连铸机大修项目技术协议

第一篇：连铸机大修项目技术协议

第一炼钢厂2#连铸机大修项目技术协议

甲方：第一炼钢厂

乙方：

一、工程概况：

项目名称：第一炼钢厂2#连铸机大修施工项目。项目地点：第一炼钢厂。

二、项目施工范围及内容：

1、振动台大梁更换，立柱修补（6-2-2）

振动台大梁总重约10吨，振动台总重约12吨。

振动台拆除后，对原大梁进行原始数据测量，将数据交给甲方确认后再拆除（包含标高、横向位置、纵向位置、间距），并按照甲方要求运输至指定位置。

参照原始数据在原位置重新安装新大梁，两横梁之间用型钢连接。要求保证大梁的设计要求，水平误差小于0.5/1000mm、标高误差小于3mm、平行度误差小于1mm。

安装完成后回装振动台，要求结晶器底座水平误差小于0.2/1000mm、沿铸机外弧基准线横向误差±1mm、沿铸机中心线纵向偏差±1mm。

二冷室对弧，由结晶器至拉矫机拉辊。二冷室托辊甲方更换，先对二冷室托辊底座位置进行校验，然后对托辊底梁进行加固，对弧完成后固定托辊。对弧精度要求±0.5mm。

对二冷室内立柱检查修补（具体位置由甲方指出），对腐蚀部位切除，更换新钢板，要求焊接牢固。

2、排蒸汽风机进口管道更换（6-3-1）

1）旧管道拆除，按甲方要求运送指定位置。

2）新风管靠北墙上下叠放，1、2、3流一组在下部，4、5、6流一组在上部，互相之间均留有缝隙100mm。

3）第一组从1流后北拐出平台从事故包平台东侧直接到西风机。第二组管道向东延伸再向北拐出平台接东风机。

4）尺寸(mm)：制作风管截面400*1000，长1500，共6件；截面1000*1000，长约3000；风管截面600*1500，长6000。其中包6个截面1000*1000弧形弯头，2个截面1000*1000变截面600*1500的变径，2个截面1000*1000方变圆。均使用6mm厚钢板预制，材料由甲方提供，总重约10吨。

5）各拐弯处做90度弧形弯头，管道固定支架牢固，焊接满足通用技术要求，安装完成后除锈，先刷防锈漆，再刷面漆，各一遍。

3、2#机电搅水管更换（6-3-2）

1）电搅冷却水管道走向需改变，旧管道拆除。

2）12根管道从二冷后过道上方进入二冷室内，到达每个流位置进入二根水管。3）需DN40快换接头12个、DN40弯头60个、DN40法兰12个、φ47钢管总长约150米。均为不锈钢材质，总重约1.8吨。

4、二冷室北墙和门更换（6-3-3）

将原门拆除，门洞扩大至1500*700(mm)，需破碎约0.3m³，然后镶入门框，门框周围与墙体缝隙用混凝土抹平。制作4个新门，两面钢板，中间夹层填入石棉板，尺寸为1500*700*80(mm)，重约0.4吨。要求密闭效果好，开关灵活，有插销。钢材与石棉板甲方提供。

5、拉矫机下方管路下降400mm（6-4-2）

1）管道更换从地沟边缘至软管端部部分，管道末端焊接连接丝头。要求管道末端的位置与现有的一致。

2）将原管道拆除，重新更换铺设新管道，管道采用φ34不锈钢管，约0.6吨，管道固定牢固。

3）所有管道焊接采用氩弧焊，焊接位置打破口，管道拐弯处冷弯。

4）液压管道更换完毕以后，需进行逐根管道内循环冲洗，试验压力16Mpa，保压2小时，不得有渗漏现象。由乙方提供循环冲洗设备并实施。

5）钢管甲方提供。

6、火切车水冷框架更换（6-5-1）

更换所有框架钢结构，重约8吨，火切车总重约2吨。预留原始水冷框架标高，然后再拆装，安装轨道梁，需保证上部切割机轨道的水平度偏差小于1/1000mm、标高误差小于3mm、平行度误差小于2mm。

火焰切割机横梁和轨道梁是一个整体的水循环系统，安装完成后连接水管路试

水，不得有渗漏现象。

三、施工材料: 施工过程使用的备件、主材由甲方提供，其余施工时所需耗材、工器具、汽车吊、安全防护器具等全部为乙方提供。

四、工期：

按照甲方大修工期要求。

五、施工要求：

1、检修完成后现场必须清理干净、整洁，废弃物品清理到甲方指定位置，经甲方认可后方可结束施工工作。

2、乙方专业技术人员不少于1人，专职测量人员不少于2人，专职安全人员不少于1人。

3、施工用工器具、车辆等均由乙方自备，包括施工耗材（电焊机、电焊条、瓶装氧气、乙炔等），乙方施工前必须跟甲方现场核实，明确工作量、作业技术要求等，必须时双方签字确认，验收完全按照甲方的要求进行验收。

4、按照甲方提出的技术要求进行施工（具体技术要求及工程量清单见附件）

5、施工作业必须按照日照钢铁相关“安全管理体系文件”的程序及相关安全规程执行，在项目成立时制定《项目安全管理办法》，规定本项目各项施工作业的安全程序，乙方对施工安全负全部责任。

6、施工前与甲方安环科签订安全协议双方签字认可后方可实施。

六、质量保证措施及要求：

1、根据本次施工特点，按甲方的技术协议要求施工工艺进行，严格质量控制，认真进行施工过程的质量监控，严格执行公司技术管理标准和各项质量管理标准，严格质量控制，把好质量关，即施工准备关、原材料检验关、施工方案技术措施关、质量检验关。

2、施工过程中使用的施工机具要符合技术要求，检测试验设备、器具必须在监检期内，并有鉴定合格证才能使用。

3、施工技术人员根据施工进度检查、测试，及时办好签字认可手续后方可进行下一步作业。

4、质保期：质保期为一年，质保期内在正常条件下，出现任何非人为质量故障，乙方都必须无条件免费修复，乙方在得到甲方通知后，8小时内到达甲方现场服务。

七、其它

1、本技术协议经由甲乙双方签字盖章后，协议有效，并与承揽合同具有同等法律效力。

2、本协议一式六份，甲方执四份乙方执二份。

3、本协议的所有附件都是协议的组成部分，与本合同具有同等效力，受国家的合同法律约束。

甲方：第一炼钢厂 乙方：

代表签字： 日期：

代表签字： 日期：

第二篇：1#汽机恢复性大修技术协议

德清旺能环保能源有限公司

#1汽轮发电机组机恢复性大修

技术协议书

甲方：德清旺能环保能源有限公司

乙方：利德动力设备（浙江）有限公司

1#汽轮发电机组恢复性大修技术协议

1、汽机主要参数：型号N6-35-2，额定功率6000KW。进汽压力3.43MPa，进汽温度435℃，排汽压力8.012KPa，制造厂家：南京汽轮机厂。

2、大修中乙方应严格执行各项技术监督管理。

3、大修中乙方不得影响运行中的机组安全运行。

4、大修中，汽机本体、辅机备件要求是新的。

5、转子动平衡乙方要通知甲方到现场监督。

6、大修工器具、氧气乙炔电焊机等由乙方自带

7、大修中不可预见的项目由乙方处理

8、所有项目验收按《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047-95进行。

9、大修中，乙方应严格按照《电力设备预防性试验规程》（DL/T596-1996）规定的项目和标准进行，对试验过程中的人身安全和设备安全负责，对试验数据的准确性和试验结论的正确性负责，试验中发生异常情况要及时向甲方报告。

10、机组各轴承振动应符合行业优良标准，小于3丝。

11、机组汽缸密封面无泄漏，机组无渗漏油点。

12、机组调速系统性能良好，无明显死区和滞区。

13、机组各项静态保护联锁试验合格，机组动态试验合格，辅机各项试验联锁合格。各参数在正常范围内，报警合格。各信号正确。各设备远控就地控制正常好用。主要实验：

包括自动主汽门严密性试验、调速汽门严密性试验，机械超速、电超速试验，真空严密性试验，磁力短路油门试验，抽汽速关阀联锁试验，自动主汽门关闭时间测定；汽机转速高停机，润滑油压低停机，真空低停机，轴向位移正向、负向大停机，轴瓦温度高停机，轴承回油温度高停机，发电机联锁保护停汽机，汽机停机联锁停发电机，主控室紧急停机按钮试验。主油泵出口油压低联锁高压油泵，润滑油压低联锁交流油泵、直流油泵、停盘车；热井水位高联锁凝结水泵、射水泵母管压力低联锁射水泵，凝结水泵、射水泵电气故障互相联锁。各换热器水压试验。

14、大修后乙方保证机组一次启动并网成功，接带满负荷成功。

15、大修后各项参数、指标、数据应符合制造厂技术规范要求。

16、大修后机组应进行168小时，满负荷连续试运行。

17、机组运行后，各辅机参数达到铭牌数据要求。

18、机组运行后，所有系统、设备不泄漏。

19、大修投运后，质量保证期为一年。

20、大修后10天内，乙方必须提供合格的大修总结、各种试验报告和技术监督报告。

21、工期：75天

22、未尽事宜双方协商后补充。大修项目

1、汽缸检修，汽缸中分面变形处理

2、汽机转子返厂检修

3、汽轮机转子做动平衡

4、转子弯曲处理、叶轮松动处理

5、隔板、喷嘴组检修

6、前后汽封套更换

7、轴封、汽封、弹簧片更换

8、转向导叶环检修

9、蒸气室检修

10、调速汽门检修

11、联轴器检修

12、轴承及轴承座、各轴瓦、推力瓦检修

13、盘车装置检修

14、主油泵检修

15、调速器检修

16、危急遮断器、危急遮断油门检修

17、电磁阀检修

18、轴向位移检修

19、错油门检修 20、油动机检修

21、同步器、压力变换器检修

22、自动主汽门及操纵座检修

23、抽汽速关阀检修

24、控制油门检修

25、汽缸前后出汽管检修

26、主油箱、油滤网检修

27、油管道更换

28、注油器检修

29、油滤网检修

30、油箱上油面指示器检修

31、冷油器检修

32、冷油器滤水网检修

33、滤油器检修

34、润滑油压调节阀检修

35、高压油泵检修或改造（同电液调节配套）

36、交流油泵及系统安装

37、直流油泵及系统安装

38、汽轮油泵拆除

39、安装事故放油、油箱取样放水、滤油机滤油系统 40、低加检修、改造

41、低加疏水器检修

42、射汽抽气器拆除

43、主蒸汽流量孔板检修

44、凝结水流量安装

45、空冷器检修、安装空气门

46、空冷器滤水网检修

47、主蒸汽电动门检修

48、主蒸汽手动隔离门更换

49、滤汽器更换，安装均压箱。50、凝汽器本体检修、查漏

51、凝汽器人孔门检修

52、凝汽器防爆门检修

53、凝汽器排水管路安装

54、热井检修

55、疏水膨胀箱安装

56、主汽三通检修

57、主蒸汽管道检修后蒸汽吹管

58、所有支吊架更换

59、凝结水泵及系统安装

60、凝结水调节阀安装 61、再循环调节阀安装 62、射水泵及系统安装 63、射水箱1台安装

64、射水抽气器1套安装，设备厂家由甲方指定、乙方购置。65、射水系统水、空气管路安装。溢流水接到定排水池。66、高低压蒸汽疏水管路安装，管路接到原高低压疏水母管。67、凝结水到给泵、冷渣机管路安装（包括2#机安装隔离阀），管路接到原母管。

68、凝汽器喷淋、排地沟管路安装。管路接到原排水母管。69、除盐水补水系统安装

70、所有管道、弯头更换。包括凝结水母管、抽汽母管、主蒸汽母管、循环水管道等所有管道。

71、所有阀门、法兰、垫片更换，垫片采用不锈钢金属缠绕垫片（油系统采用耐油垫，循环水系统可以采用橡胶垫）。阀门压力温度等级符合要求，采用铸钢阀门。

72、调速系统改造南京科远SY8000（和原系统配套，并提供详细设计方案、图纸、资料、说明书，乙方负责培训甲方人员使用、维护）

73、乙方提供详细的所有设备的调试方案。

74、需要停2#汽机接口的项目：循环水系统、凝结水系统、主蒸汽及疏水系统、2抽系统。

一、发电机部分

1、定子绕组的绝缘电阻、吸收比或极化指数

1)绝缘电阻值100 MΩ

2)各相或各分支绝缘电阻值的差值不应大于最小值的100% 3)吸收比或极化指数：沥青浸胶及烘卷云母绝缘吸收比不应小于1.3或极化指数不应小于1.5；环氧粉云母绝缘吸收比不应小于1.6或极化指数不应小于2.0；

2、定子绕组的直流电阻

汽轮发电机各相或各分支的直流电阻值，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后相互间差别以及与初次(出厂或交接时)测量值比较，相差不得大于最小值的1.5%超出要求者，应查明原因

3、定子绕组泄漏电流和直流耐压试验

1)试验电压如下：全部更换定子绕组并修好后3.0Un，局部更换定子绕组并修好后2.5Un 2)在规定试验电压下，各相泄漏电流的差别不应大于最小值的100%；最大泄漏电流在20μＡ以下者，相间差值与历次试验结果比较，不应有显著的变化 3)泄漏电流不随时间的延长而增大

4、定子绕组交流耐压试验

1)全部更换定子绕组并修好后的试验电压如下：2 Un +1000但最低为1500 2)大修前或局部更换定子绕组并修好后试验电压为：1.5 Un

5、转子绕组的绝缘电阻：绝缘电阻值在室温时一般不小于0.5MΩ

6、转子绕组的直流电阻：与初次(交接或大修)所测结果比较，其差别一般不超过2%

7、转子绕组交流耐压试验

1）转子全部更换绕组并修好后，试验电压10Un，但不低于1500V 2）局部修理槽内绝缘后及局部更换绕组并修好后，试验电压5Un,但不低于1000V，不大于2000V

8、发电机和励磁机的励磁回路所连接的设备(不包括发电机转子和励磁机电枢)的绝缘电阻：绝缘电阻值不应低于0.5MΩ，否则应查明原因并消除

9、发电机和励磁机的励磁回路所连接的设备(不包括发电机转子和励磁机电枢)的交流耐压试验：试验电压为1kV

10、定子铁芯试验：

11、发电机组和励磁机轴承的绝缘电阻：不得低于0.5MΩ

12、灭磁电阻器(或自同期电阻器)的直流电阻： 与铭牌或最初测得的数据比较，其差别不应超过10%

13、灭磁开关的并联电阻：与初始值比较应无显著差别（电阻值应分段测量）

14、检温计温度误差检验：检温计指示值误差不应超过制造厂规定

15、定子槽部线圈防晕层对地电位：不大于10V

16、汽轮发电机定子绕组引线的自振频率：自振频率不得介于基频或倍频的±10%范围内

17、轴电压：发电机大轴对地电压一般小于10V

18、定子绕组绝缘老化鉴定

19、发电机定子开路时的灭磁时间常数：时间常数与出厂试验或更换前相比较应无明显差异 20、检查相序：应与电网的相序一致

21、温升试验：应符合制造厂规定

22、转子动平衡较验

23、转子滑环切削，切削面平整光滑无毛刺，刷架、刷握及绝缘支柱应完好，刷握应垂直对正滑环，电缆及引线应完好，接头应紧固

24、发电机定子线圈刷绝缘漆，槽契镶嵌劳固，定子线圈在槽内无松动现象

25、中性点连接螺栓应紧固

二、电流互感器

1、绕组及末屏的绝缘电阻：

1)绕组绝缘电阻与初始值及历次数据比较，不应有显著变化

2)电容型电流互感器末屏对地绝缘电阻一般不低于1000MΩ

2、tgδ及电容量：

1)主绝缘tgδ(%)符合要求，且与历年数据比较，不应有显著变化

2)电容型电流互感器主绝缘电容量与初始值或出厂值差别超出±5%范围时应查明原因

3)当电容型电流互感器末屏对地绝缘电阻小于1000MΩ时，应测量末屏对地tgδ，其值不大于2%

3、交流耐压试验：

1)一次绕组按出厂值的85%进行 2)二次绕组之间及末屏对地为2kV 3)全部更换绕组绝缘后，应按出厂值进行

4、局部放电：试验按GB5583进行

5、极性检查：与铭牌标志相符（更换绕组后应测量比值差和相位差）

6、各分接头的变比检查：与铭牌标志相符（更换绕组后应测量比值差和相位差）

7、校核励磁特性曲线： 与同类型互感器特性曲线或制造厂提供的特性曲线相比较，应无明显差别（继电保护有要求时进行）

8、密封检查：应无渗漏油现象（试验方法按制造厂规定）

9、一次绕组直流电阻测量：与初始值或出厂值比较，应无明显差别

三、电压互感器

1、交流耐压试验：

1)一次绕组按出厂值的85%进行 2)二次绕组之间及末屏对地为2kV 3)全部更换绕组绝缘后按出厂值进行

2、局部放电测量：试验按GB5583进行

3、空载电流测量：在额定电压下，空载电流与出厂数值比较无明显差别

4、密封检查：应无渗漏油现象（试验方法按制造厂规定）

5、联接组别和极性：与铭牌和端子标志相符

6、电压比：与铭牌标志相符（更换绕组后应测量比值差和相位差）

四、真空断路器

1、绝缘电阻：

1)整体绝缘电阻参照制造厂规定或自行规定

2)断口和用有机物制成的提升杆的绝缘电阻不应低于：1000MΩ

2、交流耐压试验(断路器主回路对地、相间及断口)：断路器在分、合闸状态下分别进行，试验电压值按DL/T593规定值

3、辅助回路和控制回路交流耐压试验：试验电压为2kV

4、导电回路电阻：应符合制造厂规定

5、断路器的合闸时间和分闸时间，分、合闸的同期性，触头开距，合闸时的弹跳过程：应符合制造厂规定

6、操动机构合闸接触器和分、合闸电磁铁的最低动作电压：操动机构分、合闸电磁铁或合闸接触器端子上的最低动作电压应在操作电压额定值的30%～65%间在使用电磁机构时，合闸电磁铁线圈通流时的端电压为操作电压额定值的80%(关合峰值电流等于或大于50kA时为85%)时应可靠动作

7、合闸接触器和分、合闸电磁铁线圈的绝缘电阻和直流电阻： 1)绝缘电阻不应小于2MΩ 2)直流电阻应符合制造厂规定

8、检查动触头上的软联结夹片有无松动：应无松动

五、隔离开关

1、有机材料支持绝缘子及提升杆的绝缘电阻：

1)用兆欧表测量胶合元件分层电阻

2)有机材料传动提升杆的绝缘电阻值不得低于：1000MΩ

2、导电回路电阻测量：不大于制造厂规定值的1.5倍

3、操动机构的动作情况：

1)手动操动机构操作时灵活，无卡涩 2)闭锁装置应可靠

六、高压开关柜

1、辅助回路和控制回路绝缘电阻：绝缘电阻不应低于2MΩ

2、辅助回路和控制回路交流耐压试验： 试验电压为2kV

3、断路器速度特性：试验电压为2kV

4、断路器的合闸时间、分闸时间和三相分、合闸同期性：应符合制造厂规定

5、断路器、隔离开关及隔离插头的导电回路电阻：符合制造厂规定

6、操动机构合闸接触器和分、合闸电磁铁的最低动作电压：符合制造厂规定

7、合闸接触器和分合闸电磁铁线圈的绝缘电阻和直流电阻： 1)绝缘电阻应大于2MΩ 2)直流电阻应符合制造厂规定

8、绝缘电阻试验：符合制造厂规定

9、交流耐压试验：试验电压值按DL/T593规定

七、套管

1、主绝缘及电容型套管末屏对地绝缘电阻： 1)主绝缘的绝缘电阻值不应低于10000MΩ

2)末屏对地的绝缘电阻不应低于1000MΩ

2、主绝缘及电容型套管对地末屏tgδ与电容量：

1)20℃时的tgδ(%)值应不大于下表中数值：

2)当电容型套管末屏对地绝缘电阻小于1000MΩ时，应测

量末屏对地tgδ，大于2%

3、交流耐压试验：试验电压值为出厂值的85%

八、避雷器

1、绝缘电阻：不低于1000MΩ

2、直流1mA电压(U1mA)及0.75U1mA下的泄漏电流： 1)不得低于GB11032规定值

2)U1mA实测值与初始值或制造厂规定值比较，变化不应大于±5% 3)0.75U1mA下的泄漏电流不应大于50μA

3、运行电压下的交流泄漏电流：测量运行电压下的全电流、阻性电流或功率损耗，测量值与初始值比较，有明显变化时应加强监测，当阻性电流增加1倍时，应停电检查

4、工频参考电流下的工频参考电压：应符合GB11032或制造厂规定

5、检查放电计数器动作情况：测试3～5次，均应正常动作，测试后计数器指示应调到“0”

九、电力电缆

直流耐压试验：直流试验电压47 kV 1)试验电压值按GB11032规定，加压时间5min，不击穿 2)耐压5min时的泄漏电流值不应大于耐压1min时的泄漏电流值

3)三相之间的泄漏电流不平衡系数不应大于2

十、励磁系统

更换现有的同轴励磁系统为双通道微机励磁系统 要求

1、硬件简单，可靠性高

2、完善的自检功能

3、故障录波功能

4、具有操作事件记忆功能

5、超常的抗电磁干扰能力

6、具有正、负调差及调差率大小设置

7、具有过流限制及保护，最大电流保护

8、具有低励限制及保护

9、具有强励限制及保护

10、具有V/Hz限制及保护，空载过电压保护

11、具有PT熔丝熔断保护

12、具有脉冲回读及错失脉冲检测

13、具有完善的软件自检及容错处理

14、具有故障录波及操作事件记忆功能

十一、发电机保护：

微机综合保护并能满足发本厂发电机保护要求并能与励磁保护相适应，应具有下列保护

1、BCH-2差动保护

2、电压闭锁过流保护

3、过负荷保护

4、发电机转子二点接地保护

5、发电机转子一点接地保护（发信）

6、定子绝缘监视YJ

7、强励

8、发电机过流保护

9、发电机联跳灭磁开关

十二、发电机同期信号接入电子间同期屏内，并验明相序

十三、、热工仪表

1、发电机定子线圈、转子线圈、定子铁芯、集电环温度测点全部更换

2、发电机本体及辅机、汽轮机本体及辅机仪表按2009年7月浙江城建煤气热电设计院汽机系统图要求安装到位（参照2#机），型号、规格及位置见附表（浙江城建煤气热电设计院图纸）

3、压力变送器 等级0.1级（浙大中控），就地压力表等级1.5级，M20*1.5，Y-150ZT(浩月)，就地温度表使用双金属温度计∮10*150,M27*2

4、发电机电量变送器使用上海爱可信 5、1#机大修的所有电缆敷设、电缆桥架安装整齐，牢固

6、电缆各接头要有明确的编号，按浙江城建煤气热电设计院汽机系统图纸编号

7、提供发电机、励磁系统二次保护接线图、原理图电子版和纸制版

甲方：德清旺能环保能源有限公司

乙方：利德动力设备（浙江）

有限公司

日期：

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第三篇：高炉大修铸石衬板技术协议

技术协议

甲方：……

乙方：……

甲、乙双方就……高炉大修工程中供料系统及矿槽料仓等所需耐磨铸石衬板的制造、现场安装及售后服务等事宜，达成以下协议：

一、铸石衬板的技术参数、安装范围：

1、铸石衬板安装结合面为钢结构面，衬板带螺栓孔，要求配带衬板的连接紧固件，规格：δ=30mm，工程量：约100m2。

主要安装于槽下四个焦炭称量漏斗的内壁，J105皮带头部溜槽两侧内壁。

2、铸石衬板安装结合面为钢结构面，规格：δ=30mm，工程量：约260m2。主要安装于槽下焦炭仓闸门、焦粉溜槽，原料场Z101皮带钢结构料仓、Z201皮带钢结构料仓，矿石过筛系统中钢结构料仓、两台振动筛粉料漏斗、粉料溜槽（1#、3#、4#皮带头轮下部），粉料斜板（2#皮带头部），焦丁过筛系统中南筛粉斗、南筛下料溜槽、北筛前粉斗、北筛后粉斗等。

3、铸石衬板安装结合面为砼面，规格：δ=30mm，工程量：约420m2。主要安装于矿槽四个焦炭仓，K101皮带尾部的7#、8#、9#受焦槽。

二、其它

1、乙方负责制造及现场安装，安装铸石衬板所需的粘接胶料或连接紧固件由乙方提供。

2、甲方有权在乙方制造、现场安装、验收中进行检查、监督，在检查中检出任何缺陷，乙方必须进行相应整改直到合格，如因乙方质量问题造成部件损坏，由乙方免费更换，并且不得影响工期和生产。

3、质量保证及安装要求：

3.1、乙方保证所供设备符合国家或有关行业的质量标准。

3.2、平面及斜面铺砌铸石衬板时尽量不出现十字通缝，同一平面所铺砌的铸石 须保证平整，不得有较大凸出部分。

3.3、乙方应确保安装质量，保质期为一年。

3.4、投产后，在正常生产的情况下，若发现铸石衬板在保质期内出现整片脱落或铸石衬板磨损程度过于严重时，乙方在接到甲方通知后应及时到现场解决，采取补救措施。

4、技术服务：设备安装完毕，和甲方技术人员一起确认安装质量，并免费提供相应的技术指导。

5、售后服务：乙方接甲方通知四小时内作出合理的响应，并在必要时派员赶到现场排除故障。

6、施工完毕后，按现场安装的实际平方数结算。

7、本协议书壹式伍份，甲方叁份，乙方贰份。

8、本协议书为订货合同的附件，享有合同的同等法律效力。

9、未尽事宜，双方协商解决。

甲方： ……

代表：

时间：

乙方：……

代表：

时间：

第四篇：房屋大修协议

房屋大修合同

甲方： 乙方：

因甲方房屋出现房屋漏水、墙体脱落、水管腐蚀严重等原因，现需进行大修。甲、乙双方经好友洽谈和协商，甲方决定委托乙方将房屋进行大修，为保证工程顺利进行特签订本合同，以便共同遵守。

一、甲方将位于 的房屋，建筑面积为平方米，交由乙方来进行大修。

二、乙方本次为甲方的房屋进行维修的项目有：

1、屋面漏雨维修；

2、房屋墙面破损、离层、脱落维修；

3、房屋地面破损、离层维修；

4、卫生间防漏处理；

5、阳台漏水、窗户不严维修；

6、水电安装等。

三、乙方按期完成维修项目，并确保甲方后期正常使用，房屋修复后一年内，甲方发现质量问题的，乙方必须进行免费维修，因此产生的费用由乙方自行承担。

四、本次房屋大修的原材料，均由乙方负责提供，但甲方有权监督其使用的原材料是否符合国家有关规定或行业标准，甲方发现乙方在施工过程中有偷工减料、工作不负责等影响维修质量 的行为时，有权要求乙方停工或整改。

五、甲乙双方约定的维修工期从 年 月 日到 年 月 日，每延迟一天，须向甲方支付违约金1000元，但因甲方原因或有关政府行为或不可抗拒的情形除外。

六、本次房屋大修的费用为20万元，开工之日甲方一次性支付乙方材料款4万元，乙方维修完毕以后，经甲方验收，如无问题，甲方支付乙方11万元工程款，另留5万质保金，一年后支付。

七、违反本协议的约定为违约行为，违约方应向守约方赔偿一切损失。

八、本合同一式两份，甲乙方各执一份，具有相同法律效力，经甲乙双方签字盖章后生效。

甲方签字： 乙方签字：

签订日期：

****年**月**日

第五篇：济钢板坯连铸机的技术特点

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济钢板坯连铸机的技术特点

易本熙

(北京钢铁设计研究总院)摘 要 济南钢铁集团公司新建了一台板坯连铸机。本文介绍了该连铸机所采用的一系列新技术。

为适应钢铁工业的发展要求和满足市场的需求，济南钢铁集团公司新建了第三炼钢厂，该厂配备了一台现代化的板坯连铸机，并于2003年3月1日建成投产。1 第三炼钢厂简介

济钢有一个中厚板轧钢车间，其坯料尺寸为150mm、180mm×(600—1050)mm，除了品种、规格受到限制之外，质量也不能得到保证，适应不了市场的需要，大大限制了济钢的发展。为此济钢决定建设新的炼钢厂。

第三炼钢厂一期有一座120t顶底复吹转炉(预留两座)，并配有LF钢包炉和VD精炼炉，同时建设一台R10m板坯连铸机，年产125万t合格坯。

第三炼钢厂建在紧靠中厚板厂坯库的位置，除了利用坯库作为出坯区和铸坯堆存外，还达到了直接热送的目的。2板坯连铸机

该连铸机主要技术是由奥钢联(VAI)引进的，绝大部分机械设备由国内生产制造。2．1连铸机基本技术参数

台×流

1×1 铸机型式

直弧形、连续弯曲连续矫直 铸坯年产量

125万t 铸机半径

R=10m 铸坯尺寸

200mm、270mm×(1200～2100)mm 定尺长度

2—3m 铸机冶金长度 34．2m 拉速范围

铸坯厚度200mm：1．3～1．6m／min(生产低碳钢时拉速可达2．2m／min)

270mm：1．0～1．15m／min 生产钢种

碳素结构钢、优碳钢、低合金钢、造船板钢、耐候钢、压力容器板

钢、汽车大梁钢、管线钢(X60～X80)2．2连铸机主要技术特点

对于炼钢厂所建设的连铸机而言，它除了要与炼钢炉相配合完成将炼钢炉所生产的合格钢水浇成铸坯外，还需要保证铸坯的质量，以使下一道工序生产出优质的轧材。同时，为使生产顺行所采用的技术措施应便于生产管理。因此，这台连铸机的设计和引进过程中均是围绕铸坯质量和便于生产管理这个中心进行的。2．2．1钢包下渣检测技术

为防止钢包渣进入到中间罐(或称中间包)内污染钢水，从而影响铸坯质量，因此在钢包水口处装有下渣检测装置。2．2．2全程保护浇注

连铸机为防止钢水二次氧化设有长水口和浸入式水口。为方便长水口的安装，回转台升降行程为1000mm，中间罐下部设有浸入式水口快换机构，尽量减少钢水与空气接触的机会。2．2．3大容量中间罐

中间罐的容量除了保证在钢包更换时能维持正常浇注，更重要的是要使钢水的夹杂物能有充分的时间和空间可以上浮，通常为使夹杂物能充分上浮，钢水在中间罐内的停留时间应

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维持在6～7min，这台连铸机的中间罐容量为35t，工作液面高度为1238mm，(溢流容量为37．6t，溢流面高度1300mm)钢水在中间罐内的停留时间达到7～8min。此外，在塞棒位置中间罐底部局部凹下195mm，这有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。

中间罐钢水流量的控制，日本钢厂多用滑动水口。欧美钢厂多用塞棒控制，同时在浇注过程中液压控制的塞棒有上下微动的功能，有利于减少水口处的结瘤堵塞，济钢采用的就是这种类型的塞棒。2．2．4结晶器

众所周知，直结晶器对钢水夹杂物上浮的好处，目前新上的板坯连铸机均为直弧形，本连铸机的直线段长度为2820mm。

连铸机采用了VAI的DIFACE结晶器，板坯连铸机结晶器的窄边铜板若锥度过大，窄边易鼓肚造成纵向裂纹，锥度过小易产生角裂并且增加铜板磨损。据介绍由于坯壳与铜板上部接触少而与下部接触多磨损利害，DIAFACE结晶器则为弧形锥度，即窄边铜板的上部锥度大而下部锥度小，这样既防止了裂纹又减少了磨损。

奥钢联林茨厂的No．5板坯连铸机在使用DAFACE结晶器后，铸坯窄边鼓肚减小、外弧侧(结晶器固定边)内部裂纹减少、内弧侧(结晶器可移动边)边部裂纹减少，同时铸坯的冶金缺陷(晶间裂纹、晶粒尺寸等)降低。2．2．5结晶器液面控制

连铸机的液面控制装置的使用除了可以改善铸坯表面质量之外，还有稳定操作和配合自动开浇的功能。

目前板坯连铸机采用的液面控制方式有电磁涡流式和放射性元素(Co60或Cs137)控制，前者的检测范围在100～120mm，后者为250mm。电磁涡流使用时比较安全。而使用放射性元素会给操作者带来疑虑，但是它比较便宜，约为前者的1／8—1／10，另外它的检测范围大便于实现自动开浇。欧美国家多使用放射性装置，但也有的厂同时装有两种液面控制装置，将放射性装置用于自动开浇，如德国HKM钢厂和美国TUSCLOOSA钢厂。

济钢连铸机的液面控制装置采用Co60控制。2．2．6结晶器液压振动装置

济钢连铸机的结晶器采用了振动装置液压振动的型式，它有如下优点： 1)振痕深度减小提高了表面质量，同时可减少纵裂和角裂； 2)提高了振动的精度；

3)可实现非增正弦振动方式； 4)振幅调节可离线或在线调节；

5)可根据钢种的需要选择振动规程，可自由调节振幅；

6)振动装置由两个单元组成放在结晶器两侧，两个单元可互换，应此备件仅需准备一个单元；

7)振动单元设备磨损小。2．2．7漏钢预报

连铸机安装有结晶器漏钢预报系统，有利于安全生产。2．2．8动态二冷控制

二冷采用气水雾化冷却，为了生产出质量更好的铸坯，二冷采用了动态控制。

二冷动态控制是根据所浇注钢种、钢水温度、铸坯尺寸、拉速、二冷水温度、铸坯所在位置、辊径、辊缝、喷嘴的数量和型号等参数输入到模型中以确定二冷参数。2．2．9扇形段采用了小辊径、密排辊和分节辊的结构

小辊径、密排辊和分节辊的结构有利于减少铸坯的鼓肚防止产生裂纹和减少中心偏析。2．2．10动态轻压下

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济钢板坯连铸机的扇形段具有动态轻压下的功能。目前世界各国的板坯连铸机具有动态轻压下功能的还为数不多，它可以降低铸坯的中心偏析和中心疏松。

济钢板坯连铸机共有14个扇形段，轻压下区域为7～14段，它是通过位置传感器来调节辊缝。液压缸对铸坯压下量为4～10mm，它取决于铸坯的厚度。

确定轻压下的位置是很困难的问题，如果在铸坯液相较多时压下容易产生裂纹，反之在全凝时压下则会损坏辊子。据日本NKK技术人员介绍在固相为30％～70％区域压下效果好，VAI技术人员认为固相在50％～95％区域压下，这一切均有待于我国技术人员不断探索确定合适位置。

动态轻压下的模型与生产钢种、铸坯厚度、钢水温度、拉速变化、所在位置等一系列参数有关。

2．2．11辊缝测量仪

正确使用辊缝测量仪，使连铸机处于良好状态，是保证铸机正常生产，确保铸坯质量是极为重要的。

济钢使用的辊缝测量仪是英国SARCLAD公司的产品，它具有如下功能： 1)测量辊缝； 2)辊子转动状况； 3)外弧对中； 4)喷嘴状况。2．2．12去毛刺机

采用了锤式去毛刺机，为进入轧机的铸坯创造了良好的条件。2．2．13打印机

选用了奥地利LENZING公司刻字式打印机，字高70mm。这为生产管理创造了条件。2．2．14质量跟踪系统

由于铸坯热送轧钢车间，为防止有缺陷的铸坯送到轧钢车间轧制出现废品，连铸机具有质量跟踪的功能。当怀疑铸坯产生缺陷时，可自动由辊道通过垛板台下线进行检查，检查完毕或进行清理后的合格坯，再由卸垛板台送到辊道上运送至加热炉，以保证进入加热炉的铸坯均为合格坯。3 结语

济钢的这台常规板坯连铸机，国际上当前实用的新技术得到采用，应属国际先进水平。在济钢连铸工作者的努力下一定会生产出优质合格铸坯，以满足市场需要。