料板粘接导轨的特点是什么？ 聚四氟乙烯塑料板耐磨、含油，有足够的刚性、抗压强度和抗拉强度，还具有对硬质杂物的嵌合性。设备修理中常以它作为床身导轨的尺寸链补偿、减小摩擦因数、增加耐磨性。

16．铸石材料的主要技术特点有哪些？ 主要技术特点是铸石与沙、石、金属等颗粒摩擦时，其耐磨性比合金钢、普通碳素钢、铁高几倍或几十倍。铸石的耐化学腐蚀性良好，除氢氟酸和过热磷酸外，对各种强酸、碱均有相当强的耐腐蚀性能。

17．精密机床在加工前为什么常进行空运转预热？ 加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工的大件加工来说尤其突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。

18．数控机床主运动传动带的预紧程度对机床性能有什么影响？ 对传递能力、寿命和轴压力都有很大影响。预紧力不足，使传递载荷的能力降低、效率低，且使得小带轮磨损加快；预紧力过大，则会使带寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承过热和磨损。

19．大型机床床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法？ 主要有机加工方法（如：磨削导轨、精刨导轨或精铣导轨等工艺方法）；目前最为广泛采用的是人工刮研方法。

20．PM分析的含义？ P—明确现象，进行物理分析；M—分析现象的机理，理解设备的机理，分析设备、人、材料和方法的关系，是分析、研究原因的分析方法。

21．何谓主动预知性修理？ 就是采用故障诊断仪器，长期不断地对设备进行监控，随时了解设备动行状况和失效程度，主动地采用修理作业的不同形式，把设备故障解决在出现之前。22．何谓预知性修理？ 就是通过设备故障诊断仪器的测量，预先知道设备的运行状况、传动元件的失效状况、刀具的磨损状况等，然后选取修理作业形式并确定时间。23．劳动保护法规有哪些？ 是指保护职工在生产劳动中的安全、健康的法律与规程

三、论述题

1、写出工序质量控制点设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件名称。

答：工序质量控制点设置原则是：(l)按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。(2)工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。(3)内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。常用的控制文件有：作业指导书；设备定期检查记录卡；设备日点检记录卡；工艺装备定期检查记录卡；量、检具检定记录卡；检验指导书；控制图：自检记录表。

2、写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用有：①工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素、控制项目的界限、控制方法、检查方法、频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。②工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。③工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。(2)工序质量分析表的主要内容有：①控制目标，即质量特性值及其公差范围。②质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。③主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法、检查的频次、责任者、标准名称等。

3、分别写出工序质量点的作用和设置原则。答：工序质量控制点的作用是：（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。（2）控制某个具体的定量质量特性。工序质量控制点设置的原则是：（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4、分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样、技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间、由哪些部门和哪些负责人做好这些工作。其中包括关键质量控制的准备和质量活动。工序质量控制计划的主要内容有：(l)工序质量控制点明细表。(2)工序质量分析表。(3)工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。(4)为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。5.列出大型设备大修理时的注意事项。答：大型设备大修理时的注意事项有：（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。答：设备技术改造的主要途径有：（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。7.分别写出设备改造（精化）的目的和原因。答：设备改造（精化）的目的是：（1）提高设备可靠性和工序能力；（2）提高劳动生产率；（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。设备改造（精化）的原因是：（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：（1）主轴箱对工作台的垂直度；（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；（3）工作台面对主轴中心线的平行度；（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。13.写出设备修理质量管理的工作内容。答：设备修理质量管理的工作内容有：（1）制定设备修理的质量标准。（2）编制设备修理的工艺。（3）设备修理质量的检验和评定工作。（4）加强修理过程中的质量管理。（5）开展修后用户服务和质量信息反馈工作。（6）加强技术、业务培训工作。

第三篇：机修钳工论文

国家职业资格全国统一鉴定

机修钳工论文

（国家职业资格一级）

论文题目： 有机粘接技术在钳工工作中的应用

姓 名： 身份证号： 准考证号：

所在省市： 所在单位：

有机粘接技术在钳工工作中的应用

李 勋

摘要：有机粘接剂套接的抗剪强度比无机粘接剂差，但搭接的抗剪强度却比无机粘接优越，而且耐冲击性强，因 此使用范围很广。重点介绍了有机粘接技术在钳工工作中的应用。关键词：有机粘接技术；钳工工作；应用

中圈分类号：TM17 文献标识码：B 文章编号：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin(Kailuan College of SkilledWorker，Tan~shan063004，China)Abstract：The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder，but the． formers shear resistance of hanging link is superior than the latter，and its"impact resistance is strong，SO its’ useful scope is very wide．An emphasis on the organic binding technology’s application in benchwork is introduced．

Key words：organic binding technology；benchwork；application

篓钳工在维修、保养机械设备的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。一些设备的标牌脱落，新的设备在使用时，为了管理 1．1 塑料标牌的粘合人负责，沿工作面倾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈“三花眼”布置(见图1)，距底板以上1 m打一排垂直煤壁的水平眼，顶梁以下0．3 m打一排与水平方向成20o夹角的顶眼，眼深均为3 m。排排注水，注水眼交错布置。每个注水孔注水均30 IIlin，注水量约3—4 t，直至顶板淋水为止。掘进工作面在探头两侧各布置一高一底2个孔，孔深3—5 m，顶眼向上倾斜10 20~，中眼垂直煤壁(见图1)，利用交接班时间充分注水。

煤层注水的技术效果

(1)降低了采掘工作面煤尘浓度，给职工创造了良好的作业环境。注水后采掘工作面降尘率在60％～90％之间。经测定未实行煤层注

水前工作面粉尘总浓度为20-Ylg，呼吸性粉尘浓度为5—ng／，实行煤层注水后，总粉尘浓度降为7 rIlg，呼吸性粉尘浓度降为2 t m3。连续注水而得到预先湿润的煤炭，在整个矿井生产流程中都具有防尘作用，减少了煤尘的产生、飞扬和沉积，改善了整个矿井的生产面貌。

(2)减少了片帮冒顶事故，提高了工作效率。因公司所采煤层为“三软”倾斜煤层，且进行放顶煤开采，采掘过程中极易发生冒顶事故，实行煤层注水后，煤体得到了充分湿润，其粘结性大大增强，从而减少了冒顶事故，加快了生产进度，提高了单产。注水前，单头采煤进度为3 m左右，单产1．5万t；注水后，单头采煤进度7 m左右，单产3万t以上。全公司年增产量24万t，节约材料费3O余万元。

(3)降底了采掘工作面瓦斯浓度。水从煤体的裂隙中注入后，驱赶自由状态的大量游离瓦斯，同时使吸

附状态瓦斯延迟了解稀释放时间，使煤层的游离瓦斯在开采前提前卸出，而吸附状态瓦斯又推迟了释放。因而大大降低了落煤时瓦斯涌出的高峰值，从而避免了瓦斯超限。32041工作面注水后，回风流瓦斯浓度由0．5％ 0．6％降低为0．3％ 0．4％。结论

煤层注水降低了采掘工作面的煤尘浓度和瓦斯浓度，有效地预防了片帮冒顶事故，成为矿井防尘、防瓦

斯和防顶板事故的一项重要安全技术措施，操作方便，经济实用，在“三软”煤层中可大量推广应用。

采用6101环氧树脂100—120 g，650聚酰胺树脂100 g，在室温下调和，可以与带油漆的铁板粘合，且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶剂将表面污渍、油脂清洗干净即可。然后在室温下固化，不需要加 热、加压，粘接效果较好。

1．2 金属标牌与带油漆的铁板粘合

将涂有油漆的金属表面清洗干净，不必除去油漆，待干后采用502快速胶，不需要加热、加压，白干

几分钟即可固化。

1．3 铝、有机玻璃与经油漆后的铁板的粘合将待粘接的表面擦

拭干净，不必除去油漆，采用301胶液，加入3％ 4％的胺类液体固化剂调均，涂抹在粘接表面，并施加微量压力，在常温下自干1 天，既可固化。在维修量具上的应用

2．1 千分尺上镶硬质合金测头千分尺硬质合金头脱落，最好用环氧树脂胶粘接，胶合剂中不加填冲剂，配方如下：

101环氧树脂77％、磷酸三苯脂23％和少许乙二胺(每5 g环氧树脂和1．5 g磷酸三苯脂加入5—6滴乙二胺)。配制时将3种材料倒入烧杯中加热搅拌，待其溶解变成乳白色胶液即可使用。使用时间可保持3～4 h。5 g环氧树脂配成的胶合剂可粘接l5—2o把千分尺合金头。

粘接方法与步骤如下：

(1)将活动测杆和合金头胶合面分别在一般砂轮和粒度为4o或6o号碳化硅砂轮上打磨平。

(2)用四氯化碳或丙酮清洗胶合面，除去油污。

(3)在两胶合面上涂上一层胶合剂(厚约O．3-0．4 mm)，然后用定位套校正，并将合金头压牢。

(4)将夹具与测杆一同放在120。烘箱中干燥2h，或在室内自然干燥24 h以上即可固化。

(5)固定测砧上的合金头，直接在千分尺上粘接，用定位套校正后，靠活动测杆或校对棒压紧。

2．2 塞规手柄与量头的粘接

用HXJ一3型万能胶、914快速固化环氧胶、环氧树脂、502快速胶等，均能对塞规手柄与量头实施

粘接，而且能在使用中取得满意的效果。在粘接非金属材料上的应用

3．1 玻璃与胶木的粘接

将待胶合面污渍除净，可采用502快速胶、聚氨酯粘接剂101，301粘接剂或环氧树脂，粘接时应加

点压力，经过5 d干燥固化即可使用。

3．2 橡皮摩擦轮的粘接

钳工在维修设备时，经常遇到一些老式的橡皮轮，它是在钢板表

面铺上一层橡皮，且用铆钉铆合而成，由于在铆钉处产生凹入现象，对使用质量产生不利影响。维修时使用303树脂胶，将待胶合表面用

锉刀锉毛，两粘接表面均采用丙酮清洗，粘和后用夹具夹紧，自然干燥1～2 d即可。用这种方法粘接的橡皮轮，经过使用效果很好。

3．3 塑料摩擦片的粘接

一些摩托车上的刹车片，维修时，是将担料摩擦片用铆钉与钢片铆合在一起，这种操作工序多，费工时，且刹车片使用寿命低。改用JF—l胶液，将塑料摩擦片与钢片粘接在一起，取得了满意的效果。在冷冲模具上的应用

用环氧树脂浇注冷冲模具，具有很大的优越眭。

(1)成型方法简单，制造迅速。如退料板和导向板的型孔，不论形状多么复杂，只要几个小时即可完成。且可以利用业余时间固化，不需钳工精修，更不用成型加工，从而缩短了模具的制造周期。

(2)提高型孔质量，保证装配精度。装配过程中，无论是凸凹模配合间隙的均匀性和型孔光洁度，都比手工加工的好得多。

(3)简化了对钳工和机械加工的技术要求，化难为易。如退料板和固定板的型孔，只要加工成近似于凸模的粗糙轮廓，周边留有1．5～4 mm左右的空隙即可。采用环氧树脂浇注能解决用普通机械加工难以克服的困难。

(4)耐磨性显著提高。由于在导向板型孔浇注中掺人极硬的碳化硼，因此提高了孔壁的耐磨性。

(5)操作方便。粘接剂随用随配，操作简单方便，不需要特殊工艺装备。用环氧树脂浇注冷冲模具，浇注前先用乙醚清洗退料板型孔壁，在凸模与退料板接触的部位以及放退料板的平台上，涂一层极薄(一般不超过0．03mm)的脱模剂，如二硫化钼、聚苯乙烯、甲苯溶液、黄油等。有条件的最好将退料板在80。C的环境中预热一下，然后放置在平台上，接着将固定板上的凸模插入退料板型孔内，校正好位置，使凸模居于预加工的型孔中央，便可进行浇注。浇注时，需注满并略有溢出为止。然后按照所用固化剂的固化规范，进行适当加温固化和缓慢冷却即可。在机床维修上的应用

钳工在机床修理工作中，无论大修或日常维修，机床导轨面的修理都占据着一个十分重要的地位。机床导轨、塞铁等磨损后，可采取镶玻璃纤维板，用环氧树脂粘接的方法修复。修复时，先将玻璃纤维板待胶合面用砂条拉毛，再用丙酮清洗干净，用(6101环氧树脂100份，邻苯二甲酸二丁酯17份，650聚酰胺60～100份，乙二胺4份)配制好的粘接剂粘补导轨。

参考文献

一：刘满信：有机粘接技术在钳工工作中的应用

二：王旭：钳工技能竞赛技巧探讨

安徽电子信息技术学院学报 2009

第四篇：机修钳工工作总结

钳工技术工作总结

一、个人简介

本人1986年12月进厂，一直从事机床维修至今。刚到岗位工作时，我就下定决心，既然从事了钳工这项工作，我就一定要干好、干精。我必须要刻苦钻研钳工技术，对工作中的难点、疑点，我力争求精、求透。我严格遵守零件工艺文件图纸要求进行加工操作，虚心向师傅和技术人员请教。

多年来在恒力公司工作过程中，我学到了很多的知识，并把积累的知识毫无保留的运用到工作中去。我还积极参与机床的改造和革新，做到尽量节约生产成本。为公司创造经济效益，一直是我工作的奋斗目标。

当我面对装配生产一流设备故障检修无从下手时，我深深感到新的环境、新的起点、新的机遇、新的挑战。对装配生产设备的故障修理和维护，我从零开始，慢慢学习，我相信自己一定能够克服困难维修好这类设备故障。通过不懈努力，不断钻研，不断总结和实践，我多次成功解决了设备故障难题，保障了生产运行，因此为公司节省了很大一笔维修费用资金。由于我工作成绩较为突出，多次受到领导和员工的好评。

本人在冲压车间维修机床多年，车间内的大型设备y32-500液压机频繁停机，我经过反复的检修，总结归纳出了维修中的问题。该液压机属于特种精加工设备，加工的产品是EQ140地板卷边和成形工序。机床长期高压工作，出现了多处漏油严重的情况，尤其是主油缸内腔变形严重，致使y型密封装配时运行无法保持正常。对于这一方面的问题，我查找了相关的资料，经过计算该产品加工时工作52mpa。建议把模具进行改进，降低加工时工作的压力，主油缸内腔须进行重新加工，保证油缸内孔圆柱度和椭圆度不超过0.03mm，同时选用加大的密封圈。

其二，该液压机控制电源是220v交流，应改为直流24v，避免使用交流220v电压波动大，线圈功率得到保证，时常造成线圈烧坏。

液压机维修方案，呈报车间和设备部审核，得到厂级领导的认可，经过多方的努力和各部门人员的大力协作，该机床又重新恢复了原来的工作精度。设备的正常运转为车间生产提供了有力保证，为公司创造了经济效益。由于我积极参与该机床的维修和改造，得到车间员工的一致好评，在二〇〇二年被公司评为先进工作者。

二、工作分析

在2001年我被协作单位恒大公司聘请为生产技术顾问，我在该公司发现操作工的技术水平高低不一，每一个人都要操作很多道工序，劳动强度大，我在车间看到工人在剪断包装用钢带时，用手工进行剪断，其钢带长度无法控制，造成很大的浪费。我想：如果有一台自动气动剪切机，工人既省时又省力还可以为公司节省成本，提高经济效益。于是，我就查找了相关的资料，其钢带属于优质碳素结构钢，抗剪精度是255mpa。经过计算冲裁力是11635.60N。拟定工作设计方案后，经过几次的修改，最后确定把冲床剪切改用气缸往复运动剪切。从2010年8月开始着手制造，历经半年时间的探索和研究，终于成功研发出了自动气缸剪切机。该剪切机使用至今，得到了操作工人的一致好评和认可，使他们在工作上省时省力，大大提高了生产效率，保证了车间生产任务及时完成，为公司节省了大量的能源，创造了数万元的经济效益。同时，我在机械维修方面也下了一番功夫，总结出一些维修方面的经验：

1、机修钳工维修方法很重要

机械维修工作掌握了正确的操作方法往往事半功倍。中医看病讲的“望、闻、问、切”，我的修理方法是根据设备发生故障现象，在紧密练习实际使用情况和设备说明书的基础上进一步的采取“问、望、闻、摸、切”，对设备故障逐层逐级的排查，确立科学方法，从根本上解决问题。（1）问：发生故障我首先询问操作人员，因为他们熟悉设备性能，比较了解发生故障的部位现象，向操作人员了解故障发生前后情况，有利于根据机械工作原理来判断发生故障的部位，分析故障的原因。一般询问项目内容是：故障是经常性发生的还是偶然发生，有哪些现象（如异响，振动等）故障发生前有无频繁启动、停止、过载，是否经过保养检修等。

（2）望：看检查油标、油箱是否有油；油管、油封是否漏油、老化；皮带传动中是否磨损、断裂；链条传动是否脱节等。

（3）闻：辨别电动机线圈是否有焦味；电气柜开关接触器是否烧坏等。（4）摸：电动机外壳是否烫手；机床部件螺丝、销钉、键等是否松动、脱落；传动轴承是否灵活、窜动等。

（5）切：综合以上因素对故障进一步的检验，最综确定切实可行的维修方案，进行实施操作。

2、机械维修工作知识点要牢，知识面广

我个人认为：“机械故障无大小，故障原因很多种”只有牢固掌握修理技能，应对发生故障才能快速有效的排除，保证设备正常运行。

（1）钳工专业技术

《钳工工艺学》的基础知识要牢，立足岗位苦练兵，敬业爱岗，做好本职的工作。首先要强化专业技术基础知识学习，要牢固，会使用，只有这样排除设备故障才能干净、利索。

（2）电气知识要了解

设备故障维修中，我通常实践掌握很多的是机械，液压，气动等方面的故障。在故障现象上有事反映为：机械部分脱落，开关按钮启动，电动机运转正常。机械部分不脱落，开关按钮启动，传动不正常，说明鼓掌发生点属于机械问题。还有就是光电开关传感器，与机械部件距离调整的不当，也容易导致机械故障产生。了解相关的电气液压、气动等方面的知识有利于及时排除故障，尽快恢复设备的正常运行。

（3）、机械维修过程中的认识

我从机械维修过程中认识到，比如包装机械打包机是机电一体化的高科技设备，它的维修内容比传统机床涉及到的知识广，不仅限于机械磨损，振动故障与损坏，而且也不仅限于电气线路与元件的维修。它从内容上涉及到机械，电气，光电，自动控制等许多方面知识。又比如，打包机在使用的过程中，START按钮启动按下后，打包机没有动作，进带不畅不到位以及退带不顺，这就需要综合整体来检查各个部件。弄清楚各个部分运动的相互关系，内在联系非常的重要。才能够快速找准故障。

三、工作安全知识

1.《安全操作规程》要做到不是我知道它，而且我已经严格执行它。要严格按照规章制度操作，一定要按规定穿戴好劳保用品，正确规范使用工具。

2.小隐患，大故障。安全巡视工作中要有责任心，我不能等故障而要找故障。通常我都是仔细辩听各类电动机设备是否有异响；压缩空气管接头是否有漏气声；检查液压表，气压表显示值是否在设定值的范围之中，如有异常就及时整改，不能解决就及时向领导如实反映问题，并积极做好维修准备，确保安全在尽可能不影响生产进度情况下迅速处理。

四、工作总结

现简单对我本人在维修技术工作中的一些认识总结如下，由于工作水平有限，不足之处，敬请老师批评指正，不胜感激。

.平时多练兵，战时快又好。即利用闲时，我重视反复记忆设备操作手册，机械、液压传动原理图，力争对工作范围内所有设备的传动原理心中有数，故障心中有底，这样在接到维修任务时，就能快速从脑海中调出故障设备的原理图，集中解决方案在心中勾画，迅速解决问题。工作中一定要小心谨慎，更换零件时多想几个为什么？力争彻底解决故障，修理后，要详细记录好工作笔记。

1.科学技术日新月异维修技能要与时俱进。即只有通过不断的充电，提高自己的实践技能。我在工作中是这样做的：

（1）.遇到不理解的知识，我就从书店，网络中去寻找相关的知识，通过反复思考抄写笔记加深记忆理解。

（2）把工作中遇到的难点、疑问虚心的向技术人员请教，不断积累经验，受益非浅。我维修工作的重点、难点是设备的机械修理，遇到大问题时总感到力不从心，数控设备维修设计很多科学知识，依靠外援代价太高，今后我将立足岗位，终身刻苦钻研机械维修技术，更好的为企业服务，为国家贡献自己的力量。做一名时刻有准备的修理工，做一名善于学习的维修工，做一名不怕困难，用于挑战的维修工，做一名精一门、会两门、懂三门、掌握多技能的高级维修工。

以上，只是我维修技术工作中的一些做法和总结，我深深体会到学无止境，要适应社会的快速发展，我就必须在工作理论和技能实践上不断的开拓创新，挑战自我，争做一名高级维修技师。

第五篇：机修钳工工作总结

篇一：高级钳工个人工作总结

20xx年7月20xx年12月，本人在某公司就职。首先在金工车间实习，接着转工装担任设计科实习，然后转车间实习。随后在模具车间任钳工。

在这在一年多的时间里，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：

1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识；遵纪守法，认真学习法律知识；爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

2、专业知识、工作能力和具体工作。

我是12月份来到模具车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了检验的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

在这一年，我本着把工作做的更好这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：

(1)(2)(3)(4)(5)

为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。

总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。在新的一年里，我将认真学习，努力使思想觉悟和工作效率全面进入一个新水平，为公司的发展做出更大更多的贡献。

篇二：机修钳工工作总结

一、工作总结

即将过去，回顾这一年来，辅修车间机修工段在公司、车间的正确领导下，认真贯彻执行公司及车间下达的各项生产经营目标，通过全体职工的不懈努力，顺利地完成各类加工件累计16550件(截止11月15号)，阳极导杆修焊6016根，其中制作高纯铝新导杆585根。始终做好服务后勤兵,保障了各车间的正常运行。现将这一年来的主要工作总结如下：

(一)强化管理，确保安全文明生产

安全第一是企业生产的基础，是我们做好各项工作的前提条件，我们工段现有职工57人，主要担负着铝业公司各类工件制作加工和机械设备的维护工作，工作作业点多面广，各工种交叉作业，安全生产对我们工段尤为重要。为此，工段逢会必讲安全，广泛宣传安全生产的重要性，时时提醒和督促班组必须重视安全，使安全警钟长鸣，并制定了工段安全责任制。今年1月，机修工段和各班组共同签定了《机修工段各班组安全生产责任承包书》。旨在增强职工的安全感，加强工作责任心，杜绝麻痹大意和侥幸心理。今年4月在辅修车间的领导下机修、炉修两个工段组织了联合消防演习，我工段职工踊跃报名、积极参加。通过此次演习进一步加强了工段职工的消防安全责任意识，同时增强各工段之间面对火灾等突发事件的联合协作及应变能力。工段还多次组织职工进行安全知识培训和国内重大安全事故案例分析讨论和总结活动。鼓励大家通过学习，积极结合各自工种的实际情况，仔细查找身边的安全隐患和危险源，将安全隐患扼杀在萌芽状态，从而杜绝安全事故的发生。同时我们也积极参加了公司安康杯活动及安全劳动竞赛活动。并将活动内容全部落实到班组，真抓实干地把安全工作放在一切工作的首位。

(二)克服困难，重视科技进步，促进生产任务的全面完成。

阳极导杆经过长期使用，部分导杆钢爪出现变细，不齐，爆炸块断裂等现象，修复量增加，影响着生产的周转，且高纯铝车间又整改投产。机修工段导杆班除满足日常维修的同时，加紧为高纯铝车间制作新导杆585根，以确保兄弟单位的生产需要。

今年三月份以来，公司实行大辅修，大维护。为响应公司降低成本，节能降耗的号召，辅修车间主动请缨在保证正常的计划生产外承担了部分外协加工任务，如：打壳气缸锤头修复、气缸调节支架制作、气缸横担维修等加工件共计2442件，此举为公司大大节省了加工费用，降低了生产成本。

今年10月13日由于全球经济减速，国内电解铝供过于求，电解铝生产经营面临巨大压力。为积极应对复杂的经营形势，减少亏损，公司研究决定对五万吨电解槽停产，要求我工段在10月25日制作并安装完停槽母线。工段接到任务立即合理部署，打破工种界限，成立四个工作小组，安排骨干力量担任各小组组长。大家分工协作，团结一致，每天连续工作10个小时以上奋战在各自的工作岗位上。十几天下来，疲惫的身影总显现在每个职工的身上，但没有一个人要求一天的休息，大家的努力终于在10月22日得到了回报。我们提前三天圆满完成了停槽母线的制作和安装任务，减少了公司的损失，得到公司领导的一致好评。

(二)以提高职工的素质为目标，抓好职工教育工作。

培养一支德才兼备的职工队伍一直是机修工段工作的重点之一。为此，工段始终将职工培训工作放在首位，长抓不懈。早在年初，工段就制定全年的职工培训计划，力争将工作做到有条不紊。

今年三月份，机修工段为了提高各工种的技术水平，增强职工们的实际操作能力，特对机修工段的焊工、钳工两大工种进行了一次学理论、重实际的全方位培训。这次培训是根据机修焊工返岗人员多，青工也较多的特点来组织此次培训的。工段为了确保培训质量，不让培训走过场，同时又针对工段生产繁忙的实际情况将培训每天分为上、下午两班，即大家轮流培训的方式，让大家生产学习两不误。通过三个星期的理论与实际培训，如今大家的业务能力及专业水平都得到较大提高。

工段职工积极钻研岗位技能，参与群众性的五小活动，今年工段职工先后向公司提出了320t分离式油压千斤顶导杆校直机改造、修复g425070锯床夹紧装置、多用途弹性减振刀杆、高纯铝调节支架改造、u型板高效卷板器等多项合理化建议，这些建议为公司减轻了劳动强度，降低成本，提高工作效率，缩短生产周期都做出了积极贡献。

(三)加强职工思想政治工作，充分调动职工积极性。

在日常的生产活动中，我们始终把思想政治工作的立足点放在围绕生产建设，极大调动职工积极性，今年上半年，工段制定了以工时为考核办法的效益工资二次分配方案，此方案体现多劳多得的分配方式，合理分配员工的收入，充分调动职工工作的积极性，收到了一定的效果。

在精神文明创建活动中，充分发挥职工的基本道德素质。工段利用报纸、黑板报等多种形式向职工进行思想教育。积极组织工段职工响应公司及车间组织的各类集体活动：庆元旦长跑、三八跳绳赛及男女混合排球等比赛活动，这些有益职工身心健康的活动，能够增强职工们的集体主义观念和集体荣誉感，充分调动职工的积极性和创造性。

二、工作中存在的突出问题和不足

1、随着企业规模发展，各类加工件制作和设备维修日益增加，在人员少，任务多的同时，急件加工、临时性任务较多，打乱正常的生产安排。

2、工段引进新设备，新技术，职工没有经过系统培训，对设备维护和保养还存在难度，希望公司在今后职业培训方面着重于技术工人专业培训，使技术工人有机会学习新技术，新知识，提高他们整体技术水平，更好地为铝业公司多做贡献。

3、设备多年运行已出现老化，虽长期保养和维护，在工作中精度不能达到，影响工件质量。

4、二次分配方案还需要不断的完善和加强，合理体现多劳多得的分配形式。

三、工作安排

1、铝业公司面对的市场形势将更加严峻，我们将继续和公司一起共同面对难关，抓好职工的思想教育,努力做好自己的本职工作。

2、机修工段将继续围绕安全生产为中心，认真贯彻执行公司、车间下达的各项生产经营计划，把安全生产放在首位，保质保量完成上级下达的生产计划。

3、合理安排作业场地，现场管理继续推行5s管理，实现清洁生产。加强美化车间内部工作环境，使职工能在一个干净清洁的环境里舒心的工作。

4、维护好工段的所有设备，使它们随时都能保持一种高效的运转能力。

5、继续加强职工队伍建设，提高职工队伍战斗力，使管理水平再上一个新台阶。加强员工培训，鉴于目前员工业务素质和思想素质有待提高，我们在明年将继续采取理论培训、现场培训、技能考核等方式进行培训。

6、继续深化二次分配制度的改革，并在实施过程中根据情况进行调整。

篇三：机修钳工年终总结

在不知不觉中我已经离开学校有一段时间了，总是会想起以前的同学、哥们，想起我们在一起的时光，但现在大家已都各奔东西，我好象还算是幸运的一个，来到了中船重工388厂，做了一名装配钳工，也终于发现原来社会生活会是这么的残酷，这么的辛苦。

当走出校园的那一刻，我以为自己可以呼吸一下所谓的社会空气了，但在求职过程中却体会到了这其中的不易。四处的碰壁，失望，希望，一次又一次的应聘，易此又一次的打击，我都全然接受，终于，我还是感动了老天，我来到了388厂，做了一名钳工，想想在学校实习时，我们那时一直在磨铁，来到这里之后我还以为会和以前一样，会要我们去磨铁，但见到师傅之后，他跟我说我将成为一名装配钳工，装配钳工我有那么一点反应不过来，师傅似乎也看出了这一点，他很耐心的给我讲了什么是装配钳工，如何做一名装配钳工，如何做好一名装配钳工刚开始我的心情还是充满了疑问，不解的是，我们学模具的，怎么会干油缸装配这样的活呢!但现在想一想，学了不少知识，有些东西能让我终身受益。这是多么可贵的呀!钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术，其原因是：划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业，至今尚无适当的机械化设备可以全部代替;某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)，仍需要依靠工人的手艺作精密加工;在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下，采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。钳工作业的质量和效率在很大程度上决定于操作者的技艺和熟练程度。钳工按专业性质又分为普通钳工、划线钳工、模具钳工、刮研钳工、装配钳工、机修钳工和管子钳工等?

从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实(平面看上去很平，但经过测光就能发现它的不足);这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。

从平面打磨到划线、打点;从修整形状到钻孔;从铰孔到攻螺纹，每一步让我学到的东西是别人拿不走的。

钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。而我所要做的内容就是处理阀的运行及装配，以下就是我的一些工作内容：调节阀经常出现的问题是卡堵，常出现在新投运系统和大修投运初期，由于管道内焊渣、铁锈等在节流口、导向部位造成堵塞使介质流通不畅，或调节阀检修中填料过紧，造成摩擦力增大，导致小信号不动作大信号动作过头的现象。

故障处理：可迅速开、关副线或调节阀，让脏物从副线或调节阀处被介质冲跑。另一办法用管钳夹紧阀杆，在外加信号压力情况下，正反用力旋动阀杆，让阀芯闪过卡处。若不能则增加气源压力增加驱动功率反复上下移动几次，即可解决问题。如若仍不动作，则需解体处理。

还有泄漏，泄露又分为

1、阀内漏，阀杆长短不适。气开阀，阀杆太长阀杆向上的(或向下)的距离不够，造成阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致关不严而内漏。同样气关阀阀杆太短，导致阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致关不严而内漏。

解决办法：应缩短(或延长)调节阀阀杆使调节阀长度合适，使其不再内漏。

2、填料泄漏。填料装入填料函以后，经压盖对其施加轴向压力。由于填料的塑性，使其产生径向力，并与阀杆紧密接触，但这种接触是并不是非常均匀的。有些部位接触的松，有些部位接触的紧，甚至有些部位没有接触上。调节阀在使用过程中，阀杆同填料之间存在着相对运动，这个运动叫轴向运动。在使用过程中，随着高温、高压和渗透性强的流体介质的影响，调节阀填料函也是发生泄漏现象较多的部位。造成填料泄漏的主要原因是界面泄漏，对于纺织填料还会出现渗漏(压力介质沿着填料纤维之间的微小缝隙向外泄漏)。阀杆与填料间的界面泄漏是由于填料接触压力的逐渐衰减，填料自身老化等原因引起的，这时压力介质就会沿着填料与阀杆之间的接触间隙向外泄漏。

解决对策：为使填料装入方便，在填料函顶端倒角，在填料函底部放置耐冲蚀的间隙较小的金属保护环(与填料的接触面不能为斜面)，以防止填料被介质压力推出。填料函各部与填料接触部分的金属表面要精加工，以提高表面光洁度，减少填料磨损。填料选用柔性石墨，因其具有气密性好，摩擦力小，长期使用