6.连铸主控工岗位作业制度

第一篇：6.连铸主控工岗位作业制度

版本：1.0 连铸主控工岗位作业制度

连铸主控工岗位作业制度

岗 位 职 责 职责

1.1 负责连铸工艺生产与检修维护整个过程的上、下级协调和信息联系。

1.2 负责向作业长传达有关调度室的生产指令，以及向调度室汇报连铸生产过程、检修组织准备进度情况。

1.3 负责向作业长提供开浇准确数据和传达开浇准确信息。

1.4 负责浇钢过程中结晶器水、二冷水、设备水、事故水及结晶器水报警系统的全过程的监控，发现异常，立即通知当班机长及有关人员处理。

1.5 负责连铸结晶器水、二冷水、设备水系统的供水、停水的对外联系。

1.6 负责主控室内的各设备系统操作牌的领用登记与追回。检修时将脱坯辊全部压下。1.7 负责作业区域环境的治理与维护和区域灭火器材的管理。

1.8 负责对外来人员进入主控室的管理、监督，并有权拒绝外来人员进入主控室。权限

制止违章作业，维护环境卫生

质量、安全、环保作业指导书 目的

为确保作业人员正确操作，保证人员、设备安全有效运行，消除或减少对环境的影响，控制产品质量在控制环节造成的影响，保护环境卫生，特制定本岗位作业指导书。适用范围

适用于炼钢厂连铸主控工岗位。工作程序 3.1 作业前准备

3.1.1参加班前会，作业前了解危害、环境因素和控制措施，并做好《班组安全活动记录本》的签名。

版本：1.0 连铸主控工岗位作业制度

3.1.2 严格执行交接班制度，查记录，向上班询问生产或检修过程情况。

3.1.3 核实操作牌是否在位，查记录，对不在位的操作牌要查清去向，做好记录。3.1.4 生产过程中，发现异常情况，将准确的信息及时地通知有关人员处理。3.1.5 烟雾报警器正常，室内各操台电缆无老化，接头无裸露，开关无损坏。照明正常。

3.1.6 主控室内灭火器4瓶。由白班主控工负责（通知当班机长安排人员）更换，做好记录，确保灭火器完好，随时可用。3.1.7 结晶器事故水手动阀、电动阀系统正常。

3.1.8 打开结晶器水，查看各工艺参数是否符合要求（标准参见技术规程之结晶器水参数标准）。检查结晶器水报警系统是否正常，否则通知有关人员处理。

3.1.9 送引锭杆时，一定要确认操作牌是否在主控室内，有无检修人员，液压是否正常；极限是否正常，正常方可送引锭杆。3.1.10 检查各能源介质的情况。3.1.11 填写在线结晶器跟踪记录。

3.1.12 加强与调度联系，了解所拉钢种、定尺要求，及时通知相应岗位人员，并按技术规程将二冷水配方改至下浇次开浇钢种配方，电搅调至相对应的参数。3.1.13 准备好原始工艺记录纸和相应工具。3.2．作业过程

3.2.1 确认浇铸条件是否具备。3.2.1.1 旋流井电脑自动操作是否正常。3.2.1.2 主机、出坯液压站运行是否正常。

3.2.1.3 各联锁点是否处于受控状态，电脑显示的各点信号是否到位。3.2.1.4 AC2台电脑画面操作按钮打到送引锭杆位。3.2.1.5 当班主控工操作送引锭杆。

3.2.1.6 监护主浇手把引锭杆送到位后，AC9打到就地。

3.2.1.7 监护主浇手把引锭送入结晶器，并监护主浇手将AC9的操作选择开关至于“就地位”。

3.2.1.8 大包开浇前必须确认三水（结晶器、设备水、二冷水）结晶器水流量不小于100t/h，压力不低于0.8Mpa，确认无误后才可通知机长开浇。

3.2.1.9 设备检修，严格履行操作牌领用手续。对不履行手续人员，拒绝发放操作牌。

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3.2.1.10 拉矫机区域有检修任务时，根据操作牌使用位置和现场实地目测，把相应位置的脱坯辊压下，谨防引锭杆下滑伤人。

3.2.1.11 送引锭杆时，一定要确认，有无检修人员，液压是否正常，极限是否正常，方可通知主控工送引锭杆。

3.2.1.12 配合检修人员操作拉矫机和振动台时一定要双方确认无误后，方可操作，不得单独自行操作，以免发生安全事故。

3.2.1.13 进入现场应走安全通道，上下楼梯，抓稳扶手。

3.2.1.14 操作台不得摆放水杯和其它杂物，不得将操作台当饭桌使用。不得在室内吃零食。

3.2.1.15 室内地面和所有电器必须时刻保持干净整洁。打扫卫生时不得向地面洒水，不得用湿抹布擦带电的设备，以防触电伤人。

3.2.1.16 擦洗主控室的玻璃时，应2人作业，做好互保。使用爬梯时，应放牢固，谨防滑跌

3.2.1.17 主控室为重点防火单位任何人不得在主控室内吸烟。主控室内不得存放易燃易爆物品。3.2.2 开浇操作

3.2.2.1 开浇前，提前30分钟要二冷水、结晶器水及设备水。

3.2.2.2 开浇前各流一区、二区、三区二冷水打到自动位，四区全开，等到中包该流开浇到四区二冷水水打回自动位。

3.2.2.3 钢水上回转台之前，必须再次确认各流的结晶器压力、水量，发现异常及时通知浇钢工，且等处理正常后才可开浇。3.2.2.4 开浇信号打到浇铸位。

3.2.2.5每流开浇时，临护引锭杆脱坯情况，及时反馈信息，直到该流脱坯完成。3.2.2.6开浇后，再次确认钢种二冷水配方、电搅参数。

3.2.2.7 按贯标记录要求记录好各种参数及过程异常现象，数据要真实、文字要清楚、整洁。

3.2.2.8 注意台上浇钢和台下的操作情况，配合处理有关事故。

3.2.2.9 根据浇钢情况随时与厂调和机长保持联系，使生产处于受控状态。

3.2.2.10 生产过程中，随时留意计算机画面，密切监视各种声光极警装置，发现报警应立即查明原因后并做出相应的措施，谨防结晶器爆炸。

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3.2.2.11 生产过程中随时监视结晶器水、二冷水、设备水等情况，发现报警应立即通知有关人员做出相应处理，特别是结晶器水报警，报警该流，必须立即关流，以防重大事故发生。

3.2.2.12 浇钢过程中禁止关停结晶器水、二冷水、设备水，如需关停某流结晶器水时，必须与机长联系同意并确认后，方能关停事故流。

3.2.2.13 出现计算机跳电时，要通知机长、班组长立即应急处理措施。

3.2.2.14 按炉清点铸坯重量与冷床对坯，填好工艺平衡卡，并按炉送转坯并通知冷床支数，与转坯交清。

3.2.2.15 按精炼站通知（无Ar后成份时），作好记录，并及时通知大包工在开浇后10～15分钟内取双样且及时送化验室分析，如成份不合格时，立即补送。3.3 浇铸结束操作

3.3.1 浇钢作业结束后，铸坯尾坯按流拉出二冷室后，方可通知有关部门按拉出的流数关停二冷水和结晶器水以及电搅结晶器设备冷却水。

3.3.2 设备检修作业结束后，检查操作牌归位情况，没有归位的必须查明去向，做好记录，并向机长和作业区汇报。

3.3.3 检查操作牌领用登记本，依次查看每项检修任务，看是否存在漏登记，同时必须与机长和设备点检员取得联系，谨防意外伤害事故发生。

3.3.4 当最后一流尾坯离开二冷室后，方可停止各润滑泵和抽蒸汽风机。3.3.6 等浇钢工检查完二冷室及结晶器是否漏水，通知厂调要求停水。

3.3.7 工作中产生的废弃物及时扔入废物回收斗内。生活垃圾应倒入指定的垃圾箱，不得乱倒。

3.3.8 完善原始记录，清扫主控室及操作台卫生。应急措施

4.1 灼烫：轻度灼烫时，作业人员回到休息室，立即涂上烫伤药水后休息；中度或重度灼烫时，立即送保健站或联系并送医院救治。

4.2 触电：立即拉闸断电或用干燥绝缘棍杆挑开电线，再做人工呼吸，立即联系并送医院救治。

4.3 物体打击：伤害程度较轻时，到保健站处置包扎；伤害程度较重时，不轻易移动受伤者，立即联系医院医师前来专业救治。

版本：1.0 连铸主控工岗位作业制度

4.4 高处坠落：保持受伤者现场状态，不轻易移动受伤者，立即联系医院医师前来专业救治。

4.5 高温中暑：立即将中暑者背离高温地点，到清凉温度较低的地方平躺，有十滴水时口服一瓶十滴水，再视中暑者具体情况送保健站或职工医院检查治疗。

4.6 煤气中毒或窒息：5分钟内通知调度室和相关领导。立即将中毒人员移到上风口空气清新的地方。中毒程度较轻时，待恢复正常后回班休息；中毒程度较重时，立即解开中毒者衣扣、松开皮带，做人工呼吸和胸外挤压按摩，并联系送医院救治。环境污染防治

5.1 可回收利用或处置的固体废弃物（废旧橡胶、电缆、废塑料、废木材、废纸、废旧机电设备及零部件等）应存放在指定区域内便于回收利用。

5.2 不可回收利用或处置的固体废弃物（生活垃圾、建筑垃圾）不能随意堆放及时清理保持周围环境卫生。

5.3 不可回收利用或处置的危险固体废弃物（废电池、废日管灯管、废计算器、废石棉瓦（绳）等）应集中收集处置，不得随意丢弃。

5.4 对工艺用水采取节约措施，严格控制用水与排水，包括生产工艺废水、岗位冲洗水和冷却水等均应经处理后循环使用或达标排放，防止在检修和事故状态下发生废水污染事故。

5.5 使用后的废油（桶）集中存放，含油废物要定点存放，集中收集处理。5.6禁止向渣沟倾倒废油、废酸、碱、固体废弃物及其他杂物等。

5.7 对设备进行点检维护，保证除尘设备投入正常使用，提高设备作业率。5.8 对全厂能源介质网点进行点检，发现问题及时处理，查处“跑冒滴漏”现象，提高节约意识。记录

记录名称 保存期限 6.1 XGR202-007 《铸机方坯生产浇钢操作记录》 保存期限二年 6.2 XGR103-028 《班组安全活动记录本》 保存期限一年

第二篇：6.连铸大包工岗位作业制度（定稿）

版本：1.0 连铸大包工岗位作业制度

连铸大包工岗位作业制度

岗 位 职 责 职责

1.1 负责大包上下回转台、滑动水口油缸装卸、大包开浇、中包测温取样、中包钢水液面控制等与之相关的整个生产工艺操作控制。

1.2 负责对大包回转台进行试车检查、点巡检，并做好记录。1.3 负责风动送样设备及送样筒日常维护使用与设备清洁。1.4 负责执行连铸工艺操作规程，保证工序质量。

1.5 负责在保证产品质量的前提下进行生产，正确处理产量与质量的关系。

1.6 负责在浇钢过程中，时刻注意大包包壁和滑动水口运行情况，使大包穿膛、滑板漏钢等重大事故得以超前控制，杜绝重大生产事故、人身伤害事故、火灾事故的发生。1.7 负责大包烧氧引流作业过程控制。1.8 负责作业环境的治理与维护。权限

制止违章作业，维护环境卫生。

质量、安全、环保作业指导书 目的

为确保作业人员正确操作，保证人员、设备安全有效运行，控制产品质量在大包浇钢环节造成的影响，保护环境卫生，特制定本岗位作业指导书。适用范围

适用于炼钢厂连铸大包工岗位。工作程序 3.1 作业前准备

3.1.1 班长组织召开班前会，进行作业前对危害、环境因素和控制措施的交底，并做好《班组安全活动记录本》的记录。

版本：1.0 连铸大包工岗位作业制度

3.1.2 两人配合，做好互保。按规定穿好帆布工作服，佩戴好个人防护用品，身上不得携带打火机之类的易燃易爆物品。

3.1.3检查大包回转台各方向转动，动作是否正常，信号是否准确，出现信号错误时，通知有关人员处理。

3.1.4启动液压站，检查滑动水口油缸的开、关，紧关动作是否正确可靠。3.1.5检查大包回转台事故状态下的运行及联锁动作是否正常。3.1.5.1中包事故运行，浇注位油缸的动作是否正常。3.1.5.2液压站掉电时，浇注位油缸关的动作是否正常。3.1.5.3操作紧关按钮，油缸关的动作是否正常。

3.1.6认真检查大包回转台各底座固定螺栓，确保大包回转台底座固定螺栓连接牢固可靠，运行系统正常（做到有点巡检记录可查）。谨防回转台倾翻事故。

3.1.7确保大包各液压系统开启、关闭和事故运行系统正常，回转台电缆竖井内电缆线无绞乱，做到有点巡检记录可查。谨防大包滑动水口漏钢不能自动关闭和大包穿膛回转台不能正常运转而造成的烫伤事故和火灾事故发生。

3.1.8清理大包回转台挡墙内及电缆竖井内的废弃油布，清理出的废弃物排放到回收桶内，杜绝火灾事故的发生。

3.1.9清理上油缸车路径障碍物和梯子上的油垢，确保小车运行轨道畅通。上油缸车防坠装置完好，防护栏杆完好。

3.1.10上长水口机构手转动灵活，架臂无残钢。将上大包回转台爬梯上的油污物清理干净。3.1.11 检查油缸的行程，丝杆连接部位必须完好。3.1.12检查烧氧平台牢固可靠，无油污。

3.1.13准备好大包浇钢所需各种工具和材料，包括吹氧管、测温枪、测温热电偶、连续测温、中包覆盖剂等。吹氧管弯曲长度（进入大包水口长度）＞800mm。3.1.14检查连续测温装置是否完好，工具是否齐全。

3.1.15 检查各能源介质管道接点，确保各接点无漏气，各能源介质阀门开启自如。

3.1.16 开浇前，必须对加盖设备进行试车，发现问题，及时向当班机长反映，由机长负责在 版本：1.0 连铸大包工岗位作业制度

3.1.23氧气压力低于规定值时，不得使用。

3.1.24确保风机电缆无破损、无裸露，电源开关完好，接地可靠。风机安全网牢固可靠。3.1.25消防水正常，水带完好。3.2作业过程

3.2.1 接到浇钢指令后,启动滑动水口液压站,再次确认油缸各动作是否正常、可靠。

3.2.2大包上、下回转台由南面大包工负责指挥200T吊车大钩平稳地进入大包耳轴内，北面由北面大包工确认板钩。南面的指挥人员必须得到北面人员的手势信号后，才能指挥吊车。指挥过程中，选择好安全站位，按标准指挥。谨防板钩挂在大包耳轴的挡环上或板钩卡在大包和回转台臂之间，造成大包倾斜无法脱钩，坠包事故。

3.2.3大包座落回转台，时刻注意吊车载包的高度和速度，避免吊车负重撞击回转台。谨防大包落在回转台挡铁上，造成大包倾斜。

3.2.4.大包上、下台或回转台在旋转过程中，其回转台臂端点3m远以内范围不能站人，防止大包悬挂的松动物及钢水喷溅造成落物伤害和灼烫伤害。

3.2.5 吊车板钩完全脱离大包后，确信大包无喷溅，无危险松动悬挂物，方可装卸大包油缸。谨防200T吊车板钩挂翻上油缸车。

3.2.6装卸油缸时，手不能抓在油缸的活塞杆上，谨防油缸伸缩杆动作时被挤压伤。

3.2.7 摘挂油缸时，身体重心一定要站稳，防止摘挂油缸时身体失去重心造成坠落。大包油缸装卸完后，将上油缸车开回初始位，防止大包回转台转动时，挂翻上油缸车。

3.2.8装滑动水口油缸，装完后，必须将油带挂起，使油带最低点不得低于大罐罐底。

3.2.9载重的回转台转动时，大包操作台操作工要观察在转动区域是否有障碍物，操作回转台时，必须按正常顺序操作。

3.2.10钢包转至浇铸位置后，待机长指令后，并确认滑动水口正面不应有人，方可进行浇铸。3.2.11烧氧作业时，烧氧作业人员戴好防护眼镜和长皮手套，吹氧管插入胶管内深度大于300mm。浇氧时，双手距离400mm以上，一支手抓住吹氧管，另一支手要牢牢抓住胶管头，并离开100mm部位，其手不得直接抓在氧管与胶管的接头点，更不能把接头部位贴在身体要害部位进行烧氧作业，谨防氧气回火烧伤。

3.2.12 两人同时配合，一个开气一个进行操作烧氧，开气人员必须时刻注意烧氧人员的指令，进行开氧操作。开气时不得过大，做到慢开，发现异常立即关气，谨防氧气回火烧伤。

3.2.13 氧气胶管在使用过程中发生回火内燃时，必须用力将胶管对折，立即关闭氧气阀门后，再用水及时将管内明火熄灭，确认胶管内无明火、确认胶管干燥后，方可使用。

3.2.14烧氧引流完毕，吹氧管前端不得对着有人位置，谨防吹氧管前端喷出火花，烧伤他人。3.2.15卸下的氧管必须按指定位置存放，关好氧气阀。气带口放到安全位置，谨防钢花飞溅到胶管内，引起回火爆炸事故。

3.2.16大包开浇后，向中包加足够的覆盖剂，使中包液面覆盖均匀，钢水不裸露，人员加覆盖剂时不能在中包上行走,要用专用的钓子将覆盖剂钓到中包内,谨防滑跌灼伤.待中包液面在达300mm时测温一次，5分钟后再测温一次，以后每隔10分钟测一次。连续测温正常时，要确保手

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动测温与连续测温误差不得超过5℃，连续测温不正常时，以手动测温作为参考温度。如果中包内钢水温度出现异常，应当缩短测温间隔时间，相邻两次的测温结果相差超过5℃必须重新测温。3.2.17 版本：1.0 连铸大包工岗位作业制度

3.2.36测温装置放入中包或测温取样时，要防止火苗烧伤面部头部，谨防烧伤事故。

3.2.37吊运安装自动测温装置，应避开有人作业的位置，谨防灼烫和吊物坠落砸伤。避免吊具落进钢水内，烧坏钢绳。吊具放下测温装置时,要手扶钢绳,指挥吊车上升,避免钢绳上升时挂住塞棒机构而导致断流事故发生

3.2.38浇钢过程中，必须时刻注意大包包壁和大包滑动水口情况，发现包壁或滑动水口异常（如包壁发红、滑动水口漏钢）立即通知机长，由机长下达事故运行决定。3.2.39浇钢过程中及时处理中包钢瘤和中包盖板残钢。

3.2.40需要台上吹氩时,大罐周围3米以内不得有人,同时氩气不宜开的过大,防止钢水喷溅伤人。3.2.41 中包每6到8罐排一次渣，排渣前要确认渣槽内不得有水、有油及密闭容器。人员必须穿戴好劳保用品以及佩戴好防护眼镜。3.2.42事故状态下的操作。

3.2.42.1大包穿膛事故，必须及时将大罐转离浇注位，指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。3.2..2滑动水口漏钢，先关闭滑动水口,如仍继续漏钢则必须马上把大罐转离浇注位。指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。

3.2.42.3移动人体风机时，应戴上干燥的手套，关掉风机电源开关。待风机完全停止转动后，方可移动风机，谨防触电和旋转的机叶伤害。

3.2.43 停浇准备过程中，需要转动大包盖时,必须先将大包盖运行方向下的人员喊开后，方可启动大包盖旋转臂，谨防落物伤人。3.3作业结束操作

3.3.1当最后一炉钢浇完后，将钢包旋转至接受钢包位，卸油缸，及时指挥吊车把钢包吊离回转台。再将大包盖旋回初始位，谨防大盖坠落造成人身伤害事故.3.3.2当浇次结束后，将回转台臂转到南北方向位置摆放，然后将手柄开关打至“停止”状态位置

3.3.4将上油缸车开回初始位。回转台开至初始位(回转台臂南北方向摆放)3.3.5将各种废弃物分类存放到各自指定的回收桶内。废弃的吹氧管、废弃胶带、胶管应集中回收到各自的指定位置。不得扔入大包事故罐中。

3.3.6 吊装中包、溢流槽和结晶器及保护罩以及其它吊装作业时，应设专人监护，谨防吊物和钢绳绞在一起或运行过程中碰撞其他设备设施。若发生此类事故必须组织人员处理完后，方可重新起吊。

3.3.4除烧氧引流和气割作业外，氧气不得用于其他用途。不得用压缩空气吹扫地面。应急措施

4.1 灼烫：轻度灼烫时，作业人员回到休息室，立即涂上烫伤药水后休息；中度或重度灼烫时，立即联系并送医院救治。

4.2 触电：立即拉闸断电或用干燥绝缘棍杆挑开电线，再做人工呼吸，立即联系并送医院救治。4.3 物体打击：伤害程度较轻时，到保健站处置包扎；伤害程度较重时，不轻易移动受伤者，立

版本：1.0 连铸大包工岗位作业制度

即联系医院医师前来专业救治。

4.4 高处坠落：保持受伤者现场状态，不轻易移动受伤者，立即联系医院医师前来专业救治。4.5 高温中暑：立即将中暑者背离高温地点，到清凉温度较低的地方平躺，有十滴水时口服一瓶十滴水，再视中暑者具体情况送医院检查治疗。

4.6 煤气中毒或窒息：5分钟内通知调度室和相关领导。立即将中毒人员移到上风口空气清新的地方。中毒程度较轻时，待恢复正常后回班休息；中毒程度较重时，立即解开中毒者衣扣、松开皮带，做人工呼吸和胸外挤压按摩，并联系送医院救治。

4.7受限空间作业:携带氧气分析仪，检测氧含量，加强通风，含氧量在20%以上才能作业 环境污染防治

5.1 作业完毕将含油废物、零部件等物品放还到指定区域。

5.2 可回收利用或处置的固体废弃物（废旧橡胶、电缆、废塑料、废木材、废纸、废旧机电设备及零部件等）应存放在指定区域内便于回收利用。

5.3 不可回收利用或处置的固体废弃物（生活垃圾、建筑垃圾）不能随意堆放及时清理保持周围环境卫生。

5.4 不可回收利用或处置的危险固体废弃物（废电池、废日管灯管、废计算器、废石棉瓦（绳）等）应集中收集处置，不得随意丢弃。

5.5 对工艺用水采取节约措施，严格控制用水与排水，包括生产工艺废水、岗位冲洗水和冷却水等均应经处理后循环使用或达标排放，防止在检修和事故状态下发生废水污染事故。5.6 使用后的废油（桶）集中存放，含油废物要定点存放，集中收集处理。5.7禁止向渣沟倾倒废油、废酸、碱、固体废弃物及其他杂物等。

5.8 对设备进行点检维护，保证除尘设备投入正常使用，提高设备作业率。

5.9 对全厂能源介质网点进行点检，发现问题及时处理，查处“跑冒滴漏”现象，提高节约意识。5.10 对散漏的原辅材料要收集，减少资源浪费。

5.11 作业过程中产生的废水口、废塞棒集中由厂家回收处理。记录

记录名称 保存期限 6.1 大包工交接班记录 保存期限一年 6.2 XGR103-028 《班组安全活动记录本》 保存期限一年 6.3

XGR202-031A 《连铸台上区域岗位点检记录本》 保存期限一年

第三篇：连铸作业

连铸课程作业

J I A N G S U U N I V E R S I T Y

连

铸

课

程

作

业

连铸新技术

New Continuous Casting Technology

学院名称：

材料科学与工程学院

专业班级：

钢铁冶金

学生姓名：

学生学号：

授课教师：

2014 年5月

连铸课程作业

连铸新技术

摘要：连铸技术的出现，大幅度提高了金属收得率和铸坯质量，迅速取代了传统的浇铸技术，成为了当代钢铁工业中发展最快的技术。在其发展和完善过程中，也出现了一些连铸新技术，这些新技术使得连铸生产更安全、更节能、更高效。本文主要介绍了连铸技术的特点，以及连铸发展过程中出现的新技术。高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷区控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展。

关键词：连铸

新技术

New Continuous Casting Technology Abstract：Continuous casting technology’s appearance significantly improves the metal yield and casting quality, quickly replacing the traditional casting techniques, the steel industry has become the fastest growing contemporary technology.During its development and improvement, there have been some new casting technology, and these new technologies make continuous casting production safer, more energy, more efficient.This paper describes the characteristics of continuous casting technology, and the development of new technologies about casting.Efficient continuous casting technology includes: hydraulic non-sinusoidal vibration, line width adjustable mold, mold electromagnetic brake, dynamic soft reduction, dynamic secondary cooling zone control.Development and wide application of these new casting technology promotes the continuous casting process efficiency, and promotes the rapid development of the steel industry.Keyword：Casting

New technology

连铸课程作业

目录

连铸新技术...............................................1

1、引言..................................................4 1．1简介.............................................4 1.2连铸机的主要设备...................................4 1.3连铸机发展历史.....................................5 1.4连铸机优越性.......................................5

2、连铸新技术............................................6 2.1液压非正弦振动.....................................6 2.2结晶器在线调宽.....................................7 2.3结晶器电磁制动.....................................7 2.4动态轻压下........................................8 2.5动态二冷控制.......................................8

3、结束语................................................9 参考文献：..............................................10

连铸课程作业

1、引言

1．1简介

连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称，是把液态金属用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。液态金属凝固成钢水称连铸铸钢，是钢厂生产的重要部分；连铸是炼钢和轧钢的中间环节，直接影响产量、轧材的质量和成材率。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。

连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。

1.2连铸机的主要设备

连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。

中间罐是装盛钢水的部位，加热成液态的钢水首先装在钢包中，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中。中间包中的钢水再经由管道进入结晶器。液态金属的温度可以随合金大幅增加严格控制。

结晶器是连铸机的核心部件，连铸生产的主体思想是把液态的钢水直接铸造成成型产品，结晶器就是把液态钢水冷却出固态钢坯的部件，它是由一个内部不断通冷却水的金属外壳组成，这个不断输送冷却水的外壳把与之相接触的钢水冷却成固态。另一方面，结晶器的形状还决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯；而正方形形状的结晶器横截面拉出的钢坯将是长条形，即方坯。

与结晶器相连的部件是振动机构，该机构在生产过程中通过不断地振动带动结晶器一同振动，排除液态金属中的气体，帮助凝结成固态外壳的钢坯从下方拉出。

引锭杆在连铸机刚开始生产时起拉动第一块钢坯的作用。在液态钢水在结晶器中凝结之后，引锭杆将钢坯从下方拉出，同时拉开连铸生产的序幕。在拉出钢坯之后，第一个经过的区域是二次冷却道，在二次冷却道中向钢坯喷射冷却水，将钢坯将逐渐从外表冷却到中心，沿着辊道进入拉矫机。拉矫机的作用是将连铸坯拉直，以便于下一步工序的进行。

拉矫机的后方是切割机。对于生产出不同形状的钢坯，使用的切割机也就不同。连铸薄板坯多用大型飞剪，而条状坯则多使用与钢坯同步前进的火焰切割

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机。

1.3连铸机发展历史

从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30%。

1.4连铸机优越性

连铸技术的迅速发展是当代钢铁工业发展的一个非常引人注目的动向，连铸之所以发展迅速，主要是它与传统的钢锭模浇铸相比具有较大的技术经济优越性，主要表现在以下几个方面。

（1）简化生产工序

由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。近年来连铸的主要发展之一是浇铸接近成品断面尺寸铸坯的趋势，这将更会简化轧钢的工序。

（2）提高金属的收得率

采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%，这是一个相当可观的数字。日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。我国的武汉钢铁公司第二炼钢厂用连铸代替模铸后，每吨钢坯成本降低约l70元，按年产量800万吨计算，每年可收益约13.5亿元。由此可见，提高金属收得率，简化生产工序将会获得可观的经济效益。

（3）节约能量消耗

据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627～1046KJ，相当于21.4～35.7kg标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。按我国目前能耗水平测算，每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤。

（4）改善劳动条件，易于实现自动化

连铸的机械化和自动化程度比较高，连铸过程已实现计算机自动控制，使操作工人从笨重的体力劳动中解放出来。近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。例如我国宝钢的板坯连铸机，其整个生产系统采用5台PFU一1500型计算机进行在线控制，具有切割长度计算，压缩浇铸控制、电磁搅拌设定、结

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晶器在线调宽、质量管理、二冷水控制、过程数据收集、铸坯、跟踪、精整作业线选择、火焰清理、铸坯打印标号和称重及各种报表打印等多项控制功能。

（5）铸坯质量好

由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

2、连铸新技术

高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展[1]。

2.1液压非正弦振动

结晶器振动的目的是为了防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。结晶器液压振动自发明以来, 以其具有在线调整振幅、频率和负滑脱参数, 使负滑脱率和负滑脱时间保持在最佳范围内而得到迅速推广。在高拉速、高质量的高效连铸生产中, 为获得良好的结晶器振动工艺效果, 希望结晶器振动方式为下振时间短、速度快, 上振时间长、速度慢。非正弦振动方式则具有较长的正滑动时间, 结晶器振动速度与拉坯速度之差较小的特点。

结晶器采用液压非正弦振动, 不仅可以实现在线调整振幅和正、负滑脱比例, 而且还有利于保护渣向结晶器与凝固坯壳之间的缝隙均匀渗透, 改善结晶器内壁的润滑效果, 减轻铸坯表面振痕深度, 减少拉裂、拉漏提高铸坯的表面质量。结晶器液压非正弦振动为连铸生产提供了可靠的保证, 它是高效连铸的关键技术之一。

在提高连铸拉速的生产实践过程中, 围绕着结晶器冷却制度、结晶器液位控制和板坯鼓肚控制等方面进行大量的技术研究, 并取得较好的效果。本文针对高拉速浇注阶段结晶器保护渣消耗量偏低的情况, 在分析现行的结晶器振动工艺参数的基础上现场测试非正弦振动, 以优化结晶器振动制度。

结晶器振动的基本参数为振幅和振频。不难发现, 振频随着拉速的提高呈线性增加;振幅随着拉速的提高也略有增加。振动方式由正弦振动转为非正弦振动, 负滑脱时间会减少, 正滑脱时间增加, 并且不对称率越大, 这个变化趋势越明显。

在相同振动频率及拉速时, 将正弦振动转变成不对称率As为60 % 的非正弦振动, 可提高正滑脱时间占比7.42%;而当不对称率A s为63 %, 这个比例可达到10.16 %。但是, 若A s 太大, 则不能保持足够负滑脱量, 一般地, A s 取值范围为60 %一75 %为宜。因此, 非正弦振动能增加结晶器保护渣消耗量, 从而增加结晶器壁和坯壳

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之间的润滑, 减小坯壳所受的拉坯阻力, 铸坯表面振痕变浅[2]。

结晶器非正弦振动具有的最佳振动模式特点为:上振速度平缓, 正滑脱相对速度差小, 显著降低了坯壳表面拉应力;正滑脱时间长, 增加了保护渣耗量, 改善了润滑状况;负滑脱时间短, 振痕深度浅, 提高了铸坯表面质量;产生一定负滑脱量, 施加压应力于铸坯表面, 有利于强制脱模和撕裂坯壳愈合[3]。

结晶器液压振动装置和非正弦振动模式已被广泛应用于板坯及方坯连铸机上。采用该技术的直接优点是在低拉速时减小振痕深度，改善铸坯表面质量，而在高拉速时保证有足够的保护渣流入，而避免漏钢的发生。

2.2结晶器在线调宽

结晶器在线调宽技术的运用是为了提高铸机作业率而采用的。采用在线调宽技术后，可以在不停止浇铸，甚至不降低拉速的情况下使结晶器窄面无级移动，改变铸坯宽度到所需尺寸，大大提高了连铸机的生产能力和效率，增加了金属收得率。结晶器位于连铸机辊列之首，主要作用是使钢水在结晶器中形成所需截面形状的初生坯壳，并确保坯壳在出结晶器时有足够的厚度，不会被拉漏，造成漏钢等严重事故。它可以实现在线停机调宽、调锥，宽边软夹紧等功能[4]。

在线不停机调宽法应用初始,需根据不同的调宽速度,降低拉坯速度。如调宽速度为3mm /min,须将原拉坯速度1.2m /min 降低到0.7m /min～0.8m /min,即降低33%～41%。随着连铸技术的不断发展,现在的在线调宽无须降低拉速。在线不停机调宽常用方法有两种;一是电动调宽、一是液压缸及脉冲马达调宽。后一种调宽方式调节精度高,但刚性较差,设备维修技术要求高,电动调宽方式刚性好,但停止精度不如液压缸的好,须消除丝杆与螺母之间的间隙[5]。结晶器调宽是靠调节窄边之间的距离来实现的, 由于正常时结晶器的宽边是夹紧的, 窄边无法移动。当需要调宽的时候, 使用液压缸克服弹簧力松开宽边, 此时窄边可以在4台电机的驱动下改变, 产生需要的宽度和锥度。

2.3结晶器电磁制动

连铸拉速的提高, 结晶器内浸入式水口钢液出流的动能也在不断增大, 对结晶器窄面凝壳的冲击加剧, 增大了拉漏的危险。钢液中夹带的气泡和非金属夹杂物也因浸人深度的增加不易上浮和去除。同时, 钢液上返流还引起结晶器内钢液弯月面的波动加剧, 因卷渣而造成的铸坯表面缺陷大大增加。

在板坯连铸结晶器中应用电磁制动技术可以改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除, 从而保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率;同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。[6]电磁制动技术在新兴的薄板坯连铸生产中, 也正发挥着积极的作用。大量的研究结果表明甚至当提高拉速时, 电磁制动也是改善和保证铸坯清洁度的有效方法。电

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磁制动特性取决于板坯宽度、拉坯速度、氩气流速和浸入式水口形状等浇铸参数, 因此最佳的电磁制动性能是谨慎选择浇铸条件。今后的电磁制动技术发展方向应是应用电磁制动达到高的产品质量的优化技术。

电磁制动技术就是在板坯结晶器宽面浸入式水口区域设置与从水口流出的钢液流动方向垂直的直流磁场, 当钢液流出水口时就会切割磁力线, 根据欧姆定律可知, 在钢液中将产生感生电流, 感生电流与直流磁场的交互作用又在钢液中产生与流动方向相反的洛仑兹力,从而使钢液的流动受到控制[7]。通过对钢液流场的控制可改善操作工艺和铸坯质量。

采用电磁制动后, 结晶器液面波动幅度明显降低,钢中非金属夹杂物数量较少且尺寸较小, 取得了提高拉速, 改变铸坯表面质量的良好效果。

2.4动态轻压下

动态轻压下是当前国际上正在大力发展的连铸新技术, 通过在线跟踪铸坯热状态, 并根据实际凝固末端位置, 对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。

在铸坯凝固的过程中，凝固末端糊状区枝晶间富集偏析元素钢液流到铸坯中心区域会造成中心偏析，而当钢液凝固时发生体积收缩而得不到钢液的及时补充时便形成中心疏松。中心偏析和中心疏松等缺陷的出现与钢种、钢水过热度、拉速、冷却等因素密切相关。动态二冷配水和动态轻压下是减少或消除铸坯的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯质量、提高连铸生产效率的有效途径[8]。该项技术通过控制模型能够根据实际浇注条件的变化，一方面动态地控制二冷区水量以优化铸坯凝固过程温度场，另一方面同时动态地跟踪铸坯凝固末端位置并给铸坯实施轻微压下，以补偿富集偏析元素钢液凝固时的体积收缩，防止该处钢液的流动，有效地减少或消除了铸坯的中心偏析与疏松等缺陷。

轻压下技术成功应用的关键是确定合理的轻压下工艺(包括压下位置、压下量、压下率、压下速率等)[9]。继续开展连铸动态轻压下技术的应用研究,对比研究不同连铸工艺条件下轻压下参数对铸坯质量以及型材质量、性能的影响,确定出大方坯连铸典型钢种的最佳轻压下工艺制度。

2.5动态二冷控制

连铸高效化推动着钢铁工业的结构优化, 而铸机的高作业率和铸坯的高质量都与钢液的凝固过程密切相关, 连铸二次冷却就是对出结晶器的铸坯继续进行强化冷却。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。同时二冷制度合理与否, 对于连铸动态轻压下工艺的实施以及铸坯最终质量是至关重要的。

二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影

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响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。

动态二冷区控制研究主要采用建模的方法。由于连铸二冷区高温多湿, 铸坯表面有冷却水形成的水膜和氧化铁皮, 周围又有二冷水汽化后形成的雾状蒸汽, 所以很难用高温传感器在此区域内进行准确可靠的测温, 采用在线凝固传热模型对二冷区铸坯的表面温度进行预测已成为一个行之有效的手段。因此, 建立精确的在线凝固传热模型并对铸坯实时温度场进行准确计算已成为实现连铸动态二冷控制的前提条件。

基于在线凝固传热模型、采用抗饱和自适应整定PID 控制算法建立了连铸动态二冷控制模型。模型具有较强的抗干扰能力和控制精度, 能够很好地实现铸机二冷配水的动态控制, 使铸坯二冷水量在瞬态浇铸条件下平缓变化;在正常工作拉速范围内, 铸坯表面温度波动能够控制在±5℃以内。采用动态二冷控制模型后, 铸坯质量有明显提高, 中心疏松小于1.5 级由49.45% 上升到83.46%, 中心缩孔小于1.5 级由63.74%上升到86.75%, 中心裂纹、中间裂纹和角部裂纹低于0.5 级分别由64.80%、92.71%、93.59%上升到90.03%、97.38%、98.45%, 且平均等轴晶率由24.305%上升到32.195%。[10]

3、结束语

连铸运动过程是将钢水转变成固态钢的过程，这一转变伴随着固态钢成型、固态相变、液—固态相变、铜板与铸坯表面的换热以及冷却水与铸坯表面间复杂的换热过程，钢水要经历钢水包→中间包→结晶器→二次冷却→空冷区→切割→铸坯的工序。在整个连铸过程中，钢水会发生相变，铸坯也要经受弯曲、矫直等一些变化。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的采用，可以防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除,从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。并保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率;同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。

高效连铸不仅提高了连铸机的生产率和产量,而且进一步改善了铸坯质量, 对钢铁工业的发展起到了非常重要的作用。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、连铸课程作业

结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的开发和应用取得显著成效，促进了高效连铸的不断推广。但高效连铸是一个系统的工程，综合应用各连铸新技术，同时不断开发和创新，才能促进高效连铸的进一步发展。

参考文献：

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第四篇：烧结厂主控工岗位技术操作规程

主控工岗位技术操作规程

1技术操作规程

1.1联锁起机命令必须由主控室发出。

1.2接到起机命令后，记录发出命令人员姓名，与各设备所在岗位做好联系工作。

1.3各设备工作开关打到自动位置后，检查主控室操作台，检查模拟屏上系统内各设备信号是否全部点亮。

1.4如有设备自动信号没有进入模拟屏，立即汇报调度，并通知维护人员处理。

1.5系统全部进入自动后将系统选择开关打到“工作”位置，允许起动信号灯亮后，按下起动铵钮，所启动系统将按预先设计的程序起动现场设备。

1.6如允许起动信号灯不亮，应汇报调度，并通知各岗位检查所属设备的工作制开关状态及找维护人员查找原因。

1.7系统运行时，操作人员随时监视模拟屏观察系统设备运行情况。

1.8模拟屏出现事故信号时，要及时通知维护人员查找原因，并汇报调度。

1.9系统在运行中，发生故障停机时，立即汇报调度，不允许擅自启车。

1.10主控室发出停机指令后，由主控工系统停机。任何人要求停机，都必须通过主控室。

1.11系统停车时，非紧急状态不得使用急停按钮。

第五篇：主控岗位工作标准

原料场主控岗位工作标准

1、严格执行主控岗位安全操作规程，劳保用品穿戴整齐，违反考核50元/次；

2、在生产过程中发现设备、系统等出现异常，应及时反馈，汇报不及时的考核50—100元/次；

3、严格执行开关灯制度，违者考核当班100元/次；

4、认真组织生产，精心操作，时刻观察各皮带运行情况，发现异常立即采取措施，因个人操作失误造成事故或者损失的，视情节考核100—200元/次；

5、严格执行6S管理制度，每违反其中一条，考核50元；

6、严格执行供料制度，皮带开停确认制度，违者考核50元/次；

7、严格执行交接班制度，维护使用好通讯、对讲设备，发现人为损坏及时反馈，对责任人进行考核并按原价赔偿；

8、工作记录及日报表要记录完整，包括上料料种、跨位、取料机号、上料量及开停机时间，记录不清或者不记录者考核50元/次；

9、工作时间严禁玩手机，违反每次考核100元，连带班长20元；

10、二级指令下达要准确无误，因个人操作失误造成成本事故、质量事故、生产事故，根据事故情节考核50—500元/次；

11、认真执行书面请销假制度，无故私自换班的，考核50元/次，不请假造成空岗、缺岗的，按旷工处理；

12、认真执行信息反馈制度，计划检修、突发事故等必须逐级上报，汇报班长，隐瞒不报的，视情节考核50—200。

2016年7月