浅谈锅炉用热轧无缝钢管质量缺陷检测方法（5篇范文）

第一篇：浅谈锅炉用热轧无缝钢管质量缺陷检测方法

浅谈锅炉用热轧无缝钢管质量缺陷检测方法

摘要：锅炉用无缝钢管使用前，对管材加工成形工艺中一般都用计算机在线预报、检测钢管质量的环节来保证管材的使用质量。文章简述了钢管常规无损检测法的原理、应用及其检测的局限性，组合无损自动探伤检测法及ANSYS有限元分析软件的应用，以此达到激发检测人员对如何提高管材表面质量缺陷检测精确性的问题的认识和思考的目的。

关键词：用无缝钢管；检测方法；组合无损探伤；分析软件

对有缺陷的钢管进行准确地检测、判定，是工厂为保证产品的质量，提升自身的市场竞争力所必须要进行的工艺环节。很多学者和检测人员对如何优化锅炉用无缝钢管质量检测方法及改进检测方法的问题都进行相关研究。以如何提高锅炉用于缝钢管表面质量缺陷检测的精确性为核心内容，而进行的一些研究也给钢管生产者进一步提高检测准确率，增强了信心。

1、锅炉用热轧无缝钢管质量缺陷

在《钢铁产品标准工作手册》中对锅炉用无缝钢管的产品质量缺陷进行了详细的介绍，具有重要的参考价值，这本书中列举了热轧无缝钢管的19种质量缺陷，如发纹、毛刺、折叠、裂缝、凹陷等，对锅炉用无缝钢管的质量控制具有重要的指导意义。到目前为止，这些缺陷已经发生了很大的变动，比如“毛刺”，钢管端口的毛刺只需要简单的进行处理就可以消除，因此已经不再算做是管材的缺陷。

2、常规无损检测

无损检测法就是用物理的方法来检测管材内部或表面的结构、状态和性能，从而判断被检测钢管是否满足管材的基本规格，避免由于钢管存在质量问题，而影响其加工质量。一般来说，这种常规的检测方法不损坏检被检钢管内部结构，主要包括超声波检测法、涡流探伤以及漏磁检测，下文分别对这三种常规检测方法进行分析。

1.1超声波检测法

超声波检测法主要基于电磁效应的原理。在检测的过程中，将超声波发射进入管内，超声波在管内传播时，遇到管内表面缺陷时，会引起超声波波形发生一定变化，造成光束衰减或反射，然后根据探伤仪接收到发射回来的超声波的变化来判断钢管内部是否存在缺陷。超声波检测的使用可以有效揭示管道内部的裂纹、缺陷和杂质，其检测灵敏度很高，但是这种检测方法的速度比较慢，难以在管道生产线上实现快速批量检测，只能应用于高质量油管的离线测试。

1.2涡流探伤

采用涡流检测方法会在管道末端形成一定长度的检测盲区，约0.2m，产生这种现象的原因是涡流探伤检测方法本身有一定的局限性，常见的涡流检测设备根据检测探头分为两类：一种是点式探头，另一种是穿过式探头。在检测中，点探针以螺旋方式前进，所以说这种检测方法需要更长的检测时间，并且检测效率低。穿过式探头结构简单，能够快速检测管道的裂纹、凹陷和外弯等缺陷，灵敏度高，所以说这种方法被广泛应用与钢管的检测中。

1.3漏磁检测

漏磁检测方法是检测管材被磁化部分的漏磁场，在管表面存在缺陷，通过漏磁检测发现钢管的缺陷，漏磁检测方法通常有两种磁场测量和磁粉检测，通过传感器获得磁场测量方法中的泄漏磁场信息，实现自动探伤，适用于大量钢管的自动检测。磁粉探伤方便了钢管外表面的检测，还检查了钢管表面上的裂纹、褶皱、重皮、毛发线和针孔的检测灵敏度。

3、组合无损自动探伤检测

通过对传统无损检测方法的熟悉，我们认为任何传统的无损检测方法只能检测到钢管中的某些特定缺陷，但是不可能检测到钢管中的所有缺陷。因此，有检测人员提出了各种无损检测方法的组合，以最大限度地检测钢管中存在的所有缺陷。通过理论分析和在线实践测试，得出?Y论：通流涡流探伤方法与漏磁探伤方法的结合可以有效地检测出钢管中的主要缺陷。在大多数钢管质量检测实践中，这种组合探伤技术能够满足标准和用户对钢管质量检测的要求。理论分析表明，该漏磁探伤方法可以检测钢管纵向各种缺陷，并可根据检测速度的具体需要选择和设置检测传感器，机头也可以调整，它可以满足生产线上检测管道缺陷的速度要求，适用于速度涡流检测方法。所以说，将各种无损检测方法进行有效的结合能在很大的程度上提高钢管缺陷的检测效率，并保证检测的准确性，但是其还是存在一些问题，比如检测效率低、准确性有待于提高等问题。

4、ANSYS有限元分析软件在漏磁检测法中的应用

随着技术的飞速发展，钢管质量的竞争日趋激烈，仅凭直观和经验的方法，市场上购置的管道质量要求就无法得到保证。ANSYS软件在钢管检测中的应用不仅节省了时间和人力，而且提高了检测质量。ANSYS软件是一个多功能有限元分析软件，它将结构、电场、流体、声场和磁场分析集成到交互式操作菜单环境中。在漏磁检测方法中，主要分析钢管缺陷附近的漏磁通。利用ANSYS有限元分析软件中的相关电磁计算方法建立了待测钢管的漏磁检测有限元分析模型。有限元分析使缺陷处的漏磁信号几乎与实际测量信号相同。ANSYS有限元分析软件的应用使得工厂质检员锅炉用无缝钢管缺陷的检测更加全面和准确，从而提高了漏磁检测的质量。软件分析过程分为三个步骤：（1）使用软件预处理模块中的实体建模和网格划分工具构建有限元模型。（2）解决方案由分析和计算模块完成。（3）计算结果由软件后处理模块以图表和曲线的形式显示。

5、目前锅炉厂钢管质量检测方法发展的状况

目前，相关检测人员对锅炉用无缝钢管表面质量检测方法进行了不懈的研讨。例如，天津大学的学者对可以实现在线交变磁通泄漏检测的系统进行了研究。合肥工业大学研究了使用相关计算机技术检测折叠缺陷的方法。这些努力使锅炉厂在管道表面质量检测技术和检测设备的改进方面取得了显着成就。目前锅炉厂钢管检测技术的发展具有以下特点：

1.大部分钢管标准已达到国外先进标准，大大提高了钢管的质量，与国际水平的差距越来越小。

2.无损检测技术发展迅速。已经出现并应用了一些新的无损检测技术，如红外热波，超声波相控阵，激光，磁记忆无损检测方法，微波无损检测方法等。

3.实用探伤设备的开发和制造才刚刚开始。许多锅炉厂进一步提高了钢管产品的表面质量检验成果，消除了人工检验安全性，缺陷检测和生产效率方面的一些缺陷。一般来说，他们从国外引进了检测设备，以满足市场的需求。

6、结语

综上所述，当今世界各个领域内的技术和知识都是相互影响、相互支撑的，锅炉用无缝钢管表面质量检测技术的发展也将趋于更加地成熟和完善。但基于锅炉厂钢管表面质量检测技术的发展现状，提高缺陷检测精确性的技术研究仍然十分必要，并且缩小与国外先进的无损探伤检测设备制造水平的差距也是当前锅炉厂检测人员面临的紧迫任务。

第二篇：锅炉水质检测方法

锅炉水质检测方法

一． 硬度测定

1）取100ml透明水样注于250ml锥形瓶中，加入3ml氨-氯化铵缓冲液，再加入2滴0.5%铬黑T指示剂。在不断摇动下，用0.01mmol/L EDTA标准溶液滴定至蓝色即为终点，记录EDTA标准溶液所消耗的体积，计算公式如下：

C×V

YD＝—————— ×1000（mmol/L）

VS

YD值≤0.03mmol/L。

式中：

C指EDTA标准溶液的浓度；

V指滴定时所消耗的EDTA的体积；VS指水样的体积。

2）将硬度测量结果填入《锅炉水质化验记录表》。

二．碱度测定

1）取100ml透明水样，置于锥形瓶中，加入2～3滴1%酚酞指示剂，此时溶液若显红色，则用0.1mmol∕L硫酸标准溶液滴定至无色，记录耗酸体积V1，然后再加入2滴0.1%甲基橙指示剂，继续用硫酸标准液滴定至橙红色，记录第二次耗酸体积V2（不包括V1）。计算公式如下：

C×（V1＋V2）

JD总＝———————— ×1000（mmol/L）

VS

式中：

JD总指全碱度；JD值（6~26）mmol/L

C指硫酸标准溶液的浓度（mmol/L）；

V1、V2指两次滴定时所耗硫酸标准溶液的体积，单位ml；

VS指水样体积，单位ml。

2）将碱度测量结果填入《锅炉水质化验记录表》。

三． PH值（PH值测试笔）

1）取50ml透明水样，置于量杯中，（锅炉水温度20~30℃）。

2）取下PH值测试笔的保护套。

3）先用蒸馏水清洗PH计的电极，并用滤纸将附在电极上及周围的水分吸干。

4）轻触“开关键”，即接通电源。

5）将仪器插入被测溶液中，使测量电极浸没于被测溶液中。

6）轻轻晃动仪器，待示值稳定后读取稳定的显示数字。

第三篇：PCD质量检测方法

复合片的性能检测方法

1、耐磨性

复合片的耐磨性一般是通过磨耗比这个指标来衡量的，但迄今为止国际上也没有制定统一的测试标准，几个主要的PDC生产国均有其自己的测试方法。美国的GE公司采用的方法是用PDC来车削一种结构均匀的花岗岩棒，切削速度为180 m/min，切深为1 mm，进给量为0.28 mm/r。车削时用测力计测PDC的受力大小。车削一定数量的花岗岩后，观察PDC的磨损量。磨损量是用投影显微镜测量被磨损部位的长宽尺寸，然后用计算机算出其体积，进行比较。英国De Beers公司的方法与GE公司类似。前苏联对PDC耐磨性的测定是用PDC来刨削指定地区采来的石英砂岩。石英砂岩采自顿涅茨地区托列兹露采厂，尺寸为500 mm×300 mm×250 mm。PDC固定在牛头刨床的刀具上，测试时，切削速度为0.55m/s，切深为0.5mm，横向进给量为2.8m/行程，每片PDC样品检测的切削长度为501 m。PDC磨耗值为其金刚石层磨损面中心部分的线高度(用工具显微镜测量，误差为0.03mm)。这2种方法各有优点:用砂轮可统一规范标准，即使不能完全规范标准，也相差不大，且能通过计算求出较准确的磨削值。用花岗岩更加符合应用范畴。但它们的缺点也是很明显的:只对复合片局部测试，不能判断整个复合片的质量;只能判断复合片的耐磨性能优劣，不能找到磨耗比大小的原因，是一种破坏性实验。国内通过6面顶合成出来的复合片一开始是采用工具磨床进行磨耗比测定，但误差甚大。郑州磨料所和桂林金刚石厂首先提出要研制专用仪器，后由桂林金刚石厂陈朝华和彭为云等研制设备，郑州磨料所汪荣华、黄祥芬，桂林金刚石厂方啸虎等进行测试方法和标准的研究，得到了现在普遍使用的磨耗比测定仪和测定方法。这种检测方法自动化程度高、检测效率高，且可大大降低劳动强度。目前还有一种测试方法，主要是通过XRD、Raman光谱法及SEM等对复合片进行综合测试，这几种方法综合使用可对复合片金刚石层的耐磨性能做出准确的判断，不仅可判断复合片质量的优劣，还能给出复合片金刚石层耐磨性能优劣的原因及改进方法，这种方法还未普遍使用。

2、热稳定性

由于复合片受热后，其使用性能会受到很大影响，因此很自然地从受热前后复合片性能地改变来研究其热稳定性。目前，测量加热后复合片性能改变量成为测定其热稳定性的主要手段。目前，在世界范围内，测定复合片耐热性的测试方法主要有如下3种:(1)英国DeBeers公司是将其置于空气中用马弗炉加热，同时将其置于还原气氛(95%H2+5%N2)中用还原炉加热至某一温度，并保持一段时间，然后测定其失重、耐磨性、石墨化程度和抗冲击性能;(2)英国DeBeers公司还有用热重-差热分析仪(DSC-DTA)，并配以高温显微镜，来测定其初始氧化温度，以此来确定氧化度和耐热性;(3)美国GE公司是将加热过的烧结体，用扫描电镜作断口分析及车削试验，切削速度为107~168 m/min，进给量为0.13 mm/r。国内的测试方法大多类似于方法(2)，采用差热-热重法[8]。主要是用差热-热重曲线来分析温度点，以此来确定复合片的氧化温度和石墨化温度等。而且目前测试复合片热稳定性时所采用的加热方式多是炉中加热。

3、抗冲击性能检测方法

由于复合片自身结构的特点，以及在实际使用过程中的受破坏方式，使得复合片一般都是受冲击破坏而失效，因此抗冲击性能也是衡量复合片质量优劣的一项重要指标。对其重视程度也越来越高，抗冲击性能的检测方法也在不断提高。

3.1 高速运动颗粒冲蚀法

(1)基本原理。用硅粉或玻璃粉作为抛射材料，利用电容放电原理使这些粒子获得动能，进而形成高速粒子流，冲击被测试样品的表面，使其产生侵蚀破坏，测得试样受冲击前后的质量损失，根据试验所采用喷射物的种类、粒子流的速度及质量损失比曲线，作为其抗冲击性能的标准指标。

(2)测试用仪器。高能电容器组、发射装置、高速分副测速相机及抛射体。(3)缺点。对设备的要求较高，不易推广应用。

(4)实际使用。主要是美国GE公司用来测定其产品的抗冲击性能。3.2 PDC车削带槽花岗岩棒转撞击法

(1)基本原理。先将PDC制成车刀，以一定的转速和进给力横切带轴向沟槽的花岗岩棒，以车刀发生崩刃、分层或破碎时所经受的冲击次数作为其抗冲击性能指标。

(2)缺点。很难找到各项性能指标完全相同的花岗岩棒，使测试结果的可信度大大降低;另外测试时还必须将PDC焊在刀架上，比较麻烦。

(3)实际使用。英国De Beers公司采用硅铝合金做材料，制成圆形的工件，工件上每180度间隔有一V形槽，检测时采用100 mm/min的切削速度，单次切削深度为1 mm。以试样失效时所经过V形槽的次数作为测试指标，来比较PDC的抗冲击性能和粘结质量。

3.3重砣冲击法

(1)基本原理。重砣冲击是在吊线冲击架上进行的，冲击架由一抛光的钢板和液压系统组成。液压系统可以进行平稳地调节，在试样上产生500~1000 N的轴向压力;重砣可沿拉紧的钢丝移动，动载荷靠不同的重砣产生，其范围在0.1~500 J。试验采用的测试参数一般是，轴向压力为1 000 N，单次冲击功为0.6 J，试验时将试样放于冲击架的钢板上，并通过一直径为20 mm的钢杆向试样施加1 000 N的轴向压力，然后多次抛落冲锤，直至试样完全破坏。以试样破坏时的抛落次数(冲击总能量)作为衡量PDC抗冲击性能的指标。

(2)缺点。这种方法测出的是在一定的条件下，试样完全破碎的冲击次数或冲击功，但实际上，PDC切削工具在井下工作时，往往受冲击剪切力而部分或边缘失效，而不是整体破坏，因此这种方法不能很好地模拟PDC的实际受力状态。

3.4可变换冲击功落球式冲击法

这种方法是赵尔信等人研究出来的，在国内得到了一定程度的应用。

(1)基本原理。将钢球在一定高度自由落下，钢球的势能转化为动能(冲击能)，利用该能量冲击试样进行测试。测试时，使冲球逐次冲砸PDC的边缘部分(单次冲击能量一般为0.2 J)，以试样表面出现可见裂纹或产生破碎时，得到冲击功值作为衡量其抗冲击性的定量指标，用冲击功表示，单位为焦耳。

(2)缺点。在原理上是完全可行的，测试误差也能满足要求(<5%)，是一种比较理想的测试方法，但随着PDC制造技术的不断进步，PDC的质量得到了大幅度的提高，测试一个试样往往需要上百次甚至数百次的冲击。这种方法虽然操作简便，但重复性的工作量太大，另外采用人工记录冲击次数，也是比较繁琐的。上述这些方法都有其局限性，后来由张祖培等人在1996年研制成功的《DFZY型单晶及复合片冲击破碎能测定仪》[9]在国内受到普遍应用。这种仪器能很好地模拟PDC在井下工作时的实际受力状态，还能自动完成检测和记录工作。

4、超声检测

金刚石复合片的内部烧结质量问题，即金刚石层与硬质合金层的结合是否牢固，一直是PDC生产厂家和用户备受关注的问题。作为新型的超硬材料产品，目前国内PDC的产量不断扩大，应用领域越来越宽，对外也开始呈现较大批量的出口。在此情况下，如何更好地检测PDC的内部质量，生产出质量更可靠的产品，成了摆在PDC生产厂家面前的一个需要解决的新问题。现在，国内的部分厂家已开始研究寻找解决的方法。目前在国外检测PDC内部质量时都采用超声波检测方法[10]。检测原理为:用超声波检测PDC的内部质量，实际上是使用超声波技术进行探伤的过程。目前使用的超声探伤原理中，脉冲反射法应用最为广泛。

第四篇：浅谈钢筋混凝土柱质量缺陷处理方法

摘 要：在当前的建筑工程中，钢筋混凝土柱的质量问题已经越来越普遍、越来越突出，有时甚至酿成质量事故。本文根据钢筋混凝土柱常见的质量问题，结合工程实际提出一些处理方法；通过一个案例，介绍了在实际工程中钢筋混凝土柱质量缺陷的处理方法。

关键词： 钢筋混凝土柱 质量缺陷 处理方法

随着人口的增长、城市的发展，现在的建筑越建越高，框架、框剪、束筒等钢筋混凝土结构的建筑越来越多。对于钢筋混凝土结构建筑，混凝土施工质量的好坏决定着整个工程的质量，尤其是钢筋混凝土柱的浇筑质量对结构的安全性尤为重要。现结合工程实际，对施工中钢筋混凝土柱常见的质量缺陷及处理方法谈几点体会。

一、混凝土柱常见的质量通病及处理方法

1、蜂窝

这是混凝土施工中最常见的一种质量缺陷。对于混凝土柱，蜂窝主要出现在柱子根部和上下两块模板接缝处。表现为局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，严重影响混凝土构件的观感及质量。形成蜂窝的原因有很多种，主要是：（1）混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准确造成砂浆少，石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差振捣不密实。（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子、砂浆离析。（4）模板缝隙不严密，水泥浆流失。（5）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过大。常用的处理方法：对于小蜂窝用清水、钢刷洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大的蜂窝要先凿去蜂窝处薄弱松散的石子和浮浆并刷洗净，支与柱面呈v型模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。

2、麻面

在混凝土柱局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。形成的原因：（1）模板表面粗糙或粘附凝固的水泥浆等杂物未清理干净。（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷、失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。（4）模板拼缝不严密，局部漏浆。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。

处理方法：表面做粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的去除石子的砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

在混凝土柱结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留洞和预埋件处，混凝土下料被卡住，未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，严重跑浆，振捣不实。（3）混凝土内掉入工具、木块等杂物，混凝土未充分注入模板内。

处理方法：将孔洞周围松散混凝土和浮浆凿除，用压力水冲洗，支设比原柱大一些的和柱面呈v型的模板，洒水充分湿润后用高一强度等级的细石膨胀混凝土仔细浇灌捣实。

4、露筋

混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：（1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块破碎、位移、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。（3）混凝土配合比不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）柱子保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实或振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移造成露筋。处理方法：（1）表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；（2）露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出的石子，再用钢刷刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、涨模

涨模是指混凝土浇筑以后，模板发生了向外侧的位移，使得混凝土柱变大的现象，此缺陷严重影响观感及结构安全。产生的原因：（1）模板侧向支撑刚度不够，模板太薄强度不足，夹挡支撑不牢固。（2）柱模中柱箍间距过大。（3）振动棒振动使模板松动等。

处理方法：拆模后凿除不合格混凝土，用高一级标号的混凝土或砂浆人工补齐，满足强度质量标准，并保持湿润养护状态。一般混凝土柱浇注时，对侧面模板压力很大，应注意控制初凝前的浇注高度不要过大，并要随时观测和检查模板、支撑的变形情况。

二、工程实例 现在以郑州市某建筑工地为例说明钢筋混凝土柱质量缺陷处理方法。该工程为框架结构，柱高3m、截面为600×600方形柱。混凝土浇筑完毕柱模板拆除后发现有三根柱子出现不同程度的漏筋、空洞、麻面现象。处理方法：

1、经检测部门现场检测，原无缺陷部位砼标号达到设计要求。

2、麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用用原混凝土配合比的去除石子的砂浆，将麻面抹平压光。

3、对漏筋、缺陷较重部位：

（1）凿除所有松动混凝土。

第五篇：锅炉废气检测质量控制措施分析

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锅炉废气检测质量控制措施分析

牛春雷

摘 要：锅炉废气监测环境非常复杂，存在很多不可预见因素，各项监测工作施展难度大。为保证监测结果的准确性，必须在监测工作中加强质量控制。文章着重探讨了锅炉废气监测工作的前期准备以及监测过程中的关键环节，分析总结了提高锅炉废气监测质量的有效对策，以供参考。

关键词：锅炉废气；监测；质量控制

目前，我国已有的比较成熟的锅炉废气监测测试方法有《锅炉烟尘测试方法》（GB5468-1991）以及相应的监测技术规范《固定源废气监测技术规范》HJ/T397-2007，《固定污染源监测质量保证与质量控制技术规范》HJT373-2007。由于锅炉废气监测环境的复杂性，加上操作人员忽视了某些细节等原因，常常导致监测结果准确性低。作者结合多年的从业经验，着重探讨如何从滤筒选择、样品采集、采样点选择等方面来加强锅炉废气监测的质控工作，以进一步提高监测结果的准确性。锅炉废气监测前期工作的质量控制

1.1 检测仪器的日常维护及检定

现场监测人员必须做好仪器设备的日常保养与维护工作，仪器校准规定一般3个月校1次，但在使用频繁时应增加校准次数，由于每次SO2或NOx测试浓度不同，应用接近测试值得标气进行校准，才能保证监测的准确。同时，每年定期将仪器送至相关质量技术监督部门进行检定，获得准用证后方可使用。在采样操作前应对仪器管路系统连接性与气密性进行检查，确定胶管通畅，无折点[1]。完成采样工作后要及时清洗采样枪，检查干燥器内硅胶颜色有无变化，气路是否堵塞。仪器受到意外损害或在使用过程中出现杂音或机器运转异常问题时应尽快送检。

1.2 滤筒的选取与空白样

（1）滤筒的选择：很多国产玻璃纤维滤筒质量都不太好，而滤筒质量在很大程度上影响到监测结果。因此，必须认真选择合滤筒，应选择完整、均匀、无针孔的滤筒，剔除筒壁太厚、太薄、厚薄不均的滤筒。因为筒壁太厚，采样时遇到的阻力较大，会对尘粒的捕集产生影响；筒壁太薄，滤筒的抗压性能较低，在监测过程中容易发生爆裂；筒壁厚度不均匀，会影响测量与称重的准确性。选择滤筒时还应考虑的一个因素就是锅炉废气的温度。若温度在500℃以内可选择玻璃纤维滤筒，若温度在1000℃以内可使用刚玉滤筒[2]。

（2）空白滤筒：在监测过程中还必须全程使用空白滤筒，并观察整个过程中的温湿环境、尘环境以及操作环境的变化，将其作为这批滤筒的误差校正依据。

（3）滤筒的烘干与称量：由于实验室分析环境经常受到一些客观因素的影响，进而影响到实验分析结果的准确性。比如，滤筒采样前后称量时，实验室环境的湿度可能有所变化，而这一因素常常被忽略。滤筒在烘箱-干燥-称量的过程中，大部分时间都暴露在空气中，滤筒会吸收空气中的水分，影响到自身的恒重。因此，在实验室分析过程中要注意空气湿度与冷却时间的一致性，将滤筒称量结果控制在质控范围内。监测过程中的质量控制

2.1 负值问题

在进行采样监测工作时，应安排专人监督锅炉的运行情况，以确保监测过程中锅炉是正常运行的。负值问题在锅炉废气监测中是非常常见的一个问题。究其原因主要有两个：一是在采样过程中，样品浓度偏低，而滞留于滤筒中的尘量也相对较少，加之滤筒材质的损耗，最终造成一些样品滤筒重量变轻，计算出的结果就为负值。二是与全程空白样衡重时的质量【中国期刊库】——接受各类学术论文发表、投稿，和各学术论文评奖评优，教育教学类论文尤为欢迎。【中国期刊库】——接受各类学术论文发表、投稿，和各学术论文评奖评优，教育教学类论文尤为欢迎。

相比，采集样品的正增重质量更低，在修正后得出的结果自然为负值[3]。为预防上述问题，在采集低浓度排放样品时可适当增加样品采集体积或延长采样时间，并减少滤筒数量。同时，还应综合考量滤筒的物理损失，以确保监测结果的准确性。

2.2 采样位置的选择

为得到有代表性的样品，采样监测孔应尽量选在直道上，避开烟道弯头与断面形状急剧变化的部位。常见的管道为圆形烟道，采样位置通常可选在距弯头、阀门以及其它变径管段下游方向大于6倍直径的地方，或者也可将其设在上游方向3倍直径的地方。若烟道为矩形，应考虑其当量直径D=2AB/（A+B），A、B表示边长，这也适合上述规律。另外，由于监测现场环境比较复杂，采样断面并不都是理想的，常常还需考虑到采样安全、劳动强度等因素。通常会在合适的管段采样，但要求采样断面与弯头等的距离不低于烟道直径的1.5倍。同时，还可适当增加采样检测点数量与采样频率。

2.3 采样气流速度的控制

采样气流的强弱也对采样质量有着较大的影响，因此，除了要选择有代表性的样品外，还应注意对气流速度的控制。一般可遵循等速采样原则，具体来讲就是尽可能保证气体进入采样嘴时的气流速度与烟气流速保持一致，二者相对误差≤10%[4]。采样结束后再对采样点流速进行检测，并与采样前的流速进行比较。若二者相差>20%，表示样品无效，应重新采样。

2.4 大负压段样品采集

在废气监测工作中经常会碰到烟道内负压在15kPa以上的问题，此时，采样抽气泵在工作时不仅要克服烟道负压，还需克服采样系统自身的阻力，因此，极易影响采集的样品量。为获取有代表性的采集样品，必须采取下列措施：（1）采样嘴的选择：自动采样仪通常都具有选嘴功能，但让仪器自动选嘴会耗费一定的时间，在实际操作中一般由工作人员凭经验来评估烟气流速，挑选合适的采样嘴，以节省时间。高流速时应选择小采样嘴，反之，低流速时应选择大采样嘴。因为在低流速烟道中使用小采样嘴，采样流量过小无法获得足够的采样体积，进而影响到检测结果的准确性。同理，在高流速烟道中应用大采样嘴容易引起等速跟踪精度低的问题，或者造成采样泵负荷过大而发生故障。根据工作实践来看，通常选择1～2mm直径大小的采样嘴，采样流量控制在25～35L/min左右。（2）减少采样系统阻力：对用于干燥的硅胶必须先筛分，清除粉末状与较小的胶粒，以提高干燥器的透气性，降低系统阻力。在采样时还应防止皮托管憋管问题，避免系统阻力增加。（3）在开关泵时应先启动抽气泵，再迅速将采样管放入烟道管内。在进行移动采样时应按从远到近的方向进行移动。在采样快结束时，迅速将采样口背对气流方向，并将采样枪抽出，以避免烟道管倒抽出尘粒。在取滤筒前先用镊子对烟嘴口进行轻轻的敲打，并用细毛刷轻刷滤筒，使附着在管嘴内的尘粒落入滤筒中，以确保样品质量。

2.5 间断排放的监测时间

在监测工作中经常会遇到间断性排放的情况，尤其是小型锅炉。对于排放时间在1h内的，应在排放时段内进行连续监测，也可在排放时段内采用等时间间隔的方式进行采集，采集样品数为2～4个，再计算出平均值。对于排放时间超过1h的，可采用连续1h的采样法并计算平均值，也可在1h内，采用等时间间隔的方式采集4个样品，算出平均值[5]。样品采集后的质量控制

成功采样后应将样品马上进行封存处理，并迅速送检。在保存或运输颗粒物样品时，禁止将样品容器倒置。对于气体样品污染物，在保存与运送过程中应做好控温、控湿、避光等措施。样品检测过程中必须严格按相关规范进行操作，防止由于人为因素而降低检测结果的准确性。

参考文献

【中国期刊库】——接受各类学术论文发表、投稿，和各学术论文评奖评优，教育教学类论文尤为欢迎。【中国期刊库】——接受各类学术论文发表、投稿，和各学术论文评奖评优，教育教学类论文尤为欢迎。

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