第一篇：耐火材料烧成窑炉
耐
2009.03.19
随着钢铁工业和其他工业生产技术的发展，作为高温工业生产设备的基础的耐火材料，其质量和产量都得到了显著的提高和发展。
作为生产核心的成型砖坯的烧成设备应满足上述要求，并有所改进。从要求设备节省能量，节省劳动力和不造成公害等几方面来看，耐火材料烧成窑方面发生了巨大的变化。
由于直接结合砖的出现，建成了烧成温度为1750-1900的超高温烧成窑。其次，由于白云石砖采用特殊结合剂，要在烧成时采取措施防止排出废气引起公害，为了满足提高品位的要求，在各烧成温度范围内，要使温度和气氛便于控制并且均匀，具有合理性的燃烧和加热机制，以节省能源和节省劳动力等。在窑的大型化，自动化和连续化方面都取得了极为显著的变化。
耐火材料烧成窑历史悠久，过去采用过的单独的间歇式的倒焰窑，如方窑，圆窑及环窑。这些窑在其他窑业中也得到应用，目前在耐火材料烧成方面用的少了。
由于耐火材料的用户遍布钢铁工业，有色冶金工业，化学工业，窑业等许多部门，所以为适应上述各种不同用途，要求制造不同性能和形状的硅质，黏土质等制品，并按这些制品要求的制造条件来烧成。
一.耐火材料烧成窑的分类
耐火材料的烧成窑大致可分为两大类。
（一）连续式窑（隧道窑）
隧道窑是一种可以连续生产的，自动化程度较高的，环境保护较好的，现代化的先进窑炉。其构造，操作和控制将在后面叙述。
（二）间歇式窑
1.方型倒焰窑 简称方窑。是一种古老的耐火材料烧成窑。一般用煤做燃料，烧成的火焰经窑顶反往砖坯行列下降到窑底空径烟道排出废气，操作方法虽然落后鞋，但也有其优点，就是工艺过程比较灵活，可以一窑一变，不象隧道窑固定了一种工艺就只能烧成一种品种。
2.圆形倒焰窑 其操作原理优缺点都与方窑相同。两者对比，圆窑烧成的均匀性忧于方窑。
3.梭式窑 顾名思义该窑就是象梭子一样，能来回装进抽出。它是介于隧道窑和倒焰窑之间的一种间歇式窑型。它采用了如隧道窑式的窑车进行装出窑，可以在窑外进行便于机械化，采用了隧道窑肢的加热方式便于机械化自动化，由于间歇式生产，还可以避免由于工艺固定产品单一的弊病，所以说它是一种比较灵活的窑型，但它也有确定，就是由于它的间歇式生产方式限制产量的提高，对于产量大的品种是不合适的。
4.钟罩式高温烧成窑 钟罩式高温烧成窑，是一种专门烧制有特殊性能要求或特殊形状的高级产品烧成窑，它基本上与梭式窑类似，但其窑上部结构可以上下升降，故曰钟罩式窑。这种窑式在我国较为少见。
二.耐火材料烧成窑的结构及工作环境
由于耐火材料的烧成窑品种很多，需要分别叙述其结构及操作原理和工作环境。
（一）隧道窑
在耐火材料烧成方面，隧道窑已经成为连续式烧成窑的代名词，它是最经济和效率最高的窑。
1.隧道窑的基本条件与功能 隧道窑由预热带，烧成带和冷却带构成。窑车装好车后通过上述个带进行烧成。通常在预热带内用与窑车前进方向相反的从烧成带引入的热气体使砖坯逐渐加热升温，在此期间脱除吸附水及结晶水，并使有机物质分解。在烧成带内用直接燃烧加热至规定的温度并保温，然后进入冷却带。在冷却带内，从窑出口处吹入的冷空气与烧成制品进行热交换，达到冷却的目的，窑车到出口时，耐火材料的烧成过程就完成了。
2.烧成窑的分类
（1）按加热方式分
（2）按烧成温度分
（3）按窑车进窑的方式分
（4）按燃料分
（5）按窑体形式分
3.各类窑各部分的构造和特征
隧道窑按长度方向分为预热带，烧成带和冷却带，隧道窑的长度远比高度大的多，所以窑的结构应该主要是窑墙和窑顶，但是按长度方向各段带的窑墙是不同的，而且随着制品的不同起结构也不同。
4.隧道窑各部分的作用及工作环境
（1）燃料燃烧与节能，如同所有的工业炉一样，作为耐火材料的烧成窑隧道窑，也需要通过燃料燃烧来取得高温来完成耐火材料制品的烧成任务。将隧道窑烧成带燃烧加热后排出的烟气，用来预热砖坯，有将烧成品本身的热量与冷空气进行热交换产生的热空气供燃烧用，使得热量得到有效利用。与其他的耐火材料烧成窑对比，隧道窑是热效率较高的一种。这是隧道窑能够广泛采用的重要理由之一。为了最大限度的提高隧道窑的热效率，应该对隧道窑的热平衡进行分析。
（2）余热回收与燃烧装置的关系，隧道窑消耗的热量包括烟气带走的热量，烧成砖本身的热量和窑体表面的散热。前两项热量可回收利用。
在不注意节能的时期，在考虑到建设费用很低的情况下，隧道窑大多采用低压烧成嘴，这种烧嘴结构比较简单，不能大量使用高温预热空气，后来才采用了中压和高压的高符合烧嘴，不仅提高了烧成温度也节约了能源。
对于高温隧道窑，为了是冷却带回收的热空气进一步提高温度，同时为了保护最高温度部位的砌体，将这部分热空气，引入烧成带双层窑顶之间，使其预热到1050-1100度。
（3）窑内压力的控制，隧道窑内压力制度的合理确定，有助烧成温度的稳定，燃料消耗量的减少，砖垛截面烧成的均匀性，减少漏气和改善工人操作条件等。为了控制窑内压力制度在设计上没有零压区。烧成带一般采用微正压操作，以免因负压操作吸入冷空气，而破坏了烧成制度，因此零压区设在预热带和烧成带相接或邻近烧成带附近，使烧成带处于微正压区。微正压区的具体位置常随窑的操作制度的变化而有所变化。一般根据工艺要求，推车时间间隔，烧成带的长短，和高温点车位多少来确定。
（4）窑内温度控制及温度均匀化 隧道窑温度制度的稳定对产品质量起着重要的作用。因而应具有完整的温度制度控制系统。而温度制度的稳定，主要是保持烧成带的稳定。烧成带的温度与燃料的发热值，供给量，空气和燃料的比例，一次和二次空气量的比例及其温度，推车时间，间隔，窑车装砖量和装砖图等因素有关，上述所有个温度应保持稳定。
保持烧成温度制度稳定，除了控制各因素保证在烧成带的烧成制度稳定外，还有一个问题就是窑车装砖的的上下温差的问题，最大温差区位于预热带的中后部，这对烧成制品的成品率和性能有不良影响。因此，为了尽量使流入预热带的气体从窑车上面靠近砖垛的下部通过，对窑断面结构，排烟孔的位置，窑车砖垛的码砖的方法要适当考虑。也可以采用前述的气幕结构来解决上下温差的问题。
（5）隧道窑的工作环境 由于耐火材料烧成的目的，是将不稳定的强度小的坯体，烧成具有一定强度的稳定的耐火制品。又由于各种耐火材料在烧成时，所产生的物理化学变化各有特点。因此，有必要对各种耐火材料的烧成特性有个初步了解。
（二）倒焰窑
倒焰窑是一种比较古老的烧成窑形式，虽然它的热效率和工作效率都比隧道窑低，但是由于投资小烧成制度灵活等有利条件，在今天仍然有一定使用价值，下面分述其特征。
1.倒焰窑的工作原理
倒焰窑的工作原理是燃料在窑外的火箱燃烧，火焰经火箱的挡火墙升到窑顶，然后由窑顶下降经过待烧砖坯，下至窑底孔径汇集烟道经烟囱排放于大气中。
2.倒焰窑的分类
（1）倒焰窑的分类是按其截面的形状来区分的，横截面为矩形的称为方窑。
（2）圆窑，一般容积较大的倒焰窑多采用圆窑。
（3）实验窑，为了适应小量试块或小批量的实验砖，也采用小型倒焰窑。
3.倒焰窑的结构
倒焰窑的结构，一般有地面以上窑体部分，其中包括窑顶，窑墙和燃烧室等，地面及地下部分包括窑底孔，支烟道，主烟道和烟囱等，燃烧室的数量随着窑容积的大小而不同。
4.倒焰窑的工作环境
倒焰窑的工作环境与隧道窑基本相同，但是在煅烧硅砖的时候，可根据硅砖的工艺特点，采用弱还原焰烧成。在这种情况下，废气中将产生部分的一氧化碳其他，它是无色透明的有毒气体，含量大时可令人窒息中毒死亡，所在还原焰烧成操作时要注意环境保护，注意安全。
（三）梭式窑
（1）技术性能，梭式窑是介于上述两者之间的一种窑型。他的外型结构很象方窑，但窑底结构和隧道窑一样，不是采用固定式窑底，而是用窑车底式窑底，窑车的装砖及卸砖均在窑外进行。推进拉出故曰梭式窑。
（2）结构。
（3）工作环境，与上述两种工作环境相同。三.耐火材料烧成窑用耐火材料
表1 黏土砖隧道窑用耐火材料
车位号 部位
窑墙砌砖/mm 窑顶砌砖/mm 温度范围/摄氏度
材质 厚度 总厚 材质 厚度
50-100
黏土砖 350 红砖
610
黏土砖 350 8-16 预热带 500-1000
轻质黏土砖 240 960 红砖
370
960
黏土砖 轻质黏土砖 黏土火泥 高炉渣 红砖
300 70 20 257 53
700 总厚
1-7 预热带
硅砖
硅砖
17-32 烧成带 1100-1350
黏土砖
350 465
轻质黏土砖 465 1280 黏土火泥
黏土熟料 红砖
黏土砖 350 33-39 冷却带 1100-500
黏土砖 轻质黏土砖 240 1075 轻质黏土砖 300 50 212 53 300 70 850
轻质黏土砖 235 40-46 冷却带
车位号 部位 1-5 预热带6-13 预热带14-19 预热带20-38 烧成带39-46 冷却带47-52 冷却带
红砖
485 黏土火泥 20 400-100
黏土砖 350
高炉渣 257 红砖
490
840
红砖
表2 镁制品隧道窑用耐火材料
温度范围/摄氏度
窑墙砌砖/mm 窑顶砌砖/mm
100-400
黏土砖 350 黏土砖 200
红砖 490 840 黏土砖盖板 55 黏土砖
350 480-700
轻质黏土砖 240 950 黏土熟料 85 红砖 360 矿渣棉
镁铬砖
350
一等高铝砖 200 750-980
一等黏土砖 235 黏土砖盖板 轻质黏土砖 240 1335
黏土熟料 85
红砖 510
矿渣棉 40
镁铬砖 585 镁铝砖
铬矿砂
镁铝砖盖板
200 1050-1650
一等黏土砖 235 1435 铬矿砂
轻质黏土砖 465 黏土熟料
黏土砖 120
一等黏土砖 350 400-800 轻质黏土砖 240 950
红砖 360
一等黏土砖 200 100-400 黏土砖 350 红砖
490 840 黏土砖盖板 55
黏土熟料 85
矿渣棉
700
380
380
380
380
380
第二篇：窑炉岗位职责
窑炉岗位职责
一、认真学习窑炉热工技术知识，全面了解炉窑结构，性能和工作原理，熟练掌握窑炉操作。
二、当班应保质保量的完成车间规定的各项指标任务。
三、严格按照烧成制度和操作规程进行作业。
四、随时检查产品质量，对在烧成过程中产生的产品缺陷要及时查找原因。
五、负责对窑炉突发事件予以正确，熟练、快速的方法排除，将损失降低至最低限度。
六、爱护窑炉上的各种设备，严格执行《设备维修保养计划》的相关规定。
七、严格交接班制度，如实填写窑炉记录、设备保养记录及事故处理记录等，做好岗位卫生工作。
八、严格执行厂纪厂规，完成车间或厂部领导临时交办的任务。
第三篇：窑炉班长职责
窑炉班长职责
班长全面负责本班日常生产工作、并提前30分钟上班、了解上一班设备运行、生产状况、产品质量、以及注意事项
提前15分钟召开班前会、安排协调好员工、管理尽量做到公平公正、并做好员工指导培训工作、达到操作手法合理统一
确保生产操作人员人身安全，加强日常操作的规范化，杜绝违章事件的发生、要认真学习和掌握各机械设备运行的性能，并在工作中严格执行设备的操作规程与有关注意事项 认真贯彻落实好、生产部车间下达的各项任务指标、协助上司按质保量完成工作任务、做到承上启下的重要作用 5 与员工同事沟通勿用过激的言语、以免发生不必要的冲突、遇事冷静处理、不烦躁、并做好与其他相关部门的沟通、保障和谐气氛、不断提升自身的管理水平素质 6 熟悉并掌握生产工艺数据、和各设备的运行参数、做到心中有数、便于调整调节管理 7 热爱本职、对待工作热情积极主动、有主人翁精神、有团队精神、出现问题不推诿、不退缩、处理问题要及时、对待工作不得有怠慢消极之心态 8 不蛮干、出现问题在规定时间内【10分钟】不能处理的须立即上报车间和相关部门、处理后的作好记录、并口头上报车间、做好各项工作问题的反馈信息 9 巡检整线设备、督促监督好设备相关责任人对设备的维护保养、达到以、预防为主、修理为辅、减少设备运行的故障率、做好现场管理和场地的卫生清洁、保障和提高生产的顺利运行 10 做好车间的降能节耗工作、水电和机物件的管理、严禁浪费公司的任何财物 11 注意自身形象、严格执行厂部和车间的各项规章制度管理 12 以上认真贯彻落实好、如有未能落实造成严重影响将会受到厂部或车间的处罚
第四篇：工业窑炉论文
工业炉窑节能
姓名：
班级：热能
XXX
学号：XXXXXXXX
一、工业炉窑历史、现状、分类
作为将物料或工件进行冶炼、焙烧、烧结、熔化、加热等工序的热工设备，工业炉窑中国早在商代就已经出现了较为完善的炼铜炉，其炉温可达1200℃。在春秋时期，伴随着提高炉温技术的发展，在当时出现了铸铁。
1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。之后，在1864年，在西门子（英）的蓄热式炉原理基础之上，马丁（法）建造了第一台用气体燃料加热的炼钢平炉。通过使空气和煤气在蓄热室所进行的高温预热，他使炉温达到了炼钢所要求的1600℃以上的温度。
到20世纪20年代，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉在工业上达到了广泛的应用。与此同时机械化和自动化炉型的出现，在一定程度上提高了炉子生产率并改善了劳动条件。二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展。后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。
目前，我国约有13万台工业炉窑，其中主要分布在冶金、建材、机械和化工等四个部分，约占炉窑总数的85%以上。年总能耗量为全国总能耗量的25%，燃料炉与电炉比例相当。燃烧方式较为原始，劳动强度大，环境污染，重燃耗高，炉子热效率低，自动监测与控制手段差为我国工业炉窑现阶段主要问题。
工业炉的分类主要可根据、工艺特点、工作温度、热工操作特点、工作制度进行分类。在工业中常用炉窑主要有一下几大类：熔炼炉、熔化炉、加热炉、石化用炉、热处理炉、烧结炉、化工作炉、烧成炉、烧成窑、干燥炉（窑）、熔煅烧炉（窑）、电弧炉、感应炉（高温冶炼）、炼焦炉、焚烧炉、其他工业炉窑。
二、工业炉窑节能现状
工业炉的能耗受许多方面因素的影响，但在目前节能主要措施一般都离不开优化设计、改进设备、回收余热利用、加强检测控制和生产管理等几个方面。
1、热源改造，燃烧系统改造
在我国，部分工业炉窑所采用技术与世界先机技术相比，存在许多不足。同时加之
更换成本高等方面因素，在很大程度上增加了能源消耗。因此，科学技改就十分重要。
进行节能技术改造，全面地了解工业炉的热工过程，分析、诊断加热炉的“病情”，找出其“病因”便离不开科学的测试方法。目前所采用的热工测试方法中，热平衡测试是受到公认的测试方法。
通过对工业炉的热工测定，使加热炉的热效率进一步提高，单耗下降，并获得加热炉运行经济技术性能指标的各项参数，分析加热炉运行情况，及时调整加热炉工况，使其达到运行的最佳状态，从而找出节约能源的有效途径和方向。这便是热工测试的主要目标。
但是，热工测试方法在使用过程中存在一些问题，例如测试繁杂、模拟生产稳定工况易失实，这使测试在一定程度上与实际产生了不小的差距。因此，在测试技术方面在未来的发展中将会成为部分专家、学者等研究的方向。
2、窑炉结构改造
通过测试后，对炉窑便有了初步了解，也为技术改造提供了改进的依据。在设计炉窑时，首先应尽量采用符合生产工艺要求的新型节能炉窑。在实践中通常考虑的通常有炉型、材料、密封、热传递（燃烧）过程、温度分布等。根据相关资料，主要有以下几种节能措施:（1）采用圆形炉膛替代箱形炉膛，可强化炉膛对工件均匀传热的效果，减少炉壁散热量，使炉膛形成一个热交换系统，在加热元件，炉衬和工件3者之间进行热交换。通过采用合理的炉膛空间和在不增大炉膛空间容积的前提下，加大炉内壁面积，以增大热交换面积的方式提高炉膛热交换从而提高热效率。
（2）在炉膛内安设风扇，加强炉内对流传热。特别是小型加热炉，高速气流可破坏停滞在工件表面阻碍传热和界面反应炉气边界底层，起到缩短加热时间和加快提高工件温度的作用。
（3）炉体密封，包括炉膛内各引出构件，炉壳，炉门等处的密封。炉体密封不严，将会造成到处跑火、漏火，造成能源大量浪费、设备烧坏、环境恶劣等状况，因此炉体密封直接影响工件品质和能耗，同时密封也是炉内气氛控制的关键。而耐火纤维制品的出现，为解决炉体密封创造了条件，实现了软密封。
（4）采用耐火浇注料整体浇注的加热炉具有强度高、整体性、气密性好、寿命长
等优点。
（5）采用新型炉用材料，优化炉衬结构。炉衬在保证炉子的结构强度和耐热度的前提下，应尽量提高保温能力和减少储蓄热。单纯依靠增加炉衬厚度来降低炉外壁温度不仅会增加炉衬储蓄热和成本，而且相应地减少了炉底面积的有效利用率。选用耐火纤维、岩棉等作为保温层，用轻质砖作为炉体的内衬，减少炉体的蓄热损失，增强炉子的隔热保温，减少炉墙的散热损失。
（6）在炉围内壁涂高温高辐射涂料，强化炉内的辐射传热，有助于热能的充分利用，其节能效果为3％～5％，是近期较先进的节能方法。
（7）根据不同工况，采用不同烧嘴。例如，调焰烧嘴、平焰烧嘴、高速喷嘴、自身预热烧嘴、低氧化氮烧嘴以及近来研制成的蓄热式烧嘴，为适应煤气和柴油的使用提供了多种先进的燃烧器。正确地使用高效先进燃烧器一般可以节能5％以上。平焰烧嘴最适合在加热炉上使用，高速烧嘴适用于各类热处理炉和加热炉，自身预热烧嘴是一种把燃烧器、换热器、排烟装置组合为一体的燃烧装置，适用于加热熔化、热处理等各类工业炉。
（8）根据燃料种类，选择性能良好的节能型燃烧装置和与之相配套的风机、油泵、阀件以及热工检测与自动控制系统，保证良好的燃烧条件和控制调节功能也是行之有效的节能措施。
在燃烧技术方面，常规的节能燃烧技术有：高温空气燃烧技术，富氧燃烧技术，重油掺水乳化技术、高炉富氧喷粉煤技术、普通炉窑燃料入炉前的磁化处理技术等。其中应用广泛的有：高温空气燃烧技术和富氧燃烧技术。
高温空气燃烧技术是90年代发展起来的一项燃烧技术。高温空气燃烧技术通过蓄热式烟气回收，可使空气预热温度达烟气温度的95％，炉温均匀性≤±5℃，其燃烧热效率可高达80％。该技术具有高效节能、环保、低污染、燃烧稳定性好、燃烧区域大、燃料适应性广、便于燃烧控制、设备投资降低、炉子寿命延长、操作方便等诸多优点。但高温空气燃烧还存在诸如各热工参数间和设计结构间的定量关系，控制系统和调节系统的最优化，燃气质量和蓄热体之间的关系，蓄热体的寿命和蓄热式加热炉的寿命的提高等一些问题，有待进一步去探索。
采用氧气浓度高于21％的气体参与燃烧的技术，叫富氧燃烧技术。富氧燃烧的技术
主要是研制适合工业炉窑实用的燃烧器。富氧助燃技术具有减少炉子排烟的热损失、提高火焰温度、延长炉窑寿命、提高炉子产量、缩小设备尺寸、清清生产、利于CO2和SO2的回收综合利用和封存等优点。但富氧燃烧含氧量的增加导致温度的急剧升高，使NOx增加，这是严重制约富氧燃烧技术进入更多领域的因素之一。另外在工业炉窑上设计采用富氧空气助燃时，应该避免炉内温度场不均匀。
3、余热回收与利用
余热包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％。
烟气带走的热量占燃料炉总供热量的30％～70％，因此，将烟气中的余热回收利用将会是节约能源的又重点。通常烟气余热利用途径有：
（1）装设预热器，利用烟气预热助燃空气和燃料。
（2）装设余热锅炉，产生热水或蒸汽，以供生产或生活用。（3）利用烟气作为低温炉的热源或用来预热冷的工件或炉料。
我国从五十年代开始在工业炉窑上采用预热空气的预热器，其中主要形式为管式、圆筒辐射式和铸铁块状等形式换热器，但交换效率较低。八十年代，国内先后研制了喷流式，喷流辐射式，复台式等换热器，主要解决中低温的余热回收。在100度以下烟气余热回收中取得了显着的效果，提高了换热效率。但在高温下仍因换热器的材质所限，使用寿命低，维修工作量大或固造价昂贵而影响推广使用。
21世纪初国内研制出了陶瓷换热器。其生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷换热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节约能源35%－55%，这样直接降低生产成本，增加经济效益。
陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶
瓷换热器效果很好。它的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。目前，陶瓷换热器可以用于冶金、有色、耐材、化工、建材等行业主要热工窑炉。
回收烟气余热的最有效和应用最广的是换热器。我国近年来开发和推广应用的高效换热器有片状换热器，各种喷流换热器，各种插入件管式换热器，旋流管式换热器，麻花管式换热器，各种组合式换热器，煤气管状换热器和蓄热式换热器等。蓄热式换热器是今后技术发展趋势，其余热利用后的废气排放温度在200℃以下，节能效益可达30％以上。
超导热管是余热回收装置的主要热传导元件，与普通的热交换器有着本质的不同。热管余热回收装置的换热效率可达98％以上，这是任何一种普通热交换器无法达到的。热管余热回收装置体积小，只是普通热交换器的1／3。
4、控制系统节能改造
目前我国工业炉的能源消耗大，浪费严重，普遍存在空气过剩系数过大的问题，这主要是由于调节手段的落后，工人的劳动强度较大，难以保证理想的燃烧工况。因此提高热工检测与控制水平，具有很大的节能潜力。
采用先进的自动控制技术，特别是采用微机控制系统，已经成为工业炉自动控制的发展方向。通过设置自动控制系统，以各相关系统的及时精确配合和控制来实现节能。诸如加热炉各主要过程变量的定量控制，炉温与燃料流量的串级控制，燃料与助燃空气的比值控制以及烟道废气的含氧量控制等。
第五篇：述职报告(烧成)
述职报告
尊敬的公司领导、同志们：
大家好！2013年我们烧成车间在公司与厂领导的正确领导，车间兄弟的配合与支持，全体职员共同努力下，累计生产熟料 300725吨，超额完成全年的生产任务。现对全年的工作情况作如下汇报：
一、主要职责和主要生产经营及工作指标
1、积极完成厂里下达的各项任务，严格遵守厂里各项规章制
2、以车间稳定运行为目标，做好车间设备日常保养，确保设备的运转率。
3、严抓安全生产，始终把安全工作放在第一位，将事故发生率降到 最低。
4、做好带头作用，充分发挥工会职能，及时了解职工思想动态，增 强职工凝聚力。
5、勇于创新，做好车间小改小革工作。
二、工作回顾
1、主要指标完成情况 全年设备运转率为 87.76％。
2、工作开展情况
一年来，我根据设备实际情况，在日常工作中，不断强化设备基础工作，加强设备的更新与改造，努力改善车间技术装备水平，推进了车间技术进步，并亲自组织实施了多项改造项目。
一、解决需请外来人调整窑拖轮问题。由于回转窑拖轮温度高等原因，需要周期性调整窑拖轮，一般由外来技术人员进行调试，且所需费用较高，一次约为 1 万元左右。在车间领导支持和本人努力钻研学习下，掌握了其调窑的技术，一年来，共计调窑 5 次，为企业节省资金 5 万余元。
二、对预热器三级加装水管。在还未加装水管以前，预热器打浇注料需要从地面用卷扬机吊水，不仅耽误工作时间，而且耗费人力、物力，大大降低了工作效率，加装水管后，打浇注料时用水非常方便，大大缩短了打浇注料的时间，为检修后投产赢得了宝贵时间。
三、对熟料库顶加装收尘器。以前，熟料库顶经常出现冒灰现象比较严重，严重制约了车间的文明生产工作，加装后，库顶环境大大改变，冒灰现象得到解决，现场文明生产大大改善。
四、对窑尾喷煤管贴耐磨陶瓷片。通过询价，若要厂家修复窑尾喷煤管一根需要约 3 万元左右，而车间自己贴只需材料 4300 元，为了减少维修费用，车间成立了以我为负责人，维修工为主要实施人的修复小组，耗费近3 天时间，对喷煤管进行耐磨陶瓷片张贴，为车间减少了维修费用约 2.5 万元左右。
五、对煤磨大布袋进行防雨改造。改造后，煤磨大布袋顶部由于长时间受气体腐蚀，造成密封不严、漏风严重，使得雨水易进入收尘器内部，造成大布袋压差高，煤粉大量粘结，无法正常下料的现象得以解决，保障了设备的正常维护与运行。
六、对煤粉仓椎体加装伴热带。改造前，当出现不下煤的现象时，当班巡检工会用大锤对管道进行长时间敲击，虽然能够暂时缓解下煤量，但是操作极为不便，通过在煤粉仓椎体加装伴热带，使得煤粉不会因为冬季温差原因而凝露，保证其下料顺畅。
七、圆满完成了 13年五月份车间大修任务，做到零伤亡，设备零事故，保障了回转窑的正常开车。
三、存在的问题与不足
一年来的工作虽然取得了一定的成绩，但也存在一些不足，一是重大设备的预防和处理工作经验不足。2013年共停车 1066 小时 07分钟，其中设备故障停车时间 226 小时 52 分钟，占全年停车时间的21.3。由于高温风机振动和联轴器轴承损坏共停车 105 小时，占全年因设备故障停车时间的 43.4。今后，我会不断总结经验，提高处理问题的能力；
二是安全隐患无处不在，虽然我们时时讲安全处处抓安全但还是发生了几起轻微的烫伤事故。在以后工作中更要做到细中有细，确保安全零事故。认真落实“说安全、讲安全”的一贯作风，贯彻“安全无小事”的安全工作思路。通过安全制度规程的学习，来强化人的安全思想，提高安全意识；严格执行文明生产管理制度，为生产设备创造出一个良好的运行环境，有力地保障了安全生产；作业。做好所辖设备的维护现场坚持着装衣帽规范，认真履行反“三违”和检修工作。坚持设备巡检制度，加强设备缺陷管理工作，积极开展对所辖设备的安全性评价和安全整改工作，发现问题及时处理和上报，控制了多起异常及未遂事件的发生，有力保障了车间及公司的安全生产。三是思想解放程度还不够，学习、工作能力上还不够，和有经验的同事比较还有一定差距，在今后工作中，我要发扬吃苦耐劳精神，当好车间主任的左右手，认真总结经验，克服不足，努力把工作做得更好。
四、自我评价：称职
五、2014年工作打算
1、加强安全教育培训，加大对车间职工的安全操作规程、操作技能、和特种作业操作方面的培训和考核力度，结合案例教育，增强职工的安全意识，确保 2014年人身、设备安全事故为零。2、2013年鉴于高温风机对窑系统产生的影响，我们已经针对大型设备制定了《大型设备管理制度》及《大型设备巡检及检修记录规定》等制度，2014年我们将继续狠抓落实，确保大型设备长期、稳定、安全运转。
3.完善制度，细化管理。根据设备实际情况，对车间《设备管、理制度》《设备润滑制度》等多项制度进行健全、完善。在今后工作中，我会全面了解设备的运行状况，及时完成设备备品备件及材料计划的申报工作，不断强化设备管理基础工作，积极推进设备综合管理，加强设备的更新与改造，努力改善车间技术装备水平，并通过规范管理、严格考核，使设备状况有所改善。
烧成车间
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