现场管理改善QACTPM及5S(精)五篇范文

第一篇：现场管理改善QACTPM及5S(精)

现场管理效率改善 Q&A – TPM 及 5S 设备管理 ‧ TPM

评价设备管理状态的方法有许多的种类,既有直接指标,也有间接指标。再是,因指标不同,既有与制造现场相连结的东西,也有维护保养部门相关的东西。

1.表示设备管理状态的指标(1表示设备管理状态的指标

○ 1设备综合效率=〔(作业时间-不运转时间/作业时间〕(% ○ 2每小时生产量=〔生产量/作业时间〕(% ○ 3每小时加工量=〔(生产量-材料费/作业时间〕(%(2关于设备的故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 1每1个月因故障停止时间=停止时间(H /月 ○ 2每1个月因故障停止件数=停止件数(件/月 ○ 3故障度数率=〔故障次数/作业时间〕(回/H ○ 4故障强度率=〔故障停止时间/作业时间〕(% ○ 5每个月长时间(3H 以上故障件数=件数/月

○ 6每个月短暂(局部停止件数=件数/月 ○ 7由故障引起的品质不良率=不良率真% ○ 8故障原因究明件数=〔故障究明件数/故障件数〕(% ○ 9初期故障件数(件

(3关于设备的维护保养的指标

○ 1每个月的维护保养时间=维护保养时间×人数(MH/月 ○ 2每台生产量的维护保养费=〔维护保养费/生产量〕(% 〔维护保养费=支付修理费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费〕 ○ 3每台制造成本的维护保养(保金费=〔维护保养费/制造成本〕(% ○ 4每台生产数量的保养费=〔保养费/台数〕(千日元/台或〔保养费/吨〕 元/吨

○ 5每1个保全人员的保养费=〔保养费/人数〕(千日元/人 ○ 6每台设备原价的保养费=〔保养费/设备买价〕(千日元/千日元 ○ 7保养资材库存回转率=〔库存额/生产额〕(千日元/千日元(4其它的指标

○ 1故障损失金额=减产金额+保养费(千日元

○ 2故障对策有效率=〔有效对策件数/总对策件数〕(% ○ 3决定对策未实施率=〔未实施件数/总对策件数〕(% ○ 4未对策件数=未对策件数值/件年

千(日

○ 5自主保养点检率=〔自主点检地方个数/必需点检地方个数〕(% ○ 6安全作业遵守率=〔安全作业遵守件数/样品数〕(% ○ 7设备改善提案件数=提案件数/年 2.评价关于设备管理状态的问题点 ○ 1缺乏对原因因素的评价指标。

○ 2从事涉及到与设备管理相关的品质评价的工作较少。○ 3没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。○ 4对设备保全的贡献度评价不充分。

○ 5与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。3.设备保全活动的目标

以如下事项为目标来实施设备保全活动:

1.关于设备管理易陷入的误解

○ 1即使是由于机械的保养、点俭不充分而导致坏的,也把“机械设备(下面都只缩 写成 ' 机械 ' 坏了”归结为自然现象之类的事。

○ 2机械出故障时,不理会之前处理的不善,而只说制造厂家不良窳造成的。○ 3机械即使发生了故障,不管稍微一点点的异常而继续生产。

○ 4机械故障后不对机械采取措施,什么也不做就叫来制造厂家发牢骚。○ 5机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。○ 6机械是用坚硬的金属制造的,所以可以不考虑寿命。2.设备管理的正确思维方法

○ 1机械与人同样有状态的好坏,有寿命。努力维持机械的健康是必要的。○ 2要抱有此想法:与其故障后付维修费,还不如在日常力行保养.点检,同时, 预防故障(实施清扫点检。

○ 3机械的管理必须堥使操作顺序标准化。

○ 4机械故障的对策或者预防保养的工作, 如果不作为全工厂的活动, 就不能顺利 地进行。

3.机械设备保养的实务(1 在机械使用之际所需的准备

○ 1询问厂家的说明、掌握一般的使用方法(有时出差到厂家。○ 2从厂家听取关于保养、点检要领以及故障时的处置说明。○ 3询问机械不良时,通知厂家的方法。

○ 4准备与保养所需的材料、部品(如有必要,将库存一定数量。(2 日常运转时的实施要领

○

1遵守规定的操作,通过特别清扫来发现微小的缺陷。○ 2根据规定的日常点检检查表每天进行点检,发现异常后根据操作手册来处 理。

○

3知道自己修理不了时,立即通知厂家。○

4运转时的异常现象全部要告知直接上司。(3 定期点检的实施要领 ○

1决定定期点检的主要负责部门(设备的定期点俭、辅修业务,没有专业知识 和经验,就无法满意地完成工作,根据情况,需要正式地公开认定的资格。

○

2在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检(对于设备来说,委 托给点检的专门公司有时是上策的。

○

3作成定期点俭的检查表(检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为 参考,基于过去的故障记录来作成。

○

4根据定期点俭的俭查表来点俭。○

5点俭时发现故障,即使对运转无障碍也要进行维修。(4 进行点检记录

○

1日常点检、定期点俭都要进行记录。○

2对异常时或者故障的内容进行分析,这有利于预防保养。○ 3根据情况,把点检时发现的事情通报给制造厂家。

统

1.ISO9001的规定事项

在 ISO9001规格中就有关计测器的管理进行了如下的规定:.11检查、测定及试验装置的管理〕 4.11.1 一般

为了实际证明产品符合规定要求事项,供应者(针对制造厂家而言应把 使用的检查、测量及试验装置进行管理、校正、维护的顺序用文件的形式定下来 并维持下去。检查、测定及试验装置是一种确实能了解测定的不确切性, 且能满 足所需的测定能力的使用方法。在把试验用软件或者试验用硬件之类的基准器作 为适于检

查的方式来使用的情况下, 为了证明那些具有检证产品是合格品的能力 而制造安装的,并有附带服务的使用前,要点检,再是,每隔规定的时间应再点 检。

供应者应确定这些点检的范围及频度,并作为管理的依据保存记录。能利 用与检查、测定及试验装置相关的技术数据在规定要求事项的时候或顾客以及其 代理人要求的时候, 就能提供数据, 以检证的功能上检查、测定及试验装置是适 合的设备。

4.11.2 管理顺序(一部份省略 供应者应进行如下的事项: a 应明确测定项目及必要的精度,选定具有所需的准确度和精密度的合适 的测定装置。

b 应识别对产品的质量有影响的测定仪器,并在规定的间隔内进行校正、调整。

c 为了显示校正状态,应用适当的标识来识别。d 应保持测定装置的校正记录。2.有关测定器管理的规程、规格的作成

要是根据 ISO9001规定的内容来作成管理系统,有一种作为公司内部规程 在“品质管理规程”项目中设置“测定器的管理” ,并在其中规定“测定器管理 细则”和“测定器校正规格”的方法。规程、细则等中的规定项目如下:(1 品质管理规程中的“测定器的管理”

○ 1测定器记录。

○ 2作成测定器检定基准表。

○ 3测定器校正的实施方法。○ 4校正结果的记录。

○ 5测定器管理细则作成和实施。(2 “测定器管理细则” ○ 1目的。○ 2适用范围。

○ 3测定器的登记方法。

○ 4测定器的叫法(采用号码的规则等。○ 5有效期限和表示方法。

○ 6校正时,与规格偏离时的处理方法。(3 “测定器校正规格”

○ 1的指定(只指定与产品的品质保证相关的主要测定器。名称、编号、规 格、保管部门等。

○ 2各机种的校正方法和合格与否的判断基准。○ 3校正周期。

3.测定器的合格表示方法

测定器的检定合格后,要对测定器本身表示使用有效期限的话,应根据如 下方法: ○ 1现物表示方法:每年度指定合格的颜色来表示现物(颜色表示用色片或 彩色胶带。

○

2合格颜色的现场标示:以“现在的校正合格色是××色,有效期是×年 ×月×日”的样式来大大的揭示到各工作场所。

图 80 测定器管理规程、规格

.PM 是什么呢 用语的意思

TPM 的有以下 2个用语 : ○

1TPM=Total Productive Maintenance ○

2TPM=Total Productive Management 对于以上提问 , 决定以○ 1TPM(全员参加的设备保障 的意思来回答。(2TPM的基本概念 ○

1建立追求生产系统效率化的企业体质。○

2以生产系统整体为对象 , 构筑防患灾害、不良、故障的发生为零的 , 防患于未然的组 织(包括自动化、无人化。

○

3以生产部门为主的包括开发、营业、管理等所有的部门的活动。○ 4从经营到现场第一线作业员全体参加的活动。○

5通过小集团活动来达到的损失为零。(3TQC和 TPM 的比较 ○

1目的 :是全公司的体质改善 ,TQC 和 TPM 是同样的。○

2对象 :TQC是针对品质结果(output;而 TPM 是针对设备原因(input.。○ 3TQC 是针对软件方法 , 而 TPM 是针对硬件方面。○ 4TQC 是管理技术中心 , 而 TPM 是固有技术中心。○

5TQC 是自主团体活动 , 而 TPM 是工作制度和现场集体活动的一体化。○ 6从目标来说 :TQC是极力减少降低不良率 , 而 TPM 则是彻底排除损失、浪费。2.TPM 展开的程序

(1导入准备阶段

○ 1经营者的导入宣言 ○ 2导入教育

○ 3TPM 推进组织建立(TPM委员会 ○ 4TPM 标准计划的作成

(2导入开始 :举行 TPM(Kickoff大会(3导入实施阶段

○ 1生产效率化活动(为诊断、改善的小集团活动 ○ 2新产品、新设备导入的初期管理体制的建立 ○ 3品质保证体制的建立 ○ 4向自动化、无人化的挑战 ○ 5建立灾害为零、公害为零的体制(4TPM活动定居阶段 3.TPM 导入时的期待效果

○ 1建立在品质、交期、成本上有竞争力的工厂 ○ 2建立有新产品开发力的工厂 ○ 3建立开发崭新的生产技术的工厂 ○ 4实现无人动作的工厂 ○ 5实现无灾害、无公害 ○ 6实现从业人员的富裕生活

4.PM 活动成功的要点

(1经营上层理解 TPM 的本质 , 抱有坚定的决心带头推行

(2TPM委员长、委员会及事务局长的人的状况决定着活动的成功与否(3TPM委员长的事务局长道德应针对 TMP 学习(4学习的方法

○ 1有关 TPM 的图书读 3册(如读 3册级别不同的书 , 能抓住整体的面貌。○ 2访问在 TPM 方面成功的企业询问经验之谈来作为参考。○ 3出席 TPM 大会了解人们做的事情 , 从而作为参考。

(5现场的管理监督者的指导能力是重要的要点 , 但是特别重要的是第一线的监督者的 指导能力。

第八章 5S

似乎很多人错误认为 :整理、整顿是简单的事 , 这是一种严重的误解。1.整理、整顿进行得不顺利是什么原因呢

○ 1工作现场负责人(第一线监督者 的不关心 , 无责任感。○ 2整理、整顿由于从小就开始接触的 , 所以认为完全理解了。

○ 3在工作场所 , 整理、整顿的状态是好是环 , 却由于没有确立数值的表现方法 , 而不能 马上得出结果。

2.基于这种实际情况要使整理、整顿在工作场所彻底执行 , 并维持它的话 , 将怎样做呢 ○ 1经营者把整理、整顿作为年度的重点主题来发表。

○ 2整理、整顿要把 ” 由排队浪费导致成本下降 ” 的事作为公司的基本方针来明示。○ 3项目组(project team的编成。

整理、整顿必须在整个公司、整个工作场所进行 , 否则就无法顺利开展。首先 , 编成项目 组。再任命团队(team领导者和数名成员 , 以及事务局员。项目组由于是整理、整顿活动的推 进母体 , 所以成员将从工作现场的管理监督者级别里挑选。事务局是团队的后方 , 但有一种像 兼为编剧家和演出家的作用 , 所以将选择与这檅符合的人。

○ 4项目组的作用和活动

项目组是常设的委员会,就其性质来说,有研究、计划、调查、改善提案的作用。启动 当初是每1个月幵2次会议, 到达一定程度后每1个月开1次会议。规定要在会议召开的前 一天预先通知, 当天按时开始, 并在预定的时序结束。在会议上, 由事务局成员来担任记录, 队长承认的东西将发到团队成员。

3.5S 推行计划的立案

(以下把清扫、清洁、教养加入到整理、整顿中,一起略称为“ 5S”。在此活动开展之际,制订年度的活动计划。作为计划项目有如下: ○ 1召开动员大会

○ 2何时对不要的东西进行整理、整顿

○ 3整理后的整顿方法的标准化(工作场所的不同, 方法也不同, 但把与工作现场相应的 做法确定为一定的方法

○ 4作成 5S 方法的教材(作为 5S 的入门书

○ 5清扫时间设定(叫作日常的清扫和每月1次的大扫除 ○ 65S 大会的召开日 ○ 75S 巡察的时期和方法

○ 8定位管理的研究(在本书 Q86中将解说 4.5S 推进活动的说明和教育 ○ 1对工作现场负责人的说明和教育

对 5S 活动的推进负责大责任的是工作现场负责人(车间主任。在对工作现场负责人 说明实施方法的同时,必须要充分地听取工作场所的意见。工作现场负责人必须理解 5S 的 内容,否则无法使活动进展顺利。

○ 2对作业者的说明和教育

对工作现场的作业者的说明和教育最好是由工作现场负责人亲自来实施。这时项目组的 成员和事务局成员都要到场参加。

5.日常的 5S 和工作现场负责人的巡回检查

对作业者的教育结束后, 就要开始日常的 5S 活动。遵从工作现场负责人的指示,对 不要东西进行整理和对整理、清扫实施标准化。工作现场负责人要每天在作业结束进行巡回 检查,再把其结果保存在记录中。

整理、整顿正如习惯用语一样在使用, 然而整理和整顿尽管相似, 但意思是不同的, 从而相应的行动也是不同的。首先,所谓整理,是扔弃不需要的东西,而整顿就是 排列剩余的东西以便容易取出。

1.整理是什么?它是怎样进行的

(1 整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西明白。所谓人员事理就 是在人调整时, 分出谁是公司需要的人和不需要的人, 然后再让那些对公司不需要的人辞职。(2在整理之际,分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。

在作业现场,说这个不要,扔掉,这点还需要考虑一下(我们把这叫做第一次审查。为什么呢?因为在其它工作现场也许使用, 而且现在不使用但知道将来使用的话, 就不能扔 掉了。于是作为第二次审查, 要让上司或其它工作现场的管理者看一下, 并且让其判断是能 使用的,还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就扔掉。

(3整理的检查要点 ○ 1整体

.不要的东西有没有散乱 ?.要与不要不明确的东西有没有放置不管 ?.对不要东西的处理方法明示了吗 ? ○ 2屋外

.推车、承板、容器有无未处理品 ?

○ 3作业现场

.作业台、机械上有无不要的东西 ?.有无不要的加工品 ?.柜橱、衣柜里有无不要的东西 ? ○ 4地面

.角落设备等后面有无放着不要的东西 ?.有无不使用的推车、大型专用工具。.产品和工具有没有直接放置于地面上 ? ○ 5抽屉、货架

.有无放入了工具类中的不要的东西 ?.有无放入了私人物品 ? ○ 6文件

.原版另外有的话,就不要。

.有无放置了看了一次就没用的东西 ? 2.整顿是什么呢 ? 怎样去进行呢

(1所谓整顿,就是整理完成后,让剩余的需要品整齐排列。(2在整理之际,重要的事情如下: ○ 1确定放置场所

确定放置场所时,不要成其它物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。○ 2标示放置场所

把在地面上放置的东西, 在放置场所用线表示。在货架上放的东西, 要把品名标示到货 架上。打扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。

○ 3把已入库的文件名标示到文件.保险柜的表面上。(3整顿的检查 ○ 1整体

.决定且标示了放置场所吗 ?.遵守了直角、平行吗 ?.有无危险的放置方法? ○ 2治工具、计测器

.放置场所是否按种类区分开来放置的 ?.工具作了标准化吗 ?.是需要的最小限量吗 ? ○ 3加工品

.规定了标准的加工量吗 ?.规定了加工品的放置场所吗 ?.明确了表示加工品的名称和数量吗 ? ○ 4材料部品仓库

.货架有顺序标识吗 /.货架里的货物、物品有品名标识吗 ?.在容器上有无品名、数量的标识 ? ○ 5作业现场.有通路标识吗 ?.表示物、揭示物容易看见吗 ?.地面上有突起物吗 ?.有滑的地方吗 ?

说起清扫给人印象就是扫除,说起清洁则印象是洗手。这种一看就简单的事,但要 是实施起来却不是那么简单就能做到的,这就是问题所在。

○ 1清扫、清洁为什么要彻底进行呢 ? 这没有进行说明,所以(有人会认为这不是很重 要的事情。

○ 2在清扫、清洁中偷工减料的话,不知道是否有何负面效果。○ 3工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感 ○ 4没有规定清扫时间,或者即使决定了也不遵守。○ 5清扫的责任区分不清楚,所以垃圾散乱的地方无人管。

○ 6清扫的用具不完备。

○ 7清扫的方法各人以随意的方法做,未进行标准化。

○ 8清扫后的状态好坏没有进行判定,所以不会激起想改善的欲望。○ 9清洁的要点不知道,所以不会出现要清洁、卫生的想法 2.彻底清扫、清洁的思维方法

○ 1清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。

○ 2清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做的。

○ 3清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护品质、预防机械设备的故障”的实际事务上的 意义(在光学机械、药品、食品材料制造工程方面,垃圾、尘埃的浸入是成为品质不良的原 因。对设备机械的侵入则是成为机械精度降低或寿命缩短的原因。

○ 4清洁是保持卫生的工作场所的事情, 在品质维持或者防止身全伤害方面, 以防止细菌 的混入、或者异物的混入为目标;在噪音多的工作场所, 以防止噪音为目标;在处理放射性 物质的工作场所则以防止放射性污染为目标。

3.清扫的检查要点 ○ 1地面

.通道的区分线明晰吗 ?.有表示推车、加工品放置场所的区分线吗 ?.是否因纸屑、尘埃而弄脏了 ?.是否因油而弄脏了 ?

○ 2机械、装置

.各部分是否因粉尘和油而弄脏了 ?.上面、内部、下部是否弄脏了 ?.标示弄脏了吗 ?.通过清扫而发现了细微缺陷吗 ? ○ 3作业现场

.在货架和作业台上是否积存垃圾 ?.照明器具上是否积存灰尘 ?.无尘房内有没有灰尘 ?.有无泻漏现象。4.清洁的检查要点 ○ 1地面

..水和油是否有时流出,并积留着 ?.有必要进行杀菌的工作吗 ?.不滑吗 ? ○ 2天花板、建筑

.天花板和窗户没有漏雨吗 ?.有充足的采光和照明吗 ?.厕所的水排得畅通吗 ?

.厕所有臭味吗 ? ○ 3作业现场

.作业台和抽屉里有有放了吃的东西和食物渣 ?.有没有异常的噪音和振动呢 ?.作业服弄脏了吗 ?.作业者的头发是否蓄得很长 ?

5S ,是因为用英文表示“整理.整顿.清扫.清洁.教养”时都带有“ S” S 实施上的基础。但 是,教养的最后出现,不是从重要度开始的,而是从

2S(整理.整顿开始,而膈加上 3S、4S ,教养是在时间上最迟附加上去的。1.“教养”意指什么呢

一看到“身美”(教养这个字,就理解为使身体变得美丽。教养的原义虽在于此,但 还应是使身边周转整齐有序, 不让接触的对方产生不好的感觉。虽说是变得美丽, 但决不是 化妆打扮。

一般社会中说教养好坏时, 社会生活中是否遵守礼节是其判断基准。试从家庭生活中教 养好的家庭和教养不好的家庭不同来考虑的话,就会明白这点的。

作为它的延伸意义, 如果考虑一下工作场所的教养, 这就是工作场所的规则之类的东西。如果工作所规则不确立的话, 5S 的其它项目:“整理.整顿.清扫.清洁”就不可能进展顺 利的。从这点来看,教养必须摆在 5S 的首位。

2.工作场所规则是什么(1问候

○ 1早晨晚上的问候语要大声地说。

○ 2进入会议室和社长室等特别的房间之前,要大声问候。○ 3在通道上走碰上来往客人时,要行注目礼。(2时间规律

○ 1以良好的精神状态提前5分钟行动。○ 2作业在规定的时间开始,按照规定时间结束。○ 3会议室按照时间开始,也按照时间结束。○ 4要极力推行不上班休假的事前申请。(3服装

○ 1要着与工作场所的作业相符合的服装。○ 2厂牌是服装的一部分,必须挂在指定的位置。○ 3端正。

○ 4作业服要干凈。(4外表修养

○ 1剃掉懒散的胡子。○ 2剪去指甲。

○ 3去掉口臭的难闻气味。

○ 4女性化妆要控制在淡妆的程度(有的工作场所完全禁止化妆。(5吸烟

○ 1规定吸烟时间。○ 2指定吸烟场所。○ 3不乱甩烟头。(6言行

○ 1对上司要正确使用敬语。○ 2作业中不要说废话。○ 3不可在工厂中跑动。○ 4不做危险的动作。(7遵守约定的事

○ 1报告、联络要在被催促前进行。○ 2借的东西要在约定时间之前返还。

○ 3看到了事理.整顿的混乱,不要装着没看见,要么自己处理,要么告知负责部门。(8一丝不苟地工作

○ 1确认被给予的工作。

○ 2忠实地工作。

○ 3评价、反省工作的成果。3使教养定居下来的方法

○ 1工作现场管理者(第一线监督者理解教养的项目,负责进行观察指导。○ 2领会教养是带有“强制”性的。

○ 3教导新人“教养=工作场所规则”。为此要作成教科书(是工作现场规则的指南之类 的内容。

○ 4在工作现场大大地写规则事项并揭示出,在早会时进行说明。

○ 5工作现场管理者和上级管理者发现规则的混乱地方, 要揭示到工作现场以便引起现场 人员的注意。

○ 6听听其它工作场所的评判,并作为反省材料。

1.定位管理的由来

所谓定位管理的方法是主人整理.整顿的状态, 以数值来表述它的方法, 它是咨询家

青木龟男先生独自开发的方法。

过去以来, 整理.整顿的评价方法是含糊的, 青木先生想到了一种把整理.整顿的评价 要点放在东西的放置方式上来考虑的数值评价方法。青木先生执笔著书名为

<<定位管理 >>, 现正由日刊工业新闻社在出版发行(在此介绍的内容是在青木式的基础上思考加入了实际事 务上的内容,某些部分有所变化。再是与社会上所说“定位置管理”虽是相似的,但在数值 表现点上概念是不同的。

2.过去以来的整理.整顿方法的缺陷

过去以来的整理.整顿方法的有如下之类的缺陷: ○ 1叫喊式的整理.整顿或者标语式的整理.整顿(单单口号就完了,没有实际内容。○ 2给(别人看的整理.整顿(只是给(人看的,没有进行真正的整理.整顿。○ 3规定期限的整理.整顿(在规定的时间内不能完成,于是就半途而废结束。

○ 4是余闲时间的整理.整顿(要是闲着就做,忙的话就不做。○ 5要做也可以的整理.整顿(说做也可以吧,而只是形式上假装在做。○ 6评价的人不同, 评价也各种各样(不是数值上的表现, 而是感想或者感觉上的评价。3.为什么整理.整顿没有顺利进行呢 ? 工作场所的整理.整顿没有顺利进行的话,有以下几个原因: ○ 1工作场所管理者(第一线监督者的不关心,没责任感。(担任工作场所的责任者不 知道整理.整顿的真正意义,被本工作追从着认为整理.整顿等怎样都行。

○ 2不把整理.整顿当作是工作(很多人不认为整理.整顿是工作,认为在工作时间以外 随便做一下就可以了。

○ 3由于结果不明显,所以失去努力的目标。4整理.整顿评价的新方法:提倡“定位管理”

(1.整理.整顿就是工作(整理.整顿是工作重要的一部分,无论是在工作时间内 做还是在工作时间外做,都要发津贴。

(2 在工作场所的东西全部要规定放置的位置,并判定是按规定位置放,还是随便放(在这里不应该有的东西就判定为“随便放”。

(3计算“固定放置率”以%表示。定位内的物品数 150 定位率 = 在现场的物品数(例 : 200 =75%(4实际事务上的定位管理的手法 定位管理在实际事务上的实施顺序如下 : [顺序○ 1]作为成工作现场的定位区划图(图 86-1。

作成把工作现场分成几个区划的地图。工作现场面积以 60~70m2 为单位 , 区划数以 10~30个为目标。

图 86-2 区划明细表 NO.1

在各区内放置的物品要登记在明细表中。

〔顺序○ 3〕定位放置管理用检查表(图 86-3作成,用“ O ” “×”来评价。

评价方法是:物品在区划内划内的话,附 O 符号,或者未登记的物品在区划内的话, 就打×符号。物品的位置要是在区划内就不管。

〔顺序○ 4〕检查表的记入一结束就以 O 符号数来计算定位率。

{顺序○ 5}每周进行1次检查,计算定位率,用图表来表示看整理、整顿的好坏倾向。在工作场所全体人员易看到的地方揭示图表。

图 86-3定位管理用检查表

第二篇：5S现场管理和现场改善试题(答案)

5S现场管理和现场改善试题

部门姓名分数

一、填空题（30分，每题3分）

1、5S是提高企业竞争力改善企业体质的一种特别有效的手段，通过改善人员、设备、材料之间的关系，消除制造业普遍存在的七大浪费，达到提高效益的目的。

2、整理按标准区分必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。

3、整顿是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。

4、清扫是清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再次发生，保持工作场所的干净亮丽。

5、清洁是将3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持，意即“标准化”。

6、素养是人人按照规定和制度办事，养成好习惯。

7、整理的核心是让不用的不再出现。

8、整顿的实施要领有分析目前的情况，划定放置场所，规定放置方法，订立保管规则，大量使用“目视管理”（标识明确）。

9、5S的改善活动不是简单的清扫卫生，而是，通过在整理、整顿及清扫、清洁的活动中，使通常不易发现的各种浪费彻地暴露出来，并消除掉。因而，5S是一种相当有效的改善活动，能够使有限的资源达到最有效的利用。

10、整理阶段可用到的工具有初始检查清单法、需求说明表法、红色标签作战法、要因结果分析法、看板管理法、目视管理法等。

二、多项选择题30分，每题3分）

1、以下选项那些可作为整顿阶段的绩效目标（AC）

A）减少物品文件的查找时间B)减少不必要的库存

C）生产准备时间减少D）除不必要的物品

2、整理是通过改善将不必要的东西清除掉，整理的方法有（ABC）

A)区分有用和没有用的东西B)把没有用的东西清除掉

C)采取措施使没有用的东西不在出现D)决定不需要物品的处理方法

3、通过红色标签到现场开展活动，找出31日内不需要的、不使用的物品，此活动也叫红色标签战术。因此要进行此活动前，首先得明确贴红色标签的范围（ABCD）

A)无法明确31日内是否使用的物品B)第32天使用的物品

C)预定三个月后使用的物品D)长期不使用的场所

4、修养就是使员工通过整理、整顿、清扫和清洁等做法，使员工形成以下意识（ACD）

A)规定下来的事情按规定来做B）减少物品的查找时间

C)自觉进行改善D)将改善的结果进行标准化

5、以下哪些不是整理的实施要领（AC）

A)定期检查卫生工作B)制定“要”和“不要”的判别基准

C)将改善的结果标准化D)决定不需要物品的处理方法

6、需要物品和不需要物品的定义是（AC）

A)1个月内使用的物品B)3个月内使用的物品

C）31天内使用的物品D）1年内可能用到的物品

7、哪些是整顿中的三定原则（ABC）

A）定点B)定容C)定量D)定时8、5S原因的直接质量损失比率代表公司的水平，你认为排序不合理是（ABC）

A)濒临倒闭的公司＞能够盈利的公司＞卓越的公司＞苦苦挣扎的公司

B)能够盈利的公司＞濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞卓越的公司

C)卓越的公司＞濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞濒临倒闭的公司

D)濒临倒闭的公司＞苦苦挣扎的公司＞能够盈利的公司＞卓越的公司9、5S是提高公司生产效率的重要手段，它能够在如下方面提高生产效率（BC）

A)生产批量B)生产准备时间

C)单件时间D)工时费

10）下列哪几项属于5S（ABC）

A)整理B)清扫C)素养D)安全

三、问答题（40分）

1、请简述清扫的实施要领（10分）

答：

1、建立清扫的责任区（室内、室外和公用设备）

2、执行例行清扫，清理脏污；

3、调查污染源，予以杜绝和隔离

4、建立基准，保持制度化；

5、寻找污染源，实施改善。

2、整顿三要素有哪些，并对每条要素做出相应的解释。(10分)答：场所、方法和标识。

场所 ：

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要 定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

方法 ：

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下工夫

标识 ：

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一

4.在表示方法上多下工夫

3、结合自己部门指出有哪些需要改善的地方，改善的措施如何？(20分)

第三篇：5S现场管理

5S 现场管理

1、什么是现场管理

公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

2、什么是5S现场管理

每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

3、什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

★

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物

品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]

4推行步骤 编辑

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施 7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5实施方法 编辑

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

6实施难点 编辑

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

7实施意义 编辑

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]

8改善建议 编辑

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]

9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]

10十大要诀 编辑

要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。

要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。

要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]

115S现场管理：整理70项 编辑

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置

8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置

9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住

11、不同类型、用途的物品应分开管理

12、私人物品不应在工区出现

13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

18、测量工具的放置处不要有其他物品放置

19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置

21、作业岗位不能放置不必要的工具

22、治具架上不能放置治具以外的杂物

23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿

24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置

25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置

27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置

28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明

29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置

31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

36、各种柜、架的放置处要有明确标识

37、半成品的放置处应明确标识

38、成品、零部件不能在地面直接放置

39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净

41、积极认真按时做早、晚令

42、按规定和要求扎头发 修养

43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

46、不良品放置区应有明确规定

47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分

48、不良品放置场地应设置在明显的地方

49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备

51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名

52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置

53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

54、作业工具放置处应有余量

55、治具、工具架上应有编码

56、在架子前应能清楚辩明上面的编码

57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分

58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近

59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开

61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法

63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置

66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁

70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]

12实施5S现场管理的效益 编辑

1.创造一个明朗舒爽的工作环境

公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。

2.人造环境，环境育人

5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。

推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。

3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。

(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。

(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。

(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。

(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。

全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。

其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。

其三，金融危机之后，公司的竞争会更多地体现在自身的管理水平上，通过5S现场管理改善来提高我们在市场竞争中的能力，为今后的发展打下坚实的基础。[11] 参考资料：

第四篇：5S现场管理

生产管理绩效的内容

生产部门的职能就是根据企业的经营目标和经营计划，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等市场需求出发，采取有效的方法和措施，对企业的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，生产出满足市场需求的产品。相应地，生产管理绩效主要分为以下六大主要方面： 1）效率

效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。2）品质

品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个企业生存的根本。对于生产主管来说，品质管理和控制的效果是评价其生产管理绩效的重要指标之一。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，企业集合全体的智慧经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而达到优良品质、短交货期、低成本、优质服务来满足客户的要求。3）成本

成本是产品生产活动中所发生的各种费用。企业效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的企业的净利润则相对降低。因此，生产主管在进行绩效管理时，必须将成本绩效管理作为其工作的主要内容之一。4）交货期

交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，交货期的准时是非常重要的。准时是在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个企业即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜。但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买你的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。5）安全

安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个企业来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会对员工个人、企业带来很大的损失，甚至对国家也产生很大的损失。6）员工士气

员工士气主要表现在三个方面：离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是企业活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展做出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

因此，要想考订生产管理绩效，就应该从以上六个方面进行全面地考核。

生产管理绩效的提高

对于很多企业来说，生产管理绩效是较弱的一个环节，特别是国内的民营企业，重视研发和销售，但不重视生产，生产管理绩效更是急需尽快提高的一个环节。为了提高生产管理绩效，必须从多个方面一起入手，才能尽快提高生产管理绩效。

如何提高生产管理绩效？每个人有自己不同的理论和方案，但是，不管是何种理论和方案，都以提高生产管理绩效为目的。我个人认为：提高生产管理绩效的具体措施主要从“法”、“理”、“情”三个方面入手，通过“法”、“理”、“情”的建设，实现以情感人、以理服人、以法治人，并实现以下目标：建立一套完备的管理制度，使生产部的管理逐步从人治走向法治，从法治走向法治与文治并存；改变员工的思想观念，使员工从内心认可、理解企业的文化和发展战略；丰富员工的知识、提高员工的技能、改变员工的态度、提高员工的执行力；使个人的发展目标和生产部、企业的发展目标相结合、相统一；提高员工的职业道德及自主管理的能力；提高员工的积极性，给员工提供一个能超水平发挥自己能力的舞台，使员工能超水平发挥自己的能力，为生产部和公司的发展做出最大的贡献；最终使生产部的生产管理绩效在最短的时间内取得最大的提高。

首先，“法”，是指企业内部的规章制度，主要包括激励机制、监督机制、创新机制、用人机制等。通过法的建设，建立一套完备的管理制度，使企业的管理逐步从人治走向法治。对中国企业来说，法治建设显得更为重要，因为受几千年的中国文化的熏陶，中国人不重视法治，而重视人治，因此，要管理中国的企业，首先要进行基本的法治建设，不断建立和完善一系列的规章制度和行为规范，来规范、约束、统一人的思想、观念及行为。尽可能让更多的东西制度化、标准化，让所有员工知道应该做什么？如何做？哪些是不允许做的？“法”的建设最重要的是执行，就是要严格做到有令必行，有禁必止，有法必依，违法必究，执法从严，行之贵力。国内很多企业也建立了很多制度，但在执行时却发生了很多变化，实际执行的效果很差，如执行的力度不够，执行不严格，没有做到公平、公正等。

第二，“理”的建设主要是指对员工的培训、教育。培训的真正价值在于企业员工、各级领导及至整个企业、整个团队都得到了提升和发展，同时也在培训中使团队的成员之间加深了解、增进沟通。通过培训、教育，不断丰富员工的知识，不断提高员工的技能、素质和职业道德，让员工明事理、辨是非，提高员工的上进心、积极性，使员工拥有远大的理想、正确的价值观，同时，教育员工有一个好的工作态度，提高员工自主管理的能力。在现代社会中，越来越多的企业重视培训，企业必须通过培训来改变人的行为以适应企业的快速发展和市场竞争的需要。改变人的行为的能力将成为企业成功的关键因素。

第三，“情”的建设主要是指企业文化的建设，通过企业文化的建设使企业的管理从法治逐步走向法治与文治并存。企业文化又称为公司文化，它最普遍的定义是以企业管理哲学和企业精神为核心，凝聚企业员工归属感、积极性和创造性的人本管理理论。企业塑造企业文化，就是要总结提炼出自己的核心价值理念，明确自己企业的灵魂所在，最终用来指导企业做什么、怎么做，指导员工怎么做、怎么想，让这个灵魂发出“无声”的命令，发出心灵的呼唤，发挥无形的导向作用。通过加强企业文化的建设，培养员工对企业的深厚感情，培养员工对企业的认同感和忠诚度，提高员工的凝聚力、战斗力、创造力，使公司员工能够真正做到团结、合作，从而使生产部管理绩效在最短的时间内取得最大的提高。企业文化不仅影响人们之间相互交往的方式，还在人们日常的具体工作中影响着他们的思维方式和行为方式，影响员工生活的各个方面，也影响企业的运转。在企业文化的实施过程中，必须尽量使它能够看到效果，用自己的行动来证明文化的正确性及价值，只靠说是不行的。你可以用言辞创造利润挂帅文化，但是你要用你的行为使其行之有效。同时，一旦做出了决定，就要全力以赴地实施它。

第五篇：5S现场管理

5S现场管理提高效能

当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。何谓“5S”：

1．整理（seiri）、2．整顿（seiton）、3．清扫（seiso）、4．清洁（seikesn）、5．素养（sitswke）。

“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“5S”效能

开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高 企业形象、增强企业竞争力。

开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3．等待的浪费，如停工待料；

4．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

7．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

8．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

9．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。“5S”用法

现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：

要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。

第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。

清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。“5S”推进

首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”管理。其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。

其三，制定“5S”管理应达到的目标： 1．事故零缺陷，零投诉； 2．高产品质量，降低不良品率；

３．持续开展“5S”管理活动，达到ISO9001认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。

第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。

开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。