承压设备磁粉检测通用工艺规程
1范围
1.1本规程规定了承压设备焊缝及其原材料、机加工部件磁粉检测方法及质量分级要求。
1.2
本规程适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T
型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
1.3
承压设备有关的支承件和结构件，也可参照本部分进行磁粉检测。
1.4引用标准
1.4.1
NB/T47013.1-2015《承压设备无损检测.第1部分：通用要求》
1.4.2
NB/T47013.4-2015《承压设备无损检测.第4部分：磁粉检测》
检测人员
2.1
磁粉检测人员应按国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的资格（MT-III、II、I级）后，才能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。2.2磁粉检测人员应具有一定的金属材料、焊接及热处理、设备制造安装等基本知识。
2.2
磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB
11533的规定。且应每年检查一次视力。不得有色盲。
2.3
MT-II级或以上人员出具磁粉检测报告。
3磁粉检测程序
磁粉检测程序如下：
a）
预处理；
b）
磁化；
c）
施加磁粉或磁悬液；
d）
磁痕的观察与记录；
e）
缺陷评级；
f）
退磁；
g）
后处理。
4检测工艺文件
4.1
检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书
4.2工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应规定下列相关因素的具体范围或要求；当相关因素的一项或几项发生变化并超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。
a）
被检测对象（材质、形状、尺寸等）；
b）
磁化方法；
c）
检测用仪器设备；
d）
磁化电流类型及其参数；
e）
表面状态；
f）
磁粉（类型、颜色、供应商）；
g）
磁粉施加方法；
h）
最低光照强度；
i）
非磁性表面反差增强剂（使用时）；
j）
黑光辐照度（使用时）。
4.3
应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书，其内容除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：
a)
检测区域和表面要求；
b)
检测环境要求；
c)
检测技术要求：灵敏度试片显示，磁化方法，磁化规范，磁化时间等；
d)
磁粉或磁悬液的施加方法；
e)
磁痕观察条件；
f)
退磁要求。
4.4操作指导书首次应用前应采用标准试件进行工艺验证，以确认是否能达到标准规定的要求。
安全要求
5.1
电流短路引起的电击或在所用相对较低电压下的大电流引起的灼伤。
5.2使用荧光磁粉检测时，黑光灯激发的黑光对眼镜盒皮肤产生的有害影响。
5.3使用或除去多余磁粉时，尤其是干磁粉，其悬浮的颗粒物等被吸入或进入眼睛、耳朵导致的伤害。
5.4使用不符合要求的有毒磁粉等材料引起的有害影响。
5.5易燃易爆的场合使用通电法和触头法引起的火灾。
检测设备和器材
6.1磁粉检测设备应符合JB/T
8290的规定。
6.2提升力
当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）。
6.3黑光灯
当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长应为315nm～400nm，峰值波长约为365nm。
6.4黑光辐光照度计
黑光辐光照度计用于测量黑光的辐照度。其波长应为315nm～400nm，峰值波长约为365nm。
6.5光照度计
光照度计用于测量被检测工件表面的可见光照度。
6.6退磁装置
退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT（240A/m）。6.7
辅助器材
一般应包括下列器材：
a）
磁场强度计；
b）
A1
型、C
型、D
型和M1
型试片、标准试块和磁场指示
c）
磁悬液浓度沉淀管；
d）
倍～10
倍放大镜；
e）
通电时间定时器；
快速断电试验器；
f）
电流表。
6.8磁粉、载体及磁悬液
6.8.1磁粉
磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，非荧光磁粉应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的等其他要求应符JB/T6063的规定。
6.8.2
载体
湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0
mm2/s，最低使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光、无活性和无异味。
6.8.3磁悬液
磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液浓度范围应符合表1的规定。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。
6.9标准试件
6.9.1标准试片
6.9.1.1
标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，显示被检工件表面具有足够的有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。标准试片有A1
型、C
型、D型和M1
型。其规格、尺寸和图形见表2。A1
型、C
型和D
型标准试片应符合GB/T23907的规定。
6.9.1.2磁粉检测时一般应选用A1-30/100
型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1
型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50
型标准试片。为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D
型或M1
型标准试片。
6.9.1.3标准试片使用于连续磁化法，使用要求如下：
a）标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用；
b）使用试片前，应用溶剂清洗防锈油，如果工件表面贴试片处凹凸不平，应打磨平，并除去油污。
c）使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外，并保持与被检工件有良好的接触。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带或其他合适的方法将其平整
粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
d）试片使用后，可用溶剂清洗并擦干。干燥后涂上防锈油，放回原装片袋保存。
e）
标准试片使用时，所采用的磁粉检测技术和工艺规程，应于实际应用的一致。
6.9.2磁场指示器
磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。其几何尺寸见图1。
6.9.3中心导体磁化方法标准试块
中心导体磁化方法标准试块应符合GB/T23906的规定。
7磁化电流类型及其选用
7.1电流类型
磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。
7.2电流值
磁化规范要求的交流磁化电流值为有效值，整流电流值为平均值。磁化电流的波形、电流表指示及换算关系参见附录A
磁化方向
磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化.8.1
纵向磁化
检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的线性缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化可用下列方法获得：
a）
线圈法（见图2）；
b）
磁轭法（见图3）。
图
线圈法
图3
磁轭法
8.2
周向磁化
检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的线性缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用下列方法获得：
a）
轴向通电法（见图4）
b）
触头法（见图5）；
c）
中心导体法（见图6）；
d）
偏心导体法（见图8）
8.3
复合磁化
复合磁化法包括交叉磁轭法（见图7）、交叉线圈法和直流线圈与交流磁轭组合等多种方法。
8.4
焊缝的典型磁化方法
磁轭法、触头法、绕电缆法和交叉磁轭法等典型磁化方法参见表B.1和表B.2。
磁化规范
9.1
磁场强度
磁场强度可以用以下几种方法确定：
a）
用磁化电流表征的磁场强度按4.10.6.3~4.10.6.5
所给出的公式计算；
b）
利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度；
c）
用磁场强度计测量施加在工件表面的切线磁场强度。连续法检测时应达到2.4
kA/m～4.8kA/m，剩磁法检测时应达到14.4kA/m。
d）
用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
9.2轴向通电法和中心导体法
9.2.1轴向通电法和中心导体法的磁化规范按表3
中公式计算。
9.2.2中心导体法可用于检测环形或空心圆柱形工件内、外表面与电流流向平行或夹角小于等于45°的纵向缺陷和端面的径向缺陷。外表面检测时应尽量使用直流电或整流电。
9.3偏心导体法
对大直径环形或空心圆柱形工件当使用中心导体法时，如电流不能满足检测要求应采用偏心导体法进行分区域检测即将导体靠近内壁放置，依次移
动工件与芯棒的相对位置分区域检测。每次有效检测区长度约为4倍芯棒导体直径（见图8）,且有一定的重叠，重叠区长度应不小于有效检测区长度的10%，其磁化电流按表4中公式计算，式中D的数值取芯棒导体直径加两倍工件壁厚。导体与内壁接触时应采取绝缘措施。
9.4磁轭法
9.4.1
磁极间距应控制在75mm～200mm
之间，其有效宽度为两极连线两侧各1/4
极距的范围内，磁化区域每次应有不少于10%的重叠。
9.4.2
采用磁轭法磁化工件时，其磁化规范应经标准试片验证。
9.5线圈法
9.5.1
线圈法产生的磁场方向平行于线圈的轴线。其有效磁化区域：低充填因数线圈法为从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各一个线圈半径范围内；中充填因数线圈法为从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各100mm
范围内；高充填因数线圈法或缠绕电缆法为从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各200mm
范围内；
9.5.2
超过上述区域时，应采用标准试片确定。
9.5.3
低充填因数线圈法。
当线圈的横截面积大于等于被检工件横截面积的10倍时，使用下述公式：
偏心放置时，线圈的磁化电流按式（1）计算（±10%）：
正中放置时，线圈的磁化电流按式（2）计算（±10%）：
9.5.4高充填因数线圈法或缠绕电缆法。
即线圈的截面积小于或等于2倍被检工件截面积（包括中空部分）；其线圈的磁化电流按式（3）计算（±10%）：
9.5.5中充填因数线圈法
即线圈大于2倍而小于10倍被检工件截面积；其线圈的磁化电流按式（4）计算：
9.5.6上述公式不适用于长径比（L/D）小于2的工件。对于长径比（L/D）小于2的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比（L/D）大于等于15的工件，公式中（L/D）取15。
9.5.7
当被检工件太长时，应进行分段磁化；每次磁化有效磁化范围不超过其有效磁化区域，且应有一定的重叠，重叠区长度应不小于分段检测长度的10%。检测时，磁化电流应经标准试片验证。
9.5.8空心工件检测时，公式（1）至（3）的D
应由有效直径Deff
代替。有效直径Deff
为：
10质量控制
磁粉检测用设备、仪表及材料应在使用期内保持良好。
10.1综合性能试验
每次检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
10.2磁悬液浓度测定
对于新配制的磁悬液，其浓度应符合NB/T47013.4第4.6的要求
10.3磁悬液污染
对循环使用的磁悬液，应每周测定一次磁悬液污染。测定方法是将磁悬液搅拌均匀，取100ml注入梨形沉淀管中，静置60min检查梨形沉淀管中的沉淀物。当上层（污染物）体积超过下层（磁粉）体积的30%时，或在黑光下检查荧光磁悬液的载体发出明显的荧光时，即可判定磁悬液污染。
10.4磁悬液润湿性能检查
检测前，应进行磁悬液润湿性能检查。将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
10.5
电流表
设备的电流表，至少半年校准一次。当设备进行重要电器修理或大修后，或者设备停用一年以上应重新进行校准。
10.6电磁轭提升力核查
电磁轭的提升力至少半年核查一次；在磁轭损伤修复后应重新核查。
10.7提升力试块
用于核查提升力的试块重量应进行校准。使用、保管过程中发生损坏、应重新进行校准。至少每年核查一次。
10.8黑光灯
黑光灯首次使用或间隔一周以上再次使用、以及连续使用一周内应时行黑光辐照度核查。
10.9辅助仪表校验
磁粉检测用的辅助仪表，如黑光辐光照度计、光照度计、磁场强度计等，至少每年校准一次。
11检测实施
11.1检测时机
焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成并经外观检查合格后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
11.2准备工作
11.2.1工件被检区表面及其相邻至少25mm范围内应清洁、干燥，表面不得有油脂、铁锈、氧化皮、焊接飞溅物及其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。修理后的被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。被检工件表面有非磁性涂层时，如能保证涂层厚度均匀不超过0.05mm，且标准试片验证不影响磁痕显示时，经院技术负责人同意，可以带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
11.2.2
封堵
若工件有盲孔和内腔，宜加以封堵。
11.2.3
反差增强剂
为增强对比度，经标准试片验证显示合格后，可以使用反差增强剂。
11.2.4安装接触垫
采用轴向通电法和触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，应将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
11.3检测方法
11.3.1检测方法分类
根据不同的分类条件，磁粉检测方法的分类如表5所示；
11.3.2
干法
11.3.2.1
干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况；采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。
11.3.2.2
磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。磁粉应均匀地撒在工件被检面上；磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
11.3.3
湿法
11.3.3.1
湿法主要用于连续法和剩磁法检测。采用湿法时，应确保整个检测面被磁悬液湿润。
11.3.3.2
磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
11.3.4
连续法
采用连续法时，被检工件的磁化、磁粉或磁悬液的施加和磁痕显示的观察都应在磁化通电时间内完成，且停施磁粉或磁悬液至少1s后方可停止磁化；磁化通电的时间一般为1s～3s，为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
11.3.5
剩磁法
11.3.5.1
剩磁法主要用于材料矫顽力大于等于1kA/m，且磁化后其保持的剩磁场大于等于0.8T的被检工件检测。
11.3.5.2
采用剩磁法时，磁粉或磁悬液应在通电结束后施加，一般通电时间为0.25s～ls。施加磁粉或磁悬液之前，任何铁磁性物体不得接触被检工件表面。
11.3.5.3
采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。
11.3.6
交叉磁轭法
11.3.6.1
使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应保持良好贴合，其最大间隙不应超过0.5mm。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
10.3.6.2
使用交叉磁轭一般采用移动的方式磁化工件，磁悬液的施加应覆盖工件的有效磁化场范围，并始终保持处于润湿状态，以利于缺陷磁痕的形成。11.3.6.3
磁痕的观察应在磁化状态下进行，以避免已形成的缺陷磁痕遭到破坏。
11.3.6.4
应使用标准试片对交叉磁轭法进行综合性能验证，验证时应在移动的状态下进行；当移动速度、磁极间隙等工艺参数的变化有可能影响到检测灵敏度时，应进行复验。
12磁痕显示分类、观察和记录
12.1磁痕的分类和处理
12.1.1
磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
12.1.2
长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性磁痕处理；长度与宽度
之比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。
12.1.3
长度小于0.5mm的磁痕不计。
12.1.4
两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm
时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和再加间距。
12.2观察
12.2.1
缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
12.2.2
非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，且工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；现场检测时，由于条件所限可见光照度应不低于500lx。荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在暗黑区黑光灯激发的黑光下进行，工件被检表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2；暗黑区室或暗处可见光照度应不大于20lx。检测人员进入暗区至少5min
后进行荧光磁粉检测，观察时不应佩戴对检测结果评判有影响的有色眼镜或滤光镜。
12.2.3
除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之
外，其他磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。为辨认细小的磁痕显示，观察时应辅以2
倍～10
倍的放大镜。
12.3
记录
可用下列一种或数种方式记录显示：
a）
文字描述；
b）
草图；
c）
照片；
d）
透明胶带；
e）
透明漆“凝结”被检表面的显示；
f）
可剥离的反差增强剂；
g）
录像；
h）
环氧树脂或化学磁粉混合物；
i）
磁带；
j）
电子扫描。
13复验
当出现下列情况之一时，需要复验：
a）检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时。
b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时。
c）合同各方有争议或认为有必要时。
d）对检测结果有怀疑时。
14退磁
14.1
退磁一般要求
下列情况下工件应进行退磁：
a）
产品技术条件有规定或委托方有要求时；
b）
当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；
c）
如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；
d）
如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；
e）
如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；
f）
其他必要的场合。
14.2
退磁方法
退磁可分为交流退磁法和直流退磁法两种。
14.2.1
交流退磁法
将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零或将交流电直接通过工件并同时逐步将电流减到零。
14.2.2
直流退磁法
将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。
14.2.3
大型工件退磁
大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈分段退磁。
14.3
剩磁测定
工件的退磁效果一般可用磁场强度计测定或其他剩磁检测仪测定；剩磁强度应不大于0.3mT（240A/m）或按产品技术条件规定。
质量分级
15.1
不允许任何裂纹和白点，紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示；
15.2
焊接接头的质量分级按NB/T47013.4表6进行。
15.3
其它部件的质量分级按NB/T47013.4表7进行。
16在用承压设备的磁粉检测
对在用承压设备进行磁粉检测时，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。制造时采用高强度钢以及对裂纹（包括冷裂纹、热裂纹、再热裂纹）敏感的材料，或长期工作在腐蚀介质环境下有可能发生应力腐蚀裂纹的承压设备，其内壁应采用荧光磁粉检测方法进行检测。
17检测记录、报告的资料保管
17.1记录
检测人员应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据，并认真如实填写“磁粉检测原始记录”。检测部位示意图由MT-I级或MT-II级人员绘制。磁粉检测记录除符合NB/T47013.1的规定外，至少应包括以下内容：
a）
检测执行的工艺规程和（或）工艺卡编号；
b）
检测设备器材的名称和型号；
c）
磁粉种类、磁悬液浓度和施加磁粉的方法；
d）
磁化方法和磁化规范；
e）
环境条件；
f）
检测灵敏度校验、标准试片或标准试块；
g）
检测部位或其示意图；
h）
相关显示记录及其位置示意图；
i）
记录人员和复核人员签字。
17.2报告
磁粉检测报告由MTⅡ级或以上人员依据检测记录出具报告。磁粉检测报告除符NB/T47013.1的规定外，至少应包括以下内容：
a）
委托单位、被检工件名称和编号；
b）
检测部位；
c）
检测结果、质量等级评定；
d）
报告签发及日期。
17.3保管
磁粉检测资料归档后,检测记录、报告保存期应符合相关法规标准的要求,且不得低于容器设计使用年限。
18磁粉记录报告填写说明
18.1
适用范围
包括本公司检测人员所做的工艺卡、现场检测时所填写的检测原始记录、检测人员出具的检测报告。
18.2
通用的填写要求
18.2.1
工艺卡、检测记录、检测报告的编号应根据本公司《程序文件》第一章文件控制程序编号规则进行编写；
18.2.2工程名称：要填写签订的检测合同内的工程名称或是由业主单位、监理公司确定的无损检测委托单中填写的工程名称；
18.2.3委托单位：填写无损检测委托单的单位全称；
18.2.4施工单位：填写现场安装单位全称；
18.2.5工件名称：被检测工件名称，检测人员根据委托单填写；
18.2.6工件材质：被检测工件材质，检测人员根据委托单填写；
18.2.7检测时机：由委托单位根据设计或制造标准的要求进行填写，检测人员应确认并按标准要求的检测时机进行检测，如实记录；
18.2.8热处理状态：填写热处理前、热处理后，无需进行热处理的可以填写“/”
18.2.9验收标准：由设计说明中注明的制造、安装验收标准或是合同签订时由合同双方商定的有效标准；
18.2.10检测标准：验收标准中规定的检测时应执行的标准；
18.2.11检测等级：验收标准中规定的检测技术等级；
18.2.12合格级别：验收标准中规定的检测方法对应的合格级别；
18.2.13检测比例：验收标准中规定的检测比例，或与业主协商的检测比例，实际检测比例应等于或大于标准规定的检测比例；
18.2.14设备（仪器）型号：设备出厂标牌上的型号；
18.2.15设备（仪器）编号：出厂编号或单位内部为了方便管理对该设备的内部编号；
18.2.16检测示意图：所有检测人员应根据现场检测情况画出检测工件（管线）示意图，缺陷示意图、报告中也要附示意图；
18.2.17报告页情况说明：对整个检测报告中的检测数量、返修、缺陷消除、最终结论等进行详细说明；
18.2.18工艺卡签字人：工艺卡由公司具备相应检测方法Ⅱ级及Ⅱ级以上检测资格的人员编制，由检测责任师审核；
18.2.19检测记录签字人：检测人、记录人应具备相应的Ⅰ级以上检测资格，现场负责人由项目负责人或现场负责人签字，审核由具备相应Ⅱ级以Ⅱ级以上检测资格的人员签字，并对检测记录的真实情况负责；
18.2.20检测报告签字人：检测报告一般由现场参与检测的Ⅱ级人员出具并签字，如果有专门报告人员，此人也应有相应的Ⅱ级及Ⅱ级以上检测资格；审核由相应的责任师签字，批准由技术负责人签字；
18.2.21无损检测专用章：由检测专用章管理人确认所有签字人员全部签完后盖章，检测章应正向，报告加盖检测章的骑缝章，报告着页加盖公章；
18.3
磁粉检测
18.3.1提升力：根据使用的磁探仪有效校验记录数值填写，当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力；
18.3.2磁化方法：磁轭法、触头法、交叉磁轭法、线圈法、轴向通电法等；
18.3.3灵敏度试片：填写选用的灵敏度试片的规格；
18.3.4磁悬液浓度：检测关应根据标准要求测定磁悬液浓度；
18.3.5磁粉类型：干粉或湿粉；
18.3.6磁粉施加方法：喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法；
18.3.7磁轭（触头）间距：实际检测时的间距，但不应超出标准要求的范围；
18.3.8磁化电流类型：交流、直流、整流电流（全波整流、半波整流）；
18.3.9磁化时间：根据标准规定的值填写，一般单次磁化时间控制在1至3秒；
18.3.10可见光照度/黑光辐照度：非荧光磁粉检测时，要测定可见光照度，荧光磁粉检测时，要测量黑光辐照度和暗处的可见光照度；
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