钳工实用技术AAAAA

第一篇：钳工实用技术AAAAA

钳工实用技术

钳 工 概 论

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作? 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作? 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作? 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作? 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。

二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用

1.普通钳工工作范围

（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工；

（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；

（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；

（6）机器的组装、试车、调整和维修等。

2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳

1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：

（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；

（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；

（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。

（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。

划线及其注意事项

一、划线的作用及种类

划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm。1.划线的作用—即毛坯或半成品为什么要进行划线呢？（1）所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据，所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线。

（2）在单件或小批量生产中，用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早发现不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。（3）在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理作用。

划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。

对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。2.划线的种类

（1）平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。（2）立体划线—是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。

二、划线的工具及其用法

按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等。

1.基准工具—划线平板

划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；

（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；（3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。

2.夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等

（1）方箱? 方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。（2）千斤顶? ? 千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。

（3）V形铁? ? V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。

3.直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等

（1）划针? 是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm。

（2）划规? 是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。（3）划卡? ? 或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。

（4）划针盘? ? 主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。

（5）样冲? ? 用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。

4.量具—钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等 高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。

三、划线基准

用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。

一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型：

1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准； 2.以一个平面与对称平面（和线）为基准；

3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。

四、划线操作要点 1.划线前的准备工作

（1）工件准备? ? 包括工件的清理、检查和表面涂色；

（2）工具准备? ? 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。2.操作时的注意事项

（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；

（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。

锯割及其注意事项

一、锯割的作用

利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯割。

虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但毛锯切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。锯割工作范围包括：

（1）分割各种材料及半用品；（2）锯掉工件上多余分（3）在工件上锯槽。

二、锯割的工具一一手锯 手锯由锯弓和锯条两部分组成。（1）锯弓

锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。2.锯条

（1）锯条的材料与结构

锯条是用碳素工具钢（如T10或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150～400mm）。常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚0.8mm。

锯条的切削部分由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。常用锯条的前角γ为0、后角α为40～50°、楔角β为45～50°。

锯条的锯齿按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力，使排屑顺利，锯割省力。锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中齿齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分：粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。

（2）锯条粗细的选择 锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。

锯割软的材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。

锯割硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。

锯割中等硬度材料（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。3.锯条的安装

手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。

三、锯割的操作

1.工件的夹持

工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。2.起锯

起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。3.正常锯割

锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。

推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。4.锯割示例

锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯以结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减少抗力，便于切入。

锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断为止。

锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。

四、锯割操作注意事项

1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；

2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；

3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。

攻螺纹、套螺纹及其注意事项

常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

一、攻螺纹 1.丝锥及铰扛（1）丝锥

丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。（2）铰扛

铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。

2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算： 脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：

孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角

攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。3.攻螺纹的操作要点及注意事项

（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。

（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。

（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。

二、套螺纹

1.板牙和板牙架

（1）板牙

板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。

（2）板牙架

板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角（1）圆杆直径的确定

与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p（2）圆杆端部的倒角

套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。3.套螺纹的操作要点和注意事项

（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；

（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。

（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。

锉销及其注意事项

一、锉削加工的应用

用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。

二、锉刀

1.锉刀的材料及构造

锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。2.锉刀的种类

锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。

普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。3.锉刀的选用 合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：

（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：

（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。

三、锉削操作 1.装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。2.锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法? 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。

（2）中锉刀的握法? 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。（3）小锉刀的握法? 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。

（4）更小锉刀（什锦锉）的握法? 一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。

3.锉削的姿势

正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。

4.锉削刀的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。

锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。

四、平面的锉削方法及锉削质量检验 1.平面锉削

平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：

（1）顺向锉法? 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。

（2）交叉锉法? 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。（3）推锉法? 两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。2.锉削平面质量的检查

（1）检查平面的直线度和平面度? 用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。

（2）检查垂直度? 用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。（3）检查尺寸? 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。（4）检查表面粗糙度? 一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。

五、锉削注意事项

1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；

2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；

3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑；

5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；

6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

钻孔（扩孔与铰孔）

各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

一、钻床

常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。1.台式钻床

简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。台钻型号示例：Z? 4? 0? 1? 2 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 主 参 数：最大钻孔直径 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 型号代号：台式钻床 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 类别代号：钻床

由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。

2.立式台钻

简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。3.摇臂钻床 它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

二、钻头

钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。

1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。

2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。

3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。

三、钻孔用的夹具

钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。

1.钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。

（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。

（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。

2.工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等（挂图）。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。

四、钻孔操作

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

五、扩孔与铰孔 1.扩孔

扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。

扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。2.铰孔 铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。

錾削、刮削与研磨

一、錾削

用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。这种方法目前应用较少。1.錾子

（1）切削部分的几何角度

錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。錾子的切削部分包括两个表面（前刀面和后刀面）和一条切削刃（锋口）。切削部分要求较高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。

楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。（2）錾子的种类及用途? 根据加工需要，主要有三种：

扁錾? 它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。狭錾? 它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾? 它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。

2.錾削操作

起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。起錾后按正常方法錾削。当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

二、刮削

用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。

通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅? 坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。1.刮削工具及显示剂（1）刮刀 刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。

刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种；面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。曲面刮刀用来刮削曲（2）校准工具

校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。（3）显示剂

显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。

常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）。2.刮削精度的检查

刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25。3.平面刮削

平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：

（1）粗刮? 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。

（2）细刮? 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为10～14点/25×25时停止。

（3）精刮? 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：20～25点/25×25。精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。

（4）刮花? 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。

三、研磨

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。1.研具及研磨剂

（1）研具

研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。（2）研磨剂

研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。

磨料? 经在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；金刚石磨料——它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。

研磨液? 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。2.平面研磨平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。

研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。

研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。装? 配

一、装配的概念

任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。

装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。

二、装配的工艺过程 1.装配前的准备工作

（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。

（3）领取和清洗零件。2.装配

装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。

（1）组件装配? 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。

（2）部件装配? 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。

（3）总装配? 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。

3.装配工作的要求

（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。

（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

三、典型组件装配方法 1.螺钉、螺母的装配

螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配，它在机器制造中广泛使用。装拆、更换方便，易于多次装拆等优点。螺钉、螺母装配中的注意事项：

（1）螺纹配合应做到用手能自由旋入，过紧会咬坏螺纹，过松则受力后螺纹会断裂。（2）螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。

（3）装配成组螺钉、螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定要求旋紧（如图所示），并且不要一次完全旋紧，应按次序分两次或三次旋紧。

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 1 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 6? ? ? ? ? 3 1? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 4? ? ? ? ? 5 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2?（4）对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接，必须采用防松保险装置。2.滚动轴承的装配

滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若同时压到轴上和机体孔中时，则内外圈端面应同时加压。

如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入，用力不能太大。如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到80～90℃的热油中加热，然后趁热装配。

四、拆卸工作的要求

1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。

2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。

3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。

4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。

5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。普通车床的组成和传动

一、车床的型号

机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。车床型号C6132的含义如下：

C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型； 32——最大加工直径为320mm。

老型号C616的含义如下：

C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。

二、车削运动和车床的用途

为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何形状、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。

在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。

三、C6132（或C616）车床的组成部分及其功用

C6132车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。

1.床身：是车床的基础零件，用来支承和安装车床的各部件，保证其相对位置，如床头箱、进给箱、溜板箱等。床身具有足够的刚度和强度，床身表面精度很高，以保证各部件之间有正确的相对位置。床身上有四条平行的导轨，供大拖板（刀架）和尾架相对于床头箱进行正确的移动，为了保持床身表面精度，在操作车床中应注意维护保养。2.床头箱（主轴箱）：用以支承主轴并使之旋转。主轴为空心结构。其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持工件，前端内锥面用来安装顶尖，细长孔可穿入长棒料。C6132车床主轴箱内只有一级变速，其主轴变速机构安放在远离主轴的单独变速箱中，以减小变速箱中的传动件产生的振动和热量对主轴的影响。

3.变速箱：由电动机带动变速箱内的齿轮轴转动，通过改变变速箱内的齿轮搭配（啮合）位置，得到不同的转速，然后通过皮带轮传动把运动传给主轴。

4.进给箱? 又称走刀箱，内装进给运动的变速齿轮，可调整进给量和螺距，并将运动传至光杆或丝杆。

5.光杆、丝杆：将进给箱的运动传给溜板箱。光杆用于一般车削的自动进给，不能用于车削螺纹。丝杆用于车削螺纹。

6.溜板箱：又称拖板箱，与刀架相联，是车床进给运动的操纵箱。它可将光杆传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线进给运动；可将丝杆传来的旋转运动，通过“对开螺母”直接变为车刀的纵向移动，用以车削螺纹。

7.刀架：用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它包括以下各部分。

（1）大拖板（大刀架、纵溜板）? 与溜板箱连接，带动车刀沿床身导轨纵向移动，其上面有横向导轨。

（2）中溜板（横刀架、横溜板）? 它可沿大拖板上的导轨横向移动，用于横向车削工件及控制切削深度。

（3）转盘? 它与中溜板用螺钉紧固，松开螺钉，便可在水平面上旋转任意角度，其上有小刀架的导轨。

（4）小刀架（小拖板、小溜板）? 它控制长度方向的微量切削，可沿转盘上面的导轨作短距离移动，将转盘偏转若干角度后，小刀架作斜向进给，可以车削圆锥体。

（5）方刀架? 它固定在小刀架上，可同时安装四把车刀，松开手柄即可转动方刀架，把所需要的车刀转到工作位置上。

8.尾架：安装在床身导轨上。在尾架的套筒内安装顶尖，支承工件；也可安装钻头、铰刀等刀具，在工件上进行孔加工；将尾架偏移，还可用来车削圆锥体，使用尾架时注意： 1）用顶尖装夹工件时，必须将固定位置的长手柄扳紧，尾架套筒锁紧。

2）尾架套筒伸出长，一般不超过100mm。3）一般情况下尾架的位置与床身端部平齐，在摇动拖板时严防尾架从床身上落下，造成事故。

四、C6132（或C616）车床各部分的调整及其手柄的使用

C6132车床采用操纵杆式开关，在光杆下面有一主轴启闭和变向手柄当手柄向上为反转，向下为正转，中间为停止位置。

1.主轴转速的调整? ? 主轴的不同转速是靠床头箱上变速手轮与变速箱上的长、短手柄配合使用得到的。变速手传输线有低速I和高速II两个位置，长手柄有左、右两个位置，短手柄有左、中、右三个位置，它们相互配合使用，可使主轴获得28.5～1430r/min 12种不同的转速（详见床头箱上的主轴转速表）。操作和使用时应注意：

1）必须停车变速，以免打坏齿轮。

2）当手柄或手轮板不到正常位置时，要用手扳转卡盘。3）为了安全操作，转速不高于360r/min。

2.进给量的调整? 进给量的大小是靠变换配换齿轮及改变进给箱上两个手传输线的位置得到的。其中一手轮有5个位置。另一手轮有4个位置。当配换齿轮一定时，这两个手轮配合使用，可以获得20 种进给量。更换不同的配换齿轮。可获得多种进给量（详见进给箱上的进给量表）。

离合手柄是控制光杆和丝杆转动的，一般车削走刀时，使用光杆，离合手柄向外拉；车螺纹时，使用丝杆、离合手柄向里推。

3.手动手柄的使用? 顺时针摇动纵向手动手柄，刀架向右移动；逆时针摇动，刀架向左移动。顺时针摇动横向手动手柄，刀架向前移动；逆时针摇动，刀架向后移动。

4.自动手柄的使用? 使用光杆时，当换向手轮处于“正向”（-）位置时，抬起纵向自动手柄，刀架自动向左进给；抬起横向自动手柄，刀架自动向前进给。使用丝杆时，向下按开合螺母手柄，向左自动走刀车削右旋螺纹。当换向手柄处玩弄“反向”（-）位置时，上述情况正好相反。当换向手柄处于“空档”（O）位置时，纵、横向自动进给机构失效。

5.其它手柄的使用，当需要刀具短距离移动时，可使用小刀架手柄。装刀和卸刀时，需要使用方刀架锁紧手柄。注意：装刀、卸刀和切削时，方刀架均需锁紧，此外，尾架手轮用于移动尾架套筒，手柄用于锁紧尾架套筒。

五、普通车床的传动系统

C616车床的传动路线，如下图所示：

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车切基本知识

一、车刀材料

在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。

? ? 1.高速钢

高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。

高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。

常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。2.硬质合金

硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。

常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）

由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。

（2）钨钛钴类（YT）

由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。

常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。

二、车刀的组成及结构形式 1.车刀的组成

车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。

前刀面? ? 是切屑流经过的表面。

主后刀面? 是与工件切削表面相对的表面。

副后刀面? 是与工件已加工表面相对的表面。

主切削刃? 是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。

副切削刃? 是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。刀尖? ? ? 是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。2.车刀的结构形式

最常用的车刀结构形式有以下两种：

（1）整体车刀? 刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。

（2）焊接车刀? 将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。

三、车刀的主要角度及其作用

车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主编角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。

（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。其作用是使刀刃锋利，便于切削。但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。其作用是： 1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。2）影响径向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。

车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。

（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。

（5）刃倾角入λs? 在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。其作用主要是控制切屑的流动方向。主切削刃与基面平行，λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。

四、车刀的刃磨

车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。车刀一般在砂轮机上刃磨。磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。

车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。车刀刃磨的一般顺序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。刃磨车刀时要注意以下事项：

（1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。

（2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。

（3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。

（4）不要站在砂轮的正面刃磨车刀，以防砂轮破碎时使操作者受伤。

车 外 圆

一、车外圆的特点

将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。

常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。

二、外圆车刀的选择和安装

1.外圆车刀的选择

常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。

尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。2.外圆车刀的安装

（1）刀尖应与工件轴线等高。

（2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。

（3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。（4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。（5）车刀位置调整好后应固紧。

三、工件的安装

在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。

三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件的步骤：

（1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。

（2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。

（3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。

四、切削用量的选择

切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）

? ? ? n——车床主轴每分钟的转速（r/min）

工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。

为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。

粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。

粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。

精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。

（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。

（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。

（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。

（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。

五、车外圆操作步骤

车刀和工件在车床上安装以后，即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行： 1.选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置。

2.对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车。

3.对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。然后根据切深，计算出需要转过的格数。C616车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm(直径的变动量)。4.试切。检查切削深度是否准确。横向进刀。

在车削工件时要准确、迅速地控制切深，必须熟练地使用中滑板的刻度盘。中滑板刻度盘装在横丝杆轴端部，中滑板和横丝杆的螺母紧固在一起。由于丝杆与螺母之间有一定的间隙，进刻度时必须慢慢地将刻度盘转到所需的格数。如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上。

5.纵向自动进车外圆。

6.测量外圆尺寸。

对刀、试切、测量是控制工件尺寸精度的必要手段，是车床操作者的基本功，一定要熟练掌握。

六、车床安全操作规程

为了保持车床的精度，延长其使用寿命，以及保障人身和设备的安全，操作时必须严格遵守下列安全操作规程：

1.工作服穿整齐，女同学戴好工作帽。

2.开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常。

3.工件要卡正、夹紧、装卸工件后卡盘板手必须随手取下。

4.车刀要夹紧，方刀架要锁紧。装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查。5.必须停车变速。车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑。6.车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件。

7.开车后不许我离开机床，要精神集中操作。

8.下班时，擦净机床，整理场地，切断机床电源。将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑。

9.加工过程中，如发现车床运转声音不正常或发生故障时，应立即切断电源，报告师傅听从指导。

车端面、切槽和切断

一、车端面

常用的端面车刀（弯头刀和偏刀）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。

车端面操作注意点：

（1）安装工件时，要对其外圆及端面找正。

（2）安装车刀时，刀尖应严格对准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。（3）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。

（4）车削大端面时，为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。

二、切槽

切槽时用切槽刀。切槽刀前为主切削刃，两测为副切削刃。安装切槽刀，其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。

切窄槽，主切削刃宽度等于槽宽，横向走刀一次将槽切出。切宽槽，主切削刃宽度小于槽宽，分几次横向走刀，切出槽宽；切出槽宽后，纵向走刀精车槽底，切完宽槽。

三、切断

切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削刃较窄，刀头较长。在切断过程中，散热条件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量，以防止机床和工件的振动。切断操作注意事项：

1.切断时，工件一般用卡盘夹持。切断处应靠近卡盘，以免引起工件振动。

2.安装切断刀时，刀尖要对准工件中心，刀杆与工件轴线垂直，刀杆不能伸出过长，但必须保证切断时刀架不碰卡盘。

3.切断时应降低切削速度，并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。4.手动进给要均匀。快切断时，应放慢进给速度，以免刀头折断。5.切断钢时，需加切削液。

镗? 孔

? 镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用镗刀

1.通孔镗刀? 镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔镗刀? 镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、镗刀的安装

1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

三、工件的安装

1.铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余时，又要保证与非加工表面的相互位置要求。

2.装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。

四、镗孔方法

由于镗刀刀杆刚性差，加工时容易产生变形和振动，为了保证镗孔质量，精镗时一定要采用试切方法，并选用比精车外圆更小的切削深度ap和进给量f,并要多次走刀，以消除孔的锥度。

镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用粉笔或划针作记号，以控制镗刀进入的长度。

镗孔生产率较低，但镗刀制造简单，大直径和非标准直径的孔都可加工，通用性强，多用于单件小批量生产中。

工件安装及所用附件

在车床上安装工件所用的附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴、中心架和跟刀架等。安装工件的主要要求是位置准确、装夹牢固。一、三爪卡盘安装工件

三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具，适合于安装短圆棒料或盘类（直径较大的盘状工件中，可用反三爪夹持）工件，它的结构见示范教具。当转动小伞齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出，以夹紧不同直径的工件。三爪卡盘装夹方便能自动定心，但其定心准确度不高，约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面应在一次装夹中车出。二、四爪卡盘安装工件

四爪卡盘的结构见直观教具。四爪卡盘有四个互不相关的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣内螺纹与一螺杆相啮合。螺杆端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一螺杆时，相应的卡爪即可移动。如将卡爪调转180°安装，即成反爪。

四爪卡盘由于四个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其它不规则形状的工件。同时，四爪卡盘比三爪卡盘的夹紧力大，所以常用来安装较大的圆形工件。由于四爪卡盘的四个卡爪是独立移动的，在安装工件时须进行仔细的找正工件，一般用划针盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，其定位精度较低，为0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可达0.02～0.01mm。

三、顶尖安装工件

较长的（长径比L/D=4～10）或加工工序较多的轴类工件，常采用两顶尖安装。工件装夹在前、后顶尖之间，由卡箍（又称鸡心夹头）、拨盘带动工件旋转，见直观教具。1.中心孔的作用及结构

中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合；里端的小圆孔，为保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油（黄油）。中心孔常见的有A型和B型。A型中心孔只有60°锥孔。B型中心孔外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。A型和B型中心孔，分别用相应的中心钻在车床或专用机床上加工。加工中心孔之前应先将轴的端面车平，防止中心钻折断。2.顶尖的种类

常用顶尖有普通顶尖（死顶尖）和活顶尖两种。普通顶尖刚性好，定心准确。但与工件中心孔之间因产生滑动摩擦而发热过多，容易将中心孔或顶尖“烧坏”，因此，尾架上是死顶尖，则轴的右中心孔应涂上黄油，以减小摩擦。死顶尖适用于低速加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的湍动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦，能在很高的转速下正常地工作；但活顶尖存在一定的装配积累误差，以及当滚动轴承磨损后，会使顶尖产生径向摆动，从而降低了加工精度，故一般用于轴的粗车或半精车。

3.顶尖的安装与校正

顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前、后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾架套筒锥孔的配合而装紧的。因此，安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否则，装不正也装不牢。

校正时，将尾架移向主轴箱，使前、后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾架体作横向调节，使之符号要求。否则，车削的外圆将成锥面。

在两顶尖上安装轴件，两端是锥面定位，安装工件方便，不需校正，定位精度较高，经过多次调头或装卸，工件的旋转轴线不变，仍是两端60°锥孔的连线。因此，可保证在多次调头或安装中所加工的各个外圆，有较高的同轴度。

四、花盘安装工件

花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，其端面有许多长槽，用以穿放螺拴，压紧工件。花盘的端面需平整，且应与主轴中心线垂直。

花盘安装适于不能用卡盘装夹的形状不规则或大而薄的工件。当零件上需加工的平面相对于安装平面有平行度要求或加工的孔和外圆的轴线相对于安装平面有垂直度要求时，则可以把工件用压板、螺栓安装在花盘上加工（见实习教材P154图6-14a）。当零件上需加工的平面相对于安装平面有垂直度要求或需加工的孔和外圆的轴线相对于安装平面有平行度要求时，则可以用花盘、角铁（弯板）安装工件（见实习教材P154图6-14b）。角铁要有一定的刚度，用于贴靠花盘及安放工件的两个平面，应有较高的垂直度。

当使用花盘安装工件时，往往重心偏向一边，因此需要在另一边安装平衡块，以减小旋转时的离心力，并且主轴的转速应选得低一些。

五、心轴安装工件

盘套类零件其外圆、内孔往往有同轴度要求，与端面有垂直度要求。因此，加工时要求在一次装夹中全部加工完毕，而实际生产中往往无法做到。如果把零件调头装夹再加工，则无法保证其位置精度要求，因此，可利用心轴安装进行加工。这时先加工孔，然后以孔定位，安装在心轴上，在把心轴安装在前、后顶尖之间来加工外圆和端面。

1.锥度心轴? 其锥度为1:2000～1:5000。工件压入后，靠摩擦力与心轴固紧。锥度心轴对中准确，装夹方便，但不能承受较大的切削力，多用于盘套类零件外圆和端面的精车。

2.圆柱心轴? 工件装入圆柱心轴后需加上垫圈，用螺母锁紧。其夹紧力较大，可用于较大直径盘类零件外圆的半精车和精车。圆柱心轴外圆与孔配合有一定间隙，对中性较锥度心轴差。使用圆柱心轴，为保证内外圆同轴，孔与心轴之间的配合间隙应尽可能小。

六、中心架和跟刀架的应用

加工细长轴（长径比L/D>15）时，为了防止工件受径向切削力的作用而产生弯曲变形，常用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件刚性。

1.中心架? 固定在床身导轨上使用，有三个独立移动的支承爪，并可用紧固螺钉预以固定。使用时，将工件安装在前、后顶尖上，先在工件支承部位精车一段光滑表面，再将中心架固紧于导轨的适当位置，最后调整三个支承爪，使之与工件支承面接触，并调整至松紧适宜。中心架的应用有两种情况：

（1）加工细长阶梯轴的各外圆，一般将中心架支承在轴的中间部位，先车右端各外圆，调头后再车另一端的外圆。

（2）加工长轴或长筒的端面，以及端部的孔和螺纹等，可用卡盘夹持工件左端，用中心架支承右端。

2.跟刀架? 固定在大拖板侧面上，随刀架纵向运动。跟刀架有两个支承爪，紧跟在车刀后面起辅助支承作用。因此，跟刀架主要用于细长光轴的加工。使用跟刀架需先在工件右端车削一段外圆，根据外圆调整两支承爪的位置和松紧，然后即可车削光轴的全长。使用中心架和跟刀架时，工件转速不宜过高，并需对支承爪加注机油滑润。

车 圆 锥 面

在机械制造中，除采用圆柱体和内圆内作为配合表面外，还常用圆锥体和内锥面作为配合面。例如，车床主轴孔与顶尖的配合；尾架套筒的锥孔和顶尖、钻头锥柄的配合等。圆锥体与内锥面相配具有配合紧密，拆装方便，多次拆装仍能保持精确的定心作用等优点。车圆锥面的方法有四种：转动小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和宽刀法。

一、转动小拖板法（小刀架转位法）方法：根据零件的圆锥角（2α），把小刀架下的转盘顺时针或逆时针扳转一个圆锥角（α）,再把螺母固紧，用手缓慢而均匀转动小刀架手柄，车刀则沿着锥面的母线移动，从而加工出所需要的锥面。

? ? 特点：此法车锥面操作简单，可以加工任意锥角的内、外锥面。因受小刀架行程的限制（C6132车床小刀架行程为了100mm），不能加工较长的锥面。需手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度值Ra为6.3～1.6μm。

应用：用于单件小批生产中，车削精度较低和长度较短的圆锥面。

二、偏移尾架法

尾架主要由尾架体和底座两大部分组成。底座靠压板和固定螺钉紧固在床身上，尾架体可在底座上工作横向调节。当松开固定螺钉而拧动两个调节螺钉时，即可使尾架体在横向移动一定距离。

方法：工件安装在前后顶尖之间，将尾架体相对底座在横向向前或向后偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥斜角（α），当刀架自动或手动纵向进给时，即可车出所需的锥面。

尾架偏移距离S的计算（见金工实习教材第162～163页）：

式中：D，d——锥体大端和小端直径； ? ? ? ? L——工件总长度；

? ? ? ? l——锥度部分轴向长度。

特点：此法可以加工较长的锥面，并能采用自动进给，表面加工质量较高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。因受尾架偏移量的限制，只能车削工件圆锥斜角α<8°的外锥面。又因顶尖在中心孔内是歪斜的，接触不良，磨损不均匀，变得不圆，导致在加工锥度较大的斜面时，影响加工精度。尾架偏移法车圆锥，最好使用球顶尖，以保持顶尖与中心孔有良好的接触状态。

应用：用于单件和成批生产中，加工锥度较小，较长的外圆锥面。

三、靠尺法（靠模法）

靠尺装置一般要自制，也有作为车床附件供应的。方法：靠模尺装置的底座固定在床身的后侧面。底座上装有靠模尺，靠模尺可以根据需要扳转一个斜角（α）。使用靠模时，需将中滑板上螺母与横向丝杆脱开，并用接长板与滑块连接在一起，滑块可以在靠模尺的导轨上自由滑动。这样，当大拖板作自动或手动纵向进给时，中滑板与滑块一起沿靠模尺方向移动，即可车出圆锥斜角为α的锥面。加工时，小刀架需扳转90°,以便调整一刀的横向位置和进切深。

特点：可加工较长的内、外锥面，圆锥斜度不大，一般α<12°，若圆锥斜度太大，中滑板由于受到靠模尺的约束，纵向进给会产生困难；能采用自动进给，锥面加工质量较高，表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。

应用：适用于成批和大量生产中，加工锥度小，较长的内、外圆锥面。

四、宽刀法（样板刀法）

方法：宽刀（样板刀）车削圆锥面，是依靠车刀主切削刃垂直切入，直接车出圆锥面。特点：宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，主偏角等于工件的圆锥斜角（α）;安装车刀时，必须保持刀尖与工件回转中心等高；加工的圆锥面不能太长，要求机床——工件——刀具系统必须具有足够的刚度；此法加工的生产率高，工件表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。应用：适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面。

车 螺 纹

螺纹零件广泛应用于机械产品，螺纹零件的功能是联接和传动。例如，车床主轴与卡盘的联接，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杆与螺母的传动等。螺纹的种类很多，按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。各种螺纹又有右旋、左旋和单线、多线之分，其中以单线、右旋的普通螺纹应用最广。

一、螺纹的基本要素

内外螺纹总是成对使用的，决定内外螺纹能否配合，以及配合的松紧程度，主要取决于牙型角α、螺距P和中径D2（d2）三个基本要素的精度。

（1）牙型角α? 是螺纹轴向剖面上的相邻两牙侧之间的夹角。普通螺纹的牙型角为α=60°。（2）中径D2（d2）? 是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过螺纹牙厚与牙槽宽相等的地方。

（3）螺距P? ? 是相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。普通螺纹的标注：例M20 M表示三角螺纹，牙型角α=60°；20表示螺纹外径为20mm;螺距P=2.5mm(查普通螺纹标准得到)；单线、右旋（在螺纹标注中省略）。

二、螺纹的车削加工 1.传动原理

车削螺纹时，为了获得准确的螺纹，必须用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。2.螺纹车刀及安装

牙型角α的保证，取决于螺纹车刀的刃磨和安装。螺纹车刀刃磨的要求：

1）车刀的刀尖角等于螺纹轴向剖面的牙型角α；

2）前角γ0=0°，粗车螺纹为了改善切削条件，可用有正前角的车刀（γ0= 5°～15°）。

螺纹车刀安装的要求：

1）刀尖必须与工件旋转中心等高。2）刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直。因此，要用对刀样板对刀。

3.机床调整及安装

车刀装好后，应对机床进行调整，根据工件螺距的大小、查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。为使刀具移动均匀、平稳，须调整横溜板导轨间隙和小刀架丝杆与螺母的间隙。在车削过程中，工件对主轴如有微小的松动，即会导致螺纹形状或螺距的不准确，因此工件必须装夹牢固。

4.操作方法

螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。

车三角螺纹有三种方法，即直进法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直进法? 用中滑板进刀，两刀刃和刀尖同时切削。此法操作方便，车出的牙型清晰，牙形误差小，但车刀受力大，散热差，排屑难，刀尖易磨损。适用于加工螺距小于2mm的螺纹，以及高精度螺纹的精车。（2）左右切削法? 左右削法的特点是使车刀只有一个刀刃参加切削，在每次切深进刀的同时，用小刀架向左、向右移动一小段距离。这样重复切削数次，车至最后1～2刀时，仍采用直进法，以保证牙形正确，牙根清晰。此法适用于加工螺距较大的螺纹。（3）斜向切削法? ? 将小刀架扳转一角度，使车刀沿平行于所车螺纹右侧方向进刀，使得车刀两刀刃中，基本上只有一个刀刃切削。此法切削受力小，散热和排屑条件较好，切削用量可大些，生产率较高。但不易车出清晰的牙形，牙形误差较大。一般适用于较大螺距螺纹的粗车。

5.避免“乱扣”

车螺纹时，车刀的移动是靠开合螺母与丝杆的啮合来带动的，一条螺纹槽需经过多次走刀才能完成。当车完一刀再车另一刀时，必须保证车刀总是落在已切出的螺纹槽中，否则就叫“乱扣”，致使工件报废。

产生“乱扣”的主要原因是，车床丝杆的螺距P丝与工件的螺距P工不是整数倍而造成的。当P丝/P工=整数时，每次走刀之后，可打开“开合螺母”，车刀横向退出，纵向摇回刀架，不会发生“乱扣”。若P丝/P工≠整数时，则不能打开“开合螺母”，摇回刀架，而只能在车刀走刀一次之后，不打开“开合螺母”，只退出车刀，开倒车工件反转，使车刀回到起始位置。然后调节车刀的切入深度，再继续开顺车，主轴正转，进行下一次走刀。由于不打开“开合螺母”，对开螺母与丝杆始终啮合，车刀刀尖也就会准确地在一固定螺旋槽内切削，不会发生“乱扣”。

6.三角螺纹的测量

检验三角螺纹的常用量具是螺纹量规。螺纹量规是综合性检验量具，分为塞规和环规两种。塞规检验内螺纹，环规检验外螺纹，并由通规、止规两件组成一副。螺纹工件只有在通规可通过、止规通不过的情况下为合格，否则零件为不合格品。

铣床及其主要附件

一、铣床

（一）铣床的种类、型号及其含义

铣床主要有立式铣床、卧式铣床和龙门铣床等，以适应不同的加工需要。立式铣床是指铣头主轴与工作台面垂直；卧式铣床是指铣头主轴与工作台台面相平行。铣床的型号如下表示：

如XQ6225，X表示铣床，Q表示轻便铣床，6表示卧式铣床，2表示万能升降台铣床，25表示工作台宽度的1/10(250mm)。铣削加工能达到的精度等级为IT9～7级，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）铣床的结构

铣床一般由七个部分组成。

1.床身? 用来安装和支承机床各部件，是铣床的身体，内部有主传动装置，变速箱、电器箱。床身安装在底座上，底座是铣床的脚，内部还有冷却液等。2.悬梁? 安装在床身上方的导轨中，悬梁可根据工作要求沿导轨作前后移动，满足加工需要。悬梁内部的主轴变速箱是由电动机通过一系列齿轮再传递到一对锥齿轮上，最后从铣头主轴传出。

3.主轴? 用来带动铣刀旋转，其上有7:24的精密锥孔，可以安装刀杆或直接安装带柄铣刀。4.升降台? 沿床身的垂直导轨作上下运动，即铣削时的垂直进给运动。5.横向工作台? 沿升降台水平导轨作横向进给运动。

6.纵向工作台? 沿转台的导轨带动固定在台面上的工件作纵向进给运动。

7.转台? 可随横向工作台移动，并使纵向工作台在水平内按顺或逆时针扳转某一角度，以切削螺旋槽等。

（二）XQ6225铣床的传动

该铣床的主运动和进给运动的传动路线为（结合挂图或机床讲解）： 1.主运动传动

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2.进给运动传动

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

二、铣床主要附件

铣削零件时，工件用铣床附件固定和定位，常用铣床附件有：

（一）平口钳? 是一种通用夹具。使用时，先校正平口钳在工作台上的位置，然后再夹紧工件。一般用于小型较规则的零件，如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等。

平口钳安装工件时，应注意：应使工件被加工面高于钳口，否则应用垫铁垫高工件；应防止工件与垫铁间有间隙；为保护工件的已加工表面，可以在钳口与工件之间垫软金属片。

（二）压板? 是将工件直接放在工作台台面上，用压板压紧并固定。对于一些较大的工件可用压板固定。

（三）万能分度头? 万能分度头是铣床的重要附件。1.分度头的功用

（1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。如六方、齿轮、花键等等分的零件。（2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。

（3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。

2.分度头的结构

分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上? 90°和向下? 10°范围内转动。主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度，详见实物或挂图。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。这时分度手柄所需转过的转数n为： ︰40= ︰n? ? 即? ? n= 3.分度方法

这里仅介绍简单分度方法。例如，分度z=35。每一次分度时手柄转过的转数为：

? n=(转)即每分度一次，手柄需要转过 1 转。这 转是通过分度盘来控制的，一般分度头备有两块分度盘。分度盘两面都有许多圈孔，各圈孔数均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一块分度盘的正面各圈孔数分别为24、25、28、30、34、37；反面为38、39、41、42、43，第二块分度盘正面各圈孔数分别为46、47、49、51、53、534；反面分别为57、58、59、62、66。简单分度时，分度盘固定不动。此时将分度盘上的定位销拔出，调整孔数为7的倍数的孔圈上，即日8、42、49均可。若选用42孔数，即1/7=6/42。所以，分度时，手柄转过一转后，再沿孔数为42的孔圈上转过6个孔间距。

为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠，可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角，使之等于欲分的孔间距数，这样依次进行分度时就可以准确无误。

（四）回转工作台? 主要用于较大零件的分度工作或非整圆弧面的加工。它的内部有一副蜗轮蜗杆，手轮与蜗杆同轴连接。转动手轮，通过蜗轮蜗杆传动使转台转动。转台周围有刻度，用来观察和确定转台的位置；手轮上刻度盘可读出转台的准确位。

直齿圆柱齿轮的铣削加工方法

铣削加工的范围很广，主要加工各种平面（水平面、垂直面、斜面和台阶面等），沟槽和成形面等，还可利用分度头进行分度件的加工。齿轮就利用分度头进行铣削加工。

一、齿轮简介

齿轮的用途很广，是各种机械设备中的重要零件，如机床、飞机、轮船及日常生活中用的手表、电扇等都要使用各种齿轮。齿轮的种类很多，有圆柱直齿轮、圆柱斜齿轮、螺旋齿轮、直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮、蜗轮等。其中使用较多，亦较简单的是圆柱直齿轮，又称标准圆柱齿轮。有关齿轮渐开线的形成、模数、压力角等参数将在有关课程中介绍。这里主要介绍圆柱直齿轮的加工方法。

齿轮齿形的加工方法有两种。一种是成形法，就是利用与被切齿轮齿槽形状完全相符的成形铣刀切出齿形的方法，如铣齿；另一种是展成法，它是利用齿轮刀具与被动齿轮的相互啮合运动而切出齿形的加工方法，如滚齿和插齿（用滚刀和插刀进行示范）。下面介绍用铣床加工齿轮的方法。

二、圆柱直齿轮的铣削加工

圆柱直齿轮可以在卧式铣床上用盘状铣刀或立式铣床上用指状铣刀进行切削加工。现以在卧式铣床上加一只z=16(即齿数为16)，m=2(即模数为2)的圆柱直齿轮为例，介绍齿轮的铣削加工过程。

1.检查齿坯尺寸

主要检查齿顶圆直径，便于在调整切削深度时，根据实际齿顶圆直径予以增减，保证分度圆齿厚的正确。

2.齿坏装夹和校正

正齿轮有轴类齿坏和盘类坯。如果是轴类齿坯，一端可以直接由分度头的三爪卡盘夹住，另一端由尾座顶尖顶紧即可；如果是盘类齿坯，首先把齿坯套在心轴上，心轴一端夹在分度头三爪卡盘上，另一端由尾顶尖顶紧即可。校正齿坯很重要。首先校正圆度，如果圆度不好，会影响分度圆齿厚尺寸；再校正直线度，即分度头三爪卡盘的中心与尾座顶尖中心的连线一定要与工作台纵向走刀方向平行，否则铣出来的齿是斜的；最后校正高低，即分度头三爪卡盘的中心至工作台面距离与尾座顶尖中心至工作台面距离应一致，如果高低尺寸超差，铣出来的齿就有深浅。3.分度计算与调整

根据工件的齿数和精度要求，确定分度方法，进行分度计算，根据计算结果选择分度盘孔圈数孔数，并调整分度叉。

4.铣刀的选择、装夹和对中

根据齿轮的模数和齿数按表选择合适的铣刀刀号。

首先选择与被切齿轮的模数相同的圆盘铣刀；其次根据下表选择铣刀刀号（因为同一模数的圆盘铣刀有8只），故选用2号铣刀。

盘铣刀刀号的选择

刀? 号? ? 1? ? 2? ? 3? ? 4? ? 5? ? 6? ? 7? ? 8 加工齿数范围? ? 12～13? ? 14～16? ? 17～20? ? 21～25? ? 26～34? ? 35～54? ? 55～134? ? 大于135 选好铣刀后，把铣刀装夹在刀杆上。安装铣刀时，为增加铣刀的刚性，应该使挂架和床身间的距离尽可能近些。铣刀装好后，检查铣刀的旋转方向和运使挂架和床身间的距离尽可能近些。铣刀装好后，检查铣刀的旋转方向和运转情况。如果偏摆，可通过转动刀杆垫圈等措施加以调整。铣刀的对中很重要，否则会使铣出的齿形不对称，会影响齿轮的正常运转。在生产中常用对中方法有两种：痕迹对中法和圆棒对中法。这里只介绍痕迹对中法。痕迹对中法是一种较方便的对中法，具体方法是将工作台向上运动，使齿坯接近铣刀；然后凭目测使铣刀廓形对称线大致对准齿坯中心；再开动机床使铣刀旋转，并逐渐升高工作台，使铣刀的圆周刀刃和齿坯微微接触，同时来回移动横向工作台；这时齿坯中出现了一个椭圆形刀痕，接着调整铣刀刀廓形对称线对准椭圆中心即可。

? ? 5.铣标记

即在齿坯的边缘上每隔三齿或五齿在齿槽的位置上铣出刀痕，其目的第一是检查分度计算和调整是否正确，第二是便于在铣削过程中能及时发现齿坯是否因铣削力的作用发生了移动。6.调整切削深度

铣削深度应按齿厚尺寸来调整。小模数齿轮一般可以一次就将齿形铣出，调整切削深度时，可先近妙龄于全齿高的切削深度试铣出儿条齿槽，测量一下齿厚尺寸，然后根据齿厚实际尺寸再对切削深度作相应调整，直到齿厚尺寸达到图纸要求为止。对模数较大的齿轮，要分粗，精两次铣削，精铣的切削深度可根据粗铣后的齿厚尺寸来进行调整，切削深度调整好后，就可以开始正式铣削。当一个齿槽铣好后，就利用万能分度头进行一次分度，再铣下一个齿槽，直至铣完全部齿。

三、齿轮加工方法选择

1.铣齿

用铣床加工齿轮的优点是机床和刀具简单，加工的齿轮成本低。缺点是辅助时间长，生产率低，又由于使用同一刀号的盘铣刀可以加工一定范围的不同齿数齿轮，这样会产生齿形误差，所以加工齿轮的精度低。铣齿主要用于修配或单件生产，一般精度为9～11级的齿轮。2.滚齿

在滚齿机上利用滚刀加工齿形的方法称为滚齿，是展成法的一种。滚齿精度等级可达7级。由于滚齿连续切削，故生产率高，不但能加工直齿圆柱齿轮。还可加工斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和多联齿轮，缺点为设备和滚刀较贵。3.插齿

在插齿机上利用插齿刀加工齿轮的方法称为插齿。插齿精度等级可达7级，不仅可加工直齿圆柱齿轮，还可加工内齿轮和多联齿轮。缺点也是设备和插齿刀较贵。

刨床及其调整

一、刨床

机械制造行业中，刨床占有一定的位置。它适合加工一些狭窄、细长的零件。如机床的床身、箱体及其它零件上的平面、沟槽、成形面等。

（一）刨床的分类及型号

按刨床的结构特征可分为二类：牛头刨床、龙门刨床和插床。其应用范围各有不同。

如B6050型，其中B表示属刨床类，6表示属牛头刨床组，0表示属牛头刨床型，50表示了该刨床最大行程的1/10(即500mm)。刨削加工能达到的精度等级为IT9～IT7，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）牛头刨床的组成

一般由床身、滑枕、底座、横梁、工作台和刀架等部件组成。

1.床身? ? 主要用来支承和连接机床各部件。其顶面的燕尾形导轨供滑枕作往复运动。床身内部有齿轮变速机构和摆杆机构，供改变滑枕的往复运动速度和行程长短。

2.滑枕? 主要用来带动刨刀作往复直线运动（即主运动），前端装有刀架，共内部装有丝杆螺母传动装置，可用于改变滑枕的往复行程位置。

3.刀架? 主要用来夹持刨刀。松开刀架上的手柄，滑板可以沿转盘上的导轨带动刨刀作上下移动；松开转盘上两端的螺母，扳转一定的角度，可以加工斜面以及燕尾形零件。抬刀板可以绕刀座的轴转动，使刨刀回程时，可绕轴自由上抬，减少刀具与工件的摩擦。

4.工作台? 主要用来安装工件。台面上有T形槽，可穿入螺栓头装夹工件或夹具。工作台可随横梁上下调整，也可随横梁作横向间歇移动，这个移动我们称为进给运动。

二、B6050牛头刨床的传动系统

（一）B6050牛头刨床的传动路线 B6050牛头刨床的传动践线为（见下页）：

（二）摆杆机构

由电动机通过一系列的变速齿轮转动大齿传输线，在大齿轮的侧面装有一个滑块，滑块的一头伸在摆杆机构的摆杆槽内，当滑块随大齿轮一起回转时，带动摆杆前后摆动，于是就获得了前后的往复运动（结合模型讲解）。

三、牛头刨床在加工过程中各个手柄的调整

需要加工的工件有大、中、小型，为了提高生产率和产品质量，加工过程就必须根据工件的大小，首先调整刨削速度（进行示范）。实际加工的零件有长、有短，根据该零件的长短调整刨削行程的长短，使整个工件表面都能被切削到（演示）。所加工零件有前位装夹和后位装夹，为了便于加工。可根据零件总长，在刨削行程不变的情况下，把刨刀的起始和终点同时往前调或往后调，即进行前位和后位的调整。

此外，在加工零件时，要根据该零件的加工余量的多少，将其分为粗加工和精加工。粗加工的时候，为了尽快把多余的加工余量切去，可以把进给量调整的大一些（调整进给量手柄演示）。

此外，在加工零件时，要根据该零件的加工余量的多少，将其分为粗加工和精加工。精加工的时候，为了尽快把多余的加工余量切去，可以把进给量调整的大一些（调整进给量手柄演示）。

四、操作要领及安全技术

1.调整刨削速度、行程起始位置和行程长短时，必须关机才能进行。在未装刨刀进行调速时，所调速度不能过快，不要超过表上速度64,以免把刀架上的垫圈冲出来。2.在加工工件的过程中，不能用手去拿铁屑，更不能拿量具去扫铁屑。

3.加工工件时，人应站在机床的两侧，以防工件未夹紧，往前冲出来，造成人身事故。4.滑枕的行程位置、行程长度在调整中不能超过极限位置，工作台的横向移动也不能超过极限位置，以免滑枕和工作台从导轨上脱落。

5.在调整好各个手柄后，必须锁紧，实习完毕，把机床周围打扫干净。

平面刨削方法

刨削方法必须针对不同表面加以制定，而且不同的表面应用不同刨刀才能加工。

刨刀常用的有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、成形刨刀等几种。按所刨平面倾斜方向不同，又可将偏刀分为左、右偏刀。

一、刨水平面

水平面既可以是零件所需要的加工表面，又可以用作精加工基准面。

水平面粗刨采用平面刨刀，精刨采用圆头精刨刀。刨削用量一般为：刨削深度ap为0.2～0.5mm，进给量f为0.33～0.66mm/str，切削速度v为15～50m/min。粗刨时刨削深度和进给量可取大值，切削速度取低值；精刨时切削速度取高值，切削深度和进给量取小值。

对于两个相对平面有平行度要求，两相邻平面有垂直度要求的矩形工件。设矩形四个平在按逆时针方向分别为1、2、3、4面。一般刨削方法是先刨出一个较大的平面1为基准面，然后将该基准面贴紧平口钳钳口一面，用圆棒或斜垫夹人基准面对面的钳口中，刨削第2 个平面，再刨削第2 个平面相对的第4个面，最后刨削第1个面相对的第3个面。在水平面刨削时，切削深度由手动控制刀架的垂直运动决定，进给量由进给运动手柄调整。

二、刨垂直面

工件上如有不能或不便用水平面刨削方法加工的平面，可将该平面与水平面成垂直，然后用刨垂直面的方法进行加工，如加工台阶面和长工件的端面。垂直面的刨削由刀架作垂直进给运动实现。

刨削前，先将刀架转盘刻度线对准零线，以保证加工面与工件低平面垂直，转动刀架手柄，从上往下加工工件。手动进给刀架时保证刨刀是作垂直进给运动；再将刀座转动至上端，偏离要加工垂直面10～15°左右，使抬刀板回程时，能带动刨刀抬离工件的垂直面，减少刨刀磨损及避免划伤已加工表面。

应注意刀座推偏时，偏刀的主刀刃应指向所加工的垂直面，不能将刨刀所偏方向及推偏方向选错。另外，安装偏刀时，刨刀伸出的长度应大于整个刨削面的高度。

在垂直面刨削时，切削深度由工作台水平手动控制，进给量由刀架转动手柄调整。

三、刨斜面

工件上的斜面有内斜面和外斜面两种，如V型槽、燕尾槽由内斜面组成；V型楔、燕尾榫由外斜面组成。内斜面和外斜面均可由倾斜刀架法加工。

刨削前，先将转盘与刀座一起转动一定角度，再将刀座转动至上端偏离所需加工的斜面12°左右，然后从上往下转动刀架手柄刨削斜面。

注意应针对是内斜面还是外斜面来选择左角度偏刀或右角度偏刀。一般内斜面左斜用左角度偏刀，外斜面左斜用右角度偏刀；内斜面右斜或外斜面右斜时则刚相反。角度偏刀伸出长度也应大于整个刨削斜面的宽度。在进行斜面刨削时，切削深度与进给量的控制及调整同刨削垂直面一样，但要注意刨斜面时，切削深度不可选得过大。

四、工件的装夹

刨削平面时，工件的安装一定要按基准面校直、垫牢、夹紧；刨垂直面时，待加工面应基本与工作台垂直，与切削方向平行；刨斜面时，工件的安装方法类似刨垂直面。

在工件安装时，常用的有平口钳安装和压板安装，安装过程中必须对工件进行找正，找正有两种。第一种按加工线找正。即先在工件上划出加工线，然后在装到夹具上夹紧前面按已划线垫平找正；第二种是在工件上已有较准的大平面，可作为基准面校平，最后夹紧。

磨削加工

一、磨削特点

磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：

1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。

2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。

3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。

5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。

二、砂轮

砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。

同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。

结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。

磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。

砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。

砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。

三、平面磨床的结构与磨削运动

磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。

1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。）1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。

2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。3）立柱——支承滑座及砂轮架。

4）工作台——安装工件并由液压系统驱动作往复直线运动。5）床身——支承工作台、安装其它部件。

6）冷却液系统——向磨削区提供冷却液（皂化油）。7）液压传动系统——其组成有：

（1）动力元件——为油泵，供给液压传动系统压力油；（2）执行元件——为油缸，带动工作台等部件运动；（3）控制元件——为各种阀，控制压力、速度、方向等；

（4）辅助元件——如油箱、压力表等。液压传动与机械传动相比具有传动平稳，能过载保护，可以在较大范围实现无级调速等优点。2.平面磨削运动

1）主运动——砂轮的高速旋转运动。

2）进给运动

?（1）纵向进给——工作台带动工件的往复直线运动； ?（2）垂直进给——砂轮向工件深度方向的移动； ?（3）横向进给——砂轮沿其轴线的间隙运动。

四、平面磨削工艺 1.工件装夹

平面磨削时，对于铁磁性工件多利用电磁吸盘将工件吸住，这样装夹比较方便。当磨削尺寸较小零件时，由于工件与工作台接触面积小，吸力弱，容易被磨削力弹出造成事故，所以当夹这类工件时，需在工件四击或左右两端用挡铁周住，以防工件移动。对于非铁磁性工件如铜、铝及其合金等用其他的夹具（如平口钳）等装夹好后，装在工作台或电磁吸盘上进行磨削加工。2.磨削方法

磨削平面，一般以一个平面为定位基准，磨削另一个平面，如果两个平面都要求磨削时，可互为基准反复磨削。平面磨削方法有两种，一种是端磨法，用砂轮的端面进行磨削，因其接触面大，易发热，且冷却液难以浇到工件易发热变形，因而磨削精度较低，但生产率较高。另一种是周磨法。刚好和端磨法相反，它的磨削效率较低，但加工精度较高。3.平面磨削操作

首先把台面与工件擦干净，测量工件厚度，放上工件，开启电磁吸盘吸住工件，推位一下工作，以检查工件是否被吸住。开启液压系统，初步调整工作台行程大小与位置，工作台行程长度由工作台两侧的挡块控制，工作台的运动速度由节流阀来调节。然后对刀，对刀前砂轮底部应该高于工件表面，逐渐进刀，当擦着有火花产生时，即开冷却液，此时垂直进给手传输线刻度即为零位。然后调整好工作台与砂轮架的行程大小与位置。调整时运动速度应该低，以免捶缸。

调整完后即可磨削。根据需要调整进给速度。磨削中可停机，以较精确检查尺寸。磨削将近结束时，垂直进给量要小，甚至不进给进行光磨，以保证磨削精度。磨完后退磁取下工件。操作时，人应站在机床右边，预防工件，砂轮碎片等飞出伤人。关机时，工作台应停在中心位置，砂轮架在工作台的后部，并擦拭干净。

数控电火花线切割加工

一、电火花加工原理

与传统的切削加工方法不同，电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀，这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的，逐渐地会损坏触点。电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源，将局部金属熔化和气化而蚀除。但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工。实用的电火花加工要求： 1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙，通常约为几微米至几百微米，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不能产生火花放电。如果间隙过小，很容易形成短路接触，也不能产生火花放电。因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置，或称伺服控制系统。

2.火花放电应是短时间的脉冲放电，放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电后需停歇一段时间，以保证消电离，避免持续电弧放电烧伤工件。

3.火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液等。液体介质又称工作液，它们必须具有（1）较高的绝缘性能，以利于产生脉冲性的火花放电；（2）液体介质还有排除间隙内电蚀产物，保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行；（3）冷却电极的作用。

因此，一般电火花加工设备都具有实现这些要求的装置，它们包括脉冲电源，工作液循环系统，工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等。

二、数控电火花线切割机床组成

电火花线切割的工具电极为沿着电极丝轴线移动着的线电极，工具电极与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动。

数控电火花线切割机床由以下四部分组成：

1.机床主体

机床主体由床身、丝架、走丝机构和X—Y数控工作台等四个部分组成。钼丝绕在储丝筒上，并经过丝架上的导轮来回走动，储丝筒由电机直接驱动，通过限位开关控制正反向。工件固定在X—Y数控工作台上，X—Y数控工作台分别由两个涉进电机驱动。控制装置控制步进电机各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，切割出所需的工件形状和尺寸。

2.工作液系统

工作液由泵压送到加工区，过滤后循环使用。3.高频电源

高频电源能产生高频矩形脉冲，其正极加至工件，负极加至电极丝（钼丝）。脉冲信号的幅值和脉冲宽度等可以调节，以适应不同工况的需要。

4.控制装置

控制装置是以专门的计算机为核心的控制系统。加工中控制系统按照输入的程序指令控制机床加工，期间需进行大量的插补运算，判别。变频进给系统则将加工中检测到的放电间隙中的平均电压反馈给控制系统，控制系统根据此反馈信号调节加工（工作台）进给速度。

三、线切割加工的特点及应用

1.电火花线切割的主要特点是脉冲放电的能量密度很高，可以加工用常规机械加工方法难于加工或无法加工的材料和形状。如淬硬后的钢件，硬质合金等。

2.加工时线电极和工件不直接接触，两者之间的宏观作用力小，不受工具和工件刚度限制，有利于实现微细加工。

3.由于电火花线切割多为数控，因此可以切割出形状复杂的零件，如各类异型孔，凸轮、齿轮、成形刀具等。

四、线切割程序的编制

线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床的，因此必须事先把切割的图形轨迹，用该系统能接受的“语言”编排好“命令”，输入控制系统。这项工作叫做数控线切割编程。1.程序格式

为了使机器能接受命令，程序必须符合一定的格式。目前国内使用最多的是3B指令，其格式如下：

R? ? X? ? R? ? Y? ? R? ? J? ? G? ? Z 分隔符? ? X坐标值? ? 分隔符? ? Y坐标值? ? 分隔符? ? 计数长? ? 计数方向? ? 加工指令

表中B叫分隔符号，它在程序里起到把X、Y和这些数值分隔开的作用。X、Y和J以微米为单位。当程序输入时，读入第一个B后它使控制器做好接受X会标值的准备，读入第二个B后做好接受Y坐标值的准备，读入第三个B后做好接受J值的准备。

加工圆弧时，程序中的X、Y必须是圆弧起点相对其圆心的坐标值；加工斜线时，X、Y必须是该斜线段终点相对其起点的坐标值。当X或Y为零时可以不写出。

J为计数长度，应取在其计数方向（Gx或Gy）上从起点到终点工作台移动的总距离，也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。

G为计数方向，有Gx和Gy两种，对于直线或斜线，应取线段投影值较大的坐标方向为计数方向；对于圆弧，应取其终点坐标值较小的坐标为计数方向。

Z是加工指令的总括符号，共有十二种，直线指令四种：L1、L2、L3和L4；圆弧；圆弧指令八种：SR1、SR2、SR3、SR4和NRI、NR2、NR3、NR4。L表示直线，其后数字为该线段所在的象限，对于与坐标轴重合的直线段，正X轴为L1，正Y轴为L2，负X轴为L3，负Y轴为L4；SR表示顺时针圆，NR表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧的起点所在的象限。

2.编程实例

编程时，应将工件加工图形分解成各圆弧与各直线段，然后逐段编号。如图所示的工件，由三条直线段和一段圆弧组成，所以其加工程序分为四段：

1.BBB40000GxL1 2.B10000B90000B90000GyL1 3.B30000B40000B60000GxNR1 4.B10000B90000B90000GyL4 5.D 第5段为程序结束指令

焊 接 概 论

一、焊接的特点

焊接是通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。所以焊接是一种把分离的金属件连接成为不可拆卸的一个整体的加工方法。在焊接被广泛应用以前，不可拆卸连接的主要方法是铆接。与铆接相比，焊接具有节省金属、生产率高、致密性好、操作条件好、易于实现机械化和自动化。所以现在焊接已基本取代连接铆接。

焊接的另一个特点是可以化大为小、以小拼大。在制造大型机件与结构件或复杂的机器零件时，可以化大为小、化复杂为简单的方法准备坏料，用铸-焊、锻-焊联合工艺，用小型铸、锻设备生产大或复杂零件。例如我国生产的大型水压机立柱或发电机主轴等。

第三，焊接可制造双金属结构。用焊接方法可制不同材料的复杂层容器，对焊不同材料的零件或工具（如较粗的钻头，就是用45号作钻柄，高速钢作钻头的切削部分）等。

所以，焊接是进行金属构件、机器零件等的重要加工方法，如桥梁、建筑构件、船体、锅炉、车箱、容器等。此外，焊接还是修补铸、锻件的缺陷和磨损零件的重要方法。

二、焊接方法的分类

焊接的方法很多，按焊接过程的特点不同可分为：熔焊、压焊和钎焊三大类。1.熔焊

焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法称为熔焊。根据热源不同，这类焊接方法有气焊、熔焊、电渣焊、气体保护焊、电子束焊等多种。

2.压焊

焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法称为压焊，属于这类焊接的方法有电阻焊（点焊、缝焊、对焊等）、摩擦焊、超声波焊、冷压焊等多种。3.钎焊

钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法，属于这类焊接方法的有硬钎焊与软钎焊等。

三、焊接接头的组成

用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称接头），焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分。

被焊的工件材料称为母材（或称基本金属）。焊缝是焊接后所形成的结合部分（即在焊接时，经受加热熔化后冷却凝固的那部分金属）；热影响区是焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生金相组织和力学性能变化的区域；熔合区是焊缝向热影响区过渡的区域。因此，焊接质量常用焊接接头的性能来评价。

四、金属材料的焊接性

金属材料的焊接性亦称为可焊性，是指金属材料对焊接加工的适应性。主要指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。对于钢与铸铁材料，一般随含碳量的增加、合金元素的增多，材料的可焊性逐渐变差。因此低碳钢和低碳合金钢的可焊良好，常用作合金结构件使用。

手工电弧焊

通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件（有时称被焊的分离工件）达到原子结合或称永久连接的一种加工方法称为焊接。根据焊接过程的本质不同，焊接可分为：

熔化焊——焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法，常见的熔焊有电弧焊、气焊、气体保护焊等。

压力焊——焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。常见的压力焊有电阻焊、摩擦焊等。

钎焊——采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液体钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。

按焊接热源的形式不同，可分为电焊、气焊和电阻焊等。电弧焊是利用电弧作为热源的熔焊方法（简称弧焊）。用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊称为手工电弧焊（简称手弧焊）。

一、手弧焊的焊接过程及焊接电弧

1.焊接过程

焊接前，先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极，并用焊钳夹持焊条。焊接时，首先在焊件与焊条间引出电弧，电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条，形成金属熔池，随着焊条沿焊接方向向前移动，新的熔池不断产生，原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝，使分离的两个焊接连接在一起。

焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净，检查焊接质量。2.焊接接头的组成

焊接接头包括焊缝，熔合区和热影响区三部分。焊缝是焊件经焊接后形成的结合部分（金属熔池冷却凝固而获得）；热影响区是焊接过程中材料因受热的影响（但未熔化）而发生组织转变和力学性能变化的区域；熔合区是焊缝向热影响区过渡的区域。

3.焊接电弧

焊接电弧是由一定电压的两电极或电极（手弧焊时为焊条）与焊件间在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。焊接电弧的最高温度可达6000-8000K，并发出大量紫外线和红外线，对人体有害，因此应用面罩及手套保护眼睛和皮肤等。

二、手工电弧焊设备与工具

进行手弧焊时的工具有：夹持焊条的焊钳；保护眼睛、皮肤免于灼伤的电弧手套和面罩；清除焊缝表面及渣壳的清渣锤和钢丝刷等。

手弧焊的主要设备有弧焊机，按其供给的焊接电流种类的不同可分为交流弧焊机和直流弧焊机两类。

1.交流弧焊机

交流弧焊机供给焊接时的电流是交流电，是一种特殊的降压变压器，它具有结构简单、价格便宜、使用可靠、工作噪声小、维护方便等优点，所以焊接时常用交流弧焊机，它的主要缺点是焊接时电弧不够稳定。

实习时用的弧焊机为BX1-330型弧焊机。其含义是：

B-交流变压器；X1—下降特性；330—基本规格（即额定电流为330安培）。其空载电压为60—70伏。工作电压在20—30伏左右，随焊接时电弧长度变化而波动，电弧长度增加，工作电压升高。它可以通过改变绕组接法及调节可动铁芯位置来改变焊接电流大小。2.直流弧焊机

直流弧焊机供给焊接时的电流为直流电。它具有电弧稳定、引弧容易、焊接质量较好的优点，但是直流弧焊发电机结构复杂、噪声大、成本高、维修困难。在焊接质量要求高或焊接2mm以下薄钢件、有色金属、铸铁和特殊钢件时，宜用直流弧焊机。

三、焊条

1.焊条的组成和作用

涂有药皮的供手电弧焊用的焊条由焊芯和药皮两部分组成。

焊芯是一根具有一定直径和长度的金属丝。焊接时焊芯的作用；一是作为电极，产生电弧；二是熔化后作为填充金属，与熔化的母材一起形成焊缝。焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量，所以焊芯是由炼钢厂专门冶炼的。我国常用的碳素结构钢焊条的焊芯牌号为H08、H08A，平均含碳量为0.08%（A表示优质）。焊条的直径是用焊芯直径来表示的，常用的直径为3.2～6mm，长度为350～450mm。

涂在焊芯外面的药皮，是由各种矿物质（如大理石、萤石等），铁合金和粘结剂等原料按一定比例配制而成。药皮的主要作用是：使电弧容易引燃并稳定电弧燃烧；形成大量气体和熔渣以保护熔池金属不被氧化；通过熔池中冶金作用去除有害的杂质（如氧、氢、硫、磷等）和添加合金元素以提高焊缝的力学性能。2.焊条的种类及牌号

焊条按用途不同可分为结构钢焊条、耐热钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等。

焊条按熔渣化学性质可分为：酸化焊条和碱化焊条两大类。碱性焊条焊出的焊缝含氢、硫、磷少。焊缝力学性能良好，但对油、水、铁锈敏感，易产生气孔。酸性焊条焊接时电弧稳定、飞溅少、脱渣性好。因此重要的焊接结构件选用碱性焊条，而一般结构件都选用酸性焊条。结构钢焊条的牌号表示方法为：以汉字拼音字首加上三位数字来表示如我们实习中用的结构钢焊条的牌号为J422（或结422）。“J”表示结构钢焊条的“结”字。后面的两为数字“42”为焊缝金属的抗拉强度不小于420MPa;最后一位数字“2”代表钛钙型药皮，用交流或直流电源均可。

四、手弧焊工艺

手弧焊工艺主要包括焊接接头形式，焊缝空间位置和焊接工艺参数等。1.焊接接头形式和坡口形状

根据焊件厚度和工作条件不同，常用的焊接接头形式有对接、搭接、丁字接和角接等四种。对接接头是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式。因对接接头受力较均匀，所以重要的受力焊缝尺量选用。根据焊接板厚不同，对接接头的坡口型式有：

（1）I形坡口（或称平接）：用于焊接板厚为1-6mm的焊接，为了保证焊透件，接头处要留有0-2.5mm的间隙。

（2）V形坡口：用于板厚为6-30mm焊件的焊接，该坡口加工方便。

（3）X形坡口：用于板厚12-40mm焊件的焊接，由于焊缝两面对称，焊接应力和变形小。（4）U形坡口：用于板厚20-50mm焊接的焊接、容易焊透、工件变形小。2.焊缝的空间位置

按焊缝在空间位置不同，可分为平焊、立焊、横焊和仰焊等。平焊时操作方便、劳动条件好，生产率高、焊缝质量容易保证，对操作者的技术水平要求较低，所以应尽可能地采用平焊。仰焊最难焊接。

3.焊接工艺参数及其确定

焊接工艺参数是焊接时为保证焊接质量而选定的诸物理量的总称。手弧焊的焊接工艺参数主要包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊接层数等。

（1）焊条直径的选择：根据焊件的板厚国标标准规定的直径规格进行选择。工件厚时，可选择较粗焊条，平焊低碳钢时，可按下表选取取。

焊件厚度（mm）? ? 2? ? 3? ? 4～5? ? 6～12? ? >12 焊条直径(mm)? ? 2? ? 3.2? ? 3.2～4? ? 4～5? ? 5-6(2)焊接电流的确定：根据焊条直径选择焊接电流。焊接低碳钢时，按下面经验公式选择焊接电流：I=(30～50)d。应当指出，上式只提供一个大概的焊接电流范围，实际生产中，还要根据焊件厚度、接头形式、焊接位置、焊条种类等因素，通过试焊来调整和确定焊接电流大小。电流过小，易引起夹渣和末焊透；电流过大，易产生咬边、烧穿等缺陷。

（3）电弧电压：由电弧长度决定（即焊条焊芯端部与熔池之间的距离）。电弧长，电弧电压高，电弧燃烧不稳定；熔深减小，飞溅增加，且保护不良，易产生焊接缺陷；电弧短，电弧电压低。操作时采用短电弧，一般要求电弧长度不超过焊条直径。

（4）焊接速度：指焊条沿焊接方向移动的速度，即单位时间内完成的焊缝长度，手弧焊时，焊接速度由操作者凭经验来掌握。

五、对接平焊的操作技术 1.引弧

引燃并产生稳定电弧的过程称为引弧。引弧方法有敲击法和磨擦法两种。引弧时焊条提起动作要快，否则容易粘在工件上。如发生粘条、可将焊条左右摇动后拉开，若接不开，则要松开焊钳，切断焊接电路，待焊件稍冷后再作处理。2.运条

焊接时，焊条应有三个基本运动；焊条向下送进，送进速度应与焊条的熔化速度相等。以便弧长维持不变；焊条沿焊接方向向前运动，其速度也就是焊接速度；横向摆动，焊条以一定的运动轨道周期地向焊缝左右摆动，以获得一定宽度的焊缝。这三个运动结合起来称为运条。3.收尾

在焊缝焊完时，不应在焊缝尾处出现尾坑。如果收尾时立即拉断电弧、则会在焊缝尾部出现低于焊件表面的弧坑，所以焊缝的收尾不仅要熄弧，还要填满弧坑。一般的收尾方法有：划圈收尾法（即焊条停止向前移动，而朝一个方向旋转，自下而上地慢慢拉断电弧）、反复断弧收尾法和回弧收尾法等。

4.焊前的点固

为了固定两焊件的相对位置，焊前要在工件两端进行定位焊（通常称为点固）。点固后要把渣清理干净。若焊件较长，则可每隔200-300mm左右，点固一个焊点。

六、手弧焊常见的缺陷

1.气孔：焊件表面焊前清理不良，药皮受潮，焊接电流过小或焊接速度过快，使气体来不及逸出熔池。

2.咬边：焊接电流过大、电弧过长、运条方法不当等会形成咬边。

3.夹渣：接头清理不良、焊接电流过小，运条不适和多层焊时前道焊缝的熔渣未清除干净等易产生夹渣。

4.未焊透：焊接电流过小，焊接速度太快、坡口角度太小或装配间隙太小、电弧过长等易形成未焊透。

5.裂缝：不正确的预热和冷却，不合理的焊接工艺（如焊接次序）、钢的含硫量过高、气孔与夹渣的诱发等均会形成裂缝。

七、手弧焊的安全注意事项

1.防止触电：弧焊机外壳应接地，焊把与焊钳间应绝缘良好。

2.避免弧光烧伤：电弧中较强的紫外线与红外线对人体有害，操作者应穿好工作服，戴好面罩和手套后方可施焊。

3.防止烫伤：焊件在焊后必须用钳子夹持，应注意敲渣方向，避免熔渣烫伤。

4.注意通风：施焊场地要通风良好，防止或减少焊接时从焊条药皮中分解出来的有害气体。5.保护焊机：焊钳切不可放置在工作台上、停止焊接时，应关闭电源。

气焊和气割

一、气焊的特点和应用

气焊是利用气体火焰作热源，来熔化母材和填充金属的一种焊接方法。最常用的是氧乙炔焊，即利用乙炔（可燃气体）和氧（助燃气体）混合燃烧时所产生氧乙炔焰，来加热熔化工件与焊丝，冷凝后形成焊缝的焊接的方法。

乙炔利用纯氧助燃，与在空气中相比，能大大提高火焰温度（约达3000℃以上）。它与电弧焊相比，气焊火焰的温度低，热量分散，加热速度缓慢，故生产率低，工件变形严重，焊接的热影响区大，焊接接头质量不高。但是气焊设备简单、操作灵活方便，火焰易于控制，不需要电源。所以气焊主要用于焊接厚度小于3mm以下的低碳钢薄板，铜、铝等有色金属及其合金，以及铸铁的焊补等。此外，也适用于没有电源的野外作业。

二、气焊的设备与工具以及辅助器具 气焊所用设备及管路系统见挂图或实物

1.氧气瓶

氧气瓶是贮存和运输高压氧气的容器。容积为40升，贮氧的最大压力为15兆帕（MPa）。按规定氧气瓶外表漆成天蓝色。并用黑漆标明“氧气”字样。氧气的助燃作用很大，如在高温下遇到油脂，就会有自然燃爆炸的危险。所以应正确地使用和保管氧气瓶：放置氧气瓶必须平稳可靠，不应与其它气瓶混在一起；气焊工作地与其它火源要距氧气瓶5米以上；禁止撞击氧气瓶；严禁沾染油脂等。

氧气瓶口装有瓶阀，用以控制瓶内氧气进出，手轮逆时针方向旋转则可开放瓶阀，顺时针旋转则关闭。

2.减压器

减压器的作用是将高压氧气瓶中高压氧气减压至焊矩所需的工作压力（约0.1～0.3MPa）从焊接使用；同时减压器还有稳压作用，以保证火焰能稳定燃烧。减压器的构造和工作情况见挂图和实物，减压器使用时，先缓慢打开氧气瓶阀门，然后旋转减压器的调节手柄，待压力达到所需要时为止；停止工作时，先松开调节螺钉，再关闭氧气瓶阀门。3.乙炔瓶

乙炔瓶是贮存和运输乙快的容器，其外形与氧气瓶相似，但其表面涂成白色，并用红漆写上“乙炔”字样。

在乙炔瓶内装有浸满丙酮的多孔性填料，丙酮对乙炔有良好的溶解能力，可使乙炔稳定而安全地贮存在瓶中，在乙炔瓶上装有瓶阀，用方孔套筒扳手启闭。使用时，溶解在丙酮中的乙炔就分离出来。通过乙炔瓶阀流出，而丙酮仍留在瓶内，以便溶解再次压入的乙炔，一般乙炔瓶上亦要安装减压器。4.焊矩

焊矩是使乙炔和氧气按一定比例混合，并获得稳定气焊火焰的工具，焊矩的构造和外观见挂图与实物。常用的焊矩是低压焊矩或称射吸式焊矩，其型号有H01-

2、H01-

6、H01-12等多种，H—表示焊矩；01—表示射吸式；2、6、12等表示可焊接的最大厚度（mm）。射吸式焊接包括：乙炔接头、氧气接头、手柄、乙炔阀门、氧气阀门、射吸式管、混合管、喷咀等组成。每把焊矩都配有5个不同规格的焊咀（1、2、3、4、5，数字小则焊咀孔径小），以适用不同厚度的工件的焊接。5.辅助器具与防护用具

辅助器具有：通针、橡皮管、点火器、钢丝刷、手锤、锉刀等。防护用具有：气焊眼镜、工作服、手套、工作鞋、护脚布等。

三、焊丝与焊剂 1.焊丝

焊丝是气焊时起填充作用的金属丝。焊丝的化学成分直接影响到焊接质量和焊缝的力学性能。各种金属焊接时，应采用相应的焊丝。在焊接低碳钢时，常用的气焊丝的牌号有H08和H08A等。焊丝的直径要根据焊件厚度来选择（见表）。焊丝使用前，应清除表面上的油脂和铁锈等。焊丝直径与焊件厚度的关系（单位mm）

焊件厚度? ? 0．5～2? ? 2～3? ? 3～5? ? 5～10 焊丝直径? ? 1～2? ? 2～3? ? 3～4? ? 3～5 2．焊剂

焊剂在气焊时的作用是：保护熔池，减少空气的侵入，去除气焊时熔池中形成的氧化杂质；增加熔池金属的流动性。焊剂可预先涂在焊件的待焊处或焊丝上，也可在气焊过程中将高温的焊丝端部在盛装焊剂的器具中定时地沾上焊丝，再添加到熔池。

低碳钢气焊时一般不使用焊剂。在气焊铸铁﹑合金钢和有色金属时，则需用相应的焊剂。用于气焊铸铁﹑铜合金时的焊剂为硼酸﹑硼砂和碳酸钠等；用于焊接不锈钢的焊剂为101等。

四、气焊火焰（氧乙炔焰）

氧与乙炔混合燃烧所形成的火焰称为氧乙炔焰。通过调节氧气阀门和乙炔阀门，可改变氧气和乙炔的混合比例得到三种不同的火焰；中性焰、氧化焰和碳化焰。1.中性焰

当氧气与乙炔的作用比为1～1.2时，所产生的火焰称为中性焰，又称为正常焰。它由焰芯，内焰和外焰组成，靠近焊咀处为焰芯，呈白亮色；其次为内焰。呈兰紫色，此处温度最高，约3150℃，距焰心前端2～4mm处，焊接时应用此处加热工件和焊丝，最外层为外焰，呈桔红色。

中性焰是焊接时常用的火焰，用于焊接低碳钢、中碳钢、合金钢、紫铜、铝合金等材料。2.碳化焰

当氧气和乙炔的体积比小于1时，则得到碳化焰。由于氧气较少，燃烧不完全。整个火焰比中性焰长。且温度也较低，碳化焰中的乙炔过剩，适用于焊接高碳钢、铸铁和硬质合金材料。用碳化焰焊接其它材料时，会使焊缝金属增碳，变得硬而脆。3.氧化焰

当氧气和乙炔的体积比大于1.2时，则形成氧化焰。由于氧气较多，燃烧剧烈，火焰长度明显缩短，焰心呈锥形，内焰几乎消失，并有较强的丝丝声，氧化焰中由于氧多。易使金属氧化，故用途不广，仅用于焊接黄铜，以防止锌的蒸发。

五、气焊的基本操作技术

气焊操作时，一般右手持焊矩，将拇指位于乙炔开关处，食指位于氧气开关处，以便于随时调节气体流量。用其它三指握住焊矩柄，右手拿焊丝气焊的基本操作有：点火、调节火焰、施焊和熄火等几个步骤。1.点火、调节火焰与熄火

点火时先微开氧气阀门，然后打开乙炔阀门，用明火（可用的电子枪或低压电火花等）点燃火焰。这时的火焰为碳化焰，然后逐渐开大氧气阀，将碳化焰调整为中性焰，如继续增加氧气（或减少乙炔）就可得到氧化焰。

点火归，可能连续出现“放炮”声，原因是乙炔不纯，应放出不纯惭炔，重新点火；有时出现不易点火，原因是氧气量过大，这时应重新微关氧气阀门。点火时，拿火源的手不要正对焊咀，也不要指向他人，以防烧伤。

焊接完毕需熄火时，应先关乙炔阀门，再关氧气阀门，以免发生回火和减少烟尘。2.堆平焊波

（1）焊件准备

将焊件表面的氧化皮、铁锈、油污和脏物等用钢丝刷、砂布等进行清理，使焊件露出金属表面。

（2）焊缝起头

一般低碳钢用中性火焰，左向焊法。即将焊矩自左向右焊接，使火焰指向待焊部分，填充的焊丝端头位于火焰的前下方一起焊时，由于刚开始加热，焊矩倾斜角应大些（50～70）,有利于工件预热，且焊咀轴线投影与焊缝重合。同时在起焊处应使火焰往复运动，保证焊接区加热均匀。待焊件由红色熔化成白亮而清晰的熔池，便可熔化焊丝，而后立即将焊丝抬起，火焰向前均匀移动，形成新的熔池。（3）正常焊接

为了获得优质而美观的焊缝和控制熔池的热量、焊矩和焊丝应作出均匀协调的运动；即沿焊件接缝的纵向运动；焊矩沿焊缝做横向摆动；焊丝在垂直焊缝方向送进并作上下移动。（4）焊缝收尾

当焊到焊缝终点时，由于端部散热条件差，应减小焊矩与焊件的夹角。（20～30°），同时要增加焊接速度和多加一些焊丝，以防熔池扩大，形成烧穿。

六、气割

气割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧气流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，而气割是金属在纯氧中燃烧。

1.金属氧气切割的条件

（1）金属材料的燃烧点必须低于其熔点，这是金属氧气切割的基本条件，否则切割是金属先熔化而变为熔割过程，使割口过宽也不整齐。

（2）燃烧生成的金属氧化物的熔点，应低于金属本身的熔点，同时流动性要好，否则切割过程不能正常进行。

（3）金属燃烧时释放大量的热，而且金属本身的导热性要低。

只有满足上述条件的金属材料才能进行气割，如纯铁、低碳钢、中碳钢、普通钢、合金钢等。高碳钢、铸铁、高合金钢、铜、铝等有色金属与合金均难进行气割。2.气割过程

气割时用割矩代替焊矩，其余设备与气焊相同，割矩的外形与结构见实物。气割时先用氧乙炔火焰将割口附近的金属预热到燃点（约1300℃,呈黄白色），然后打开割矩上的切割氧气阀门，高压氧气射流使高温金属立即燃烧，生成的氧化物（即氧化铁、呈熔融状态）同时被氧气流吹走。金属燃烧产生的热量和氧乙炔火焰一起又将邻近的金属预热到燃点，沿切割线以一定的速度移动割矩，即可形成割口。

电阻焊与钎焊

一、电阻焊

1.电阻焊的特点及应用

电阻焊是压焊的主要焊接方法。电阻焊是将焊件组合后，通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行的焊接方法。电阻焊的主要特点是：焊接电压很低（1～12V）、焊接电流很大（几十～几千安培），完成一个接头的焊接时间极短（0.01～几秒），故生产率高；加热时，对接头施加机械压力，接头在压力的作用下焊合；焊接时不需要填充金属。

电阻焊的应用很广泛，在汽车和飞机制造业中尤为重要，例如新型客机上有多达几百万个焊点。电阻焊在宇宙飞行器、半导体器件和集成电路元件等都有应用。因此，电阻焊是焊接的重要方法之一。

电阻焊按工艺方法不同分为点焊、缝焊和对焊（见挂图）。这里仅介绍点焊。2.点焊

点焊是焊件装配接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊多用于薄板的连接，如飞机蒙皮、航空发动机的火烟筒、汽车驾驶室外壳等。（1）点焊机

点焊机的主要部件包括机架、焊接变压器、电极与电极臂、加压机构及冷却水路等。焊接变压器是点焊电器，它的次级只有一圈回路。上、下电极与电极臂既用于传导焊接电流，又用于传递动力。冷却水路通过变压器、电极等部分，以免发热焊接时，应先通冷却水，然后接通电源开关。

电极的质量直接影响焊接过程，焊接质量和生产率。电极材料常用紫铜、镉青铜、铬青铜等制成；电极的形状多种多样，主要根据焊件形状确定。安装电极时，要注意上、下电极表面保持平行；电极平面要保持清洁，常用砂布或锉刀修整。

（2）点焊过程

点焊的工艺过程为：开通冷却水；将焊件表面清理干净，装配准确后，送入上、下电极之间，施加压力，使其接触良好；通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核；断电后保持压力，使熔核在压力下冷却凝固形成焊点；去除压力，取出工件。

焊接电流、电极压力、通电时间及电极工作表面尺寸等点焊工艺参数对焊接质量有重大影响。

二、钎焊

1.钎焊的特点

钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。钎焊的特点是焊接是加热温度低，工件不熔化、焊后接头附近母材的组织和性能变化不大、压力和变形较小，接头平整光滑。焊件尺寸容易保证。同时也可焊接异种金属。钎焊的主要缺点是接头强度较低、焊前对被焊处的清洁和装配工件要求较高、残余熔剂有腐蚀作用，焊后必须仔细清洗。目前钎焊在机械、仪表仪器、航空、空间技术等领域都得到了广泛应用。2.熔剂（或称钎剂）

在焊接过程中，一般都要使用熔剂。熔剂的作用是清除液态钎料和焊件表面的氧化物与其它杂质；改变液态钎料对工件的湿润性，以利于钎料进入被焊件的间隙中；并使钎料及焊件免于氧化。钎焊不同金属材料，应选用不同的熔剂。

3.钎焊的种类

根据钎料熔点和接头的强度不同，钎焊可分为硬钎焊和软钎焊两种。

（1）软钎焊? 钎料熔点低于450℃, 焊接强度低于70MN/m2,软钎焊常用的钎料为锡铅钎料（又称焊锡）、锌锡钎料、锌镉钎料等。熔剂常采用松香。磷酸、氯化锌等组成。常用于受力不大，工作温度不高的工件的焊接，如电器仪表、半导体收音机导线的焊接等。

（2）硬钎焊? 钎料熔点高于450℃，接头强度可达500MN/m2。硬钎焊常用的钎料为铜基、银基、铝基、镍基钎料。熔剂常用硼砂、硼酸、氟化物、氯化物等组成。常用于接头强度较高，工作温度较高的工件的焊接。如硬质合金刀头的焊接等。4.硬质合金刀片与车刀刀体的火焰硬钎焊

（1）清理刀头（硬质合金刀片）和刀体的刀槽，并装配好。（2）钎焊? 先用火焰的外焰均匀加热刀槽四周，待刀槽四周呈现暗红色时，将火焰加热刀片，并不断用预热过的铜基钎料丝端头蘸着硼砂送入钎缝，使熔剂熔化并布满钎缝，然后将蘸有由熔剂的钎料立即送入火焰下的钎缝接头处，使其快速熔化渗入并添满接头间隙。然后关闭火焰，焊接缓慢冷却即可。

钢的热处理

金属材料进行热处理是改善和提高零件性能的重要方法，因此在零件的制造过程中，热处理是不可缺少的。

一、常用的金属材料——钢与铸铁

金属材料包括纯金属及其合金（即在一种金属中加入其它元素所形成的金属材料）。工业上又把金属材料分为两大类：一类为黑色金属，它包括铁、锰、铬及其合金，其中以铁基合金（即钢和铸铁）应用最广；另一类为有色金属，是指除黑色金属以外的所有金属及其合金。在工业上使用的金属材料中，以钢和铸铁使用最多。钢和铸铁（总称为钢铁材料）是以铁为主，加入碳等其它合金元素所组成的，故称为铁碳合金材料。一般把含碳量小于2%的铁碳合金称为钢；大于2%的铁碳合金称为铸铁。1.钢的分类、编号及性能特点：

根据成分不同钢可分为碳素钢（简称碳钢）和合金钢两类。（1）碳素钢

碳素钢中以铁和碳为主要元素，但常含有Mn、Si、S、P等杂质元素，其中S、P对钢的性能危害很大。因此根据硫、磷含量多少，把钢分为：普通质量钢（S≤00.0%,P≤0.005%）优质钢（S≤0.03%,P≤0.035%），高级优质钢（S≤0.02%,P≤0.003%）等。碳钢的性能主要绝定于含碳量的高低，随着含碳量的增多，碳钢的强度、硬度提高，塑性和韧性降低。根据含碳量的多少，碳钢分为低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（C=0.3～0.6%）和高碳钢（C>0.6%）。所以低碳钢的强度、硬度低，塑性韧性好，常用于受力较小的冲压件（如皮带轮罩壳、垫圈、自行车的挡泥板等）、焊接件等；高碳钢的强度高，塑性低，常用于制造受力较大的弹簧等零件；中碳钢既有一定强度，也有一定塑性，常用于制备受力较大、较复杂的轴类零件等。工业上根据用途不同，将碳素钢分为碳素结构钢和碳素工具钢。（a）碳素结构风

该类钢主要用于各种结构件。根据钢的质量不同（即S、P含量）分为碳素结构钢和优质碳素结构钢。

碳素结构钢? 是属于普通质量钢，其牌号表示方法为Q+三位数字。Q为“屈”字的汉语拼音子首，后面三位数为表示该钢的屈服点（MPa）数值，如常用的Q235，表示屈服点为235MPa的普通质量钢。Q235钢的旧牌号称为A3钢，一般受力不大、不重要零件常用Q235钢制造，如一般的螺钉、螺母、冲压件、焊接件。桥梁建筑的结构件等。属于这类钢的还有Q195、Q215、Q255、Q275等。

优质碳素结构钢? 优质碳素结构钢常经热处理后使用，其牌号的一般表示方法为两位数字，这两位数字表示该钢的含碳量的万分数。如45号钢，表示该钢的含碳量为0.45%左右。常用的优质碳素结构钢为20、45和65号钢。20号钢属低碳钢，45号钢属中碳钢，65号钢属高碳钢。

（b）碳素工具钢

该类钢主要用于制造各种工具、量具、模具及量具等。该钢的牌号表示方法是“T”后面加一位或两位数字组成。T为“碳”字汉语拼音字首，后面的数字表示该钢含碳量的千分数。如T8A钢，表示含碳量为0.8%的高级碳素工具钢；T12表示含碳量为1.2%的碳素工具钢。常用的碳素工具钢有：T7、T8、T10、T12等。

该类钢的含碳量较多，强度、硬高度、耐磨性好，经热处理后使用。常用于高强度、高耐磨性的零件和工具等如锉刀、锯条、简单小型冲模等。

（2）合金钢

合金钢是在碳素钢的基础上再加入其它合金元素所形成的钢。合金元素的加入是为了改善与提高钢的力学性能和获得某些特殊性能（如耐蚀性）。常用的合金元素有Mn、Cr、Ni、Si、W、Mo、Ti等。

按加入的合金元素含量多少可分为低合金钢（合金元素总含量<5%）、中合金钢（合金元素总含量5～10%）和高合金钢（合金元素总含量>10%）。工业上按合金钢的用途分为合金结构钢、合金工具钢和特殊性能钢。

（a）合金结构钢? 用来制造各种重要的机械零件，其编号为：数字+化学元素符号+数字，前面的为两位数字，表示钢的平均含碳量的万分之几，后面的数字表示含合金元素含量的百分比。如60Si2Mn,60表示含碳量0.6%；Si2表示含硅量为2%；含Mn为≤1.5%。这类钢中应用较多的是40Cr钢。

（b）合金工具钢? 这类钢常用于制造各种刀具、模具和量具等。其牌号表示方法和合金结构钢类似，不同的是第一位数表示含碳量的千分之几，且大于1%时不标出。例如3Cr2W8V钢。高速钢是常用的合金工具钢，含碳量一般不标出，如W18Cr4V，其含碳量为0.7～0.8%。W18Cr4V常用于制造车刀、铣刀、刨刀和各种冲模。

（c）特殊性能钢? 是指具有特殊物理和化学性能的合金钢，不锈钢是其中一种，常用的牌号为1Cr18Ni9。2.铸铁

常用铸铁的成分与钢不同，铸铁的含碳量大于2%（常用2.5～4%C），其杂质远大于钢。铸铁的组织中有石墨存在，石墨的强度近于零，因此石墨存在相当于钢的基体上存在裂缝或空洞，使铸铁的性能比钢低，特别是抗拉强度和塑性低，不能进行锻压加工，但其硬度和抗压强度较好，所以铸铁主要用于承受压力的零件。工业上根据石墨形状不同分为灰口铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等。（1）灰铸铁

石墨以片状形态存在的铸铁称为灰铸铁。由于片状石墨存在，其石墨尖端的应力集中现象，使灰铸铁的抗拉强度及塑性低。灰铸铁的牌号为HT后加三位数字。三位数字表示最低的抗拉强度（MPa）。例如HT200、HT250和HT300等共六种。（2）可锻铸铁

石墨以团絮状的形态存在的铸铁称为可锻铸铁。由于团絮状石墨对应力集中影响较小，故可锻铸铁的力学性能较灰铸铁高。可锻铸铁的牌号为三个拼音字和二组数字：如KTH300-06、KTZ550-04。KT表示“可锻”，“H”和“Z”分别表示“黑”和“珠”的拼音字首；前一组三位数表示最低的抗拉强度（MPa）；后一组数字表示最低伸长率（%）。（3）球墨铸铁

石墨以球状形态存在的铸铁称为球墨铸铁。由于球状石墨的应力集中影响更小，故球黑铸铁的性能最好。球墨铸铁的牌号表示和可锻铸铁类似，就是把拼音字母改为“QT”。如QT450-

10、QT600-3等。

二、钢的热处理工艺

热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示）。不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。

热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。

钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。1.退火

? ? 退火就是将金属或合金的工件加热到适当温度（高于或低于临界温度，临界温度即使材料发生组织转变的温度），保持一定的时间，然后缓慢冷却（即随炉

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 加热? ? 保温? 冷却? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 冷或者埋入导热性较差的介质中）的热处理工艺。退火工艺的特点是保温时间长，冷却缓慢，可获得平衡状态的组织。

钢退火的主要目的是为了细化组织，提高性能，降低硬度，以便于切削加工；消除内应力；提高韧性，稳定尺寸。使钢的组织与成分均匀化；也可为以后的热处理工艺作组织准备，根据退火的目的不同，退火有完全退火、球化退火、消除应力退火等几种。

退火常在零件制造过程中对铸件、锻件、焊件接进行，以便于以后的切削加工或为淬火作组织准备。

2.正火

将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。

正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。3.淬火

将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。

淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。也就是说要获得马氏体组织，钢的冷却速度必须大于钢的临界速度。所谓临界速度就是获得马氏体组织的最小冷却速度。钢的种类不同，临界冷却速度不同，一般碳钢的临界冷却速度要比合金钢大。所以碳钢加热后要在水中冷却，而合金钢在油中冷却。冷却速度小于临界冷却速度得不到马氏体组织，但冷却速度过快，会使钢中内应力增大，引起钢件的变形，甚至开裂。

马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。所以高碳钢、碳素工具钢淬火后的硬度要比低、中碳钢淬火后的硬度高。同样马氏体的塑性与韧性也与钢的含碳量有关，含碳量低，马氏体的塑性，韧性就较好。4.回火

钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。

淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。（1）低温回火

淬火钢件在250℃以下的回火称为低温回火。低温回火主要是消除内应力，降低钢的脆性，一般很少降低钢的硬度，即低温回火后可保持钢件的高硬度。如钳工实习时用的锯条、锉刀等一些要求使用条件下有高硬度的钢件，都是淬火后经低温回火处理。（2）中温回火

淬火钢件在250℃～500℃之间的回火称为中温回火。淬火钢件经中温回火后可获得良好的弹性，因此弹簧、压簧、汽车中的板弹簧等，常采用淬火后的中温回火处理。（3）高温回火

淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。5.表面热处理

仅对工件表层进行热处理以改变组织和性能的工艺称表面热处理。（1）表面淬火? 仅对钢件表层进行淬火的工艺称为表面淬火。其热处理的特点是用快速加热的方法把钢件表面迅速加热到淬火温度（这时钢件的心部温度较低），然后快速冷却，使钢件的一定深度表层淬硬，心部仍保持其原来状态。这样就提高钢件表面硬度和耐磨性，心部仍具有较好的综合力学性能（一般表面淬火前进行了调质处理）。例如齿轮工作时表面接触应力大，摩擦利害，要求表层高硬度，而齿轮心部通过轴传递动力（包括冲击力）。所以中碳钢制造的齿轮是调质处理后，再经表面淬火。表面淬火由于采用的快速加热方法不同有：火焰加热表面淬火、感应加热表面淬火。感应加热表面淬火又由于电源频率不同有高频淬火、中频淬火。（2）化学热处理? 将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表面，以改变工件表面的化学成分、组织和性能的热处理工艺称为化学热处理。化学热处理的过程也是加热→保温→冷却的三个阶段，其不同的是在一定介质中保温。根据渗入元素不同，化学热处理有渗低碳合金钢（如20，20Cr钢）；气体渗碳时的渗碳剂为煤油或乙醇；渗碳温度为900-950℃,煤油或乙醇在该温度下裂解出活性碳原子[C]，[C]就渗入低碳钢件的表层，然后向内部扩散，形成一定厚度的渗碳层。

6.热处理常用加热设备

热处理中常用的加热设备主要有加热炉、测温仪表、冷却设备和硬度计等。其中加热炉有很多种，常用电阻炉和盐浴炉。

（1）电阻炉? 电阻炉是利用电流通过电热元件（如金属电阻丝，SiC棒等）产生的热量来加热工件。根据其加热的温度不同，可分为高温电阻炉、中温电阻炉和低温电阻炉等。又根据形状不同分为箱式电阻炉和井式电阻炉等多种。这种炉子的结构简单，操作容易，价格较低，主要用于中、小型零件的退火、正火、淬火、回火等热处理。其主要缺点是加热易氧化、脱碳，是一种周期性作业炉，生产率低。

（2）盐溶炉? 盐浴炉是用熔融盐作为加热介质（即工件放入熔融的盐中加热）的加热炉。使用较多的是电极式盐浴炉和外热式盐浴炉。盐浴炉常用的盐为氯化钡、氯化钠、硝酸钾和硝酸钠。由于工件加热是在熔融盐中进行，与空气隔开，工件的氧化、脱碳少，加热质量高，且加热速度快而均匀。盐浴炉常用于小型零件及工、模具的淬火和回火。

三、钢铁材料的火花鉴别

1.火花鉴别的基本知识

火花鉴别是利用钢铁材料在高速旋转的砂轮上磨削时，根据所产生的火花形状、光亮度和色泽等特征大致鉴别钢铁材料的种类及化学成分。

钢铁材料在砂轮上磨削时所射出的全部火花称作火花束，它有根部火花、中部火花和尾部火花组成。火花束中由灼热发光的粉末形成线条状的火花称为流线。流线在中途爆炸而形成的稍粗而明亮的点称为节点。节点处所射出的线称为芒线。流线或芒线上由节点、芒线所组成的火花称节花。节花按爆发先后分为一次花、二次花、三次花等。芒线附近呈现明亮的点称为花粉。有时在流线尾端会出现不同形状的尾花（菊花状尾花、弧尾花、羽状尾花等）。2.常用钢铁材料的火花特征

碳是钢铁材料火花形成的基本元素，也是火花鉴别法需要测定的主要成分。由于含碳量不同，其火花形成也不同；合金元素也影响火花的特征。（1）碳素钢的火花特征

随着含碳量的增加，火花束中流线增多，长度逐渐缩短并变细，其形状也由挺直转向抛物线；芒线也逐渐变细变短；节花由一次花逐渐形成二次花，三次花；色泽由草黄带暗红色逐渐转变为亮黄色再转变为暗红色，光亮度逐渐增高。

低碳钢的火花束为粗流线、流线数量少，一次花较多，色泽草黄带暗红。中碳钢流线较直，中部较粗大，根部稍细，二次花较多，色泽呈黄色。高碳钢流线长，密而多，有二次花、三次花，色泽呈黄色且明亮。（2）高速钢（W18Cr4V）的火花特征 火花束细长，流线较少，大部分呈断续状态，有时呈波状流线；整个火花束呈暗红色，无火花爆裂；尾端膨胀而下垂成弧尾状。（3）灰铸铁的火花特征

火花束细而短，尾花呈羽状，色泽为暗红色。

铸工实习讲稿

第一次：

今天，同学们第一次来车间实习，首先把车间大概情况，实习内容的安排，安全注意事项和实习纪律等作一简略的介绍。

铸造生产的特点：铸造就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。

浇注出来的各种另件毛坯，要经过切削加工制成另件，坯件的主要来源由锻工、焊接、铸工等工种提供。对一般动力机械来讲，铸件占的比例比80～85%以上，铸件具有许多优点例如：形状可以很复杂（汽车上的发动机、拖拉机的气缸），外形可以与所需要的另件很接近，尺寸和重量的范围很大，材料的适应性大，因此铸件在普通机械中应用非常普遍。

铸造生产的工艺过程：

另件图→制造木模→准备型芯砂和型砂→造型→熔炼金属及浇注→清理及检验入库。在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。通常的情况，浇注系统由外浇口、直浇口、横浇口、内浇口组成，另外还有气口和胃口，其作用帮助排气，补缩和观察用，浇注系统主要是液态金属流入型腔的通道，其次还有挡渣和调节铸件各部分冷却速度的作用。型砂组成和性能要求：

型砂主要由原砂和粘结剂制成，为提高型砂性能，应加入一些附加物，一般型砂是由新砂、旧砂、粘土和水混拌而成，为使铸件表面光洁，有时加入少量煤粉，配制好的型砂具有粘性和可塑性，可在外力作用下舂紧并塑造成砂型，性能有以下几方面：强度，可塑性，透气性，耐火性和压溃性。

强度：为承受砂型搬运时的振动以及浇注时液体金属对型腔的压力。砂型必须具有一定的强度。

可塑性：即容易塑造清晰轮廓的性能。

透气性：就是让气体通过的能力，当高温液体金属注入铸型时，砂型和型芯会产生大量气体，透气性能保证这些气体迅速逸出铸型外部。否则铸件会产生气孔，成为废品。

耐火性：耐火性是指不被高温金属液体熔融的性能。压溃性：（即退让性）金属冷却收缩时，要求型砂和型芯砂具有被压缩溃散的性能，否则铸件会产生裂纹。

造型基本操作及步骤：

（一）了解木模的结构特点，确定其浇注方法和位置，采用那种造型方法。

（二）经过必要的考虑后，将木模放在底板上合理的安排位置。

（三）套上下箱，要做分型面的部分朝下。

（四）舂砂，先用手指将木模边缘，特别是转角处或较复杂部位紧实，后然用平方锤尖点捣，做到，先轻后重，后用平头捣尽量使型砂松硬均匀。

（五）用刮板刮去多余的型砂，使型砂表面和砂箱边缘齐平。

（六）稍移动翻转砂箱。

（七）用刮刀修平分型面，然后撤上一层分型砂、模型上的分型砂用皮风箱吹掉。

（八）将上箱准确地放齐。

（九）放上浇口棒和压边冒口，适当的注意位置，然后铲上型砂。

（十）用平方锤捣实，刮去多余的型砂。

（十一）在浇冒口模周围适当的刷水，敲松起出，上箱松动一下，做上标准线（泥号）开箱。

（十二）用水笔润湿模型边缘部分的型砂。

（十三）用起模钉，钉在中心的位置，将模型四周敲松然后平稳的将模型从型砂中取出。

（十四）模型取出后，砂型如有部份损坏要进行修理。必须准确地使用工具。

（十五）撒上石墨粉合箱，加上压铁（紧固）准备浇注。（因为我们第一次不浇注所以不需要合箱，在分型面上刻上学生的学号便于检查）。（师付示范操作及讲解1小时左右，学生独立操作约2小时）。第二次? 手轮挖砂造型示范讲稿

挖砂造型的另件几何形状不规则，最大断面不在一端，但模型又不允许分成两半，在各种机床上类似这样的另外较多，挖修分型面时，一定要挖到模型断面的最大处，只有这样才能使上型开出比较完整，下型模型起出，木模周围的型砂损坏程度少，操作顺利，考虑分型面时在保证铸件质量的前提下，力求简便不要难度过大，在操作时要注意砂型的结实程度，做到分型面光洁，浇注系统合理，修型时要准确，上下砂型标准线要做到准确，开箱要顺序方向开起。

挖砂造型每造一型要挖一次，操作麻烦生产率低，如果生产数量多，要提高生产率，可用成型板（假箱）代替平面底板将挖砂造型的木模放在成型板上造型，捣实翻转，就能获得理想的曲线分型面，可省去挖砂的时间，此方法称假箱造型，假箱根据生产数量不同分别用金属、木材、水泥、含粘土较多的砂制作。

分模两箱造型：有些铸件最大断面不在端部，若采取用整模的造型方法就无法将模型起出，在这种情况下模型沿最大断面分开，使造型方便，整个分型面形成了平整分型面，但上下型都有型腔，分模造型操作简便，应用广泛。

活块造型：将木模上妨碍起模的部分做成活动块，活块用销子或燕尾榫与木模的主体连接，造型时先取出模型主体，然后再从侧面将活块取出，采用活块造型应特别细心，以防止捣坏活块或将其位置移动；要求操作技术水平高，活块部分的砂松紧均匀，活块部分的砂型损坏后修补较困难，取出活块需化费工时，要做到活块位置准确不移位。此造型方法生产率低仅适于小批生产。

示范及讲解：40分左右 学生操作2小时 整理场地20分

第三次：

学生通过前二次实习，掌握了初步的操作技能，在这基础上，我们对学生是一次考核的方式，每个学生的模型都有所不同，有简单、有复杂的，造型另件都是挖砂造型，我们作了启发性介绍，学生造好砂型，将熔化好的铝水进行浇注（学生自己浇）浇好的成品集中，进行分析，结合现场的铸件缺陷说明产生的原因和防止的方法，使学生进一步了解缺陷产生的原因。1.气孔：产生的主要原因

（1）型芯通气堵塞或型芯未烘干。（2）起模、修型刷水过多。

（3）捣砂太紧或型砂本身透气性差。气孔特征：孔内表面光滑。2.砂眼：产生的主要原因。

（1）型腔浇口内散砂未吹干净。（2）型芯强度不够，被铁水冲坯。（3）型砂未捣紧，被铁水冲垮或卷入。（4）合箱时砂型局部损坏。砂眼特征：孔内塞满型砂。3.渣眼：产生的主要原因

（1）浇注时挡渣不良

（2）浇口尺寸不对，挡渣效果差。

（3）浇注时金属液体温度低，渣不易浮起。渣眼特征：孔内形状不规则，孔内塞满渣。4.缩孔：产生的主要原因

（1）铸件设计不合理，壁厚不均匀

（2）浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小。（3）浇注铁水温度太高或铁水成份不对，收缩率大。缩孔的特征：孔的内部粗糙。5.错箱：产生的主要原因。（1）合箱时上下箱未对准；

（2）标准线不准确；

（3）分模的上半模和下半模未对好。错箱的特征：铸件沿分型面处错开。

机器造型：

机器造型是利用造型机来完成造型过程的两项基本操作（紧砂和起模）的造型方法，造型机的种类很多，其紧砂方法和起模方法主要有以下几种，紧砂方法：造型机的紧砂方法可分为压实、震实、震压和抛砂四种基本型式，压实式紧砂时砂型紧实度上紧下松，而震实式紧砂则上松下紧。因此多数造型机采用震压式紧砂，砂型上下紧实度比较均匀。

1.震压式造型机的工作原理：工作开始，先将固定砂箱放上工作台上，模板固定在砂箱上面，充填型砂打开气阀，使压缩空气从进气口进入震实气缸，震实活塞就带动工作台和砂箱上升，至排气孔露出缸内压力降低，工作台便迅速下降，而撞击震实气缸这样就完成了一次震实过程，如此反复多次，即可将砂型基本震实。关闭震实气阀，打开压实气阀，压缩空气便进入压缩气缸而将压实活塞顶起，至压头，将砂箱顶面的型砂压实为止。压实气缸排气，工作台及砂箱下降，紧砂操作全部完成。

2.起模方法，造型机大部分均有起模机构，其动力也是应用压缩压气，由压缩空气来震动模板，即模板向上拿起，这样就完成了起模模工序，然后，将上下型，砂箱合好可以浇注。机器造型一般都只用两个砂箱，而且不用活块，模型结构与手工造型所用的木模也不同，机器造型都采用金属型板，而且要专用的砂箱，除了各类造型机以外还需要有机械化浇注线，故生产投资较大，但机械造型的劳动生产率高，铸型质量好，劳动强度较低，因此生产批量大的铸造车间，多数采用机器造型。铸铁的熔化原料：

（1）金属材料、铁锭、废铜、回炉铁（废品旧料）浇冒口和切屑以及铁合金（如硅铁、锰铁、铬铁等）；（2）燃料：焦炭要求灰分少，强度高；

（3）熔剂：为了与灰分、金属氧化物和其它的夹什物造成适当粘度的熔渣从炉内排出，并易于金属液分离，最常用作熔剂的材料为石灰石，白云石和萤石。冲天炉的熔化操作过程：

修炉→烘炉→点火与装底焦→装料→出铁、出渣→打炉。

第二篇：钳工技术工作总结

钳工技术工作总结(精选多篇)第一篇：机修钳工技术 机修钳工技术工作总结

转眼间一年已经远去，我们又迎来了崭新的一年。这年我以“服从领导、团结同志、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准、严要求，认真完成了各项工作任务，自身的政治素养、业务水平和综合能力等都有了很大提高。现将一年来的思想和工作情况以及今后的努力方向如下：

毋庸置疑，在过去的工作中，机修班的全体员工在厂里各领导和设备科的带领下，严格遵守厂里的各项规章，从各方面严格要求自己。一直以来坚持以厂里的实际情况为出发点，以保障机器的正常运转为前提，最大限度的降低维修成本和缩短维修工时为目标，不断学习，总结工作经验与教训。虽然机修工种工作环境比较复杂，但机修组的每位成员都勤奋肯干，发扬不怕吃苦、团结拼搏的精神，不断提高了自身的职业道德素质和职业技能水平。从而在面临的一系列挑战中出色的完成了各项任务，为各个车间能按时完成各项生产任务打下了良好的基础。在各位领导和全体机修成员的共同努力下，取得了以下比较突出的成绩：

一、完成了锅炉内部进水管及排水管管道结垢的疏通和炉排断裂等修理任务。

二、按时完成了酸洗净化塔底座及叶轮的更换以及底座的改造任务，使抽风系统运转时震动性更小，系统更稳定。

三、五月份出色的完成了上海八台螺栓机的气管、油路的清理及部分零部件的更换与安装工作，并且在不足两个月的时间内部顺利调试成功且投入生产，为以后的产量任务的完成提供了保障。

四、安全意识和安全措施的不断加强和完善，特别是通过了六月份的

一系列安全活动，使每个员工意识到的重要性，安全环保意识深入人心。当然，在工作过程中也存在一些不足之处，主要有：一：维修人员理论水平有待提高，特别是对机械原理，各机构在机械中的作用、公差与配合、液压系统及材料热处理等方面认知较少，相关维修技术比较薄弱。二：零件热处理后的硬度，塑性和疲劳强度等综合力学性能不能满足使用要求，加工后成品的形位误差有时因超过理论产品的极限值而需再加工甚至报废，从而直接影响维修进度和机器的使用性能，又提高了加工成本和维修费用。三：维修人员较少，制作任务偏重、工作环境比较复杂。为了确保一百多台生产设备及行车、锅炉、水处理站、酸洗净化塔及各种管道等辅助设备的正常运转已捉襟见肘，再加上各种制作任务，机器的人为损坏和晚上突发性的维修任务更是力不从心，劳动强度较大。四：设备保养力度严重不够，特别体现在行车、管道、各种泵类的检修，人员不足是主要原因之一。五：对维修工时和维修费用的相关考核还不够细化，在以后的工作中将通过各种形式努力做到不断完善和健全，争取不断减少维修工时和降低维修费用，提高机器零部件的回收再利用率。六：车间无固定休息场所。现有的短袖工作服不利于焊接氧割作业。

在以后的工作中，机修组将不断总结工作经验和改进工作方法，根据实际情况灵活应用各种资源，提高工作积极性。与厂里的实际发展情况相结合，克服一切困难，为保障机器的正常运转、降低维修成本和提高工作效率、培养出一支能顺应公司发展需要、综合素质过硬的维修队伍而努力。我们有理由相信，在公司领导睿智的决策下，在全厂员工的共同努力下，公司将迎来另一片更广阔的发展空间。

第二篇：高级钳工技术工作总结 技术（业务）总结

我在安林煤矿修造厂任钳工，参加工作以来。在这在十年多的时间里，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟和专业技术方面有了更进一步的提高。总结如下：

我的主要工作就是划线、錾削、锯切、锉削、钻孔、铰孔、攻丝、套扣、刮削、研磨等加工过程。同时通过进一步的学习，也发现了自己在钳工过程中的不足，认识到了在加工过程中的一些需要注意的地方和新的工作方法和工艺，为了加工出精确的工件，首先要准确的划出所要求的尺寸。划线之前要把工件表面清理干净，除去飞边和氧化皮。然后灾工件表面均匀涂色，使划线更加清楚。划线一定要仔细，如果不仔细就给后来的加工带来误差。凸凹配合工件的凸凹边和燕尾配合的燕尾边要对称，要精准，这样才能保持配合合件反都能配合。

根据所需工件剩下的宽度来判断一下是否用锉削或錾削之后再锉削，或者先用锯切之后再锉削。如果剩余量很小可以直接用锉刀锉削，选用中等齿锉刀，右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指放在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄。左手掌部压在锉刀的另(请勿抄袭)一端，拇指自然伸直，其余四指弯曲扣住锉刀尖端。

手握锤左手握錾子，錾子后刀面与工件表面成5°～8°，起錾时后

角要稍大点。錾削时时每次錾削的厚度约为0.5～2毫米，当錾削大平面时，先用窄錾开槽，然后用扁錾錾平。

如果所需工件剩余的宽度较大应先用锯割。安装时锯齿尖向前，锯条安装在锯弓上不要过紧或过松。起锯时锯条要垂直于工作表面，并以左手拇指靠稳锯条，使锯条正确的锯在所需的位置上。起锯度约为10°左右。锯条前推时起切削作用应给以适当的压力，返回时不切削，应将锯稍微抬起或锯条从工件件上轻轻划过以减少磨损。快锯断时，用力要轻以免弄伤手臂。锯削速度应根据工件材料及其硬度而定，锯削硬材料时应低些，锯削软材料时可高些，通常每分钟往复xx～xx次。

钻孔前，工件要划线定心。在工件孔的位置划出孔直径圆和检查圆，并在孔直径圆上和中心冲出小坑。钻孔时，先对准样冲眼试钻一浅坑，如有偏位，可用样冲重新冲孔纠正，也可用子錾几条槽来加以校正，钻孔时进给速度要均匀，快要钻通时，进给量要减小，钻韧性性材料须加切削液。钻深孔时，钻头要经常退出，以利于排屑和冷却。在做xx°燕尾角时要用万能角度尺，划线时要准确，保证角度正确，一定要注意两边对称。在做圆角时要用圆规，把线划清楚之后用锉刀修正。

最后在配合件配合时要修正，修正时要注意不能磨过，每次都剩余一点，以防止修正邻边时将边过。

以上是我在实际工作中的一点经验。第三篇：钳工技师技术工作总结 术工作总 雷 跃 宏

原料供应部20xx年5月技结 技术工作总结 原料供应部雷跃宏

20xx年是“十二五”规划的开局之年，一年来，在物料配供车间领导正确带领下，我带领维修班职工紧紧围绕“安全保供、降本增效”这一中心任务开展工作，在维修费用大幅压缩的困难条件下，针对设备存在的缺陷和隐患，群策群力，迎难而上，有计划的实施整改，使设备始终保持着良好的运行状态，保证了车间原辅材料的及时供应。凭借自己的技能及多年的工作经验解决了众多的疑难问题并提出了多项合理化建议，工作中合理利用废旧物资，修旧利废，在传帮带上孜孜不倦，较好的完成了全年的各项任务目标。本主要工作如下：

一、从事的技术工作

车间所属的设备能否正常运行是车间保供工作能否顺利开展的基本保障，我在思想上高度重视，每周班组会议反复强调，将安全保供的思想灌输到每个班组成员的心中，使组员认识到其所承担的工作的重要意义，使其工作变被动为主动。

1、为了保证天车的正常运行，我制定了巡检计划和定修计划，按照计划，每周开展一次定修工作，定修内容涉及到天车机械部分和电气部分的所有内容，并对定修检查的结果的进行记录并反馈给车间和机动科，发现的问题具备整改条件的就地进行整改，困难较大的及时上报车间并安排后续的维修计划。

2、车间的基建技改工作，20xx年平顶山安监局对我部车间加油

站进行了安全评估，发现了一些问题，其中一项是加油站的防静电设施不够完善，需要进行大范围的整改，我联系机动科相关技术人员咨询整改意见，根据加油站设备的现场布局，我利用镀锌扁钢设计出了用于加油站和写有栈桥的防静电监测和接地设施，并组织班组人员进行安装，经过技术部门的监测，达到了相关的防静电要求。

3、修旧利废工作

车间老合金库锰合金发料用主要使用料罐，由于发料频繁，每月都要更换下来大量弯曲变形的罐杆，如果直接丢弃将造成极大的浪费，我查阅了相关的资料，并咨询厂家了解到此罐杆如果经过正确的矫正修复，还是可以正常的使用，但矫正次数不能超过三次，通过与车间领导的沟通，我制定了罐杆修旧利废计划，每月矫正10余根并在罐杆上打号登记，防止多次矫正影响到罐杆强度。车间天车上更换下来的旧钢丝绳，我和班组人员一起将其进行切割，并穿插钢丝绳套作为吊装绳使用，制作的钢丝吊装绳不仅利用了大量废旧物资，而且钢丝绳强度比采购的尼龙绳强度还要高，此外天车上更换的大车轮、钩头等设备，我都积极开展修旧利废，20xx年修旧利废此项工作为公司节约7余万元。

4、节能降耗工作

润滑油库是公司各类润滑油脂的存储仓库，其中涡轮蜗杆油粘度较大，火车到货卸油以及往轧钢供应都需要使用蒸汽进行加热，蒸汽用量较大，通往润滑油库的主蒸汽管道由于长时间的锈蚀已经出现漏气现象，由于管道是架空放置，离地面较高，且管道温度较高，维修

比较困难，我根据班组成员的建议制定了一套整改方案，即将漏气部分管道切断，并在切口处焊接法兰，进而加装盲板，达到堵漏的目的，此方案具有成本低，实施难度小的优点。管道整改后未出现漏气现象，此举每年可以节约蒸汽费一万多元。

二、解决的技术难题

新合金库内q-75天车，自安装投用以来，西南角大车轮一直存在肯轨现象，部机动科组织人员多次进行维修仍未解决问题，外委技术人员也无能为力。为此我抽出了大部分空余时间深入研究天车的构造图，并多次上车观察大车轮运行情况，与天车工沟通了解天车的异音情况，经过多次的分析研究，排除了多项表面因素，认定大车轮肯轨的原因是由于天车的减速箱和大车轮及它们之间的传动轴的同轴度不符合天车技术要求，未在一条直线上。故障原因找出来之后我随即和班组成员研究讨论整改问题，班组讨论制定了75#天车的初步整改方案，通过对大车轮、传动轴及减速箱的位置进行微调，从而达到同轴度在一条直线上的目的，经过细细的推敲我发现这一方案虽然具有实施难度小，维修费用低的优点，但是却不能彻底改变大车啃规现象。而天车大车轮、减速箱及他们的传动轴围在一条直线上的根本原因是固定底座变形的原因造成的，只有进行大规模的矫正维修才能彻底消除大车啃轨现象。找到了原因之后下一步的工作就是实施整改工作，此项维修需要多工种配合，又是高空作业，我精心制定了整改维修方案，安排专人进行监护，请机动科相关技术人员现场进行指导，按照整改计划，首先要将变形部分切割掉，然后进行校正，最后

在重新焊接，并安装对应的设备，由于准备工作到位，整改工作顺利完成。75#天车整改后至今未出现任何异常。

三、提出的合理化建议

车间厂区库所属天车属于露天作业，长期风吹日晒，该区域露天门吊自投用以来就缺少防静电接地装置，这对设备和操作人员来说都存在着安全隐患，我查阅防静电设施的相关资料，设计出了一套防静电接地方案，每个轨道采用8根xxmm扁钢做接地到底，深入低下1xx0mm以上，并用扁钢与大车轨道焊接联通，实施后经过测试，达到了预期的目的。

车间稻壳库西门是外部供应商车辆运送稻壳进出库房的大门，由于库房建造时未考虑到较大车辆、较高堆放高度情况下车辆的进库情况，大门的设计总体偏小，每次若稻壳到货车辆的堆放高度超过大门时，库房工作人员不得不将车上稻壳先卸下一部分，直到车辆总高低于大门时在行驶至库房内，致使卸车效率严重下降，工作人员劳动强度增大，我经过细心观察，发现库房的建设结构允许对大门进行加宽加高。为防止进出车辆碰撞对大门墙体造成损坏，大门拓宽加高后还要进行钢架构加固，车间领导虽然同意了我的建议，但考虑到实施的难度及安全问题，对施工难度仍感到担忧。经过仔细测算，我将整个施工过程及用到的设备设施详尽的进行了上报，由于钢结构的加固过程汽车吊不便于作业，所以仍采用我发明的“横担法”，即在大门门宴上方打孔后，将扁钢传入，两端挂手动葫芦，将加固用槽钢顺利起吊到大门门宴处进行了焊接。更换过程顺利完成。

四、技术创新

粉料库单梁吊电动葫芦使用频繁加之长时间使用，磨损严重，已不能达到天车的安全技术要求，设备的正常运行存在着一定的安全隐患。车间研究后决定进行更换，由于电动葫芦较重，人工吊装不能实现，考虑使用汽车吊吊挂进行更换安装，但实际库房的高度及宽度不允许汽车吊内部作业。由于该疑难问题的存在，更换电动葫芦的工作暂时搁置了下来。但是粉料库的吊装工作量每天还在增加，如不及时更换电动葫芦，势必要出问题。我多次到现场勘查、研究，和其他技术人员讨论交流，最终凭借我的技术知识及对我的工作责任心我仅用了一天时间就研究出了“大梁横担法”顺利决绝了问题。“大梁横担法”就是在天车大梁上与大梁成水平xx°放置一个自制的扁钢，扁钢两端打孔并各悬挂一台手拉葫芦，两台葫芦同时作业，将电动葫芦平稳的起吊到天车的正下方，之后顺利进行更换工作。此法具有制造成本低，施工条件简单、安全等特点，得到了车间领导的充分肯定。

车间各仓库使用的吊装钢丝绳由维修班制作，由于使用的大多是废旧钢丝绳，钢丝绳硬度较大，钢丝绳上布满了油污，插值绳套时把持困难，需要多人配合才能开展工作，且耗时较多，经过我仔细的分析，我发现钢丝绳把持困难的主要原因有两个，一个是钢丝绳硬度较大，不易弯曲，一个是钢丝绳上布满黄油，绳子滑溜，为此我根据工作经验设计出了一个钢丝绳绳扣制作辅助工具，即在槽钢上开孔并焊上特制的卡扣，有了这个辅助工具，钢丝绳可以很方便的卡在槽钢上，这样一来极大的提高了工作效率，插制一副绳套由原来的xx分钟降

低到了10分钟。

五、传、帮、带工作

班组一半以上都是新人，真正的掌握高技能的老师傅还在少数，虽然青工们在学校里学习的专业知识较多，但是在实践方面却能力有限，工作效率低下，为了尽快让他们适应岗位工作的需要，作为一名钳工高级技师，我加大了对传帮带力度，加紧对他们这方面的锻炼和培训，使他们尽快的成长为一名合格的技术工人。我毫无保留地把自己多年积累的技术和实践经验传授给青工，注重理论知识的灌输和实际操作技能的培训。由于传帮带方法得当，青工积极主动学习，刻苦钻研实际操作技能。在工作中我与青工相互讨论，相互帮助，共同解决疑难问题，极大的活跃了班组的“传、帮、带”氛围。经过长时间的传帮带工作，”不仅迅速提高了青年员工的自身业务能力和技术水平，培养了青年员工的“实战”工作经验，而且增强了新、老员工的情感交流，为打造一支高素质的员工队伍奠定了坚实的基础。

20xx年，钢铁行业的市场形势依然非常严峻，公司号召我们居危思危，居危思进，作为一名钳工高级技术，维修班班长，我将继续带领班组成员做好今年设备的维修、维护及修旧利废工作，争取在维修效率上有更大的提高，维修技术上有更多的创新，传帮带上有更大的进步，确保车间交付的各项任务顺利完成。

20xx年5月

第四篇：钳工技师技术总结 钳工技师技术总结

我段检修车间承担沈局客运机车中休任务，需要为线上机车提供优质的检修服务，保证机车能够在线上正常运行，因此我更要严格要求自己，严把机车冷却间管路组装，冷却系统正常运转，不在自己检修过的配件上出现故障，影响机车的正常运行。我段承修的机车类型较多，任务也较重。所以出现的问题也较多，在实际的工作中，出现的问题往往不能用所学的知识来解决，经常会出现一些特例的情况，我把自己的经验总结如下。

冷却系统是机车中必不可少的一部分，东风4b型机车的冷却风扇驱动采用的静液压传动技术。该技术能满足机车柴油机功率调节范围冷，热负荷变化频率的要求。静液压马达通过温度控制阀中的恒温元件，把冷却风扇转速的变化与柴油机油、水温度的变化有机地结合起来，由于静液压系统较为复杂，管路及元件较多，造成风扇不转或转速不正常的原因也是较为复杂的，静液压系统常见故障最终反映在风扇不转或转速不正常。处理故障时，应准确判断其产生的原因，并采取以下步骤进行检查和处理。

1、起机前检查与静液压泵相连的静液压油箱的油位是否正常。如果打开变速箱油尺有油益处，则可判断为静液压泵的油封漏造成窜油，高压油路建立不起正常油压，影响风扇的转速：如果油位正常，再用手拨动风扇，若转动不灵活，可判断为静液压马达故障，再根据故障现象相应的检修，更换静液压泵的骨架油封或检修静液压马达。

2、起机前检查一切正常，再进行热机检查。当油、水温度达到最大值（水温83±2，油温65±2）时，在柴油机最高转速下，手动调整螺钉，使温度控制阀处于全关闭状态（当手动调不进去时，说明滑阀犯卡）。如果风扇转速正常，可判断为温度控制阀的感温元件失效；如果风扇转速不正常，当用手摸温度控制

阀回油管与进油管感到无明显温差时，便可判断为温度控制阀的滑阀与阀体间隙过大或有拉伤，更换温度控制阀即可。

3、经过判断确定温度控制阀正常后，让柴油机转速仍保持在最高位，可判断位安全阀实效或静液压泵故障。为了减轻检查工作量，可先拆下安全阀在试验台上进行测试。如果测试结果不符合要求，说明安全阀失效，更换即可；如果测试正常，则为静液压马达的故障，必须更换精液压马达。

4、如果温度控制阀及静液压马达均正常，可将柴油机转速保持在最高位，如果风扇转速仍然偏低，则可判断为精液压泵出口压力不够，高压油路建立不起正常压力，造成风扇转速偏低。更换静液压泵后，风扇转速就会恢复正常。

5、在检查静液压泵或马达时，最好测量它的容积效率。因为柱塞连杆组与相应缸体的间隙过大，其泄漏量必然较大，因而容积效率降低，当静液压泵或马达的容积效率低于规定时必须检修或更换。

6、把精液压泵和马达单油封改为双油封后，泄漏情况已经基本消除，可使风扇处于良好的运行状况。通过对液压系统故障分析处理，我把理论和实际相结合，也学习了不少新技术知识，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力，为今后更好的检修配件，积累了良好的经验。

检修工作的几年来，我把学习技术，提高能力当作增强自身综合素质的重要关节。把上车的实际故障处理能力作为积累能力的一种方法，要锻炼出自己钻的精神，遇到难题查资料或请教师傅，一定要有解决问题的决心，相信只有这样我才为铁路事业作出自己的一点贡献，并相信铁路的跨越式发展，需要自身的更多的努力，更新自己的知识，不断进取，争取为铁路事业作出自己的贡献。

第五篇：机修钳工技术总结 技术总结

如果你曾在工矿企业中有过工作的经历，那么有一个工种你一定不会陌生，那就是机修钳工，机修钳工是钳工中非常重要的一个分类，是企业进行正常生产和设备维修不可缺少的岗位，几乎每家工厂都离不开机修钳工，都有他们忙碌的身影。

机修钳工是利用专用工具和机械设备对生产机器进行保养维修，为企业提供设备保障的人员，其特点是心灵手巧，具有非常强的动手能力。

机修钳工平时主要利用钳床，钳台进行锯割，凿削，锉、锣、攻丝，利用钳工平台划线，校平衡，检修设备及装配机器，既有加工某个零件的清洗修整、调试，从庞大到转巧，事无巨都是钳工的份内活，在大量手工操作的同时，机修钳工又是一个体脑并用的工种，他们的工作不是一跷而就的，设备的故障判断、拆卸的顺序、间隙的调态都需要开动脑筋，需要多年经验的积累。

虽然自动化设备大量进入工厂，钳工专用机械也出现不少，但钳工岗位都无法代替，随着科技的高度发展，电脑的普通应用，机电一体化程度越来越高，拓展的机修钳工的工作领域，提升了机修钳工在生产五一节中的位置，因此，它有较好的发展前景。

1991年我从保定市纺织机械厂技校毕业分配到保定化纤厂加工分厂（现在是恒天纤维集团纺丝一分厂）工作，成为机修钳工中的一员，一干就是20个年头，20年来，我把从学校书本上学到的东西运用到实际工作中，刻学苦练，务实和创造相结合，好学上进，善于从细微中发现问题，从实践中总结经验，迁到问题善于钻研，直到解决总是踏踏实实地工作，逐步掌握了高超的业务技能，并于20xx年担任了我车间的一名组长。

我们分厂的主要设备是纺丝机和络筒机，1998年，我分厂为了治理国产络筒机漏油的问题，需要把分厂内的所有机油车改成黄油车。当时分厂内有机油车13台，每台车又有120个锭箱。我们要逐个的把锭箱内的机油放干净，然后用煤油清洗。在确定锭箱内已经干净后，才能把黄油加入锭箱内。同时还要把锭子轴套、摩擦盘轴套以及成型轮前后轴套内加上黄油。

第三篇：钳工技术年终工作总结

年终工作总结，就像发年终奖金一样，每年到了年终都要来总结那么一次，年终奖金是公司对员工的物质鼓励，而年终工作总结也可算作是自己的精神鼓励了！下面是小编为大家带来的钳工技术年终工作总结，仅供参考，欢迎大家阅读。钳工技术年终工作总结（一）

回顾一年来，钳工在公司、分厂的正确领导下，认真执行公司及分厂下达的各项工作，全体员工以高度的责任感和紧迫感，克服了种种困难，完成了公司、分厂交给的各项工作。现将这一年来的主要工作总结如下：

一、工作总结

1.现场安全作业逐步规范

在这一年中，钳工对现场安全作业方面制定了一系列的制度，召开了班组长会议，把现场安全作业的规范与否与班长直接挂钩，通过几次集中检查，对违反人员连同班组长一同考核，增强了班组长现场安全作业规范意识，在过去的2019年钳工各班组在现场作业普遍存在现场清场不彻底，检修不挂牌，高空作业不使用安全带等，安全隐患较多，通过一年的努力，现场安全作业得到了明显的改善，各班组有专人负责现场安全文明作业，对存在不良现象的直接考核。同时也利用每月两次钳工会对员工进行宣传、引导正确的安全作业观。

2.修旧利废降本增效

根据公司分厂节能降耗管理的要求，钳工对易损备件进行修复，主要体现在链板机料斗、钢筛板，电动滚筒等的修理，明显节约了大量物资费用，维修好的备件及时得到更换，减少了大量的维修时间。

3.技术革新有成效

本着减轻生产操作工劳动负荷，维修钳工在2019年间对本厂部分不合理的设备进行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用寿命在1-2个月，改造后使用至今已1年多未出现故障，直料管水箱进出水管改造，改造前，水管采用串通且刚性连接，水管常出现漏水，如有一根出现漏水现象，必须整体停水才能处理，改造后，采用每个水箱水管单进单出且用皮管软性连接，使用至今还未出现漏水问题。

4.员工劳动纪律有所提高

自从公司下达了经济责任制后，钳工改变管理思路，进一步加大对劳动纪律的检查，尤其是夜间劳动纪律的检查，发现一起严肃处理一起，实行连带考核制，调动班组人员的互相监督的积极性。为此钳工面对频繁检修人员较疲劳但很少发生员工睡岗、脱岗现象。

5.钳工对班组实行量化考核，为下一步的班组建设与精细化管理奠定了一个基础

钳工本着客观公正的的原则，实事求是地对每个班进行了综合考评，并把考评结果作为每月绩效考核及厂星级评定依据。对考评好员工在绩效工资方面给予一定奖励，调动每一个员工作积极性，让大家清醒地认识到，只有把工作做细、做扎实才能提高班组的综合水平，只有钳工做到公平、公正，才能使组员心服口服，为下一步的班组建设打下一个坚实的基础。

6.检修管理明确责任人

我厂计划检修，每次检修前钳工都召开检修准备会，组织班组长参加，会上细化检修项目，将检修项目落实到相关负责人。明确检修责任制，实行检修验收制，重点项目钳工全过程跟踪，对检修项目钳工逐一验收，发现项目未达到检修目地的，要求维修钳工立即整改，保证了检修项目保质保量的完成。检修质量进一步得到提高。

二、工作不足

1.安全管理工作做还未落到实处

虽然钳工在安全管理工作中做了大量的工作，如隐患的排查、安全培训与安全活动的组织等各项工作都有明显的进步，但还做的不细致、不扎实，维修工作中，还存在检修不挂牌，爬高不戴安全带等现象，下一步将把它列入重点管理及考核内容。

2.工具管理存在不足

这一年钳工工具损坏较多，虽存在一些因质量问题导致工具的损坏，但人为损坏的工具还是占多数的，钳工缺乏对工具的有效的管理办法，对责任人的考核力度较小。

时光荏苒，转眼之间又到了岁末。回顾过去一年的工作历程，在中心及作业区的正确领导下，二级厂点检员和技术员的支撑下，我们机械维护x班的全体员工的齐心协力，奋勇拼搏，圆满的完成了中心及作业区交给我们的各项检修工作。实现了钢包底座改造等技改项目完成率100%，污泥房滤带、皮带更换等原外委项目完成率100%，日常检修工作完成率100%，为公司扭亏脱困、挖潜增效的奋斗目标做出了显著的贡献。

机械维护x班现有员工39人，35岁以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科学历的5人，大专学历2名，高级技工12人，高级技师2人。整个班组主要以年轻化、学历化、多面化为基础构成，始终充满着朝气和青春活力！

在即将过去的一年里，我们主要做了一下几个方面的工作：

一、安全方面

我们机械维护x班一直以来都严格遵守公司、中心、作业区的各项规章制度，认真组织好每周星期二的安全学习，让每位员工都认识到安全的重要性，切实提高自己的安全意识，将安全工作真正落实到实际工作中。在安全生产方面做到了以下几点：

第一，加强安全教育方面，全年组织全班员工按照公司教育内容，危险源辨识内容及现场实际教育相结合进行规范教育，让班里每一位员工熟知本单位安全生产规章制度、劳动纪律；作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施；2019年新进入班组员工3名，全部进行了班组安全教育培训。

第二，安全隐患排查：安全检查是搞好安全生产的重要手段，其基本任务就是：发现和查明各种危险和隐患，督促整改；班组骨干严格监督各项安全规章制度的实施，我们机械x班与二级单位点检员持续开展去生产现场对生产隐患进行联查和整改活动，保证了一炼扎厂的安全生产条件，全年组织现场联查共48次，全年自查隐患60多项，全部下达整改通知单，100%进行了整改。保证了车间、班组无较大隐患。

第三，检修安全方面，对每周大的检修项目，要求负责人提前制定好安全检修方案。特别是年前年后的大修，任务重，时间紧，由于提前做好了生产、安全方案，班员在检修时很好的落实联防联保制度，保证了检修安全有始有终。

2019年里，通过我们检修人员的共同努力下，班组的安全形势取得了有目共睹的成绩，班组实现了全年“零事故”，没有发生一起人身伤害事故。

二、生产方面

我们机械x班每位员工在检修生产方面都牢固树立了“一切服从于安全，一切服务于生产”的思想理念。班内加强外协管理，强化检修质量的监管。不断健全完善生产管理制度，努力改进应急机制，激励员工创新，加大奖惩执行力度。一年多以来，通过“抓细节、抓过程、抓落实、管好人”的模式，保证了设备运行每个月的“零故障”，生产检修服务打分也在平均95分以上，为全年一炼扎厂产量指标的完成奠定了坚实的基础。能取得如此好的成绩，主要是班组狠抓了如下几方面的工作：

1.点巡检工作

地面车辆、污泥房、一二次泵站、脱硫站、混铁炉、皮带等区域在未实行点巡检制度前，设备大小故障不断，严重时耽误生产，自从今年根据作业区的要求我们班制定了详细的巡检制度，推行“人人都是设备的主人”的管理理念，在大型设备上及易损设备上实行分区负责，做到每天设备到人，责任到人后，每天设备隐患及时清除，故障明显减少，同时我们负责的区域再也没有影响生产的事故发生。

2.日常检修工作

我们班一直以来都是一支能吃的苦，耐得劳，勇于面对困境的优秀队伍，在作业区领导的正确指导下，班组长的带领下，班员的努力下，日常检修工作有条不紊的的开展着，并且出色的完成各项检修任务。污泥房环境极度恶劣，设备老化严重，设备故障不断，维修维护难度很大，为此专门成立一个副班长带队的攻关小组，和二级单位协商整改污泥房设备不合理的地方，排除隐患，修理备件，没有备件的自己加工制作，制定点巡检制度，注重平常的设备维护。现在，污泥房设备维修维护得到了作业区和二级厂的一直认可。还有炉前挡渣板更换、狗屋挡渣板更换、炉下轨道更换等高难度，高风险的工作，不管是计划检修还是抢修我们都能及时组织队伍保质保量准时完成。

3.外委项目工作

为了响应公司挖潜增效、扭亏脱困的号召，在皮带更换、滤带更换、长轴泵的修复等方面，为公司节约外委项目经费1000多万。

虽然在2019年我们机械维护x班在工作上取得不错的成绩，但是总结起来还是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下来的2020的工作计划中，我们将继续坚持执行2019年里好的工作方针，改善工作中不足的地方。重点做好以下几项工作：

1、以安全环保为前提，强化教育培训，追求卓越成效；

2、以健全制度为保障，提高执行力度，确保目标完成；

3、以节能降耗为主线，注重细节过程，优化生产方式；

4、以信息反馈为基础，加强沟通协作，降低影响损失；

5、以设备稳定为关键，强化维护保养，确保运行效果；

6、以严明纪律为手段，全程跟踪监管，提高工作效率；

7、以文化建设为突破，转变思想观念，树立先进典范；

8、以强化责任为根本，团结务实高效，塑造敬业形象。

总之，在新的2020年里，我们机械x班将在公司正确决策部署下，在检修中心各级领导和员工的共同领导下，团结协作，奋力拼搏，为xx新的发展做出我们更大的贡献。

本人20xx年x月毕业于xx市xx学校机械制造与自动化专业同年参加专科自考，20xx年x月毕业于xx市xx学院机械制造与自动化专业，20xx年x月应聘到xx有限公司参加工程起重机制造工作，至今已有x年时间，目前持有钳工三级职业资格证书，从事钳工工作以来，刻苦努力学习理论知识，不断参加公司各种技能培训提高操作能力，兢兢业业努力工作，从一名普通实习生成长为一个全面掌握工程起重机知识和技能的技术工人，下面我对一年来的工作情况作一下总结。

一、主要工作经历

1.x月至x月在xx省中联重科工起装配车间从事起重机上车装配工作；

2.x月至今在xx省中联重科工起调试车间从事起重机整车调试工作。

二、一年来的学习培训情况

自从参加工作以来，我努力学习工程起重机的理论知识，全面掌握了公司起重机从底盘装配到整车成台的流程，逐步全面掌握了起重机的个各项性能以及故障的处理方法，能够完成起重机上车液压系统的装配方法，掌握各种基本常见故障的问题点，能对小吨位起重机的整车调试性能，积极学习新知识新理论，掌握各吨位的调试方法，掌握起重机的各个元件的工作原理和性能，使之能为我公司产品的性能测试工作发挥作用。

x月参加了xx学院高级钳工的培训并顺利结业，同时取得装配钳工三级证书。

三、近年来主要工作业绩和成果

1.参与了我公司xx等产品向v系类的优化升级调试工作并取得了全面的性能改善；

2.因车间的结构调整分配到产品初调工位；

3.参与了公司xx等新产品试制的调试工作对公司的市场竞争打下了有力的基础；

4.参与公司合理化提案以《吊臂拉索调试工装改进》获得了公司的奖励。

四、传授技艺或培训技术工人情况

面对我公司实习生较多的情况，我积极培养新工人，毫无保留的传授给他们产品调试的理论知识，培养他们实践操作能力，使他们能够全面掌握起重机调试工作的基本技能，尽快独立工作，为我公司的调试工作接续奠定了基础。

五、今后的工作打算

总结这一年来的工作，有成绩，也有教训，更感到自己错过的太多和生命的紧迫。在今后的工作中，我将倍加珍惜，百倍努力，戒骄戒躁，加强学习，努力钻研，不断提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高层次迈进，以更加饱满的热情、更加顽强的毅力投入到我公司的调试工作中去，为我公司的调试工作再上一个新台阶而奋斗。

第四篇：钳工技术工作总结

钳工技术工作总结

钳工技术工作总结1

回顾一年来，钳工在公司、分厂的正确领导下，认真执行公司及分厂下达的各项工作，全体员工以高度的责任感和紧迫感，克服了种种困难，完成了公司、分厂交给的各项工作。现将这一年来的主要工作总结如下：

一、工作总结

1、现场安全作业逐步规范

在这一年中，钳工对现场安全作业方面制定了一系列的制度，召开了班组长会议，把现场安全作业的规范与否与班长直接挂钩，通过几次集中检查，对违反人员连同班组长一同考核，增强了班组长现场安全作业规范意识，在过去的20xx年钳工各班组在现场作业普遍存在现场清场不彻底，检修不挂牌，高空作业不使用安全带等，安全隐患较多，通过一年的努力，现场安全作业得到了明显的改善，各班组有专人负责现场安全文明作业，对存在不良现象的直接考核。同时也利用每月两次钳工会对员工进行宣传、引导正确的安全作业观。

2、修旧利废降本增效

根据公司分厂节能降耗管理的要求，钳工对易损备件进行修复，主要体现在链板机料斗、钢筛板，电动滚筒等的修理，明显节约了大量物资费用，维修好的备件及时得到更换，减少了大量的维修时间。

3、技术革新有成效

本着减轻生产操作工劳动负荷，维修钳工在20xx年间对本厂部分不合理的设备进行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用寿命在1—2个月，改造后使用至今已1年多未出现故障，直料管水箱进出水管改造，改造前，水管采用串通且刚性连接，水管常出现漏水，如有一根出现漏水现象，必须整体停水才能处理，改造后，采用每个水箱水管单进单出且用皮管软性连接，使用至今还未出现漏水问题。

4、员工劳动纪律有所提高

自从公司下达了经济责任制后，钳工改变管理思路，进一步加大对劳动纪律的检查，尤其是夜间劳动纪律的检查，发现一起严肃处理一起，实行连带考核制，调动班组人员的互相监督的积极性。为此钳工面对频繁检修人员较疲劳但很少发生员工睡岗、脱岗现象。

5、钳工对班组实行量化考核，为下一步的班组建设与精细化管理奠定了一个基础

钳工本着客观公正的的`原则，实事求是地对每个班进行了综合考评，并把考评结果作为每月绩效考核及厂星级评定依据。对考评好员工在绩效工资方面给予一定奖励，调动每一个员工作积极性，让大家清醒地认识到，只有把工作做细、做扎实才能提高班组的综合水平，只有钳工做到公平、公正，才能使组员心服口服，为下一步的班组建设打下一个坚实的基础。

6、检修管理明确责任人

我厂计划检修，每次检修前钳工都召开检修准备会，组织班组长参加，会上细化检修项目，将检修项目落实到相关负责人。明确检修责任制，实行检修验收制，重点项目钳工全过程跟踪，对检修项目钳工逐一验收，发现项目未达到检修目地的，要求维修钳工立即整改，保证了检修项目保质保量的完成。检修质量进一步得到提高。

二、工作不足

1、安全管理工作做还未落到实处

虽然钳工在安全管理工作中做了大量的工作，如隐患的排查、安全培训与安全活动的组织等各项工作都有明显的进步，但还做的不细致、不扎实，维修工作中，还存在检修不挂牌，爬高不戴安全带等现象，下一步将把它列入重点管理及考核内容。

2、工具管理存在不足

这一年钳工工具损坏较多，虽存在一些因质量问题导致工具的损坏，但人为损坏的工具还是占多数的，钳工缺乏对工具的有效的管理办法，对责任人的考核力度较小。

时光荏苒，转眼之间又到了岁末。回顾过去一年的工作历程，在中心及作业区的正确领导下，二级厂点检员和技术员的支撑下，我们机械维护x班的全体员工的齐心协力，奋勇拼搏，圆满的完成了中心及作业区交给我们的各项检修工作。实现了钢包底座改造等技改项目完成率100%，污泥房滤带、皮带更换等原外委项目完成率100%，日常检修工作完成率100%，为公司扭亏脱困、挖潜增效的奋斗目标做出了显著的贡献。

机械维护x班现有员工39人，35岁以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科学历的5人，大专学历2名，高级技工12人，高级技师2人。整个班组主要以年轻化、学历化、多面化为基础构成，始终充满着朝气和青春活力！

在即将过去的一年里，我们主要做了一下几个方面的工作：

一、安全方面

我们机械维护x班一直以来都严格遵守公司、中心、作业区的各项规章制度，认真组织好每周星期二的安全学习，让每位员工都认识到安全的重要性，切实提高自己的安全意识，将安全工作真正落实到实际工作中。在安全生产方面做到了以下几点：

第一，加强安全教育方面，全年组织全班员工按照公司教育内容，危险源辨识内容及现场实际教育相结合进行规范教育，让班里每一位员工熟知本单位安全生产规章制度、劳动纪律；作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施；20xx年新进入班组员工3名，全部进行了班组安全教育培训。

第二，安全隐患排查：安全检查是搞好安全生产的重要手段，其基本任务就是：发现和查明各种危险和隐患，督促整改；班组骨干严格监督各项安全规章制度的实施，我们机械x班与二级单位点检员持续开展去生产现场对生产隐患进行联查和整改活动，保证了一炼扎厂的安全生产条件，全年组织现场联查共48次，全年自查隐患60多项，全部下达整改通知单，100%进行了整改。保证了车间、班组无较大隐患。

第三，检修安全方面，对每周大的检修项目，要求负责人提前制定好安全检修方案。特别是年前年后的大修，任务重，时间紧，由于提前做好了生产、安全方案，班员在检修时很好的落实联防联保制度，保证了检修安全有始有终。

20xx年里，通过我们检修人员的共同努力下，班组的安全形势取得了有目共睹的成绩，班组实现了全年“零事故”，没有发生一起人身伤害事故。

二、生产方面

我们机械x班每位员工在检修生产方面都牢固树立了“一切服从于安全，一切服务于生产”的思想理念。班内加强外协管理，强化检修质量的监管。不断健全完善生产管理制度，努力改进应急机制，激励员工创新，加大奖惩执行力度。一年多以来，通过“抓细节、抓过程、抓落实、管好人”的模式，保证了设备运行每个月的“零故障”，生产检修服务打分也在平均95分以上，为全年一炼扎厂产量指标的完成奠定了坚实的基础。能取得如此好的成绩，主要是班组狠抓了如下几方面的工作：

1、点巡检工作

地面车辆、污泥房、一二次泵站、脱硫站、混铁炉、皮带等区域在未实行点巡检制度前，设备大小故障不断，严重时耽误生产，自从今年根据作业区的要求我们班制定了详细的巡检制度，推行“人人都是设备的主人”的管理理念，在大型设备上及易损设备上实行分区负责，做到每天设备到人，责任到人后，每天设备隐患及时清除，故障明显减少，同时我们负责的区域再也没有影响生产的事故发生。

2、日常检修工作

我们班一直以来都是一支能吃的苦，耐得劳，勇于面对困境的优秀队伍，在作业区领导的正确指导下，班组长的带领下，班员的努力下，日常检修工作有条不紊的的开展着，并且出色的完成各项检修任务。污泥房环境极度恶劣，设备老化严重，设备故障不断，维修维护难度很大，为此专门成立一个副班长带队的攻关小组，和二级单位协商整改污泥房设备不合理的地方，排除隐患，修理备件，没有备件的自己加工制作，制定点巡检制度，注重平常的设备维护。现在，污泥房设备维修维护得到了作业区和二级厂的一直认可。还有炉前挡渣板更换、狗屋挡渣板更换、炉下轨道更换等高难度，高风险的工作，不管是计划检修还是抢修我们都能及时组织队伍保质保量准时完成。

3、外委项目工作

为了响应公司挖潜增效、扭亏脱困的号召，在皮带更换、滤带更换、长轴泵的修复等方面，为公司节约外委项目经费1000多万。

虽然在20xx年我们机械维护x班在工作上取得不错的成绩，但是总结起来还是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下来的20xx的工作计划中，我们将继续坚持执行20xx年里好的工作方针，改善工作中不足的地方。重点做好以下几项工作：

1、以安全环保为前提，强化教育培训，追求卓越成效；

2、以健全制度为保障，提高执行力度，确保目标完成；

3、以节能降耗为主线，注重细节过程，优化生产方式；

4、以信息反馈为基础，加强沟通协作，降低影响损失；

5、以设备稳定为关键，强化维护保养，确保运行效果；

6、以严明纪律为手段，全程跟踪监管，提高工作效率；

7、以文化建设为突破，转变思想观念，树立先进典范；

8、以强化责任为根本，团结务实高效，塑造敬业形象。

总之，在新的20xx年里，我们机械x班将在公司正确决策部署下，在检修中心各级领导和员工的共同领导下，团结协作，奋力拼搏，为xx新的发展做出我们更大的贡献。

钳工技术工作总结2

一、掌握的本工种技术理论及应用

钳工几乎完全手工操作，对工人的手上功夫要求比拟高，虽说机床加工可以完成绝大多数的工序，但仍有局部工作需要手工操作，所以锉削钻孔刮削研磨等操作仍是钳工必须的根本功。我锉削可以到达平面度0.15mm(面积50x100)，如果加刮削与研磨工序面积可以到达500x500、配套件间隙可以控制在0.015mm以内。钻孔位置精度可以到达0.05mm，攻丝精度可把握在h6，针对不同的材料，这需要对丝锥的前角后角进行修磨，同时选用对应的润滑液。

工装夹具的制造是xx车间钳工一大特色。正确理解设计意图，保证工装夹具的形位公差和技术要求是一个优秀钳工必须掌握的根本功，这方面正是我的特长。工装夹具的装配不是简单垒积木，装起来就完事，必须完成设计者的设计意图。这就要全面检查各零件，是否到达应有的制造精度?组装后能否完成工装夹具的功能?为此我经常与设计者、工艺员沟通，了解设计意图，探讨解决问题的方法，调整公差修配尺寸。为满足设计要求，有时到主修车间借来产品试装试用，直到完全满足工装夹具的修理功能。经我装配的工装夹具根本没有返工的。在其他精密修理方面也是我的特长，有此类问题调度都习惯性的来找我解决。

二、技术培训情况

本人特别重视专业理论的学习，经常学习《机械工人常用计算》、《金属加工冷加工》、《CAD/CAM与制造业信息化》，《夹具设计与制造》，甚至简单的机械英语，因为xxxx工装夹具有原版英文图样，需要对英语有所了解。但凡工厂有业务方面的培训我都积极参加。平时工作过程中，经常与同事、技术员交流甚至争论，互相学习，相互吸取长处。

三、完成工作任务情况

上半年完成定额工时1.8万多小时。完成飞机发动机各类工装夹具任务共约2100多项。接收临时急难任务130多项，很好的保障了工厂生产进度的持续进行。

四、解决生产难题、技术革新等情况

(一)自制夹具挽救一批即将报废的涡轮锁片

去年上工序不慎将一批(600件)半成品钩头锁片的.垂直度加工超差0.05—0.0mm，图样要求垂直度小于0.02mm，按图样检验，理应报废。技术员找到我问我有没有方法解决。经过两天琢磨和试验，我终于设计制作出一套小夹具，用来矫正锁片垂直度，可以把钩头锁片的垂直度调校至0.01mm—0.02mm的范围内。最终以报废5件的结果挽救了这批锁片，为车间挽回经济损失达30多万。

(二)巧去断螺栓

xx车间在修的xx在分解装配过程中经常遇到螺栓折断问题，主修车间委托我们车间取出，车间指定我来处理此类问题。我观察发现螺栓折断的主要原因是锈死，螺栓与螺丝孔锈在一起，拆卸时大力反旋将螺栓折断，也会遇到装配时，不按规定扭矩旋紧螺栓，因扭力过大造成螺栓折断，偶见使用不正确的工具造成折断。新型发动机的备件工厂是没有的，所以必须要去除出来，同样给我的工作时间是按小时计算的。遇到的此类问题多了慢慢就累积些经验。

对于锈蚀螺栓我经常使用以下方法去除：

1、按常规去除方法，在锈螺栓、螺母、螺柱等滴上煤油，待煤油渗透一会儿后便可拧松。

2、采用上述方法仍然不行时，可将米醋(或醋精、老陈醋)倒进容器内放在火上煮沸，然后用铁勺浇在生锈的螺栓上，稍等片刻，用榔头轻轻敲击，便可将生锈的螺栓、螺母或螺柱拆出。

3、还可用稀盐酸涂抹在锈螺栓上，拆卸会更方便。

以上这三种方法能起到去除锈蚀严重的螺栓的效果，取出断螺栓后要修整损坏的孔螺纹达标。

对于不是因为锈蚀原因折断的螺栓，首先用小手锤子和样冲配合反复震敲、松一点、回一点直至去除下来。如果不行就先钻掉，再回孔螺纹。也可采用电火花打掉断螺栓再回螺纹的方法。去除断螺栓是我经常会遇到的问题所以多写了一下。

(三)改良阳极化夹具固定架的焊接工装

多年前我制作的焊接工装，在使用过程中存在焊接完成后取出组焊件不宜的缺陷。取出时需用螺丝刀撬取。分析原因是我在制作时只考虑了个零件的位置安排，未注意焊接变形导致。去年我重新设计制作了一套焊接工装，改变原卧式设计为立式，并减少了焊接工装结构件数量，立式设计优点是组焊件可以两面对称焊接，减少了固定架焊成以后的变形量。经多批次使用，效果很理想。

工作的过程是一个理论联系实际不断实践提升自己技能的过程。新技术、新知识的开展日新月异、突飞猛进，今后的工作任重而道远。只有不断的加强业务学习，与时俱进。才能继续提升个人职业技能。

社会在开展，技术在革新，随着企业不断开展壮大，我在工作中将更加注重理论和实践的相互结合，时刻关心技术和维修工艺的变化和开展，使自己的技能到达更高的水平。今后，不但要积极参与技术革新活动，而且应充分发挥“传帮带〞作用，我将知难而进、扎实工作，胜任更高的工作职责，为工厂开展做出自己应有的奉献。

钳工技术工作总结3

xxxx年x月毕业于xx市xxx学校机械制造与自动化专业同年参加专科自考，20xx年x月毕业于xx市xxx学院机械制造与自动化专业，20xx年x月应聘到xxx参加工程起重机制造工作，至今已有x年时间，目前持有钳工三级职业资格证书，从事钳工工作以来，刻苦努力学习理论知识，不断参加公司各种技能培训提高操作能力，兢兢业业努力工作，从一名普通实习生成长为一个全面掌握工程起重机知识和技能的技术工人，下面我对一年来的工作情况作一下总结。

一、主要工作经历

1、x月至x月在xx省中联重科工起装配车间从事起重机上车装配工作。

2、x月至今在xx省中联重科工起调试车间从事起重机整车调试工作。

二、一年来的学习培训情况

自从参加工作以来，我努力学习工程起重机的理论知识，全面掌握了公司起重机从底盘装配到整车成台的流程，逐步全面掌握了起重机的个各项性能以及故障的处理方法，能够完成起重机上车液压系统的装配方法，掌握各种根本常见故障的问题点，能对小吨位起重机的整车调试性能，积极学习新知识新理论，掌握各吨位的调试方法，掌握起重机的各个元件的工作原理和性能，使之能为我公司产品的性能测试工作发挥作用。

x月参加了xxx学院高级钳工的培训并顺利结业，同时取得装配钳工三级证书。

三、近年来主要工作业绩和成果

1、参与了我公司25t30t50t70t等产品向v系类的优化升级调试工作并取得了全面的性能改善。

2、因车间的结构调整分配到产品初调工位。

3、参与了公司55v80v等新产品试制的调试工作对公司的市场竞争打下了有力的根底。

12、参与公司合理化提案以《吊臂拉索调试工装改良》获得了公司的'奖励。

四、传授技艺或培训技术工人情况

面对我公司实习生较多的情况，我积极培养新工人，毫无保存的传授给他们产品调试的理论知识，培养他们实践操作能力，使他们能够全面掌握起重机调试工作的根本技能，尽快独立工作，为我公司的调试工作接续奠定了根底。

五、今后的工作打算

总结这一年来的工作，有成绩，也有教训，更感到自己错过的太多和生命的紧迫。在今后的工作中，我将倍加珍惜，百倍努力，戒骄戒躁，加强学习，努力钻研，不断提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高层次迈进，以更加饱满的热情、更加顽强的毅力投入到我公司的调试工作中去，为我公司的调试工作再上一个新台阶而奋斗。

钳工技术工作总结4

20xx年x月毕业于xx市xxx学校机械制造与自动化专业同年参加专科自考，20xx年x月毕业于xx市xxx学院机械制造与自动化专业，20xx年x月应聘到xxx有限公司参加工程起重机制造工作，至今已有x年时间，目前持有钳工三级职业资格证书，从事钳工工作以来，刻苦努力学习理论知识，不断参加公司各种技能培训提高操作能力，兢兢业业努力工作，从一名普通实习生成长为一个全面掌握工程起重机知识和技能的技术工人，下面我对一年来的工作情况作一下总结。

一、主要工作经历

1、x月至x月在xx省中联重科工起装配车间从事起重机上车装配工作。

2、x月至今在xx省中联重科工起调试车间从事起重机整车调试工作。

二、一年来的学习培训情况

自从参加工作以来，我努力学习工程起重机的理论知识，全面掌握了公司起重机从底盘装配到整车成台的流程，逐步全面掌握了起重机的个各项性能以及故障的处理方法，能够完成起重机上车液压系统的'装配方法，掌握各种基本常见故障的问题点，能对小吨位起重机的整车调试性能，积极学习新知识新理论，掌握各吨位的调试方法，掌握起重机的各个元件的工作原理和性能，使之能为我公司产品的性能测试工作发挥作用。

x月参加了xxx学院高级钳工的培训并顺利结业，同时取得装配钳工三级证书。

三、近年来主要工作业绩和成果

1、参与了我公司25t30t50t70t等产品向v系类的优化升级调试工作并取得了全面的性能改善。

2、因车间的结构调整分配到产品初调工位。

3、参与了公司55v80v等新产品试制的调试工作对公司的市场竞争打下了有力的基础。

12、参与公司合理化提案以《吊臂拉索调试工装改进》获得了公司的奖励。

四、传授技艺或培训技术工人情况

面对我公司实习生较多的情况，我积极培养新工人，毫无保留的传授给他们产品调试的理论知识，培养他们实践操作能力，使他们能够全面掌握起重机调试工作的基本技能，尽快独立工作，为我公司的调试工作接续奠定了基础。

五、今后的工作打算

总结这一年来的工作，有成绩，也有教训，更感到自己错过的太多和生命的紧迫。在今后的工作中，我将倍加珍惜，百倍努力，戒骄戒躁，加强学习，努力钻研，不断提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高层次迈进，以更加饱满的热情、更加顽强的毅力投入到我公司的调试工作中去，为我公司的调试工作再上一个新台阶而奋斗。

钳工技术工作总结5

回忆一年来，钳工在公司、分厂的正确领导下，认真执行公司及分厂下达的各项工作，全体员工以高度的责任感和紧迫感，克服了种种困难，完成了公司、分厂交给的各项工作。现将这一年来的主要工作总结如下：

一、工作总结

1、现场平安作业逐步标准

在这一年中，钳工对现场平安作业方面制定了一系列的制度，召开了班组长会议，把现场平安作业的标准与否与班长直接挂钩，通过几次集中检查，对违反人员连同班组长一同考核，增强了班组长现场平安作业标准意识，在过去的20xx年钳工各班组在现场作业普遍存在现场清场不彻底，检修不挂牌，高空作业不使用平安带等，平安隐患较多，通过一年的努力，现场平安作业得到了明显的改善，各班组有专人负责现场平安文明作业，对存在不良现象的直接考核。同时也利用每月两次钳工会对员工进行宣传、引导正确的平安作业观。

2、修旧利废降本增效

根据公司分厂节能降耗管理的要求，钳工对易损备件进行修复，主要表达在链板机料斗、钢筛板，电动滚筒等的修理，明显节约了大量物资费用，维修好的备件及时得到更换，减少了大量的维修时间。

3、技术革新有成效

本着减轻生产操作工劳动负荷，维修钳工在20xx年间对本厂局部不合理的设备进行了改造，并取得良好效果，如烘干水箱改造，改造前，使用寿命在1-2个月，改造后使用至今已1年多未出现故障，直料管水箱进出水管改造，改造前，水管采用串通且刚性连接，水管常出现漏水，如有一根出现漏水现象，必须整体停水才能处理，改造后，采用每个水箱水管单进单出且用皮管软性连接，使用至今还未出现漏水问题。

4、员工劳动纪律有所提高

自从公司下达了经济责任制后，钳工改变管理思路，进一步加大对劳动纪律的检查，尤其是夜间劳动纪律的'检查，发现一起严肃处理一起，实行连带考核制，调动班组人员的互相监督的积极性。为此钳工面对频繁检修人员较疲劳但很少发生员工睡岗、脱岗现象。

5、钳工对班组实行量化考核，为下一步的班组建设与精细化管理奠定了一个根底

钳工本着客观公正的的原那么，实事求是地对每个班进行了综合考评，并把考评结果作为每月绩效考核及厂星级评定依据。对考评好员工在绩效工资方面给予一定奖励，调动每一个员工作积极性，让大家清醒地认识到，只有把工作做细、做扎实才能提高班组的综合水平，只有钳工做到公平、公正，才能使组员心服口服，为下一步的班组建设打下一个坚实的根底。

6、检修管理明确责任人

我厂方案检修，每次检修前钳工都召开检修准备会，组织班组长参加，会上细化检修工程，将检修工程落实到相关负责人。明确检修责任制，实行检修验收制，重点工程钳工全过程跟踪，对检修工程钳工逐一验收，发现工程未到达检修目地的，要求维修钳工立即整改，保证了检修工程保质保量的完成。检修质量进一步得到提高。

二、工作缺乏

1、平安管理工作做还未落到实处

虽然钳工在平安管理工作中做了大量的工作，如隐患的排查、平安培训与平安活动的组织等各项工作都有明显的进步，但还做的不细致、不扎实，维修工作中，还存在检修不挂牌，爬高不戴平安带等现象，下一步将把它列入重点管理及考核内容。

2、工具管理存在缺乏

这一年钳工工具损坏较多，虽存在一些因质量问题导致工具的损坏，但人为损坏的工具还是占多数的，钳工缺乏对工具的有效的管理方法，对责任人的考核力度较小。

钳工技术工作总结6

时光荏苒，转眼之间又到了岁末。回顾过去一年的工作历程，在中心及作业区的正确领导下，二级厂点检员和技术员的支撑下，我们机械维护二班的全体员工的齐心协力，奋勇拼搏，圆满的完成了中心及作业区交给我们的各项检修工作。实现了钢包底座改造等技改项目完成率100%，污泥房滤带、皮带更换等原外委项目完成率100%，日常检修工作完成率100%，为公司扭亏脱困、挖潜增效的奋斗目标做出了显著的贡献。

机械维护二班现有员工39人，35岁以下青年有15人，青工比例占40%，其中具有本科学历的5人，大专学历2名，高级技工12人，高级技师2人。整个班组主要以年轻化、学历化、多面化为基础构成，始终充满着朝气和青春活力！

在即将过去的一年里，我们主要做了一下几个方面的工作：

一、安全方面

我们机械二班一直以来都严格遵守公司、中心、作业区的各项规章制度，认真组织好每周星期二的安全学习，让每位员工都认识到安全的重要性，切实提高自己的安全意识，将安全工作真正落实到实际工作中。在安全生产方面做到了以下几点：

第一，加强安全教育方面，全年组织全班员工按照公司教育内容，危险源辨识内容及现场实际教育相结合进行规范教育，让班里每一位员工熟知本单位安全生产规章制度、劳动纪律；作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施；20xx年新进入班组员工3名，全部进行了班组安全教育培训。

第二，安全隐患排查：安全检查是搞好安全生产的重要手段，心得体会其基本任务就是：发现和查明各种危险和隐患，督促整改；班组骨干严格监督各项安全规章制度的实施，我们机械二班与二级单位点检员持续开展去生产现场对生产隐患进行联查和整改活动，保证了一炼扎厂的安全生产条件，全年组织现场联查共48次，全年自查隐患60多项，全部下达整改通知单，100%进行了整改。保证了车间、班组无较大隐患。

第三，检修安全方面，对每周大的检修项目，要求负责人提前制定好安全检修方案。特别是年前年后的大修，任务重，时间紧，由于提前做好了生产、安全方案，班员在检修时很好的落实联防联保制度，保证了检修安全有始有终。

20xx年里，通过我们检修人员的共同努力下，班组的安全形势取得了有目共睹的成绩，班组实现了全年“零事故”，没有发生一起人身伤害事故。

二、生产方面

我们机械二班每位员工在检修生产方面都牢固树立了“一切服从于安全，一切服务于生产”的思想理念。班内加强外协管理，强化检修质量的监管。不断健全完善生产管理制度，努力改进应急机制，激励员工创新，加大奖惩执行力度。一年多以来，通过“抓细节、抓过程、抓落实、管好人”的模式，保证了设备运行每个月的“零故障”，生产检修服务打分也在平均95分以上，为全年一炼扎厂产量指标的完成奠定了坚实的基础。能取得如此好的成绩，主要是班组狠抓了如下几方面的工作：

点巡检工作：地面车辆、污泥房、一二次泵站、脱硫站、混铁炉、皮带等区域在未实行点巡检制度前，设备大小故障不断，严重时耽误生产，自从今年根据作业区的要求我们班制定了详细的巡检制度，推行“人人都是设备的主人”的管理理念，在大型设备上及易损设备上实行分区负责，做到每天设备到人，责任到人后，每天设备隐患及时清除，故障明显减少，同时我们负责的区域再也没有影响生产的事故发生。

日常检修工作：我们班一直以来都是一支能吃的苦，耐得劳，勇于面对困境的优秀队伍，在作业区领导的正确指导下，班组长的带领下，班员的努力下，日常检修工作有条不紊的的开展着，并且出色的完成各项检修任务。污泥房环境极度恶劣，设备老化严重，设备故障不断，维修维护难度很大，为此专门成立一个副班长带队的攻关小组，和二级单位协商整改污泥房设备不合理的.地方，排除隐患，修理备件，没有备件的自己加工制作，制定点巡检制度，注重平常的设备维护。现在，污泥房设备维修维护得到了作业区和二级厂的一直认可。还有炉前挡渣板更换、狗屋挡渣板更换、炉下轨道更换等高难度，高风险的工作，不管是计划检修还是抢修我们都能及时组织队伍保质保量准时完成。

外委项目工作：为了响应公司挖潜增效热门思想汇报、扭亏脱困的号召，在皮带更换、滤带更换、长轴泵的修复等方面，为公司节约外委项目经费1000多万。

虽然在20xx年我们机械维护二班在工作上取得不错的成绩，但是总结起来还是有不少方面的工作做的不到位，因此在接下的20xx的工作计划中，我们将继续坚持执行20xx年里好的工作方针，改善工作中不足的地方。重点做好以下几项工作：

一、以安全环保为前提，强化教育培训，追求卓越成效；

二、以健全制度为保障，提高执行力度，确保目标完成；

三、以节能降耗为主线，注重细节过程，优化生产方式；

四、以信息反馈为基础，加强沟通协作，降低影响损失；

五、以设备稳定为关键，强化维护保养，确保运行效果；

六、以严明纪律为手段，全程跟踪监管，提高工作效率；

七、以文化建设为突破，转变思想观念，树立先进典范；

八、以强化责任为根本，工作总结团结务实高效，塑造敬业形象。

总之，在新的20xx年里，我们机械二班将在公司正确决策部署下，在检修中心各级领导和员工的共同领导下，团结协作，奋力拼搏，为涟钢新的发展做出我们更大的贡献。

钳工技术工作总结7

本人20xx年x月毕业于xx市xx学校机械制造与自动化专业同年参加专科自考，20xx年x月毕业于xx市xx学院机械制造与自动化专业，20xx年x月应聘到xx有限公司参加工程起重机制造工作，至今已有x年时间，目前持有钳工三级职业资格证书，从事钳工工作以来，刻苦努力学习理论知识，不断参加公司各种技能培训提高操作能力，兢兢业业努力工作，从一名普通实习生成长为一个全面掌握工程起重机知识和技能的技术工人，下面我对一年来的工作情况作一下总结。

一、主要工作经历

1.x月至x月在xx省中联重科工起装配车间从事起重机上车装配工作；

2.x月至今在xx省中联重科工起调试车间从事起重机整车调试工作。

二、一年来的学习培训情况

自从参加工作以来，我努力学习工程起重机的理论知识，全面掌握了公司起重机从底盘装配到整车成台的流程，逐步全面掌握了起重机的个各项性能以及故障的处理方法，能够完成起重机上车液压系统的装配方法，掌握各种基本常见故障的问题点，能对小吨位起重机的整车调试性能，积极学习新知识新理论，掌握各吨位的调试方法，掌握起重机的各个元件的工作原理和性能，使之能为我公司产品的性能测试工作发挥作用。

x月参加了xx学院高级钳工的培训并顺利结业，同时取得装配钳工三级证书。

三、近年来主要工作业绩和成果

1.参与了我公司xx等产品向v系类的优化升级调试工作并取得了全面的性能改善；

2.因车间的结构调整分配到产品初调工位；

3.参与了公司xx等新产品试制的调试工作对公司的市场竞争打下了有力的基础；

4.参与公司合理化提案以《吊臂拉索调试工装改进》获得了公司的奖励。

四、传授技艺或培训技术工人情况

面对我公司实习生较多的情况，我积极培养新工人，毫无保留的传授给他们产品调试的`理论知识，培养他们实践操作能力，使他们能够全面掌握起重机调试工作的基本技能，尽快独立工作，为我公司的调试工作接续奠定了基础。

五、今后的工作打算

总结这一年来的工作，有成绩，也有教训，更感到自己错过的太多和生命的紧迫。在今后的工作中，我将倍加珍惜，百倍努力，戒骄戒躁，加强学习，努力钻研，不断提高自己的技能水平和工作能力，努力向更高层次迈进，以更加饱满的热情、更加顽强的毅力投入到我公司的调试工作中去，为我公司的调试工作再上一个新台阶而奋斗。

第五篇：钳工技术2

钳工技术（2）钳 工 概 论

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。

二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 1.普通钳工工作范围

（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工；

（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；

（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；

（6）机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳 1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：

（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；

（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；

（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。

（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。

划线及其注意事项

一、划线的作用及种类

划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm。1.划线的作用—即毛坯或半成品为什么要进行划线呢？（1）所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据，所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线。

（2）在单件或小批量生产中，用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早发现不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。（3）在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理作用。

划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。

对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。2.划线的种类

（1）平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。

（2）立体划线—是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。

二、划线的工具及其用法

按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等。1.基准工具—划线平板

划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；

（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；（3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。2.夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等

（1）方箱 方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。

（2）千斤顶 千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。

（3）V形铁 V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。3.直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等

（1）划针 是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm。

（2）划规 是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。（3）划卡 或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。

（4）划针盘 主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。

（5）样冲 用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。

4.量具—钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等

高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。

三、划线基准

用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。

一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型：

1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准； 2.以一个平面与对称平面（和线）为基准； 3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。

四、划线操作要点 1.划线前的准备工作

（1）工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色；

（2）工具准备 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。2.操作时的注意事项

（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；

（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。

锯割及其注意事项

一、锯割的作用

利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯割。

虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但毛锯切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。锯割工作范围包括：

（1）分割各种材料及半用品；（2）锯掉工件上多余分（3）在工件上锯槽。

二、锯割的工具一一手锯

手锯由锯弓和锯条两部分组成。（1）锯弓

锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。2.锯条

（1）锯条的材料与结构

锯条是用碳素工具钢（如T10或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150～400mm）。常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚0.8mm。

锯条的切削部分由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。常用锯条的前角γ为0、后角α为40～50°、楔角β为45～50°。

锯条的锯齿按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力，使排屑顺利，锯割省力。

锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中齿齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分：粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。（2）锯条粗细的选择

锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。

锯割软的材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。

锯割硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。

锯割中等硬度材料（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。3.锯条的安装

手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。

三、锯割的操作 1.工件的夹持

工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。2.起锯

起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。3.正常锯割

锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。4.锯割示例

锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯以结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减少抗力，便于切入。

锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断为止。

锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。

四、锯割操作注意事项

1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；

2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；

3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。

攻螺纹、套螺纹及其注意事项

常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

一、攻螺纹 1.丝锥及铰扛（1）丝锥

丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。（2）铰扛

铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。

2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算： 脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算： 孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角

攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。3.攻螺纹的操作要点及注意事项

（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。

（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。

二、套螺纹 1.板牙和板牙架（1）板牙 板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。

板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。

（2）板牙架

板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角（1）圆杆直径的确定 与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p（2）圆杆端部的倒角

套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。3.套螺纹的操作要点和注意事项

（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；

（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。

（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。

锉销及其注意事项

一、锉削加工的应用

用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。

二、锉刀

1.锉刀的材料及构造

锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。2.锉刀的种类

锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。

普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。3.锉刀的选用

合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：

（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：

（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。

三、锉削操作 1.装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。2.锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。

（2）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。

（3）小锉刀的握法 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。

（4）更小锉刀（什锦锉）的握法 一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。3.锉削的姿势

正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。

4.锉削刀的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。

锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。

四、平面的锉削方法及锉削质量检验 1.平面锉削

平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：

（1）顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。

（2）交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。（3）推锉法 两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。2.锉削平面质量的检查

（1）检查平面的直线度和平面度 用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。

（2）检查垂直度 用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。（3）检查尺寸 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。

（4）检查表面粗糙度 一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。

五、锉削注意事项

1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；

2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；

3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑； 5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；

6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

钻孔（扩孔与铰孔）

各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

一、钻床

常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。1.台式钻床

简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。台钻型号示例：Z 4 0 1 2

主 参 数：最大钻孔直径

型号代号：台式钻床

类别代号：钻床

由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。2.立式台钻

简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。3.摇臂钻床

它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

二、钻头

钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。

1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。

2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。

3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。

三、钻孔用的夹具

钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。1.钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。

（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。

（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。

2.工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等（挂图）。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。

四、钻孔操作

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

五、扩孔与铰孔 1.扩孔 扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。

扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。2.铰孔

铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。

铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。

錾削、刮削与研磨

一、錾削

用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。这种方法目前应用较少。1.錾子

（1）切削部分的几何角度

錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。錾子的切削部分包括两个表面（前刀面和后刀面）和一条切削刃（锋口）。切削部分要求较高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。（2）錾子的种类及用途 根据加工需要，主要有三种：

扁錾 它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。狭錾 它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾 它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。2.錾削操作

起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。起錾后按正常方法錾削。当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

二、刮削

用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。

通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅 坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。1.刮削工具及显示剂（1）刮刀

刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。

刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（2）校准工具

校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。（3）显示剂

显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。

常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）。2.刮削精度的检查

刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25。3.平面刮削

平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：

（1）粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。

（2）细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为10～14点/25×25时停止。

（3）精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：20～25点/25×25。精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。

（4）刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。

三、研磨

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。1.研具及研磨剂（1）研具

研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。（2）研磨剂 研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。

磨料 经在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；金刚石磨料——它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。

研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。2.平面研磨

平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。

研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。装 配

一、装配的概念

任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。

二、装配的工艺过程 1.装配前的准备工作

（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。（3）领取和清洗零件。2.装配

装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。

（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。

（2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。

（3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。3.装配工作的要求

（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

三、典型组件装配方法 1.螺钉、螺母的装配

螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配，它在机器制造中广泛使用。装拆、更换方便，易于多次装拆等优点。螺钉、螺母装配中的注意事项：

（1）螺纹配合应做到用手能自由旋入，过紧会咬坏螺纹，过松则受力后螺纹会断裂。（2）螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。

（3）装配成组螺钉、螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定要求旋紧（如图所示），并且不要一次完全旋紧，应按次序分两次或三次旋紧。6 3 1 4 5 2

（4）对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接，必须采用防松保险装置。2.滚动轴承的装配

滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若同时压到轴上和机体孔中时，则内外圈端面应同时加压。如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入，用力不能太大。如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到80～90℃的热油中加热，然后趁热装配。

四、拆卸工作的要求

1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。

2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。

3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。

4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。

5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。普通车床的组成和传动

一、车床的型号

机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。车床型号C6132的含义如下：

C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型； 32——最大加工直径为320mm。老型号C616的含义如下：

C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。

二、车削运动和车床的用途

为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何形状、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。

三、C6132（或C616）车床的组成部分及其功用

C6132车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。

1.床身：是车床的基础零件，用来支承和安装车床的各部件，保证其相对位置，如床头箱、进给箱、溜板箱等。床身具有足够的刚度和强度，床身表面精度很高，以保证各部件之间有正确的相对位置。床身上有四条平行的导轨，供大拖板（刀架）和尾架相对于床头箱进行正确的移动，为了保持床身表面精度，在操作车床中应注意维护保养。2.床头箱（主轴箱）：用以支承主轴并使之旋转。主轴为空心结构。其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持工件，前端内锥面用来安装顶尖，细长孔可穿入长棒料。C6132车床主轴箱内只有一级变速，其主轴变速机构安放在远离主轴的单独变速箱中，以减小变速箱中的传动件产生的振动和热量对主轴的影响。

3.变速箱：由电动机带动变速箱内的齿轮轴转动，通过改变变速箱内的齿轮搭配（啮合）位置，得到不同的转速，然后通过皮带轮传动把运动传给主轴。

4.进给箱 又称走刀箱，内装进给运动的变速齿轮，可调整进给量和螺距，并将运动传至光杆或丝杆。

5.光杆、丝杆：将进给箱的运动传给溜板箱。光杆用于一般车削的自动进给，不能用于车削螺纹。丝杆用于车削螺纹。

6.溜板箱：又称拖板箱，与刀架相联，是车床进给运动的操纵箱。它可将光杆传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线进给运动；可将丝杆传来的旋转运动，通过“对开螺母”直接变为车刀的纵向移动，用以车削螺纹。

7.刀架：用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它包括以下各部分。

（1）大拖板（大刀架、纵溜板）与溜板箱连接，带动车刀沿床身导轨纵向移动，其上面有横向导轨。

（2）中溜板（横刀架、横溜板）它可沿大拖板上的导轨横向移动，用于横向车削工件及控制切削深度。

（3）转盘 它与中溜板用螺钉紧固，松开螺钉，便可在水平面上旋转任意角度，其上有小刀架的导轨。

（4）小刀架（小拖板、小溜板）它控制长度方向的微量切削，可沿转盘上面的导轨作短距离移动，将转盘偏转若干角度后，小刀架作斜向进给，可以车削圆锥体。

（5）方刀架 它固定在小刀架上，可同时安装四把车刀，松开手柄即可转动方刀架，把所需要的车刀转到工作位置上。

8.尾架：安装在床身导轨上。在尾架的套筒内安装顶尖，支承工件；也可安装钻头、铰刀等刀具，在工件上进行孔加工；将尾架偏移，还可用来车削圆锥体，使用尾架时注意： 1）用顶尖装夹工件时，必须将固定位置的长手柄扳紧，尾架套筒锁紧。2）尾架套筒伸出长，一般不超过100mm。

3）一般情况下尾架的位置与床身端部平齐，在摇动拖板时严防尾架从床身上落下，造成事故。

四、C6132（或C616）车床各部分的调整及其手柄的使用

C6132车床采用操纵杆式开关，在光杆下面有一主轴启闭和变向手柄当手柄向上为反转，向下为正转，中间为停止位置。

1.主轴转速的调整 主轴的不同转速是靠床头箱上变速手轮与变速箱上的长、短手柄配合使用得到的。变速手传输线有低速I和高速II两个位置，长手柄有左、右两个位置，短手柄有左、中、右三个位置，它们相互配合使用，可使主轴获得28.5～1430r/min 12种不同的转速（详见床头箱上的主轴转速表）。操作和使用时应注意：

1）必须停车变速，以免打坏齿轮。

2）当手柄或手轮板不到正常位置时，要用手扳转卡盘。3）为了安全操作，转速不高于360r/min。

2.进给量的调整 进给量的大小是靠变换配换齿轮及改变进给箱上两个手传输线的位置得到的。其中一手轮有5个位置。另一手轮有4个位置。当配换齿轮一定时，这两个手轮配合使用，可以获得20 种进给量。更换不同的配换齿轮。可获得多种进给量（详见进给箱上的进给量表）。

离合手柄是控制光杆和丝杆转动的，一般车削走刀时，使用光杆，离合手柄向外拉；车螺纹时，使用丝杆、离合手柄向里推。

3.手动手柄的使用 顺时针摇动纵向手动手柄，刀架向右移动；逆时针摇动，刀架向左移动。顺时针摇动横向手动手柄，刀架向前移动；逆时针摇动，刀架向后移动。

4.自动手柄的使用 使用光杆时，当换向手轮处于“正向”（-）位置时，抬起纵向自动手柄，刀架自动向左进给；抬起横向自动手柄，刀架自动向前进给。使用丝杆时，向下按开合螺母手柄，向左自动走刀车削右旋螺纹。当换向手柄处玩弄“反向”（-）位置时，上述情况正好相反。当换向手柄处于“空档”（O）位置时，纵、横向自动进给机构失效。

5.其它手柄的使用，当需要刀具短距离移动时，可使用小刀架手柄。装刀和卸刀时，需要使用方刀架锁紧手柄。注意：装刀、卸刀和切削时，方刀架均需锁紧，此外，尾架手轮用于移动尾架套筒，手柄用于锁紧尾架套筒。

五、普通车床的传动系统

C616车床的传动路线，如下图所示：

车切基本知识

一、车刀材料

在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。

1.高速钢

高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。

高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。

常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。2.硬质合金

硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。

常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）

由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。（2）钨钛钴类（YT）

由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。

常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。

二、车刀的组成及结构形式 1.车刀的组成

车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。

前刀面 是切屑流经过的表面。

主后刀面 是与工件切削表面相对的表面。副后刀面 是与工件已加工表面相对的表面。

主切削刃 是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。

副切削刃 是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。刀尖 是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。2.车刀的结构形式

最常用的车刀结构形式有以下两种：

（1）整体车刀 刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。

（2）焊接车刀 将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。

三、车刀的主要角度及其作用 车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主编角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。

（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。其作用是使刀刃锋利，便于切削。但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。

（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。其作用是： 1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。2）影响径向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。

（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。

（5）刃倾角入λs 在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。其作用主要是控制切屑的流动方向。主切削刃与基面平行，λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。

四、车刀的刃磨

车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。车刀一般在砂轮机上刃磨。磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。

车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。车刀刃磨的一般顺序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。刃磨车刀时要注意以下事项：

（1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。

（2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。

（3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。

（4）不要站在砂轮的正面刃磨车刀，以防砂轮破碎时使操作者受伤。

车 外 圆

一、车外圆的特点

将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。

常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。

二、外圆车刀的选择和安装 1.外圆车刀的选择

常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。

尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。2.外圆车刀的安装

（1）刀尖应与工件轴线等高。（2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。

（3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。（4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。（5）车刀位置调整好后应固紧。

三、工件的安装

在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。

三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件的步骤：

（1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。

（2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。

（3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。

四、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： v=πdn/1000(m/min)

式中：d——工件待加工表面的直径（mm）

n——车床主轴每分钟的转速（r/min）

工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。

为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。

粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。

粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。

粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。

精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。

（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。

（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。

（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。

（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。

五、车外圆操作步骤

车刀和工件在车床上安装以后，即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行： 1.选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置。

2.对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车。

3.对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。然后根据切深，计算出需要转过的格数。C616车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm(直径的变动量)。4.试切。检查切削深度是否准确。横向进刀。

在车削工件时要准确、迅速地控制切深，必须熟练地使用中滑板的刻度盘。中滑板刻度盘装在横丝杆轴端部，中滑板和横丝杆的螺母紧固在一起。由于丝杆与螺母之间有一定的间隙，进刻度时必须慢慢地将刻度盘转到所需的格数。如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上。

5.纵向自动进车外圆。6.测量外圆尺寸。

对刀、试切、测量是控制工件尺寸精度的必要手段，是车床操作者的基本功，一定要熟练掌握。

六、车床安全操作规程

为了保持车床的精度，延长其使用寿命，以及保障人身和设备的安全，操作时必须严格遵守下列安全操作规程：

1.工作服穿整齐，女同学戴好工作帽。

2.开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常。

3.工件要卡正、夹紧、装卸工件后卡盘板手必须随手取下。

4.车刀要夹紧，方刀架要锁紧。装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查。5.必须停车变速。车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑。6.车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件。7.开车后不许我离开机床，要精神集中操作。

8.下班时，擦净机床，整理场地，切断机床电源。将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑。

9.加工过程中，如发现车床运转声音不正常或发生故障时，应立即切断电源，报告师傅听从指导。

车端面、切槽和切断

一、车端面

常用的端面车刀（弯头刀和偏刀）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。

车端面操作注意点：

（1）安装工件时，要对其外圆及端面找正。

（2）安装车刀时，刀尖应严格对准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。（3）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。

（4）车削大端面时，为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。

二、切槽

切槽时用切槽刀。切槽刀前为主切削刃，两测为副切削刃。安装切槽刀，其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。切窄槽，主切削刃宽度等于槽宽，横向走刀一次将槽切出。切宽槽，主切削刃宽度小于槽宽，分几次横向走刀，切出槽宽；切出槽宽后，纵向走刀精车槽底，切完宽槽。

三、切断

切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削刃较窄，刀头较长。在切断过程中，散热条件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量，以防止机床和工件的振动。切断操作注意事项：

1.切断时，工件一般用卡盘夹持。切断处应靠近卡盘，以免引起工件振动。

2.安装切断刀时，刀尖要对准工件中心，刀杆与工件轴线垂直，刀杆不能伸出过长，但必须保证切断时刀架不碰卡盘。

3.切断时应降低切削速度，并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。4.手动进给要均匀。快切断时，应放慢进给速度，以免刀头折断。5.切断钢时，需加切削液。

镗 孔

镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用镗刀 1.通孔镗刀 镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔镗刀 镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、镗刀的安装

1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

三、工件的安装

1.铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余时，又要保证与非加工表面的相互位置要求。

2.装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。

四、镗孔方法

由于镗刀刀杆刚性差，加工时容易产生变形和振动，为了保证镗孔质量，精镗时一定要采用试切方法，并选用比精车外圆更小的切削深度ap和进给量f,并要多次走刀，以消除孔的锥度。

镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用粉笔或划针作记号，以控制镗刀进入的长度。

镗孔生产率较低，但镗刀制造简单，大直径和非标准直径的孔都可加工，通用性强，多用于单件小批量生产中。

工件安装及所用附件

在车床上安装工件所用的附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴、中心架和跟刀架等。安装工件的主要要求是位置准确、装夹牢固。一、三爪卡盘安装工件

三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具，适合于安装短圆棒料或盘类（直径较大的盘状工件中，可用反三爪夹持）工件，它的结构见示范教具。当转动小伞齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出，以夹紧不同直径的工件。三爪卡盘装夹方便能自动定心，但其定心准确度不高，约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面应在一次装夹中车出。二、四爪卡盘安装工件

四爪卡盘的结构见直观教具。四爪卡盘有四个互不相关的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣内螺纹与一螺杆相啮合。螺杆端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一螺杆时，相应的卡爪即可移动。如将卡爪调转180°安装，即成反爪。

四爪卡盘由于四个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其它不规则形状的工件。同时，四爪卡盘比三爪卡盘的夹紧力大，所以常用来安装较大的圆形工件。由于四爪卡盘的四个卡爪是独立移动的，在安装工件时须进行仔细的找正工件，一般用划针盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，其定位精度较低，为0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可达0.02～0.01mm。

三、顶尖安装工件

较长的（长径比L/D=4～10）或加工工序较多的轴类工件，常采用两顶尖安装。工件装夹在前、后顶尖之间，由卡箍（又称鸡心夹头）、拨盘带动工件旋转，见直观教具。1.中心孔的作用及结构

中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合；里端的小圆孔，为保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油（黄油）。中心孔常见的有A型和B型。A型中心孔只有60°锥孔。B型中心孔外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。A型和B型中心孔，分别用相应的中心钻在车床或专用机床上加工。加工中心孔之前应先将轴的端面车平，防止中心钻折断。2.顶尖的种类

常用顶尖有普通顶尖（死顶尖）和活顶尖两种。普通顶尖刚性好，定心准确。但与工件中心孔之间因产生滑动摩擦而发热过多，容易将中心孔或顶尖“烧坏”，因此，尾架上是死顶尖，则轴的右中心孔应涂上黄油，以减小摩擦。死顶尖适用于低速加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的湍动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦，能在很高的转速下正常地工作；但活顶尖存在一定的装配积累误差，以及当滚动轴承磨损后，会使顶尖产生径向摆动，从而降低了加工精度，故一般用于轴的粗车或半精车。3.顶尖的安装与校正

顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前、后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾架套筒锥孔的配合而装紧的。因此，安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否则，装不正也装不牢。

校正时，将尾架移向主轴箱，使前、后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾架体作横向调节，使之符号要求。否则，车削的外圆将成锥面。

在两顶尖上安装轴件，两端是锥面定位，安装工件方便，不需校正，定位精度较高，经过多次调头或装卸，工件的旋转轴线不变，仍是两端60°锥孔的连线。因此，可保证在多次调头或安装中所加工的各个外圆，有较高的同轴度。

四、花盘安装工件

花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，其端面有许多长槽，用以穿放螺拴，压紧工件。花盘的端面需平整，且应与主轴中心线垂直。

花盘安装适于不能用卡盘装夹的形状不规则或大而薄的工件。当零件上需加工的平面相对于安装平面有平行度要求或加工的孔和外圆的轴线相对于安装平面有垂直度要求时，则可以把工件用压板、螺栓安装在花盘上加工（见实习教材P154图6-14a）。当零件上需加工的平面相对于安装平面有垂直度要求或需加工的孔和外圆的轴线相对于安装平面有平行度要求时，则可以用花盘、角铁（弯板）安装工件（见实习教材P154图6-14b）。角铁要有一定的刚度，用于贴靠花盘及安放工件的两个平面，应有较高的垂直度。

当使用花盘安装工件时，往往重心偏向一边，因此需要在另一边安装平衡块，以减小旋转时的离心力，并且主轴的转速应选得低一些。

五、心轴安装工件

盘套类零件其外圆、内孔往往有同轴度要求，与端面有垂直度要求。因此，加工时要求在一次装夹中全部加工完毕，而实际生产中往往无法做到。如果把零件调头装夹再加工，则无法保证其位置精度要求，因此，可利用心轴安装进行加工。这时先加工孔，然后以孔定位，安装在心轴上，在把心轴安装在前、后顶尖之间来加工外圆和端面。

1.锥度心轴 其锥度为1:2000～1:5000。工件压入后，靠摩擦力与心轴固紧。锥度心轴对中准确，装夹方便，但不能承受较大的切削力，多用于盘套类零件外圆和端面的精车。

2.圆柱心轴 工件装入圆柱心轴后需加上垫圈，用螺母锁紧。其夹紧力较大，可用于较大直径盘类零件外圆的半精车和精车。圆柱心轴外圆与孔配合有一定间隙，对中性较锥度心轴差。使用圆柱心轴，为保证内外圆同轴，孔与心轴之间的配合间隙应尽可能小。

六、中心架和跟刀架的应用

加工细长轴（长径比L/D>15）时，为了防止工件受径向切削力的作用而产生弯曲变形，常用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件刚性。

1.中心架 固定在床身导轨上使用，有三个独立移动的支承爪，并可用紧固螺钉预以固定。使用时，将工件安装在前、后顶尖上，先在工件支承部位精车一段光滑表面，再将中心架固紧于导轨的适当位置，最后调整三个支承爪，使之与工件支承面接触，并调整至松紧适宜。中心架的应用有两种情况：

（1）加工细长阶梯轴的各外圆，一般将中心架支承在轴的中间部位，先车右端各外圆，调头后再车另一端的外圆。

（2）加工长轴或长筒的端面，以及端部的孔和螺纹等，可用卡盘夹持工件左端，用中心架支承右端。

2.跟刀架 固定在大拖板侧面上，随刀架纵向运动。跟刀架有两个支承爪，紧跟在车刀后面起辅助支承作用。因此，跟刀架主要用于细长光轴的加工。使用跟刀架需先在工件右端车削一段外圆，根据外圆调整两支承爪的位置和松紧，然后即可车削光轴的全长。使用中心架和跟刀架时，工件转速不宜过高，并需对支承爪加注机油滑润。

车 圆 锥 面

在机械制造中，除采用圆柱体和内圆内作为配合表面外，还常用圆锥体和内锥面作为配合面。例如，车床主轴孔与顶尖的配合；尾架套筒的锥孔和顶尖、钻头锥柄的配合等。圆锥体与内锥面相配具有配合紧密，拆装方便，多次拆装仍能保持精确的定心作用等优点。车圆锥面的方法有四种：转动小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和宽刀法。

一、转动小拖板法（小刀架转位法）方法：根据零件的圆锥角（2α），把小刀架下的转盘顺时针或逆时针扳转一个圆锥角（α）,再把螺母固紧，用手缓慢而均匀转动小刀架手柄，车刀则沿着锥面的母线移动，从而加工出所需要的锥面。

特点：此法车锥面操作简单，可以加工任意锥角的内、外锥面。因受小刀架行程的限制（C6132车床小刀架行程为了100mm），不能加工较长的锥面。需手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度值Ra为6.3～1.6μm。

应用：用于单件小批生产中，车削精度较低和长度较短的圆锥面。

二、偏移尾架法

尾架主要由尾架体和底座两大部分组成。底座靠压板和固定螺钉紧固在床身上，尾架体可在底座上工作横向调节。当松开固定螺钉而拧动两个调节螺钉时，即可使尾架体在横向移动一定距离。

方法：工件安装在前后顶尖之间，将尾架体相对底座在横向向前或向后偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥斜角（α），当刀架自动或手动纵向进给时，即可车出所需的锥面。

尾架偏移距离S的计算（见金工实习教材第162～163页）： 式中：D，d——锥体大端和小端直径；

L——工件总长度；

l——锥度部分轴向长度。

特点：此法可以加工较长的锥面，并能采用自动进给，表面加工质量较高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。因受尾架偏移量的限制，只能车削工件圆锥斜角α<8°的外锥面。又因顶尖在中心孔内是歪斜的，接触不良，磨损不均匀，变得不圆，导致在加工锥度较大的斜面时，影响加工精度。尾架偏移法车圆锥，最好使用球顶尖，以保持顶尖与中心孔有良好的接触状态。

应用：用于单件和成批生产中，加工锥度较小，较长的外圆锥面。

三、靠尺法（靠模法）

靠尺装置一般要自制，也有作为车床附件供应的。

方法：靠模尺装置的底座固定在床身的后侧面。底座上装有靠模尺，靠模尺可以根据需要扳转一个斜角（α）。使用靠模时，需将中滑板上螺母与横向丝杆脱开，并用接长板与滑块连接在一起，滑块可以在靠模尺的导轨上自由滑动。这样，当大拖板作自动或手动纵向进给时，中滑板与滑块一起沿靠模尺方向移动，即可车出圆锥斜角为α的锥面。加工时，小刀架需扳转90°,以便调整一刀的横向位置和进切深。

特点：可加工较长的内、外锥面，圆锥斜度不大，一般α<12°，若圆锥斜度太大，中滑板由于受到靠模尺的约束，纵向进给会产生困难；能采用自动进给，锥面加工质量较高，表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。

应用：适用于成批和大量生产中，加工锥度小，较长的内、外圆锥面。

四、宽刀法（样板刀法）

方法：宽刀（样板刀）车削圆锥面，是依靠车刀主切削刃垂直切入，直接车出圆锥面。特点：宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，主偏角等于工件的圆锥斜角（α）;安装车刀时，必须保持刀尖与工件回转中心等高；加工的圆锥面不能太长，要求机床——工件——刀具系统必须具有足够的刚度；此法加工的生产率高，工件表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。应用：适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面。

车 螺 纹

螺纹零件广泛应用于机械产品，螺纹零件的功能是联接和传动。例如，车床主轴与卡盘的联接，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杆与螺母的传动等。螺纹的种类很多，按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。各种螺纹又有右旋、左旋和单线、多线之分，其中以单线、右旋的普通螺纹应用最广。

一、螺纹的基本要素

内外螺纹总是成对使用的，决定内外螺纹能否配合，以及配合的松紧程度，主要取决于牙型角α、螺距P和中径D2（d2）三个基本要素的精度。

（1）牙型角α 是螺纹轴向剖面上的相邻两牙侧之间的夹角。普通螺纹的牙型角为α=60°。（2）中径D2（d2）是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过螺纹牙厚与牙槽宽相等的地方。

（3）螺距P 是相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。普通螺纹的标注：例M20 M表示三角螺纹，牙型角α=60°；20表示螺纹外径为20mm;螺距P=2.5mm(查普通螺纹标准得到)；单线、右旋（在螺纹标注中省略）。

二、螺纹的车削加工 1.传动原理

车削螺纹时，为了获得准确的螺纹，必须用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。2.螺纹车刀及安装

牙型角α的保证，取决于螺纹车刀的刃磨和安装。螺纹车刀刃磨的要求：

1）车刀的刀尖角等于螺纹轴向剖面的牙型角α；

2）前角γ0=0°，粗车螺纹为了改善切削条件，可用有正前角的车刀（γ0= 5°～15°）。

螺纹车刀安装的要求：

1）刀尖必须与工件旋转中心等高。

2）刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直。因此，要用对刀样板对刀。3.机床调整及安装

车刀装好后，应对机床进行调整，根据工件螺距的大小、查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。为使刀具移动均匀、平稳，须调整横溜板导轨间隙和小刀架丝杆与螺母的间隙。在车削过程中，工件对主轴如有微小的松动，即会导致螺纹形状或螺距的不准确，因此工件必须装夹牢固。4.操作方法

螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。

车三角螺纹有三种方法，即直进法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直进法 用中滑板进刀，两刀刃和刀尖同时切削。此法操作方便，车出的牙型清晰，牙形误差小，但车刀受力大，散热差，排屑难，刀尖易磨损。适用于加工螺距小于2mm的螺纹，以及高精度螺纹的精车。

（2）左右切削法 左右削法的特点是使车刀只有一个刀刃参加切削，在每次切深进刀的同时，用小刀架向左、向右移动一小段距离。这样重复切削数次，车至最后1～2刀时，仍采用直进法，以保证牙形正确，牙根清晰。此法适用于加工螺距较大的螺纹。

（3）斜向切削法 将小刀架扳转一角度，使车刀沿平行于所车螺纹右侧方向进刀，使得车刀两刀刃中，基本上只有一个刀刃切削。此法切削受力小，散热和排屑条件较好，切削用量可大些，生产率较高。但不易车出清晰的牙形，牙形误差较大。一般适用于较大螺距螺纹的粗车。

5.避免“乱扣” 车螺纹时，车刀的移动是靠开合螺母与丝杆的啮合来带动的，一条螺纹槽需经过多次走刀才能完成。当车完一刀再车另一刀时，必须保证车刀总是落在已切出的螺纹槽中，否则就叫“乱扣”，致使工件报废。

产生“乱扣”的主要原因是，车床丝杆的螺距P丝与工件的螺距P工不是整数倍而造成的。当P丝/P工=整数时，每次走刀之后，可打开“开合螺母”，车刀横向退出，纵向摇回刀架，不会发生“乱扣”。若P丝/P工≠整数时，则不能打开“开合螺母”，摇回刀架，而只能在车刀走刀一次之后，不打开“开合螺母”，只退出车刀，开倒车工件反转，使车刀回到起始位置。然后调节车刀的切入深度，再继续开顺车，主轴正转，进行下一次走刀。由于不打开“开合螺母”，对开螺母与丝杆始终啮合，车刀刀尖也就会准确地在一固定螺旋槽内切削，不会发生“乱扣”。

6.三角螺纹的测量

检验三角螺纹的常用量具是螺纹量规。螺纹量规是综合性检验量具，分为塞规和环规两种。塞规检验内螺纹，环规检验外螺纹，并由通规、止规两件组成一副。螺纹工件只有在通规可通过、止规通不过的情况下为合格，否则零件为不合格品。铣床及其主要附件

一、铣床

（一）铣床的种类、型号及其含义

铣床主要有立式铣床、卧式铣床和龙门铣床等，以适应不同的加工需要。立式铣床是指铣头主轴与工作台面垂直；卧式铣床是指铣头主轴与工作台台面相平行。铣床的型号如下表示：

如XQ6225，X表示铣床，Q表示轻便铣床，6表示卧式铣床，2表示万能升降台铣床，25表示工作台宽度的1/10(250mm)。铣削加工能达到的精度等级为IT9～7级，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）铣床的结构

铣床一般由七个部分组成。

1.床身 用来安装和支承机床各部件，是铣床的身体，内部有主传动装置，变速箱、电器箱。床身安装在底座上，底座是铣床的脚，内部还有冷却液等。2.悬梁 安装在床身上方的导轨中，悬梁可根据工作要求沿导轨作前后移动，满足加工需要。悬梁内部的主轴变速箱是由电动机通过一系列齿轮再传递到一对锥齿轮上，最后从铣头主轴传出。

3.主轴 用来带动铣刀旋转，其上有7:24的精密锥孔，可以安装刀杆或直接安装带柄铣刀。4.升降台 沿床身的垂直导轨作上下运动，即铣削时的垂直进给运动。5.横向工作台 沿升降台水平导轨作横向进给运动。

6.纵向工作台 沿转台的导轨带动固定在台面上的工件作纵向进给运动。

7.转台 可随横向工作台移动，并使纵向工作台在水平内按顺或逆时针扳转某一角度，以切削螺旋槽等。

（二）XQ6225铣床的传动

该铣床的主运动和进给运动的传动路线为（结合挂图或机床讲解）： 1.主运动传动

2.进给运动传动

二、铣床主要附件

铣削零件时，工件用铣床附件固定和定位，常用铣床附件有：

（一）平口钳 是一种通用夹具。使用时，先校正平口钳在工作台上的位置，然后再夹紧工件。一般用于小型较规则的零件，如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等。

平口钳安装工件时，应注意：应使工件被加工面高于钳口，否则应用垫铁垫高工件；应防止工件与垫铁间有间隙；为保护工件的已加工表面，可以在钳口与工件之间垫软金属片。

（二）压板 是将工件直接放在工作台台面上，用压板压紧并固定。对于一些较大的工件可用压板固定。

（三）万能分度头 万能分度头是铣床的重要附件。1.分度头的功用

（1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。如六方、齿轮、花键等等分的零件。（2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。

（3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。2.分度头的结构

分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上 90°和向下 10°范围内转动。主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度，详见实物或挂图。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。这时分度手柄所需转过的转数n为： ︰40= ︰n 即 n= 3.分度方法

这里仅介绍简单分度方法。例如，分度z=35。每一次分度时手柄转过的转数为：

n=(转)即每分度一次，手柄需要转过 1 转。这 转是通过分度盘来控制的，一般分度头备有两块分度盘。分度盘两面都有许多圈孔，各圈孔数均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一块分度盘的正面各圈孔数分别为24、25、28、30、34、37；反面为38、39、41、42、43，第二块分度盘正面各圈孔数分别为46、47、49、51、53、534；反面分别为57、58、59、62、66。简单分度时，分度盘固定不动。此时将分度盘上的定位销拔出，调整孔数为7的倍数的孔圈上，即日8、42、49均可。若选用42孔数，即1/7=6/42。所以，分度时，手柄转过一转后，再沿孔数为42的孔圈上转过6个孔间距。

为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠，可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角，使之等于欲分的孔间距数，这样依次进行分度时就可以准确无误。

（四）回转工作台 主要用于较大零件的分度工作或非整圆弧面的加工。它的内部有一副蜗轮蜗杆，手轮与蜗杆同轴连接。转动手轮，通过蜗轮蜗杆传动使转台转动。转台周围有刻度，用来观察和确定转台的位置；手轮上刻度盘可读出转台的准确位。

直齿圆柱齿轮的铣削加工方法

铣削加工的范围很广，主要加工各种平面（水平面、垂直面、斜面和台阶面等），沟槽和成形面等，还可利用分度头进行分度件的加工。齿轮就利用分度头进行铣削加工。

一、齿轮简介

齿轮的用途很广，是各种机械设备中的重要零件，如机床、飞机、轮船及日常生活中用的手表、电扇等都要使用各种齿轮。齿轮的种类很多，有圆柱直齿轮、圆柱斜齿轮、螺旋齿轮、直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮、蜗轮等。其中使用较多，亦较简单的是圆柱直齿轮，又称标准圆柱齿轮。有关齿轮渐开线的形成、模数、压力角等参数将在有关课程中介绍。这里主要介绍圆柱直齿轮的加工方法。齿轮齿形的加工方法有两种。一种是成形法，就是利用与被切齿轮齿槽形状完全相符的成形铣刀切出齿形的方法，如铣齿；另一种是展成法，它是利用齿轮刀具与被动齿轮的相互啮合运动而切出齿形的加工方法，如滚齿和插齿（用滚刀和插刀进行示范）。下面介绍用铣床加工齿轮的方法。

二、圆柱直齿轮的铣削加工

圆柱直齿轮可以在卧式铣床上用盘状铣刀或立式铣床上用指状铣刀进行切削加工。现以在卧式铣床上加一只z=16(即齿数为16)，m=2(即模数为2)的圆柱直齿轮为例，介绍齿轮的铣削加工过程。1.检查齿坯尺寸

主要检查齿顶圆直径，便于在调整切削深度时，根据实际齿顶圆直径予以增减，保证分度圆齿厚的正确。2.齿坏装夹和校正

正齿轮有轴类齿坏和盘类坯。如果是轴类齿坯，一端可以直接由分度头的三爪卡盘夹住，另一端由尾座顶尖顶紧即可；如果是盘类齿坯，首先把齿坯套在心轴上，心轴一端夹在分度头三爪卡盘上，另一端由尾顶尖顶紧即可。校正齿坯很重要。首先校正圆度，如果圆度不好，会影响分度圆齿厚尺寸；再校正直线度，即分度头三爪卡盘的中心与尾座顶尖中心的连线一定要与工作台纵向走刀方向平行，否则铣出来的齿是斜的；最后校正高低，即分度头三爪卡盘的中心至工作台面距离与尾座顶尖中心至工作台面距离应一致，如果高低尺寸超差，铣出来的齿就有深浅。3.分度计算与调整

根据工件的齿数和精度要求，确定分度方法，进行分度计算，根据计算结果选择分度盘孔圈数孔数，并调整分度叉。4.铣刀的选择、装夹和对中

根据齿轮的模数和齿数按表选择合适的铣刀刀号。首先选择与被切齿轮的模数相同的圆盘铣刀；其次根据下表选择铣刀刀号（因为同一模数的圆盘铣刀有8只），故选用2号铣刀。

盘铣刀刀号的选择 2 3 4 5 6 7 8 刀 号

加工齿数范围 12～13 14～16 17～20 21～25 26～34 35～54 55～134 大于135 选好铣刀后，把铣刀装夹在刀杆上。安装铣刀时，为增加铣刀的刚性，应该使挂架和床身间的距离尽可能近些。铣刀装好后，检查铣刀的旋转方向和运使挂架和床身间的距离尽可能近些。铣刀装好后，检查铣刀的旋转方向和运转情况。如果偏摆，可通过转动刀杆垫圈等措施加以调整。铣刀的对中很重要，否则会使铣出的齿形不对称，会影响齿轮的正常运转。在生产中常用对中方法有两种：痕迹对中法和圆棒对中法。这里只介绍痕迹对中法。痕迹对中法是一种较方便的对中法，具体方法是将工作台向上运动，使齿坯接近铣刀；然后凭目测使铣刀廓形对称线大致对准齿坯中心；再开动机床使铣刀旋转，并逐渐升高工作台，使铣刀的圆周刀刃和齿坯微微接触，同时来回移动横向工作台；这时齿坯中出现了一个椭圆形刀痕，接着调整铣刀刀廓形对称线对准椭圆中心即可。

5.铣标记

即在齿坯的边缘上每隔三齿或五齿在齿槽的位置上铣出刀痕，其目的第一是检查分度计算和调整是否正确，第二是便于在铣削过程中能及时发现齿坯是否因铣削力的作用发生了移动。6.调整切削深度

铣削深度应按齿厚尺寸来调整。小模数齿轮一般可以一次就将齿形铣出，调整切削深度时，可先近妙龄于全齿高的切削深度试铣出儿条齿槽，测量一下齿厚尺寸，然后根据齿厚实际尺寸再对切削深度作相应调整，直到齿厚尺寸达到图纸要求为止。对模数较大的齿轮，要分粗，精两次铣削，精铣的切削深度可根据粗铣后的齿厚尺寸来进行调整，切削深度调整好后，就可以开始正式铣削。当一个齿槽铣好后，就利用万能分度头进行一次分度，再铣下一个齿槽，直至铣完全部齿。

三、齿轮加工方法选择 1.铣齿

用铣床加工齿轮的优点是机床和刀具简单，加工的齿轮成本低。缺点是辅助时间长，生产率低，又由于使用同一刀号的盘铣刀可以加工一定范围的不同齿数齿轮，这样会产生齿形误差，所以加工齿轮的精度低。铣齿主要用于修配或单件生产，一般精度为9～11级的齿轮。2.滚齿

在滚齿机上利用滚刀加工齿形的方法称为滚齿，是展成法的一种。滚齿精度等级可达7级。由于滚齿连续切削，故生产率高，不但能加工直齿圆柱齿轮。还可加工斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和多联齿轮，缺点为设备和滚刀较贵。3.插齿

在插齿机上利用插齿刀加工齿轮的方法称为插齿。插齿精度等级可达7级，不仅可加工直齿圆柱齿轮，还可加工内齿轮和多联齿轮。缺点也是设备和插齿刀较贵。

刨床及其调整

一、刨床

机械制造行业中，刨床占有一定的位置。它适合加工一些狭窄、细长的零件。如机床的床身、箱体及其它零件上的平面、沟槽、成形面等。

（一）刨床的分类及型号

按刨床的结构特征可分为二类：牛头刨床、龙门刨床和插床。其应用范围各有不同。

如B6050型，其中B表示属刨床类，6表示属牛头刨床组，0表示属牛头刨床型，50表示了该刨床最大行程的1/10(即500mm)。刨削加工能达到的精度等级为IT9～IT7，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。

（二）牛头刨床的组成

一般由床身、滑枕、底座、横梁、工作台和刀架等部件组成。1.床身 主要用来支承和连接机床各部件。其顶面的燕尾形导轨供滑枕作往复运动。床身内部有齿轮变速机构和摆杆机构，供改变滑枕的往复运动速度和行程长短。2.滑枕 主要用来带动刨刀作往复直线运动（即主运动），前端装有刀架，共内部装有丝杆螺母传动装置，可用于改变滑枕的往复行程位置。

3.刀架 主要用来夹持刨刀。松开刀架上的手柄，滑板可以沿转盘上的导轨带动刨刀作上下移动；松开转盘上两端的螺母，扳转一定的角度，可以加工斜面以及燕尾形零件。抬刀板可以绕刀座的轴转动，使刨刀回程时，可绕轴自由上抬，减少刀具与工件的摩擦。

4.工作台 主要用来安装工件。台面上有T形槽，可穿入螺栓头装夹工件或夹具。工作台可随横梁上下调整，也可随横梁作横向间歇移动，这个移动我们称为进给运动。

二、B6050牛头刨床的传动系统

（一）B6050牛头刨床的传动路线

B6050牛头刨床的传动践线为（见下页）：

（二）摆杆机构

由电动机通过一系列的变速齿轮转动大齿传输线，在大齿轮的侧面装有一个滑块，滑块的一头伸在摆杆机构的摆杆槽内，当滑块随大齿轮一起回转时，带动摆杆前后摆动，于是就获得了前后的往复运动（结合模型讲解）。

三、牛头刨床在加工过程中各个手柄的调整

需要加工的工件有大、中、小型，为了提高生产率和产品质量，加工过程就必须根据工件的大小，首先调整刨削速度（进行示范）。实际加工的零件有长、有短，根据该零件的长短调整刨削行程的长短，使整个工件表面都能被切削到（演示）。所加工零件有前位装夹和后位装夹，为了便于加工。可根据零件总长，在刨削行程不变的情况下，把刨刀的起始和终点同时往前调或往后调，即进行前位和后位的调整。

此外，在加工零件时，要根据该零件的加工余量的多少，将其分为粗加工和精加工。粗加工的时候，为了尽快把多余的加工余量切去，可以把进给量调整的大一些（调整进给量手柄演示）。