IPQC,FQC等的工作职责（小编推荐）

第一篇：IPQC,FQC等的工作职责（小编推荐）

IPQC（In-process Quality Control）

中文意思是在制过程的质量控制，是指 产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质监制。

一般指对半成品的质量检验及管理。

担任这类工作的人员叫做制程检验员。

IPQC职责：

1．对生产过程中的产品进行检验，并作好记录

2．根据检验记录填写检验报告

3．对检验发现的问题提出改善对策

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

（属品管部）

1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；

2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。

3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理.生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。① 过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合； b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验； d.逐道工序进行检验； e.产品完成后检验； f.抽样与全检相结合；

② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验； b.材料核对；

c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。

③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

品质检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：

① 批量较小，检验简单且费用较低； ② 产品必须是合格；

③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。① 适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验； b.批量太大，无法进行全数检验；

c.需较长的检验时间和较高的检验费用； d.允许有一定程度的不良品存在。② 抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ① 确定产品的质量判定标准： ② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。

④ 确定样本量字码，即抽样数。

⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

第二篇：IQC,QA,FQC,OQC,IPQC的定义和职责

IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定义和职责

IQC：INCOMING QUALITY CONTROL其主要职责如下:

1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；

2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；

3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善； QA：QUALITY ASSURANCE QA是质量保证，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是质量评审和产品评审，在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员；QE是品质工程的意思,英文就是quality engineer,主要从事品质工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品质控制程序的人，不会去查每一单货品；QC是品质管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品质文件进行品质控制,是质量管理的一部分，致力于满足质量要求,qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求。

具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。

OQC：OQC=Outgoing Quality Control “出货检验”，这种情况下一般只有存在库存的时候才会有的，没有库存的情况下不需要OQC的，FQC就可以了，因为FQC就是最终检验了。如果你们的产品库存周期比较长的话，那么这个抽样标准一般不是根据GB2828,而是根据GB2829来的，属于监督性的质量检查。1 }, D2 ^7 r' s5 O 8 ~7 k% g, y.o FQC：有两种情况：第一种是最终检验Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入库前的“最终检验”（没有库存的情况下属于出货前的检验了）。第二种情况是完工检验Finished Quality Cotrol，这种情况下即可以是成品也可以是半成品的，都可以称之为“完工检验”。半成品FQC后入半成品库，或者成品（也是完工件）的最后检验（这里同FinalQC)。。一般这种检验的依据是GB2828的标准。IPQC：

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）

目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；

从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量

仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

① 一批产品开始投产时；

② 设备重新调整或工艺有重大变化时； ③ 轮班或操作工人变化时；

④ 毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

¬

（2）巡回检验 ]

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是、寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状

二是、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。.（3）末件检验：

.靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的

质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。（以上内容为本命年的困惑搜索整理转发）

第三篇：IPQC 工作职责

IPQC 工作职责

1、对公司产品投产前到成品入库之间的各工序进行质量控制，重点是对4M1E的监控，对异常

点及时提出与跟进处理，避免批量性质量问题出现

2、对相关程序文件和管理制度执行状况进行监督，对违反程序或管理制度的提出反馈，对于改

善的进行效果跟进验证

3、收集并记录产品不良信息，发现过程中产品质量隐患，推动产品持续改善工作

4、对车间各种质量记录表格填写状况进行监督与审核，完成相应记录报表

……

IPQC工作对象

IPQC工作对象： 针对制程中所有人、机器、物料、方法、环境

IPQC工作的心态：对事不对人、公平、公正

工作详细过程指引：

成熟机型IPQC工作具体指引

1、对生产订单进行确认，要求IPQC必须熟悉订单要求，确认订单是否正确。对于有异常的需

要及时提出与工程、车间等部门沟通确认。

2、首件确认，一般随同首台产品一起进行检查，重点核对产线所使用的所有物料是否与BOM

相符。检查产线所排的拉线是否与产品流程图相符，有无漏掉的工序，工位安排与动作安排是否合理等，对异常的需要及时提出。

3、核对物料，务必以BOM为准，要求BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者一致，在核

对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项。稽核时既要细心又要注意首检、中检和尾检，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。通常物料原因容易引起的异常主要有：

a)

c)

e)

f)生产同一订单时，相似物料放置距离较近，而导致用错料 物料不匹配（比如机壳上、下盖等）未经过IQC检验的不合格物料被放置在线上使用 尾单补仓物料

存200PCS，仓库发料时一般先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了，也可能在供应商处新旧物料就已经混放了)

以上，都需要各IPQC重点注意与跟进。当某机型生产一半或清尾时发现用错某物料，必须马上通知生产线负责人和IPQC组长，要求产线作好区分标识，更换正确的物料后方可生产，对于已生产的成品和半成品需要根据相关的记录来进行判定返工方案及数量，对相关责任线体提出《纠正和预防措施单》。

4、检查作业指导书是否与产线所生产的机型相同，在每次更换订单或开拉时必须要求产线在每个工位上挂与之相对应作业指导书。要求做到每个工位都有作业指导书，对于没有作业指导书的机型需要及时提出，要求IE回复具体可完成时间，并监督和记录。

5、检查产线员工作业是否与作业指导书要求相符，并检查有无漏掉动作或多做的动作，对于有

异常的需要及时通知

6、检查物料、半品、成品标识与放置是否符合5S要求，检查各环节对产品防护的方式，是否

存在质量隐患。b)不是同一订单的物料没有及时清走，导致用错料 d)IQC检验不合格但办理特采回用物料 g)设计变更，旧料未清理（例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库

7、检查车间各种质量记录表格是否按时、准确的填写，填写内容是否符合要求。

8、对作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现料废中有良品,要及时送回给生产工位与该员

工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平。

9、对OQC抽检到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意产线到底有没有按照返工要求进行返

工。IPQC应及时跟进返工数量，返工后得到不良数，不良率，不良现象，不良原因等一系列的资料，并需要在返工完成后将形成书面报告IPQC组长。

10、IPQC需要检查之前各项改善措施是否落实，确认所制定的改善措施是否有效，如果发现问

题没有得到本质上解决的，需要及时的提出并以书面反馈相关部门解决，并反馈IPQC组长处

新机型试产IPQC工作指引：

1、试产前，IPQC需要准备好相应、相关的资料，如试产品样板、BOM、关键零部件清单、产

品流程图、作业指导书等资料，为检验做好准备。

2、试产时IPQC要跟进全程的分析记录，能改善的问题点要求立即改善，不能改善的，需要作

好相应的记录，发现的批量性问题时，应通知工程及IPQC组长，按《不合格控制程序》处理。当要产线将试产机型做好后报检OQC，IPQC需要及时将在过程中发现的问题告诉OQC，便于OQC再做进一步的判定。

3、参加试产总结会，工程师会将试产过程中所有问题列出，并会通知相应的问题修改完成时间。

IPQC应作好相应的记录，在规定的时间内监督是否将这些问题已完成修改善，而在量产的第一次重点注意这些问题是否已完成修改工作，是否又有新的问题出现。

4、试产IPQC 工作总的工作是尽量发现所有问题，并及时将这些问题作好相应的记录与跟踪改

善工作。

工作技巧：

1、IPQC在巡检过程中，对于轻微的异常，可直接与拉长沟通马上改善，若发现有批量性问题，需要及时的反馈到相关的责任部门

2、个别产线人员重视产量而不管质量，IPQC提的要求他们有时候不听，这就要求IPQC既要

熟悉各种标准也要站稳立场。如果在线出现不良及不良率较高时，我们有好的建议要及时向拉长提出，他们如果不接受的话则需要将异常情况及时向自己的直接领导反映。IPQC要胆大心细，不能犹豫不决，对产品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，给人感觉不好，第二，有些问题当断不断，反受其乱，所以，在下决心之前，犹豫也许是必要的，然而一旦下了决心，就应该一直往前走。

3、产线所反馈的异常问题需要各IPQC及时作出处理并跟进，在自己处理不了的情况下，需要

反馈给IPQC组长，但各IPQC在处理问题后需要及时报告给IPQC组长。

4、解决问题通常采用 “望、闻、问、切”四大手法，“望”就是看、检查的意思，要求脚踏

实地的去一一落实，问题一般都能发现，“闻”就是听的意思，要发挥自己的其它感观功能，对事物的敏感性，“问”就是了解、询问的意思，要多问一问线上的作业员生产情况，因为他们在亲自操作，有一些感受，但是他们不太知道后订序的情况而不能清楚的判断质量的好与否。“切”就是自己动手做及动手找原因，不是在等问题，脑袋里面要带着疑问去看事情，要经常从符合性和适用性的角度来判定事物。这几点要结合起来综合运用，做事就会事半功倍。

5、IPQC每天需要对前一天维修报表进行审核，而这些维修报表是制程中一些较重要的质量记

录，可以从中发现一些质量问题，帮助我们找到一些质量改善的主题进行改善。IPQC除对每天的维修报表审核外，还需要不定时的到维修工处了解产品维修状况，对发现有批量性问

题需要及时提出与反馈和改善，无维修工位的拉线或组除外。

6、做质量就是替后工序负责，后工序就是顾客的理念要落到实处，但由于工序能力及经验有限，往往达不到理想状况，这时就要求后道工序的IPQC及时将异常情况反馈到前工序，以便及时纠正改善，以达到最终控制不良的目的。

7、一些作业员有个误解，以为上线物料是合格的为什么还要他们自检呢，其实不然，这一点要

我们IPQC去改变这种员订观念了。要多看作业员挑出来的不良品，有的时候我们没有发现的问题，但作业员有发现，我们就要把不良信息收集起来再作出相应的对策。

8、关键工序人员稳定及操作方法的监督，对有关键工序人员要检查是否有相关培训记录，而操

作员是否稳定都需要进行监督。

第四篇：品管IPQC工作职责

品管IPQC工作职责

一：报表填写

1.每款产品每天生产的第一台产品需做首件确认，并填写首件确认表及作样品卡的确认签名.2.依照IPQC巡回制程检测记录表，对现场进行稽核。每两小时一次，对产线各作业工位进行品质检查-----并且填写巡检验记录表.二： 工作主要内容.3.现场的作业指导书与实际的作业相符合.4.相关工序应配置与产品相符的作业指导书，并且保持为最新版本.5.对静电敏感元件的保护措施检查，生产作业员及IPQC检验员要配带静电环.6.接地措施查核，如铬铁，仪器等生产设备及治具.7.查核仪器设备的校验状态是否在有效期内使用？有超过期限的要提出反映.8.检查各工位使用物料均应正确无误.BOM表用料与实際物料的品号一致.9.检查的结果（不良）记录在检查记录表上并跟进改善结果.10.发生批量性的品质问题或严重性的品质问题，必须记录与该机种卷宗中不良履历表，以便查核，及后续生产的注意，以防再次发生类似的不良.11.相关工程变更联络（有纸档及共公共盘，都可以查询），并记录，信函技术文件，品质对策，跟进落实执行状况.12.返工产品监督状况跟进---FQC/OQC退货造成退货，须充分了解返工情况.13.特采，代用试产，让步放行的必须重点稽查记录情况及结果反馈.14.产线新产品，新员工要重点巡查.15.不合格品要有标示及放置在不同的区域，并及时记录.红色代表不合格口，黄色代表待验品，绿色代表OK品.16.任何来料及作业不良，造成物料无法使用，影响生产进度的，要及时发出品质异常校正处理单反馈相关部门处理.（现在大部分是生产在处理.17.生产设备的确认，依据sop的规定执行，例如：洛铁温度，如果规定250度，就必须确认是在250度的刻度上。

18.对于IPQC要检查测试的项目也要做。如锌壳类产品要测试PIN的夹持力，拉力，F接头的外径（螺母检查是否顺畅），接地螺丝的扭力等。PBI TAP系列机种还要做F接头的反向扭力。

19.波峰焊及回流焊的曲线每天都必须更新，并且要与生产的产品一致.20.主管临时交待的工作。三.兆赫产品的包装区别 MXA-601 1.不用消磁，2.要测试灯，3.不用喷日期码 4.没有面盖5.提耳没印字6.提耳螺丝短，7.锌壳不一样，8.压盖单箭头.9压盖铆合后，直径为2.7正负0.05毫米，最小2.6毫米，10.外箱没有标签.MXA-601F TFA-601 TFA-601 1.要消磁，2.不用测试灯，3.要喷日期码，4.装一个白盖.5.提耳有印字，6.提耳螺丝长，7.机子正面右上方，右下方 左下方各贴1倍不同标签，8.有中盒隔板.9.直径为2.7正负0.05毫米，最小2.6毫米。10.外箱要贴标签

第五篇：IPQC的工作职责

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：

目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验： 一，一批产品开始投产时；

二，设备重新调整或工艺有重大变化时； 三，轮班或操作工人变化时；

四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。