第一篇：航空工业无损检测的应用与需求
航空工业无损检测的应用与需求
徐可北
中国一航北京航空材料研究院 前 言
无损检测（或无损探伤，或无损评价）是基于材料的物理性质或制件的使用性能因有缺陷而发 生变化这一事实，在不改变、不损害材料和工件状态和使用性能的前提下，对其质量进行测试，从 而判断材料或制件符合性的技术。就是说，无损检测是利用材料内部组织结构异常引起物理量变化 的原理，反过来用物理量的变化来推断材料内部组织的异常。它既是一门区别于设计、材料、工艺 和使用的相对独立的技术，又是一门贯穿于产品设计、研制、生产和使用全过程的综合技术。在设 计阶段，用于支持损伤容限设计；在研制阶段，用于剔除不合格的原材料、坏料、工序不合格品和 改进制造工艺；在成品检测中，用于判定产品对验收标准的符合性；在在役检测中，用于监测产品 结构和状态的变化，确保产品运行的安全可靠。根据物理原理的不同，无损检测方法多种多样。在 工业应用中最普遍采用的有射线照相检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测，通称五大 常规无损检测方法；其中，射线照相检测和超声检测主要用于内部缺陷检测，而磁粉检测、渗透检 测和涡流检测只能检测表面和近表面缺陷。此外还有声发射检测、激光全息检测、红外检测、计算 机层析成象检测、泄漏检测、微波检测和错位散斑干涉检测等多种新的无损检测方法。
航空产品高可靠、重复使用的特性决定了无损检测在航空工业领域研究与应用的必要性和重要 性。本文就无损检测在航空产品设计、材料研制、生产、使用及维修等各阶段的应用状况和发展需 求作一简要的介绍。无损检测在航空产品设计与材料研制中的应用
在飞机设计的早期，人们以材料是无缺陷的连续均匀介质为前提来计算构件的承载能力，并作 为产品设计的依据，结构的唯一强度标准是静力强度。设计人员承认在零件中可能存在宏观缺陷，但认为这可通过无损检测予以确定，当时对无损检测的要求也只是把有缺陷的材料或零件分选出来。
二次大战后，飞机结构设计采用了安全寿命的概念，要求设计的飞机除了静强度外，还必须满 足疲劳寿命要求。通过对材料、部件和全尺寸飞机的试验决定结构的疲劳寿命，再除以安全系数作 为飞机的安全寿命。这种安全寿命设计不考虑材料和构件在初始状态时可能带有冶金或加工缺陷，也不考虑构件在服役过程中因环境或过载等可产生腐蚀或裂纹的事实，因而也就不能从设计上有效 保证构件在寿命期内的安全性。材料工程专家认识到材料或零件中细小的冶金或加工缺陷往往就是 疲劳源，而使用中疲劳损伤是较难探测的。因此，对无损检测提出了提高检测灵敏度和研究疲劳损 伤检测方法的要求。世纪 70 年代，破损安全设计概念建立并得到试验的支持。70 年代中后期，基于断裂力学理 论进行损伤容限设计和对无损检测可靠性进行定量评定的要求几乎同时形成。损伤容限设计的基本
1思想是：（1）对不可检结构给出最大允许初始缺陷尺寸（损伤容限）；（2）对可检构件给出最大允许 初始缺陷并给出检修周期，以保证结构在给定的使用期限内不致由于缺陷的扩展而出现灾难性事故。显然，损伤容限设计的实施必须取得无损检测的密切配合，最大允许初始缺陷尺寸（ａNDT）的确立、使用期间缺陷的是否萌生和对缺陷发展到何种程度的了解，均取决于无损检测的检出能力与可靠性。
无损检测的可靠性是指具体无损检测方法对缺陷的检出能力，是对用该方法检出特定类型、特 定尺寸缺陷有效性所作出的一种定量度量。由于很多因素影响着缺陷是否能被检出，完成检测工作 时，仅仅根据检测结果并不能说某一特定零件是完全没有缺陷的，而只能断言该零件有一定的可能 性不含有那些特定类型、特定尺寸的缺陷。这种可能性愈大，检测的可靠性就愈高。人们用在一定 置信度（confidence level;CL）下缺陷的检出概率（probability of detection，POD）来对可靠性作出表 述，显然，POD 是缺陷尺寸（a）的函数。
材料的无损表征是指用无损方法就材料化学成分、组织结构、力学性能、弥散的不连续性和缺 陷群等对材料的制备和使用有重要意义的特征作出表述。材料的无损表征或评价的有效性，关键在 于选择合适的无损检测的方法测量出表征材料的上述某一项或多项性能的特性参量，并建立起材料 工艺参量与材料性能之间的对应关系。
例如，Ni3Al 具有很高的硬度，是一种可用于航空发动机关键零件制造的选用材料，其缺点是脆 性过大。材料研究发现，在 Ni3Al 材料中均匀地加入适量的 B 元素可大大增强其韧性，成为兼有良 好硬度和韧性的材料。由于没有一种可以测试和评价 B 元素在 Ni3Al 材料中分布均匀性的无损检测 方法，这种性能优良的材料一直没有得到工程上的应用。GH169 是一种用于飞机发动机热端部件的 高温合金材料，该材料在冶炼过程中可能出现铌元素在局部区域的富集和“贫瘠”。破坏试验结果表 明：GH169 合金的这种铌偏析现象是不可避免的，而严重偏析是材料应用所不允许的，因此，采用 有效的检测方法对合金中铌偏析的定量评价成为 GH169 材料无损检测方法与技术研究的目标和关 键。
新材料研制过程中新工艺的采用，使避免材料中产生宏观和微观缺陷成为可能，面对不断出现 的新材料，无损检测在材料研制中如何充分发挥作用，这是从事无损检测技术研究人员必须考虑的 问题。要解决材料的无损评价问题，首先要找准影响材料性能的关键因素，其次是寻求适用的无损 评价方法和检测技术，最后还要确定无损检测响应与关键影响因素和材料性能之间的对应关系。
目前，国内在航空新材料研究过程中，纯粹针对影响材料性能的因素开展无损检测的研究还比 较少，主要还是针对原材料初级产品，特别是现有无损检测标准方法未覆盖的特殊规格的型材，如 薄规格钛合金、铝合金板材（δ=0.1mm~6mm）、小直径钛合金棒材（Φ≤6mm）、铝合金管材（Φ ≤38mm）等等，开展无损检测可适用方法和提高原材料检测有效性与可靠性的研究。
自上个世纪 80 年代，先进复合材料在航空产品上的应用比例迅速提高，目前某些新型直升机的 复合材料用量可达到 80%~90%，先进歼击机和大型民用客机的复合材料用量可达到 20%~25%。航 空用复合材料的材料种类主要有：碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）、聚芳酰 胺纤维增强塑料（KFRP）、Nomex 蜂窝等；结构形式主要有：层板、板板胶接结构、蜂窝夹层结构
2等。不同于金属材料的研究与应用，一方面，复合材料制件往往是一次成型，因此材料与制件二者 的状态难以截然分开；另一方面，复合材料及其制件存在显著的非均质性和各向异性。
针对航空用复合材料及制件的上述特征，无损检测技术的发展与应用呈现出多种方法与技术综 合应用、新方法和新技术不断出现的特点，如激光超声、泄漏兰姆波、红外热像、激光错位散斑等。无损检测在航空产品研制与生产中的应用
无损检测在航空产品研制与生产阶段的应用目标各有侧重。在航空产品研制阶段，无损检测技 术的应用主要任务包括以下两个方面：
（1）确定无损检测方法和技术实施的可行性。如果根据设计图纸研制的产品因结构、工艺等限 制无法有效地实施无损检测，新产品的质量符合性就无从得到确认，因此任何先进的结构设计和新 制造工艺的应用，都要通过无损检测的前期介入来保证产品的可检性。
（2）通过无损检测的参与及其结果的反馈，提高航空产品的设计质量和完善制造工艺。无损检 测的有效参与可以发现因模具设计不合理出现的冶金缺陷多发区（如冷隔、气孔密集）、同类缺陷重 复出现（如未焊透、焊接或淬火裂纹）等，通过无损检测结果反馈，通过对设计及工艺加以分析，提出改进模具浇冒口数量与位置、焊接保温或淬火速度控制等新的更加合理的产品研制方案。
在航空产品的批量生产阶段，无损检测技术的应用主要任务是：从原材料入厂复验、毛坯生产 阶段、精加工阶段到成品交付阶段整个过程，通过无损检测工序的合理安排和方法与技术的正确选 择，可以有效地发现在航空产品各生产阶段可能存在或出现的缺陷，从而剔除不合格品。
航空发动机是飞行动力的提供者，无论是飞机的安全性，还是其自身极端苛刻的工作状态（高 温、高压及高载荷），都给发动机各部件的品质提出了严格要求，因此，航空发动机的重要、关键部 件都必须经过可靠的无损检测。
对于发动机叶片，特别是无余量精铸空心涡轮叶片，一般需要进行缺陷的检测和型面与尺寸的 精确测量。缺陷检测采用的手段主要有 X 射线照相、射线实时成象、荧光渗透检测，型面尺寸（包 括空心叶片壁厚、热障涂层厚度）测量应用的技术主要有激光型面跟踪测量、工业计算机层析成像（即工业 CT）、超声测厚、涡流测厚等。
发动机上的另一类关键重要部件是涡轮盘，一般采用高温合金锻造、粉末热等静压、喷射成形 等工艺研制或生产出毛坯，再经过精细加工而成。从原材料、坯料到成品的各个阶段，均需要进行 无损检测。对于组织致密的涡轮盘材料或制件，一般采用超声方法对其内部缺陷进行检测。高温合 金涡轮盘验收标准等级非常高，通常不允许存在几百微米、甚至几十微米大小的缺陷，因此高频超 声 C 扫描检测技术成为航空发动机涡轮盘检测首选的有效方法，这其中涉及高频聚焦、高速采样与 成像处理、分区聚焦、精密机械扫描、控制与成像软件等方面的技术。
航空发动机上的重要部件还有机匣，一般采用钛合金材料精密铸造而成。先进发动机日益提高 的“功率/重量”比要求大型、复杂且薄壁的机匣采用一次铸造而成，代替了过去由若干个形状相对 简单的部件焊接而成的工艺方法。这种采用新工艺研制的新结构产品给无损检测的方法与技术研究
3提出了新的任务，目前采用的无损检测技术主要包括 X 射线照相、大型工业 CT、X 射线实时成象、带紫外光源内窥镜与荧光渗透技术综合应用等。
虽然飞机机体材料或结构件的质量要求一般要低于发动机材料或部件的验收标准，但机体的材 料种类或结构件规格均远远多于发动机。机身大型构件，如框架、蒙皮等较多采用铝合金材料，包 括各种棒材、锻件、型材、板材，超声接触技术和水浸或喷水超声自动扫描检测技术被广泛应用。由于铝合金材料经热处理后其硬度与电导率之间存在良好的对应关系，因此涡流电导率测试技术在 飞机制造业中有着广泛的应用。飞机上大量的非铁磁性零件在交付安装前一般采用荧光渗透方法进 行表面质量检测，而极少采用着色渗透检测方法。对于尺寸在数米或十几米的大型零件，一般采用 静电喷涂的荧光渗透检测技术；对于中、小尺寸规格的零件，基本上已采用荧光渗透的自动流水线 设备进行检测。至于选用自乳化水洗型还是后乳化溶剂去除型等渗透材料和检测工艺，则是根据被 检测零件的具体材料和结构复杂性而定。
飞机起落架、主传动部件仍然采用高强度的具有铁磁性的结构钢材料。采用磁粉方法实施检测 时，首先要确定磁化规范，而磁化规范的制定是根据磁性材料的磁化特性（主要是磁滞回线）而定。近年来，随着新型结构材料的成功研制与投入使用，在按照方法标准规定的磁化规范实施磁化和磁 粉检验时，多次发现零件表面出现许多磁痕显示。当采用目视、渗透和涡流方法进行复验时，均未 得到可重复出现的缺陷显示，这是一个值得深入分析和研究的问题。无损检测在航空产品使用与维修过程中的应用
航空产品使用与维修过程中无损检测的应用，更多的是集中在民航的维修基地和空军部队的修 理厂。飞机大修中分解零件在检修部门所采用的无损检测方法和技术，与航空制造过程所应用的方 法与技术大体相同，所不同的是：（1）要增加褪漆、除油等一些预处理；（2）无损检测验收标准有所不同，一般要松于制造过程的质量标准要求；（3）由于使用过程中不可能出现夹杂、气孔类的内 部缺陷，而更多的是疲劳裂纹、腐蚀类的表面缺陷，因此渗透、磁粉、涡流方法应用得更为普遍。
在役飞机的原位探伤是航空产品使用与维修过程中无损检测应用的主要形式之一，主要有以下 几个方面的特点：
（1）所使用的仪器设备轻巧、便携，换能器多种多样，以适应检测现场有限的空间和各式各样 复杂的零件型面与工况；对于渗透检测方法而言，更多的是采用着色渗透检测；
（2）检测人员的专业分工不象飞机制造厂那样细，往往要求无损检测人员掌握多种方法与技术，以便对异常信号显示做出快速、正确地判定；
（3）相对而言，在役原位检测的自动化程度较低，更多的是采用手工操作方式。
航空产品使用与维修过程无损检测的实施一般是严格执行由航空器制造商提供的维修检测手 册，因此，航空工业部门必须研究飞机在役使用过程中的无损检测技术，并针对各零部件的承载状 况、使用环境等因素在维修手册中提出科学、合理的检测方法与检修周期。5 目前航空工业发展对无损检测技术的主要需求
“十五”以来，国家加强了国防科技工业的建设与发展，近期又提出了“强化基础、提高能力、军民结合、跨越发展”的基础能力发展战略方针，作为国防科技工业技术基础重要组成部分的无损 检测专业，航空工业无损检测技术的研究与发展面临着难得的机遇和严峻的挑战，需要发挥国内、外高校和研究机构有志于我国航空工业发展、无损检测事业进步的所有科研技术人员的聪明才智和 力量，当然高等院校的教师、研究生正是这支队伍中的生力军。
“十一五”及今后十五年，航空工业对于无损检测技术研究与发展的需求主要有以下几个方面：（1）无损检测新技术、新方法的基础研究与应用。主要包括：红外热像检测技术、激光错位散 斑检测技术、超声相控阵检测应用技术、激光超声检测技术、阵列涡流检测应用技术等。
（2）新材料、新工艺、新结构的无损检测技术研究。新材料包括先进树脂基纤维增强型复合材 料、金属基复合材料、陶瓷基复合材料、单晶高温合金、铝锂合金、耐高温钛合金；新工艺包括精 密铸造、电子束焊、钎焊、热等静压、喷射成形、等离子喷涂、气相沉积等；新结构包括大型复杂 薄壁铸件、叶片与涡轮盘整体铸造叶轮、空心无余量叶片、热障涂层、双曲度座舱盖等。要解决上 述新材料、新工艺、新结构的质量检测问题，不仅需要研究新的无损检测原理与方法，也包括对常 规无损检测方法在具体应用中的技术创新研究。
（3）无损检测相关技术的研究。无损检测是一项综合利用声学、光学、电学、磁学、辐射学等 多项学科领域知识的应用技术，其应用依赖于机械设计与制造、电子线路、计算机软硬件、自动控 制、信号分析与图像处理等学科技术的发展。航空无损检测专用设备研发是一个具有巨大现实需求 的市场，而目前航空用无损检测主要设备还多依赖于进口，这主要在于目前国内尚没有形成具有集 无损检测技术研究和相关支持技术开发于一身，并按照科工贸一体化模式经营的专业化、产业化机 构。
（4）无损检测器材与检测结果可靠性评价技术研究。无损检测仪器、标准（对比）试块、消耗 材料与辅助材料等器材性能的优劣直接影响着无损检测结果的正确性和可靠性，开展无损检测仪器 校准、标准（对比）试块检定、消耗材料与辅助材料性能评价方法与装置系统的研究，是一项发展 航空无损检测技术的紧迫任务。无损检测能力与检测结果的可靠性是航空产品设计采用先进的损伤 容限设计思想的基本前提，近年来，不论是飞机还是航空发动机的设计部门，都多次提出了开展无 损检测可靠性研究的需求。结束语
航空产品的高可靠性要求是无损检测技术研究与发展的原动力，近年来国防科技工业“强化基 础、提高能力、军民结合、跨越发展”的基础能力发展战略方针，为航空无损检测技术的研究与发 展提供了前所未有的机遇，不仅是航空新材料、新工艺、新结构的研究与应用，还是无损检测发展 对相关支持技术的依赖，以及设计部门对无损检测能力的可靠性评价要求和制造部门对高质量无损 检测器材的需求，都从不同的方面给无损检测技术研究提出了大量的课题。
5中国一航北京航空材料研究院真诚希望在无损检测专业领域与国内高校、科研院所和企业开展 多方位、不同层次、多种形式的合作研究，为促进我国航空工业无损检测技术的发展作出积极的贡 献。
第二篇：无损检测控制程序
无损检测控制程序
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目 录 目的..................................................................2 2 适用范围..............................................................2 3 引用文件..............................................................2 4 职责..................................................................2 5 程序..................................................................2 6 记录表格.............................................错误！未定义书签。
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无损检测控制程序
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2/5 1 目的
对特种设备安装、改造、维修无损检测管理，人员资格、职责、设备条件、工艺规程和检测程序作出规定，以保证原材料，焊缝等无损检测结果正确可靠。适用范围
适用于特种设备安装、改造、维修过程中无损检测的控制。引用文件
《管理手册》Q/AZ.G.SC-00-2009 《特种设备安装、改造、维修质量保证手册》Q/AZ.G.TSSC-01-2010 《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009 《产品的监视、测量和不合格品控制程序》Q/AZ.G.CX-20-2009 《纠正和预防程序》Q/AZ.G.CX-21-2009 职责
4.1 无损检测质控责任人负责无损检测工艺规程的编制及实施，并检查无损检测报告。4.2 中心试验所负责无损检测资格人员的培训和管理。
4.3 项目部负责产品或材料无损检测前的外观质量情况检查，负责无损检测的委托。4.4 工程部与无损检测质控系统责任工程师负责无损检测分包方的评价(需要时)，无损检测分包协议的备案，中心试验所负责无损检测装置计量设备和计量器具的检定。4.5 项目部质检部门和中心试验所负责热处理工序过程的控制。程序
5.1 无损检测人员管理
5.1.1 按照特种设备安装、改造、维修许可资源的要求，配置无损检测质控系统责任人和无损检测人员。
5.1.2 特种设备安装、改造、维修无损检测探伤人员，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经国家锅炉压力容器安全检查部门认可的资格考核单位培训、考核合格，并取得资格证书，才能从事相应级别(I、II、III)和类别(RT、UT、MT、PT)无损检测工作。
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3/5 5.1.3 无损检测评定人员和项目无损检测负责人，必须取得相应检测方法的II级或III级以上检测资格的无损检测人员但任。
5.1.4 无损检测人员应熟悉有关规范、规程和标准，Ⅰ级资格以上的检测人员可以操作，Ⅱ级以上检测人员可以签发报告。5.2 无损检测工艺
5.2.1 根据技术标准和常用的无损检测方法编制通用工艺规程或专用工艺。5.2.2 无损检测工艺文件由相应资格的II级或III级人员编制、校核，经无损检责任工程师审定后生效，通用工艺规程需质量保证工程师批准。5.3 无损检测过程控制
5.3.1 项目部焊接专业人员在压力管道工程开工前仔细统计汇总需要做无损检测的项目，并及时向中试所出具无损检测委托试验单。
5.3.2 中试所在接到委托试验单后要及时组织人员和设备进场，设置冲洗暗房和其它辅助工装设备，熟悉施工环境。
5.3.3 无损检测作业人员应根据《无损检测委托单》工件的材质、壁厚、检验方法及要求确定工艺参数，编制无损检测工艺卡及施工工艺，经无损检测质控系统责任人审批后才能实施检测。
5.3.4 进行无损检测的操作人员必须取得质量技术监督部门颁发的无损检测人员资格证，无证人员严禁上岗。
5.3.5 无损检测的范围内容和方法必须按照无损检测委托单要求进行。
5.3.6 无损检测工作必须按照相应无损检测工艺标准规定、无损检测工艺卡和工艺方案的要求进行操作，并按规定进行无损检测作业标识，严禁随意更改参数和检测比例。具有延迟裂纹倾向材质的焊缝应在施焊结束24小时后进行检测，对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
5.3.7 无损检测工作必须经焊缝外观检查合格后进行，未经外观检查和外观检查不合格的焊缝，检测人员有权拒绝检测，进行抽检检测时，其检测部位应由质量检验人员指定。
5.3.8 在检测过程中要如实及时记录操作规范参数和检测数据，严禁事后随意增补数据。
5.3.9 射线底片冲洗要按规定的程序进行，保证底片质量。
5.3.10 检测结果出来后，检测人员要及时通知被检测单位，若有不合格，检测人员要湖北省工业建筑集团安装工程有限公司
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4/5 会同焊接技术员、焊工分析原因，制定返修方案。返修完后，要及时重新检测并按规定追加检测。
5.4 无损检测记录、报告
5.4.1 依据“无损检测委托单”、“无损检测工艺规程”和“工艺卡”以及相关标准、规范要求进行无损检测作业，作业完成后操作者在“工艺卡”和“过程卡”上签字。5.4.2 无损检测Ⅱ级资格人员应及时对无损检测结果作出评定，并出具无损检测报告，无损检测报告由无损检测质控系统责任人审核批准后送交质检部门。无损检测记录应包括无损检测的方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准。5.4.3 每一项检测完毕后，检测人员要及时出具检测报告，报告的结论要准确无误，内容要填写完整清晰，签字手续齐全。
5.4.4 无损检测所有记录、报告的填写、审核、复评、发放，按《无损检测管理制度》和《技术文件管理制度》的规定执行。
5.4.5 无损检测必须建立无损检测记录，并按单线图及位号绘制检测部位图。5.4.6 所有无损检测项目完成后，要将检测报告整理成册，加盖中试所试验专用章。5.4.7 无损检测工作结束后，无损检测报告、检测部位图和射线检测底片应随工程竣工技术文件资料实行归档管理。
5.4.8 检测部位示意图、探伤报告、射线底片等记录应长期保存。5.5 无损检测设备及器材
5.5.1 无损检测设备应满足检测要求，按相关规定送有资质的检验单位进行检查和校准，并有应专人进行为维护和保养。
5.5.2 无损检测仪器应建立技术档案，认真做好仪器的使用情况记录经常保持设备的完好。
5.5.3 无损探伤设备在操作中如发现性能不稳定，不能满足探伤要求时，应挂上停用标牌，及时维修，修复后应经检查后方可使用。
5.5.4 施工现场必须设立暗室和评片室，并应符合JB4730《压力容器无损检测》标准的规定要求。
5.5.5 检测设备要严格按说明书要求使用，在搬运时必须采取避振措施X射线机要竖立阳极朝上放置。
5.5.6 检测设备在使用时，发生故障，不得自行处理，应由技术人员检测处理，并查明发生事故原因。
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5/5 5.5.7 定期对检测设备进行性能测试，对超标仪器停止使用，经修复达到技术要求方可使用。
5.5.8 长期存放或新购进的X光机，使用时必须按说明书规定调试后才可正常使用。5.6 检测现场环境、职业健康安全要求
5.6.1 射线探伤全过程检验人员应正确使用个人防护用品和采取距离、时间、屏蔽等安全防护措施，满足防护要求，使检验人员接受的辐射水平在规定的范围内。5.6.2 射线探伤全过程放射区域必须采取封闭措施，并设置警戒线和醒目的非工作人员禁止入内的警示标志，必要时应有专人把守。
5.6.3 在居民区拍片时，要作好安民告示，取得谅解，射线发生器周围应采取屏蔽措施，使非放射工作人员居留侧辐射水平符合国家标准要求，确保非放射工作人员的身体不受损害，防止环境污染事故的发生。
5.6.4 检验人员应认真执行《污染预防程序》，施工现场产生的废药液应装入带标识的密封容器内单独存放，统一处理，禁止随意排放，防止污染土地。5.7 无损检测分包
当公司无损检测能力不能满足产品检测要求时，可以分包给经评价合格的分包方实施。
5.7.1 分包评价
工程部与无损检测质控系统责任人负责组织对分包方的资质、无损检测能力、诚信等进行评价，评价合格后，列入合格分包方名录，与其签订分包项目协议，有关的评价资料及分包协议项由工程部存档备查。无损检测分包方每年初需重新进行评价。5.7.2 分包控制
(1)公司派出相应资格的无损检测人员监督分包项目的无损检测过程，必要时无损检测质控责任人到场。
(2)分包方的无损检测工艺、报告及相关记录，经无损检测质控系统责任人审查后存档。
5.7.3 无损检测分包具体按《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009的规定执行。
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第三篇：无损检测合同样本
项目工程
检 合同编号:
测 合 同 书
第一部分 合同协议书
合同编号： 签定地点：
甲 方： 法定代表人： 地 址： 乙 方： 法定代表人： 地 址：
依据《中华人民共和国合同法》、经双方协商一致同意按照下面的条款和条件签署本合同。
一、合同文件
下列文件构成本合同的组成部分：
1、合同协议书
2、合同特殊条款
3、合同通用条款
4、双方往来传真
5、其他与本合同有关的文件资料
本合同协议优先于其他合同文件。如果合同文件之间存在着不一致或互相抵触之处，应按照上述的文件优先顺序进行处理。
二、工程概况：
1、工程名称：
2、工程地点：
3、工程工期：在施工工期内完成
4、工程范围及内容：该工程所包含的所有无损探伤检测、光谱分析、硬度、测厚、金相分析和铁素体检测。
三、承包方式：包工包料。
四、合同范围和条件
本合同的范围和条件应与上述规定的合同文件内容一致。
五、合同类别及价款
1.合同类别：固定单价合同。单价如下
a、X射线：元/片
b：γ射线：元/片(T>30㎜,元/片)c：超声波：元/米 d：磁 粉:元/米 e：渗 透：元/米 f：光谱分析：元/件 g：硬 度：元/点 h：测 厚：元/点 i:金相分析：元/点 j:铁素体: 5元/点
六、付款方式
本合同的付款方式在合同特殊条款中约定。
七、合同的生效
1、本合同经双方法定代表人或授权代表签署，双方加盖印章后生效。
2、本合同一式捌份。甲方执肆份；乙方执肆份，具有同等法律效力。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 开户银行： 帐 号： 帐 号： 签订日期： 签订日期：
第二部分 通用条款
说明：本合同一般条款为通用条款，可能有部分内容不适用。如签订合同采用相关适用条款时，所采用条款即为合同的有效条款。1.定义
本合同中的下列术语应解释为：
(1)“合同”系指买卖双方签署的、合同格式中载明的买卖双方所达成的协议，包括所有的附件、附录和构成合同的其它文件。
(2)“合同价”系指根据合同规定，承包人在完全履行合同义务后发包人应付给承包人的价格。
(3)“工程”是指发包人实施无损探伤检测的工程。
(4)“服务”系指根据合同规定投标人承担与工程有关的辅助服务。
(5)“发包人”是指承担直接投资责任和委托发包业务的一方以及其合法继承人。(6)“承包人”是指承担检测业务的一方，以及其合法继承人。
(7)“项目经理”是指经发包人同意，承包人派到项目中全面履行本合同的全权负责人。
(8)“现场”系指合同项下工程施工地点。
(9)“验收”系指合同双方依据规定的程序和条件确认合同项下的服务符合技术规范的要求。2.付款方式
付款方式见合同特殊条款。3.质量保证
3.1.如果承包人在收到通知后7天内没有弥补缺陷，发包人可采取必要的补救措施，但风险和费用将由承包人承担。4.验收
4.1.施工现场验收
4.2.发包人有权提出在承包人作业过程中派人进行监理，承包人有义务为发包人监理人员提供方便。
4.3.承包人应提供由当地质检部门出据的监检证书等质量证明文件。5.索赔
5.1.发包人有权根据发包人按检验标准自己检验的结果或当地质检部门出具的质检证书向承包人提出索赔。
5.2.在根据合同第11条和第12条规定的检验期和质量保证期内。如果承包人对发包人提出的索赔和差异负有责任，承包人应按照发包人同意的下列一种或多种方式解决索赔事宜：
(1)根据低劣程度、损坏程度以及发包人所遭受损失的数额，经双方商定降低费用。
(2)修补缺陷部分，承包人应承担一切费用和风险，并负担发包人所发生的一切直接费用。同时，承包人应按合同第11条规定，相应延长修补或更换件的质量保证期。5.3.如果在发包人发出索赔通知后30天内，承包人未作答复，上述索赔应视为已被承包人接受。如承包人未能在发包人提出索赔通知后30天内或发包人同意的更长时间内，按照本合同第13.2条规定的任何一种方法解决索赔事宜。6.延误工期
6.1.见合同特殊条款。7.违约赔偿 7.1.见合同特殊条款 8.不可抗力
8.1.如果双方中任何一方由于战争、严重火灾、水灾、台风和地震以及其它经双方同意属于不可抗力的事故，致使合同履行受阻时，履行合同的期限应予延长，延长的期限应相当于事故所影响的时间。
8.2.受事故影响的一方应在不可抗力的事故发生后尽快以电报或传真通知另一方，并在事故发生后14天内，将有关部门出具的证明文件用挂号信航寄给或送给另一方。如果不可抗力影响时间延续120天以上的，双方应通过友好协商在合理的时间内达成进一步履行合同的协议。9.仲裁
9.1.双方应通过友好协商，解决在执行本合同中所发生的或与本合同有关的一切争端，如果协商仍得不到解决，任何一方均可按《中华人民共和国合同法》规定提交调解和仲裁。
9.2.仲裁裁决应为终局裁决，对双方均具有约束力。9.3.仲裁费除仲裁机构另有裁决外应由败诉方负担。
9.4.在仲裁期间，除正在进行仲裁的部分，本合同其它部分应继续执行。10.违约终止合同
10.1.发包人在承包人违约的情况下，如果：
(1)承包人未能在合同规定的限期或发包人同意延长的限期内提供全部或部分服务。
(2)如果承包人未能履行合同规定的其它义务，承包人在收到发包人发出的违约通知后30天内，或经发包人书面认可延长的时间内未能纠正其过失。发包人可向承包人发出书面通知，终止部分或全部合同。
在这种情况下，并不影响发包人向承包人提出的索赔。11.破产终止合同
11.1.如果承包人破产或无清偿能力时，发包人可在任何时候以书面通知承包人终止合同。该终止合同将不损害或影响发包人已经采取或将要采取的补救措施的权利。12.转让和分包
12.1.未经发包人事先书面同意，承包人不得部分转让或全部转让其应履行的合同义务。
12.2.对投标中没有明确分包的合同，承包人应书面通知发包人本合同中将分包的全部分包合同，在原投标文件中或后来发出的分包通知均不能解除承包人履行本合同的义务。13.合同修改
13.1.欲对合同条款进行任何改动，均须由买卖双方签署书面的合同修改书。14.通知
14.1.本合同任何一方给另一方的通知，都应以书面或传真／电报的形式发送，而另一方应以书面形式确认并发送到对方明确的地址。15.计量单位
15.1.除技术规范中另有规定外，计量单位均使用国家法定计量单位。16.适用法律
16.1.本合同应按照中华人民共和国的法律进行解释。17.合同生效
17.1.合同应在双方签字盖章之日起开始生效。
17.2.本合同一式两份，以中文书写，双方各执一份。
17.3.如需修改或补充合同内容，经协商，双方应签署书面修改或补充协议，该协议将作为本合同的一个组成部分。
第三部分 特殊条款
一、主要技术要求：
1、本工程对接焊缝在焊后外观检测合格后方可进行无损检测。甲方下达指令时均认为是在焊后外观检测合格后。
2、焊缝射线照相检验按《承压设备无损检测-射线检测》（JB/T4730.2-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。超声波探伤质量验收标准应按《承压设备无损检测-超声波检测》（JB/T4730.3-2005）执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。磁粉检测按《承压设备无损检测-磁粉检测》（JB/T4730.4-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。渗透检测按《承压设备无损检测-渗透检测》（JB/T4730.5-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。
3、本工程所有检测均按照甲方下达的签章指令章为准。
二、付款方式：
1、乙方按甲方拨付的款项进度发放检测报告。
三、其他
1、乙方在接到甲方外观检测合格后下达的指令，在现场条件满足的情况下及时到检测现场进行检测，并在检测完成后次日早9点前将检测结果告知甲方;乙方在现场条件满足的前提下接到甲方下达的指令，未及时到检测现场进行检测的，或在检测完成后规定时间内未将检测结果告知甲方的，甲方将给予乙方相应的处罚。
2、乙方在现场检测时，甲方应指派一名人员负责现场工作的协调。乙方可以使用现场为安装搭设的脚手架，乙方使用过程中发生的安全事故由乙方负责，与甲方无关。甲方在现场为乙方提供所需电源插座，费用乙方自理。
五、本合同未尽事宜或产生的争议，一旦在合同履行过程中出现，双方可另协商签订补充合同或协议解决。协商不成时任何一方可提交乙方所在地级市仲裁委员会申请仲裁。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 帐 号： 签订日期：
开户银行： 帐 号： 签订日期：
第四篇：无损检测标准
无损检测标准
1、通用基础
GB5616-1985 常规无损探伤应用导则
GB/T9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 GB/T14693－1993 焊缝无损检测符号
GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB4730-1994压力容器无损检测
DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 GB3805-93 特低电压（ELV）限值
2、射线检测
GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5097-1985 黑光源的间接评定方法
GB5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
GB/T11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 GB/T12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T12604.2-1990 无损检测术语 射线检测
GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 GB/T16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T7902-1999 线型象质计
JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯
JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类
JB/T9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 JB/T9217-1999射线照相探伤方法
DL/T541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 JB/T 6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验
3、超声波检测
GB1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法 GB/T2970-1991 中厚钢板超声波检测方法 GB/T3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法
GB5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法 GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法 GB7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB7734-1987 复合钢板超声波探伤方法
GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法 GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法 GB8651-2002金属板材超声波探伤方法 GB8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法 GB11343-89 接触式超声波斜射探伤方法 GB11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚
GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12604.1-1990无损检测术语 超声检测 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法
GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法
JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB/T1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 JB/T1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 JB4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法 JB4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法 JB4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 JB/T7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤
GB11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块 JB/T8467-1996 锻钢件超声波探伤方法 JB/T8931-1999 堆焊层超声波探伤方法
JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法 ZBY230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 ZBY231-1984 超声探伤用探头性能测试方法 DL505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程
DL/T542-1994 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则 DL/T714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则
DL/T717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则 DL/T718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法 DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程
ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 YB/T144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法 JB/T 6903-92 阀门锻钢件超声波检查方法
4、磁粉检测
GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T12604.5-1990无损检测术语 磁粉检测 GB/T15822-1995磁粉探伤方法
JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤 JB/T8290-1998 磁粉探伤机
JB/T8468-1996 锻钢件磁粉检验方法 JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法
JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
5、渗透检测
GB9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测 JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T6064-92 渗透探伤用镀铬试块 技术条件 JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测 渗透检测 JB/T9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法 JB/T9218-1999 渗透探伤方法
JB/T 6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法
6、涡流检测
GB4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量 涡流方法 GB5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法 GB/T11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法 GB/T12604.6-1990无损检测术语 涡流检测
GB/T12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法 GB/T112969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法 YB/T143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法
YB/T145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法
7、声发射检测
GB/T12604.4-1990 无损检测术语 声发射检测
GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 JB/T6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法 JB/T7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法 JB/T8283-1999 声发射检测仪器的性能测试方法
8、其它检测
GB/T12604.7-1995无损检测术语 泄漏检测 GB/T12604.8-1995 无损检测术语 中子检测 GB/T12604.9-1996无损检测术语 红外检测 GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法 承压设备无损检测(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然气钢质管道无损检测(SY/T4109-2005)常规无损探伤应用守则(GB5616-85)石油天然气工业承压钢管无损检测方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-2005)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB5677-85)钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级(GB/T12605-90)射线照相探伤方法(ZBJ04004-87)焊缝无损检测符号(GB/T14693-93)X射线探伤机(JJG40-2001)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345-1989)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(DL/T820-2002)火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法(DL/T718-2000)管道焊接接头超声波检验技术规程(DL/T820-2002)锅炉大口径座角焊缝超声波探伤(JB/T3144-1982)钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(GB/T7736-2001)高温紧固螺栓超声波检验技术导则(DL/T694-1999)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(SDJ67-1987)无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777-1996)钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级(GB/T15830-1995)石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测(SY/T0327-2003)A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法(ZBJ04001-87)常压钢质油罐焊缝超声波探伤(JB/T9212-99)钢锻件超声波检验方法(GB/T6402-1991)锻轧钢棒超声波检验方法(GB/T4162-91)磁粉探伤用磁粉技术条件(JB/T6063-92)常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准(SY/T0443-98)管道、储罐渗透检测方法(SY/T4080-95)铸钢件磁粉探伤及质量评级方法(GB944-88)钢材塔形发纹磁粉检验方法(GB10121-88)磁粉探伤方法(JB/T15822-1995)焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061-92)磁粉探伤用标准试片(JB/T6065-92)锻钢件磁粉检验方法(JB/T8468-96)磁粉探伤机(JB/T8290-95)常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准(SY/T0443-98)焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级(JB/T6062-92)渗透探伤用镀铬试块技术条件(JB/T6064-92)控制渗透探伤材料质量的方法(ZBJ04003-87)渗透探伤方法(ZBJ04005-87)铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB9443-88)无损检测术语
声发射检测(GB/T12604.4-90)金属压力容器声射检测及结果评价方法(GB/T18182-2000)在役压力容器声发射检测评定方法(JB/T7667-95)
第五篇：无损检测管理办法
无损检测管理办法
第一章 总 则
第一条 为了认真贯彻铁道部《关于开展隧道衬砌等铁路工程质量第三方检测的通知》（铁建设[2011]172号）、某公司《关于开展栽铁路（某段）隧道工程无损检测的通知》（某安质电传［2011］137号）文件精神，进一步强化和规范某无损检测管理，及时消除质量隐患，全面促进和提升本标段施工质量水平，现结合本项目实际情况，特制定本办法。
第二条 本办法适用于某项目经理部所辖各项目分部，各分部要根据本办法，结合工程实际制订无损检测实施细则，望认真贯彻执行。
第二章 无损检测管理机构及职责
第三条 局项目经理部无损检测管理机构及职责
1、局项目经理部无损检测管理机构
局项目经理部成立无损检测管理领导小组，由项目经理、书记为组长，项目总工、安全总监兼安质部长为副组长，工程部长、试验室主任、隧道督导部长、路基、桥梁和隧道专业工程师为组员组成。
2、局项目经理部无损检测管理机构职责
（1）负责落实上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测的实施方案与配合工作；
（2）负责上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测出的质量问题整改方案的汇总、审核与上报审批工作；
（3）负责上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测出的质量问题整改的质量监督、整改回复的汇总、审核与上报工作；
（4）负责督促项目分部安排施工过程中无损检测排查与质量隐患整改工作。第四条 项目分部无损检测管理机构及职责
1、项目分部无损检测管理机构
项目分部成立无损检测管理领导小组，由分部经理、书记为组长，项目总工为副组长，安质部长、工程部长、试验室主任、架子队长、路基、桥梁和隧道主管工程师为组员组成。
2、项目分部无损检测管理机构职责
（1）负责组织落实上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测的具体配合工作；
（2）负责编制上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测出的质量问题整改方案；
（3）负责上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测出的质量问题的整改方案实施、整改回复资料整理与上报工作；
（4）负责本分部施工过程中委托第三方检测单位进行无损检测排查，并排查出的质量隐患整改工作；
（5）负责上报本分部施工过程中委托第三方检测单位无损检测成果和质量缺陷整改结果。
第三章 无损检测范围及检测方法
第五条
无损检测范围
1、路基工程（1）地基加固工程
包括CFG桩、钻（挖）孔桩、岩溶注浆等施工质量的无损检测。（2）路基支挡工程
抗滑桩等施工质量的无损检测。
2、桥梁工程
包括桥梁钻（挖）孔桩基、墩台身及梁体结构等施工质量的无损检测。
3、隧道工程
包括隧道衬砌强度、厚度、背后回填密实度、隧底虚碴、钢筋及钢架分布等施工质量的无损检测。
第六条
无损检测方法
1、低应变反射波法
低应变反射波法适用于检测规则截面混凝土桩的桩身完整性，判定桩身缺陷的程度及位臵范围，主要用于检测桩基的桩径小于2.0m、桩长不大于40m的地基加固桩[CFG桩、钻（挖）孔桩等]、路基支挡工程（抗滑桩等）和桥梁钻（挖）孔桩基的桩身质量。按照《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）进行检测。
2、声波透射法 声波透射法适用于检测混凝土灌注桩桩身缺陷位臵、范围和程度，判定桩身完整性类别，主要用于检测桩基的桩径大于2.0m、桩长不大于40m的地基加固和桥梁钻（挖）孔桩基的桩身质量。按照《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）进行检测。
3、回弹法
回弹法适用于桥梁的墩台身及梁体结构混凝土强度、隧道二衬结构混凝土强度等检测，必要时可用钻芯法进行验证。检测与评定方法应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）、《混凝土强度检验评定标准》（GBT 50107-2010）的规定。
4、地质雷达法
地质雷达法适用于检测隧道衬砌厚度、背后回填密实度、隧底虚碴、衬砌内部钢架、钢筋分布检测和岩溶注浆密实度。按照《铁路隧道衬砌质量无损检测规程》（TB10223-2004）进行检测。
5、综合物探检测
按照《铁路工程物理勘探规程》（TB10013-2004）要求，采用瞬态面波法和电测探两方法综合物探检测岩溶注浆效果。
第四章 无损检测频次及检测机构资质
第七条 路基工程无损检测频次
1、CFG桩无损检测频次
（1）CFG桩成桩7d后采用低应变反射波法检测成桩完整性，有疑问时采取钻芯取样观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样照片。
（2）由具有相应资质的检测机构按总桩数的10%抽样检验，且不少于3根，监理单位全部见证检验。检测方法应符合《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）的规定。
2、钻（挖）孔桩无损检测频次
（1）钻（挖）孔桩的桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且身强度应不低于15MPa，采用低应变反射波法或声波透射法检测成桩完整性，有疑问时采取钻芯取样观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样照片。
（2）由具有相应资质的检测机构按设计数量全部检验，监理单位全部见证检验。检测方法应符合《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218）的规定。
3、路基抗滑桩无损检测频次
（1）路基抗滑桩的桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且身强度应不低于15MPa，采用低应变反射波法或声波透射法检测成桩完整性，有疑问时采取钻芯取样观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样照片。
（2）由具有相应资质的检测机构按设计数量全部检验，监理单位按施工单位检验数量的20%见证检验。检测方法应符合《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）的规定。
4、岩溶注浆无损检测频次
（1）岩溶注浆完工后，按照《铁路工程物理勘探规程》（TB10013-2004）要求，采用瞬态面波法和四极电测探法检验岩溶注浆效果。
（2）由具有相应资质的检测机构负责检测，采用瞬态面波法检测时，其检测点数不少于注浆孔总数的5%；采用四极电测探法检测时，其检测长度不少于整治段落长度的10%；不足20孔的注浆工程，其检验点的数量不少于3个点。监理单位全部见证检验，勘察设计单位现场确认。
第八条 桥梁工程无损检测频次
1、钻（挖）孔桩无损检测频次
（1）钻（挖）孔桩的桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且身强度应不低于15MPa，采用低应变反射波法或声波透射法检测成桩完整性，有疑问时采取钻芯取样观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样照片。
（2）由具有相应资质的检测机构按设计数量全部检验，监理单位全部见证检验。检测方法应符合《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）的规定。
2、桥梁的墩台身及梁体结构无损检测频次
对桥梁的墩台身及梁体结构混凝土强度有疑问时，采用回弹法进行检测，必要时可用钻芯法进行验证。检测与评定方法应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）、《混凝土强度检验评定标准》（GBT 50107-2010）的规定。
第九条 隧道工程无损检测频次
1、由上级质量管理单位（铁道部质量安全监督总站、某质检站、某公司等）组织的第三方检测单位，不定期进行隧道衬砌质量无损检测，分施工过程检测和隧道竣工验收时全隧检测，根据以上质量管理部门安排确定。
2、在施工过程中，由项目分部委托具有相应资质的第三方检测单位对隧道衬砌质量采用无损检测进行排查检测，原则上隧道每完成二衬浇筑500m无损检测一次；不足500m长度的隧道，待贯通后一次性进行无损检测。
3、采用地质雷达法检测隧道衬砌厚度、背后回填密实度、隧底虚碴、衬砌内部钢架、钢筋分布等施工质量，全隧100%检测。
4、采用回弹法检测隧道二衬结构混凝土强度，必要时可用钻芯法进行验证，全隧100%检测。
5、检测与评定方法应符合照《铁路隧道衬砌质量无损检测规程》（TB10223-2004）、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）、《混凝土强度检验评定标准》（GBT 50107-2010）的规定要求。
第十条 第三方检测机构资质
项目分部应委托具有相应资质的第三方检测机构进行无损检测工作，检测单位和人员资质应符合《建设工程质量检测管理办法》（建设部令2005年第141号）的规定要求。
第五章 无损检测现场准备
第十一条 低应变反射波法无损检测现场准备
1、CFG桩成桩7d后、钻（挖）孔桩及抗滑桩的桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且身强度应不低于15MPa。
2、桩头的材质、强度、截面尺寸应与桩身基本相同。
3、桩顶应凿至硬实混凝土面并大致水平，传感器安装点和激振点应打磨光滑。
4、施工现场安全防护措施到位，无安全隐患危及检测人员或检测设备安全。第十二条 声波透射法无损检测现场准备
1、钻（挖）孔桩及抗滑桩在桩身混凝土浇筑前，声测管的埋设应符合下列要求：（1）桩身直径D≤0.8m时，应埋设不少于2根管；当0.8m
（2）声测管应采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3mm。
（3）声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡、不漏水。管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。
（4）声测管以线路大里程方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向呈对称形状布臵并进行编号。
2、现场检测准备工作
（1）受检桩的桩身混凝土强度不低于设计强度的70%且身强度应不低于15MPa。（2）将各声测管内灌满清水，管内不得堵塞。（3）采用标定法确定仪器系统延迟时间。（4）在桩顶准确测量相应声测管外壁间净距离。（5）检查换能器的完好状态。
（6）施工现场安全防护措施到位，无安全隐患。第十三条 回弹法无损检测现场准备
按照《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）相关条款执行。第十四条 综合物探检测现场准备
按照《铁路工程物理勘探规程》（TB10013-2004）相关条款执行。第十五条 地质雷达检测现场准备
按照《铁路隧道衬砌质量无损检测规程》（TB10223-2004）相关条款执行。
1、地质雷达检测架
（1）无损检测前准备好地质雷达检测架，检测架采用脚手架搭设，放臵在自卸汽车上，与自卸汽车的箱体固定牢固；检测架应设臵供检测人员上下的带有护栏的固定梯道，检测架顶部的平台四周也应设臵防护栏杆，检测架在运行时必须确保检测架平稳；检测架的高度和侧向宽度均应满足检测人员能检测到拱顶和拱腰部位，并能满足隧道净空要求；驾驶搭有检测架的司机应选派驾驶经验丰富、驾驶平稳的人员担任，要求车辆变速平稳、行驶均速，无急刹车或速度忽高忽低现象。
（2）严禁使用挖掘机、装载机、台车作检测平台或检测架动力车作为地质雷达检测架。
2、地质雷达检测现场条件
（1）隧底检测前，应保证隧底回填砼面保持干燥，不得人工洒水，并禁止出碴车辆通行。
（2）检测架通过地段，应将洞内小型机具、零星材料、安全防护标志等清除至洞外，确保检测架通过地段无障碍通行。
（3）施工现场安全防护措施到位，无安全隐患危及检测人员或检测设备安全。
3、地质雷达检测的测线布臵
（1）隧道施工过程中，质量检测应以纵向布线为主，横向布线为辅。纵向布线的位臵应在隧道拱顶、左右拱腰、左右边墙和隧底各布1条；横向布线可按检测内容和要求布设线距，一般情况线距8～12m；采用点时每断面不少于6个点。检测中发现不合格地段应加密测线或测点。
（2）隧道竣工验收时，质量检测应纵向布线，必要时可横向布线。纵向布线的位臵应在隧道拱顶、左右拱腰和左右边墙各布1条；横向布线线距8～12m；采用点测时每断面不少于5个点。需确定回填空洞规模和范围时，应加密测线或测点。
（3）检测前，在隧道二衬左、右边墙每隔5m做里程标记，并标注上里程，里程值务必准确。
（4）隧底检测前，测线距隧道中心线2.5m，并纵向做好里程标识。
4、地质雷达检测的技术准备
（1）提供地质雷达检测地段的隧道工程地质资料、施工图、设计变更资料和施工记录等相关基础资料。
（2）提供地质雷达检测地段检测表格。
5、地质雷达检测配合人员安排
分部总工牵头，安质部长、工程部长、主管工程师、测量主管参加，配合检测工人6名、司机1名、交通引道员1名。
第六章 无损检测安全措施
第十六条 无损检测安全措施
1、无损检测的施工现场安全防护措施到位，无安全隐患，专职安全员要对检测现场进行安全巡查。
2、检测人员进行无损检测施工现场必须正确佩戴安全帽，高空检测时必须正确佩戴安全带。
3、在进行无损检测时，对无损检测有影响的如爆破、出碴等平行作业工序或立体交叉作业工序应暂停施工。
第七章 无损检测操作与检测成果整理
第十七条 无损检测操作与检测成果整理
1、无损检测操作与检测成果整理应按照《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路隧道衬砌质量无损检测规程》（TB10223-2004）、《铁路工程物理勘探规程》（TB10013-2004）、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）、《混凝土强度检验评定标准》（GTB50107-2010）的相关条款执行。
2、项目分部委托的第三方无损检测单位应在检测协议要求的时间内，及时提供具有法律效力的无损检测成果报告，以便项目分部能及时对检测出的质量缺陷进行整改。
第八章 无损检测出的质量缺陷
第十八条 CFG桩、钻（挖）孔桩、抗滑桩等桩身完整性检测的质量缺陷
1、Ⅱ类桩
桩身存在轻微缺陷，属于合格桩范畴。但Ⅱ类桩数量不得超过单位工程桩基总数的2%。
2、Ⅲ类桩
桩身存在明显缺陷，需由建设方与设计方等单位研究，以确定修补方案或继续使用。
3、Ⅳ类桩
桩身存在严重缺陷，为不合格桩，作报废处理。若不能在原位重新施工桩基时，需请设计单位进行加桩设计。
第十九条 结构混凝土强度检测的质量缺陷
采用回弹法检测评定的结构（桥梁墩、台身、梁体、隧道二衬等）混凝土强度，并经钻芯法验证，确认结构混凝土强度达不到设计强度，按报废处理。
第二十条 地质雷达检测出的质量缺陷
1、隧道初支钢架间距超标、或缺失 按报废处理按照设计要求重新施作。
2、隧道二衬钢筋间距超标、或缺失 按照设计要求重新施作。
3、隧道二衬背后脱空 采用注浆处理。
4、隧道仰拱底部存在虚碴 采用注浆处理。
第二十一条 综合探测法检测出的质量缺陷
岩溶注浆效果达不到设计要求的，应进行补注浆处理。
第二十二条 对于出现以上情况的原项目分部，要认真分析质量缺陷产生的原因，采取相应的质量防治措施和整改方案，并追究相关人员的责任，避免类似情况再次出现。
第九章 无损检测管理要求
第二十三条 项目分部应积极配合第三方检测单位开展无损检测工作，准备工作应充分到位，检测现场要满足检测条件和安全条件。第二十四条 第三方检测工作开展时，项目分部、、架子队、监理工程师相关人员均应在场，加强检测配合工作；应邀请监理单位对检测全过程进行旁站，并做好旁站记录。检测工作完成后，应完善检测资料的签认手续。
第二十五条 项目分部委托第三方检测单位进行无损检测的，当月应将无损检测成果上报至局项目经理部安质部备案。
第二十六条 对于无损检测中发现的重大质量缺陷或工程隐患，项目分部应在无损检测后1个月内完成整改工作，以彻底消除质量隐患；重大质量缺陷或工程隐患整改完成后，应将整改结果上报局项目经理部安质部备案。
第二十七条 项目分部不得与第三方检测单位联手弄虚作假，篡改检测数据、或伪造检测报告。
第十章 奖励与处罚
第二十八条 奖励
按《某项目经理部工程质量管理办法》（某安质〔2012〕28号）和《某项目经理部安全生产管理办法》（某安质〔2012〕27号）的奖励执行。
第二十九条 处罚
1、在CFG桩、钻（挖）孔桩、抗滑桩等桩身完整性检测中，若出现Ⅱ类桩数量超过单位工程桩基总数的2%时，每超过0.5%则给予相关分部5万元的罚款。
2、在CFG桩、钻（挖）孔桩、抗滑桩等桩身完整性检测中，若出现Ⅲ类桩，则按10万元/根给予相关分部罚款；若出现Ⅳ类桩，则按20万元/根给予相关分部罚款。
3、在结构混凝土强度无损检测中，若出现桥梁墩、台身结构（含承台）或其它结构混凝土强度不满足设计要求时，则按10万元/个给予相关分部罚款；若出现现浇梁、预制梁结构强度不满足设计要求时，则按10万元/片给予相关分部罚款；若出现隧道二衬结构混凝土强度不满足设计要求时，则按10万元/组给予相关分部罚款。
4、在地质雷达无损检测中，若出现下列情况时，均按1万元/延米给予相关分部罚款：
（1）隧道初支钢架间距超标、或缺失；（2）隧道二衬钢筋间距超标、或缺失。
5、在地质雷达无损检测中，若出现下列情况时，均按1.0万元/延米给予相关分部罚款：
（1）隧道二衬背后脱空或不密实；（2）隧道仰拱底部存在虚碴。
6、在岩溶注浆综合探测中，若出现注浆效果不满足设计时，则按1.0万元/孔给予相关分部罚款。
7、在第三方无损检测中，对于不积极配合、或检测准备工作不充分、或提供相关基础资料不及时的分部，则按5万元/次给予相关分部罚款。
8、若出现与第三方检测单位联手弄虚作假，篡改检测数据或伪造检测报告，或对于出现的质量缺陷久拖不改、或未按期、按时上报检测成果或整改结果的分部，则按5万元/次给予相关分部罚款。
第三十条 在相关分部所获取的奖励或处罚中，分部经理、书记、总工、主管生产副经理、工程部长、安质部长、试验室主任、架子队队长、工点技术主管分别占奖励或处罚总额的10%、8%、8%、8%、6%、6%、6%、6%、5%，其余部分由项目分部按责任大小进行分配。奖罚在当期的工程计量中给予兑现。
第十一章 附则
第三十一条 本办法由某项目经理部安质环保部负责解释。第三十二条
本办法自公布之日起实施。
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