第一篇：钳工经验知识
钳工经验知识
1.钳工：钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。
2.有三大优点：加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小 两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。（4）生产效率低，劳动强度大（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为： 1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。钳工工作的范围及作用
1.普通钳工工作范围（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工；（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；（6）机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用 钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。钳工工作台和虎钳
1.钳工工作台 简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳 虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。攻螺纹、套螺纹及其注意事项
常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。(一)攻螺纹 1.丝锥及铰扛（1）丝锥 丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。（2）铰扛 铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定 丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算： 脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定 攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算： 孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角 攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。3.攻螺纹的操作要点及注意事项（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。(二)套螺纹 1.板牙和板牙架（1）板牙 板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。（2）板牙架 板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角（1）圆杆直径的确定 与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p（2）圆杆端部的倒角 套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。3.套螺纹的操作要点和注意事项（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。研磨 用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。1.研具及研磨剂（1）研具 研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。（2）研磨剂 研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。磨料 经在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；金刚石磨料——它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。2.平面研磨平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。装配的概念 任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。
第二篇：钳工知识
2.配合的种类有哪些？答：间隙，过渡，过盈
3.零件互换性的概念是什么？答：在零件的装配与呼唤时，在同一规格的零件中取一个零件，不需要再进行加工或修配就能满足使用要求，即零件的互换性。同一规格的零件不需要作任何挑选，调整或修配就能装配到及其上去，并且符合使用性能要求，这种特性就叫互换性
4.塞规的过端，止端的制作尺寸及对量规尺寸的要求是什么？答：塞规的过端按被测量面最小极限尺寸制作；止端按被被测量面的最大极限尺寸制作。通规的基本尺寸应等于共工件的最大实体尺寸；止规的基本尺寸应等于工件的最小实体尺寸
5.保证量块使用精度的措施是什么？答：进行定期检定
6.精密平板可划分几种等级？答：可分为0.1.2.3级，其中0级精度最高
7.金属材料的力学性包括哪些内容？答：强度，刚度，弹性，塑性，硬度，冲击韧度，疲劳极限等
8.金属材料的工艺性能的概念及内容是什么？答：所谓金属的工艺性能是指机械零件的加工过程中材料适应某种加工方法的能力。它包括铸造性能，锻造性能，焊接性能，热处理性能，切削加工性能等
9.硬度的概念及硬度表示方法是怎样的？答：金属材料抵抗局部弹性变形，塑性变形，压痕或划痕的能力叫硬度叫硬度。常用的硬度指标有：布氏硬度（HB），洛氏硬度（HRA,HRB,HRC），维氏硬度（HV），肖氏硬度（HS）
10.常用硬质合金的种类，牌号及用途是什么？答：一类是由WC和CO组成的钨钴类硬质合金，代号是YG。另一类是由WC和TiC和CO组成的钨钴钛类硬质合金，代号是YT。钨钴类硬质合金有YG3,YG3X,YG6,YG8.钨钴钛类硬质合金有YT15,YT5,YT30。钨钴类常用加工铸铁等脆性材料，钨钴钛类一般用于加工碳钢，合金钢等韧性材料
11.常用的热处理工艺是哪些？答：淬火，回火，退火，正火，渗碳，调质等
12.调质的概念及目的是什么？答：淬火后高温回火称为调质，用来是钢获得较高的韧性兵消除内应力，改善切削性能
13.表面淬火，化学热处理，渗碳及氮化的概念和应用场合是怎样的？答：零件表层有较高的硬度和耐磨性，而内部保持原有强度，韧性的热处理方法叫表面淬火常用来处理齿轮等。将工件放在具有一种或数种活性元素中经过加热，保温，冷却，从而改变金属表面的化学成分的一种工艺叫化学热处理，包括渗碳，渗氮，渗硼等。渗碳是向钢件表面渗入碳原子的过程，适用于低碳钢和低碳合金钢；渗氮是向钢件表面渗入氮原子的过程，适用于某些含铬，钼或铝的中碳合金钢
14.45钢淬火温度及冷却液是什么？答：45钢淬火温度820~840度，冷却液用水，对厚度小于5mm一下的零件可用油做冷却剂
15.热处理常见的缺陷是哪些？1，软点及硬度不足2，过热和过烧3，氧化过脱碳4，变形和开裂
16.工艺规程，工序及工艺过程卡是什么？答：把组成工艺过程的各项内容归纳写成文件的形式，一般称为工艺规程。工序及时一个（或一组）工人在同一个固定的工作地点，对一个或几个工件连续完成的那一部分加工过程。将工艺规程写在一定形式的表格，这种表格称为工艺过程卡
17.数控线切割机床的类型及切割工具的材料有哪些？答：数控线切割机床有快走丝，慢走丝两种类型。慢走丝线切割机床一般用于铜丝作切割工具加工，快走丝切割机床一般用铝丝作切割工具加工
18.电火花加工常用的电极材料有哪些？答：电火花加工常用的材料有石墨，紫铜，黄铜，低碳钢。表面粗糙度值要求教低时常用紫铜作电极材料
19.加工中心的概念是什么？答：一次安装工件可进行多面加工的具有自动换刀和自动进刀功能的数控机床，称为加工中心
20.机械设备的维修形式有哪几种形式？答：有大修，中修，小修，项修,二级保养几种形式
21.机械设备拆卸时的步骤是什么？答：一般先拆外部，后拆内部，先拆上部，后拆下部
22.立铣刀，键槽铣刀用途的区别是什么？答：立铣刀的圆柱刀刃担负主要切削作用，端面刀刃担负修光作用。立铣刀用来铣削台阶，水平面和沟槽，主要用于立式铣床。键槽铣刀的外形与立铣刀相似，是带柄的，只有两个螺旋刀齿，它与立铣刀的主要差别是这种铣刀的端面直至中心，而立铣刀的端面刀刃不到中心。因此，键槽铣刀的端面刀刃的端面可以担负主要切削作用，作轴向进给，直接切入工件。因此，键槽铣刀主要用于铣削轴上的键槽
23.切削用量的三要素是什么？答：切削速度，进给量和被吃刀量
24.对刀具耐用度影响最大和最小的切削用量是什么？答：影响最大的是切削速度，最小的是切削深度
25.选择刀具前角的原则是什么？答：选择刀具前角时主要由加工材料决定，当加工塑性材料时应选较大的前角，当加工脆性材料时应选用较小的前角
26.钻孔，铰空时注入冷却液的目的是什么？答：钻孔时注入冷却液的目的是冷却，铰空时注入冷却液的目的是以润滑为主
27.磨销高碳钢，合金钢，耐热钢等工件烧伤及裂纹的防止方法是什么？答：增大工作台的移动速度是降低磨削温度最有效的措施。其次是减小磨削深度，选择粒度号较小的砂轮或将砂轮休整粗糙些，以减少发热，增加切削液的流量以增强散热能力
28.夹具的概念及夹具的分类方法是怎样的？答：使零件获得正确定位且定位后加紧，不会因为实施外加力产生位移的工艺装备称为夹具按用途分类：通用夹具，专用夹具按加紧方式：夹紧，压紧，拉紧，顶紧等按施力方式：手动，液压，气动和电磁
29.夹具的六点定位原理是什么？答：物体在空间有六个变位的可能，即沿三个直角坐标系x,y,z移动的三个自由度和绕三个轴转动的三个自由度，共六个自由度。因此，要使这个物体在空间有准确的相对位置，就必须消除这六个自由度，才能使工件正确的定位。用合理分布的六个抽象支撑点就可以限制工件的六个自由度，这一原理叫六点定位原理，也叫六点定则
30.原始平板的刮削方式有哪些？答： 三块平板采取互刮互研的方法刮削
31.精刮平板进入细刮工序，在25mmx25mm面积上的研点数应是多少？答：有4~6个点方可进入细刮
32.刮削精度表面质量显示点的标准是多少？答：以25mmx25mm面积内接触点的数目表示，粗刮4~6点，细刮10~20点，精刮20点以上
33.把断丝锥从螺纹孔中取出来的常用什么方法？答：在攻螺纹过程中，如果操作不当会发生丝锥断裂，这时应根据丝锥折断的情况采取相应的措施，从螺孔中把折断的丝锥取出来（1）当丝锥折断部分露出孔口，可用钳子拧出，或用尖，样冲抵在断丝锥的容屑槽中，顺着退出的方向轻轻敲击。（2）当丝锥断在近孔口处，可用自制的旋取器将丝锥取出。也可用钢丝插入丝锥断屑槽内将断丝锥旋出。（3）如上述方法仍不能取出断丝锥时，可用电火花将断丝锥熔掉，也可在丝锥断面上堆断面上堆焊弯杆或螺母，然后扳动堆焊物取出断丝锥。
（4）在工件允许退火的情况下，堆断丝锥加热退火，然后将断丝锥钻出
34.冷冲压的概念是什么？答：冷冲压是指在常温下，利用安装在上面的压力机中的模具，对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状，尺寸的工件在一种先进的压力加工方法
35.冷冲模的概念是什么？答：冷冲模是冲压加工中将材料（金属或非金属）加工成工件或半成品的一种特殊的工艺装备
36.压力中心的概念，确定压力中心的确定方法如何？答：冲裁的压力中心就是冲裁时合力的作用点要使模具正确而平稳地工作，必须使压力中心与模具模柄的中心重合，压力中心可用解析法（力矩法）或图解法求得
37.冷冲模垫板，凸模，凹模的常用材料是什么？答：冷冲模垫板常用中碳钢制成，如45刚，凸模固定板常用低碳钢制成，如Q235等，凸模，凹模常用碳素工具钢或合金工具钢制成，如T8A，T10A，T12A，Cr12MoV，CrWMn等
38.设计复合模中的凹凸模应注意哪些问题？答：复合模中的凹凸模，其外形作为落料凸模，内孔又作中空凹模。因此设计时应充分注意其孔边与外形和孔之间的最小壁厚，壁厚过小，会使凹凸模强度降低，影响冲模使用寿命，一般倒装复合模的壁厚不能小于冲裁材料厚度的1.5倍
39.复合模顺装，倒装的特点是什么？答：倒装复合模，生产效率高，制造简单，但凹凸模壁厚要求较大。当凹凸模壁厚较薄时，采用顺装由于冲孔废料用推杆或推板推出，故在凹凸模内不积聚废料，因此顺装，凹凸模壁厚小于倒装复合模
40.常用挡料销的结构形式是哪些？答：固定式挡料销，活动挡料销，始用挡料销
41.负间隙精冲法凹，凸模刃口形式及间隙的确定方法是怎样的？答：落料时凹模刃口需保持圆角，其圆角半径一般为5%~10%的板料厚度，凸模保持锋利的刃口。冲孔时恰恰相反，凹模保持锋利的刃口，凸模刃口有圆角，对于四周较均匀的圆形工件，其凸模要比凹模大（0.01~0.02）（为板料厚度）对于形状复杂的工件间隙值稍大一些
42.冲孔或落料时模具间隙的取值方向如何？答：冲孔时其尺寸由凸模尺寸决定，以凸模尺寸为基准，间隙值取在凹模尺寸上
43.凹，凸模刃口部分的加工方法是怎样的？答：（1）普通机械加工；（2）成型磨销；
（3）电火花加工；（4）线切割加工；（5）仿形刨削；（6）压印法锉削；（7）数控机械加工
44.凸模与固定板的固定方法有哪些？答：有铆接固定法，台肩固定法，螺钉加销钉固定法，过渡配合紧固法，挤紧法，低熔点合金烧铸法，无机粘接法和环氧树脂粘接法等
45.倒装复合模先装上模有何好处？答：先装上模可以保证上模中心的卸料装置与模柄中心对正，避免漏料孔错位，46.冲裁模送料不畅或条料被卡死的原因有哪些？答：（1）两导料板之间尺寸过小或有斜度;(2)条料跨、宽度过大或条料外边缘不齐；（3）冲裁间隙太小或凸模与卸料板之间间隙过大；（4）用侧刃定距的冲裁模，导料板的工作面与侧刃不平行，侧刃与侧刃挡板之间有间隙
47.冲裁模试冲时卸不下料的原因有哪些？答：（1）卸料板与凸模，顶板与凹模的配合过紧，卸料螺钉长度不够；（2）弹簧或橡皮力量不足；（3）润滑油粘住工件；（4）凹模型孔和下模座的漏料孔没有找正，料不能排除
48.分型面的概念及分型面选择原则是什么？答：为了塑件成型及浇注系统凝料的脱模和安装嵌件的需要，将模具适当分解成两个或多个部分，这些可以分离部分的接触表面统称为分型面。选择分型面时，通常要遵循以下基本原则。（1）有利于塑件成型，便于塑件的脱模；（2）有利于侧面成型与抽芯；（3）有利于保证塑件的质量；（4）有利于防止溢料；（5）有利于排气
49.浇注系统由哪几个部分组成？答：主流道，分流道，浇口及冷料穴
50.浇口位置的选择原则及形式有哪些？答：（1）浇口的尺寸及位置选择避免产生喷射和蠕动；（2）浇口应开设在塑件断面的最厚处；（3）浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向少；（4）浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出；（5）浇口位置的选择应减少或
避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度；（6）浇口位置的选择应防止料流时型芯或嵌件受挤压变形；（7）浇口位置的选择应考虑高分子定向贵塑件性能的影响
51.冷料穴的作用及设置位置如何？答：冷料穴的作用是储藏冷料，使熔体顺利地充满型腔。冷料穴一般在主流道或分流道末端设置
52.压铸机锁模力的作用是什么？答：锁模力的作用主要是为了克服反压力以锁紧模具的分型面，防止金属飞溅，保证铸件的尺寸精度
53.压铸机开模距离的确定原则是什么？答：压铸机合模后能严密地锁紧模具分型面，因此要求模具的总厚度要大于压铸机的最小合模距离压铸机开模后，要求铸件能顺利取出，因此压铸机的最大开模距减去模具总厚度，留有取出铸件的距离
54.压铸时按估算所需的开模力和推出力，在选用压铸机时应注意的问题是什么？答：应小于所选压铸机的最大开模力和推出力
第三篇：钳工知识总结
1.角磨机 电动角磨机就是利用高速旋转的薄片砂轮以及橡胶砂轮、钢丝轮等对金属构件进行磨削、切削、除锈、磨光加工。角磨机适合用来切割、研磨及刷磨金属与石材，作业时不可使用水。切割石材时必须使用引导板。针对配备了电子控制装置的机型，如果在此类机器上安装合适的附件，也可以进行研磨及抛光作业。使用注意事项：
1）、带保护眼罩。
2）、打开开关之后，要等待砂轮转动稳定后才能工作。
3）、长头发职工一定要先把头发扎起。
4）、切割方向不能向着人。
5）、连续工作半小时后要停十五分钟。
6）、不能用手捉住小零件对角磨机进行加工.7）、工作完成后自觉清洁工作环境.保养：
1）、经常检查电源线联接是否牢固，插头是否松动，开关动作是否灵活可靠。
2）、检查电刷是否磨损过短，要及时更换电刷，以防因电刷接触不良而形成火花过大或烧毁电枢。
3）、注意检查工具的进、出风口不可堵塞，并清除工具任何部位的油污与灰尘。
4）、应及时添加润滑脂。
5）、工具发生故障，请送本公司或指定的维修处检修。如因不正常使用或人为错拆误修而造成的工具损坏，本公司将不予免费修理或调换。2.台式钻床
一、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。
二、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。
三、钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。
四、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
五、调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试钻床时要停车进行。
六、钻床开动后，不准触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
七、钻头上绕长屑时，要停车清除，禁止用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除。
八、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。
九、发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。
十、钻床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。
十一、工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。
十二、使用前要检查钻床各部件是否正常
十三、钻头与工件必须装夹紧固，不能用手握住工件，以免钻头旋转引起伤人事故以及设备损坏事故。
十四、集中精力操作，摇臂和拖板必须锁紧后方可工作，装卸钻头时不可用手锤和其他工具物件敲打，也不可借助主轴上下往返撞击钻头，应用专用钥匙和扳手来装卸，钻夹头不得夹锥形柄钻头。
十五、钻薄板需加垫木板，钻头快要钻透工件时，要轻施压力，以免折断钻头损坏设备或发生意外事故。
十六、钻头在运转时，禁止用棉纱和毛巾擦拭钻床及清楚铁屑。工作后钻床必须擦拭干净，切断电源，零件堆放及工作场地保持整齐、整洁，认真做好交接班工作。
第四篇：钳工安全知识
1.1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。
1.2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。
1.3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。1.4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。
1.5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。
1.6、工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人，两人以上工作时要有一人负责指挥。
1.7、进行设备检修时，工作前必须办理《安全检修票》，进入设备内检修必须事先办理《进入设备、容器作业许可证》，进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。
1.8、进行设备检修（检查）作业时，要办理“设备检修停送电联系单”，由电工进行停送电，并按规定采取安全措施，不须经过电工，可由操作人员直接停车断电的设备，在检修时，停车、断电后，闸刀开关处加锁或在闸刀开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。
1.9、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。
1.10、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格才能使用。1.11、刮研操作时，工件必须稳固刮刀不准对人操作，研磨大型曲拐轴、甩头瓦时，应设保险装置或垫木或采用适当的安全措施。1.12、使用清管器时，应检查蛇皮管、软轴及电气接地良好，清管器连接要紧固，两人操作开关信号必须明确，相互配合好，清管是不准带手套。1.13、划线平台周围要保持整洁，一公尺内禁止堆放物件，所用千斤顶必须底平、顶尖、丝口松紧合适，滑丝千斤顶禁止使用，起重千斤顶不准倾斜，底部应垫平，随起随垫枕木，其他应遵守千斤顶的安全操作规程。
1.14、工件划线应支牢，支撑大件时，严禁将手伸入工件下面，必要时要用支架或吊车吊扶，当日不能完工，应做好防护。
1.15、划线所用紫色酒精，在三公尺内不准有明火，禁止放在暖气、气炉上面烘烤。
1.16、使用倒链、千斤顶等小型起重设备时，必须遵守《起重安全操作规程》。1.17、用人力移动物件时，要统一指挥，稳步前进，口号一致。1.18、检查拆卸或装配工作中间停止或休息时，零件必须放稳妥。
1.19、高处作业及使用梯子作业时，应按“高处作业安全操作规程”和“使用梯子安全注意事项”。
1.20、机器设备试车前，先检查机器设备各部是否完好，检修人员撤离现场后，并办理停送电联系手续，试车中不准调整接触转动部位。1.21、工作完毕或因故离开岗位，必须停车断电。
1.22、在交叉和多层作业时，必须带好安全帽，带好工具包防止落物伤人，并注意统一指挥。
1.23、高空作业，必须办理高处作业证，作业所用工具，必须用绳拴住或设其他防护措施，以免失手掉落伤人。
第五篇：知识竞赛(钳工)
古交配送中心操作人员“手指口述”与“应知应会”
知识竞赛（钳工）
部门：姓名：得分：
一、填空题（每题4分，共20分）
1、锉刀的齿纹有_和 _两种。
2、锉刀分、、三类。
3、加工零件中，允许尺寸变化的两个界限值，称_。
4、在已加工工件表面上，用刮刀刮去一层很薄的金属，这种操作叫做。
5、弯曲分为和热两种。
二、单项选择（每题4分，共20分）
1、测量误差对加工()
A、有影响 B、无影响
2、装拆内角螺钉时，使用的工具是()
A、套筒扳手 B、内六方扳手 C、锁紧扳手
3、国家标准规定，机械图样中的尺寸以()为单位。
A、毫米 B、厘米 C、丝米 D、英寸
4、钳工常用的锯条长度是()mm。
A、500 B、400 C、300 D、2005、有一铸造件，为了降低硬度，便于切削加工，应进行()处理。
A、淬火 B、退火 C、高温回火
三、判断题（每题4分，共20分）
1、各种液压油性能都差不多，因此可任意混合使用。()
2、加工精度的高与低是通过加工误差的大和小来表示的。()
3、测量误差主要是人的失误造成，和量具、环境无关。()
4、在螺栓防松方法中，弹簧垫属于利用摩擦防松。(V)
5、尺寸精度越高，粗糙度越低。()
四、简答题。（共20分）
1、什么是“五感”点检法？其内容是什么？
五、论述题（共20分）
根据“手指口述”确认法的要求，结合实际工作对自己所从事的岗位进行阐述。（可结合自身仪态仪表、礼节性语言、岗位用语及工作情况等方面进行阐述）
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