2009年运行车间各专业总结及2010年工作规划5篇

第一篇：2009年运行车间各专业总结及2010年工作规划

2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

2009年运行车间工作总结及2010年工作规划

2009年是板材公司落实首钢总公司实施第二步发展战略的关键之年，也是板材公司由经营型转为生产型关键之年。继2008年第四季度全球经济的影响，2009年国际金融危机仍在快速扩散和蔓延，2009年也成为板材公司自建厂以来最困难的一年，运行车间和板材公司一起经历着钢材市场产能过剩给企业的经营发展面临严峻的考验。按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，为全面总结2009年公司各项工作完成情况，更好地完成2010年各项工作的安排，运行车间电气、动力、安全等专业对全年工作汇报如下：

运行车间作为生产主线的风、水、电、气设备运行保障单位，在日常工作中，车间各专业及其班组人员对供配电设备、水系统、锅炉设备、空压机设备、各种电机以及天车设备都进行了细致入微的运行维护，充分利用每次检修时间，进行设备的吹扫、润滑，特别是各个设备都明确了专责班组，并细分到每名职工，使每台设备都有人精心维护，在此基础上，相关班组加强协调配合，相互补漏，使设备的运行状况有了很大的改观，并由于相关班组人员的精心巡检，发现了设备隐患，从而避免了重大责任事故的发生。运行车间职工一年的辛勤工作确保了全年板材公司生产线的稳定。

一、电气设备技术改造

在2009年中为了进一步保证设备的稳定运行，运行车间电气专业充分利用车间人员勤学肯钻的优势，立足于本单位的技术力量着手开展了以保生产稳定为目的的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全面提高设备运行质量。电气设备技术改造方面主要包括：

2月份：九辊矫直机润滑油泵地坑安装自动水位控制装臵

九辊矫直机润滑油泵电机位于矫直机油箱地坑内，同时由于矫直辊需要水冷却，经常出现冷却水外溢进入油箱地坑内，如果操作工巡检不及时或漏水严重将会造成油泵电机进水烧损，车间技术人员根据现场实际情况，自行设计安装了一套自动排水系统，通过安装液位控制装臵控制水泵及时抽水，杜绝了由于油箱地坑进水造成电机烧损事故的发生。

3月份：净环8D、9D、10D供水泵PID改造

我公司加热炉冷却水由联合泵站净环8D、9D、10D进行供水，由于供水系统为工频控制，不能进行自动调节，压力低时造成事故塔水位下降，压力高时对电能造成浪费，也不利于水系统的循环。改造后将供水系统改造为变频器+PID无级调速自动上水系统，保证管道水压力与事故水塔压力一致，由变频器根据管道压力自动调整供水频率，保证了管网压力的稳定，避免了供水压力不足或长时间大量上水，最终实现了节能目的，同时控制系统自动化水平得到提升。

4月份：3#炉液压对中推钢机变频自动控制改造

我公司3#炉液压对中控制系统为工频控制，在油泵不打压状态下通过溢流阀工频运行，因此造成不 2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

必要的电能浪费，运行车间积极响应公司节能降耗精神，利用修复的变频器对该系统进行变频改造，同时将手动控制改为压力自动控制，不但大大降低了电能损耗，也减少了设备的磨损及更换周期，节约了备件费用。同时运行车间根据所管辖设备举一反三，针对生产线其他需要改进的设备如分段剪等不需要长时间供油设备逐一进行了改造，每月约节电18504 kW.h。

5月份：工作辊道电机温度信号监控报警

我公司轧机输入输出工作辊道位于轧机前后，受钢板温度影响较大，为防止电机因为温度过高绝缘损坏造成电机烧损，运行车间技术人员在电机机身安装测温元件，安装一台PLC进行数据采集，通过PROFIBUS-DP网线连接到主电室的监控电脑上，以HMI人机界面的形式实现实时监控，超过电机设定温度时启动报警。自该系统安装之后，已经及时避免了一次因电机轴承异常引发的故障，有力的保证了生产。

6月份：圆盘剪磁对中控制系统改造

我公司圆盘剪磁对中为直流接触器控制，由于直流接触器灭弧功能不是很理想，因此经常造成接触器触点烧损，严重影响了生产的正常进行。车间组织相关人员对该设备进行改造，最终选用无触点可控硅进行替代，同时安装相应的保护装臵，改造完成后运行稳定。

7月份：完善加热炉供油电气保护系统

板材公司加热炉供油泵电气控制系统采用西门子变频器控制，通过闭环控制变频实现供油的均衡稳定，油压反馈信号分别取自三台加热炉，通过操作台上的转换开关实现每台炉的单独供油控制，如果操作工疏忽未将转换开关打到相应加热炉位臵将造成油压过高，导致加热炉冒烟，为防止该事故的发生，车间技术人员在供油管路出口安装压力表设定上限压力，若超过上限压力则会将变频器停止，同时为防止上限压力波动频繁跳闸，技术人员有安装了一延时装臵。改造后系统稳定。

8月份：主轧机风机变频器控制系统改造

我公司主轧机电机冷却风机位于主电室地下室内，原始设计要求启动风机时，风机现场必须有人进行监护，保证风机的正常启动运行。该主轧机风机启动由变频器控制，如遇变频器本身冷却风机损坏，导致变频器温度过高跳闸，则主轧机电机温度过高影响电机的正常运行，同时由于值班室离风机启动现场较远，风机跳闸后不能及时启动冷却系统，因此运行车间技术人员将原控制系统改为两地控制，改造完成后曾经出现三次变频器温度过高跳闸事故，由于能够及时启动冷却系统，保证了主轧机电机的正常稳定运行，给生产的顺利进行提供了保障。

9月份：翻板机安装标线仪及监控系统

我公司为了检查钢板下表面，在三号冷床安装了翻板机，由于操作工离翻板机视线较远，不能够准确掌握钢板在翻板机上的正确位臵，如果钢板未在正确翻板位臵则会在翻板时对翻板臂根部造成严重的冲击，影响翻板机的正常使用。为了给操作工提供一个明显的指示标志，我车间在翻板机托臂处安装一台激光标线仪和一台监视器，同时在操作台上安装一台电脑进行显示。改造完成后给操作工带来了很大 2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

方便，同时大大降低了钢板对翻板机托臂的撞击。

10月份：一次除鳞阀安装同步报警传感器

我公司高压水除鳞系统设计要求同时对钢板上下表面进行除鳞，但在实际中阀杆或阀芯有时会发生卡劲或损坏，上下除鳞阀动作不一致，造成钢坯单面除鳞不静，在轧制过程中造成氧化铁皮压入，进而影响钢板质量。运行车间技术人员在发现设备存在的隐患后积极组织分析，决定在上下除鳞阀杆处安装电感式接近开关限位，并将信号引至值班室PLC装臵报警，便于值班人员及时发现除鳞阀存在的隐患，改造完成后运行良好，为高压除鳞的稳定运行提供了保障。

11月份：加热炉风机安装温度自动报警装臵。我公司加热炉风机为变频控制系统，变频器一旦发生跳闸故障将会引起加热炉冒烟影响环保，因此车间将如何保证变频器的正常运行作为一项重点，去年为解决电网波动引起变频器故障，车间技术人员通过激活掉电再启动功能很好地解决该故障。2009年由于变频器运行将近5年，变频器自身冷却风机开始出现故障，变频器多次出现由于超温而故障跳闸，车间技术人员通过查找相关资料，将变频器本身测温参数与设定温度参数相比较，提前显示温度过高报警，提醒值班人员及时发现故障提前处理，改造完成后有效地保障了变频器的正常运行，杜绝了由于温度过高引起变频器跳闸而出现加热炉冒烟的严重环保问题。

二、动力系统包括运行车间高压除鳞、联合泵站、锅炉房、空压站等班组，负责全厂水系统、锅炉蒸汽以及压缩空气的供给工作。

动力专业在2009年工作中为生产的稳定、设备的安全作出了自己的贡献，重点工作总结如下：

1、全厂积水池水处理系统集中改造。自从2008年水处理设备改造后，每月循环水用量由20000吨以上降低到每月不到4000吨，效果非常明显。公司西部工业用水实现了零外排目标，同时运行车间自行组织进行了包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水40000吨以上，自5月份项目完成后每月循环水消耗均在2000立左右，吨钢水耗由原来的0.35下降到0.20以下，为2009年节能降耗做出了很大贡献。

2、空压站空压机有效利用。自1992年建厂至今，我公司压缩空气供应皆由100立空压机供应，有时还需要双台供应压缩空气，在2009年公司开展节能降耗活动中，运行车间积极组织车间技术人员研究，通过对生产线在用设备查找跑冒滴漏，对全厂多处漏气管路进行处理，目前已经由100立空压机供气改为由单台20立空压机供应压缩空气，以前单台100立空压机每小时用电311 kW.h，单台20立空压机每小时用电130kW.h，在对生产线设备查找跑冒滴漏完成后，每小时节电150 kW.h，每月节电108000 kW.h。

3、高压除鳞罐液位计更换及改进。我公司高压除鳞液位显示控制指示装臵运行将近7年，部分显示控制灯出现损坏，时常出现液位控制不可靠，严重时出现最低液面阀闸死影响生产的顺利进行，运行车间技术人员根据实际情况自行设计干簧管控制系统，将液位显示与控制相分离，单独安装干簧管进行控制，保证了控制系统的正常运行。改造完成后高压除鳞系统运行良好，保证了生产的稳定，大大降低了 2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

由于高压除鳞事故造成的停机工时。

三、安全文明生产专业

运行车间负责全厂风、水、电、汽、液等动力的供给和相关设备设施的使用、维护、检修工作。全厂九大B级危险源点，运行车间占得其五，同时承担着最具有高空作业代表性的全厂桥吊设备的维护、检修工作。运行车间从领导、安全员、到班组岗位职工，深刻认识到安全生产工作的重要性，车间领导始终把安全工作放在首要位臵来抓，广大职工时刻意识到安全生产工作的危机感和责任感。运行车间与公司安保部取得沟通，在2009年共进行危害因素辨识97项，组织电工岗位人员进行安全知识竞赛活动，提高特种作业人员安全防范意识。通过一系列制度措施的落实，2009年运行车间无重大人身伤亡事故，无重大火灾、触电及机械事故，实现了全年安全生产事故零目标。

2009年的生产经营活动即将划上一个圆满的句号，在这一年里安全生产工作顺稳有效进行，全年无重特大事故发生。在公司开展的安全生产大检查及百日安全无事故活动中车间人员顽强拼搏，扎实工作，强化安全生产责任的落实，均受到了上级领导同志的肯定和表扬，作为公司的生产基层，我们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。此外我们还加大了对新入厂的同志的车间级和班组级安全教育工作。同时今年班组人员变化较大，对新来的同志我们都按要求对其进行了严格的车间级和班组级安全教育。

扎扎实实做好日常安全管理工作，狠抓检修过程中的安全规范管理，以及安全规程的执行情况，检修中的现场复杂，人员密集，安全工作是一个难点，但是由于全线对安全制度的落实抓的严格，执行制度一丝不苟，形成了很好的安全氛围，并且根据检修工作中的实际情况制定出严格的行之有效的安全措施。在设备安全隐患方面，5月份组织车间人员对潜水泵控制系统进行改造，运行车间对生产设备联查发现生产线多处潜水泵为三相潜水泵直接接在电源空开下口，未安装热保护和漏电保护极易造成水泵抽空，电机过流烧毁电机，如果电机绝缘损坏漏电会造成人员触电的危险，在车间领导及专业的组织安排下对潜水泵安装控制配电箱，内部配臵热保护、漏电保护及控制接触器，改造后大大提高了潜水泵的稳定性和寿命，消除了设备不安全隐患。同时，在2009年工作中积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，他教会我们如何通过一系列的活动，将以上 4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质，从而使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5S管理的实施起到积极的促进作用，最终将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中。

四、2009年消耗指标及2010年指标预测 2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

1、电耗指标

吨钢电耗是板材公司重要工序能耗指标之一，电耗也是公司生产经营活动中的一项重要资源消耗，作为该指标的重要承担单位，运行车间一直把节能降耗工作当作一项长期而艰巨的任务来抓。特别是在增收节支之时，积极响应首钢总公司和首秦公司提出的增收节支号召，制定了一系列措施：

1）、协调生产设备专业检查治理压缩空气跑冒滴漏，治理后停用550kw、100 m3同步空压机，启用135kw、20 m3小空压机，月节电预测在10.8万kw.h左右。

2）、协同生产部制定厂房内照明设备使用管理规定，设备检修及设备停运管理规定。加热炉停炉、倒炉、供水、供风系统设备停运管理规定等措施。但吨钢电耗与产品产量、规格品种直接相关，按吨钢折算完成指标难度很大。

同时由于受到钢材市场形势下滑的影响，我厂产量也受到影响，因此电耗指标也有较大幅度的增加。2009年我厂电耗全年预计50.7千瓦时/吨，没有完成电耗指标48千瓦时/吨，主要与产品规格和产量有直接关系。考虑2010年影响电耗指标的主要因素包括：

⑴、因受市场环境影响轧制规格会比2009年更繁杂，薄板更多直接影响吨钢电耗。⑵、2009年没有进行设备中修2010年进行设备检修时间会更长。⑶、电气设备和机械设备老化同样会造成电耗增长。

根据2010年我厂计划产量8万吨的目标以及上述因素，综合钢铁市场情况以及往年电耗完成情况，预计2010年吨钢电耗指标在50 Kwh/t，目标50.5Kwh/t是与实际比较相符的。

2、煤耗指标

根据环境管理体系环境因素辨识的结果，煤资源的消耗为重大环境因素，应在确保生产的前提下节约煤资源，降低资源消耗。

1）、从源头上严格控制燃煤质量，严格执行技质部下发的动力煤入厂检验流程及相关管理办法。重点控制煤质含水量超标及亏重问题，自2月24日进煤528吨，含水15.15%，折扣水份47吨。第二次3月16日进煤538.8吨，含水22.9%，折扣水分73.7吨。

2）、水暖系统昼夜两种温度采暖方式，考虑办公室系统多为白班，采取白班提温，夜间降温供暖方式，使白天蒸汽流量由400m3/h，调整至夜间250 m3/h，预测每天节煤2吨左右。

3）、加强供暖系统设备巡检，严格控制跑冒滴漏，班组每天2次，专业每天巡检一次，检查设备跑冒滴漏现象，减少热量损失。

4）、使用3#加热炉汽雾冷却装臵，降低燃煤消耗，每天在10吨左右。

2008年煤耗指标为13.18kg/吨钢，至11月底2009年吨钢指标完成11.7 kg/吨钢，参照2008年12月用煤量，2009全年指标完成在12 kg/吨钢。考虑2010年影响煤耗指标的主要因素：

⑴、煤质检验超标，扣单价不扣重量造成单耗超标。2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

⑵、3#加热炉2010年检修周期预计比09年多两个月多消耗600吨煤。⑶、锅炉管路保温设施逐年老化热损失量大。⑷、锅炉热效率逐年递减。⑸、轧制规格繁杂。

考虑以上因素并综合2008年、2009年指标完成情况及3#加热炉汽雾冷却系统的有效利用，预计2010年完成指标在12 kg/吨钢。

3、水耗指标

随着2008年联合泵站水处理系统改造的完成，污水处理量的增加以及净浊环水互补能力，我公司节约了大量自来水的补给，与2008年相比自来水消耗每月节约65%以上。同时运行车间自行组织进行了包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水40000吨以上，自2009年5月份项目完成后每月循环水消耗均在2000立左右，因此2009年我厂水耗全年预计0.16立方米/吨，全部完成水耗指标。由于水消耗与产量无太大直接联系，所以2010年水耗指标依据2009年计划和目标制定。

4、材料备件消耗

1）、加强设备巡检维护管理，减少设备故障发生所产生的修理费及材料备件费始终是运行车间长期坚持的原则。

2）、重点考核班组停机工时按照800元/小时奖惩，专责与当班班组共同承担。3）、不影响生产的设备故障，按故障性质修理费用由专业对班组进行考核落实。

4）、加强库房材料备件领用管理，每天由二级库房上报车间当天材料备件领用发生情况，车间组织专业分析。

5）、严格控制车间领用的材料备件质量，每次进入车间的相关材料备件，通标备件由库房通知专业把关验收，专用备件由专责班组与专业共同把关验收。

五、2010年工作规划设想

在2010年的工作中主要完成以下几个方面的重点工作任务：

1、因势利导，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平。

运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；与人力资源部一起组织对每位技术岗位工人进行了职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。

2、继续深入开展节能降耗、增收节支工作以及5S管理工作，将车间二级库房备件管理推向新台阶。

3、立足本职岗位，针对设备运行情况进行设备技术改造工作。

4、在设备维护、设备检修、设备巡检等方面总结以往的经验教训，全面细化管理工作，为生产线的 2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排

顺畅创造条件。

总之，2009年是运行车间全体员工团结奋战，为生产线的达产、稳产做出贡献的一年，也是值得我们思考如何总结经验教训，为2010年的板材公司生产线全面更新改造，提升企业竞争力如何做出更大贡献的一年，我们将在新的形势任务面前，在公司及车间领导带领下，本着拼搏进取的主旨，率领车间全体职工为板材公司的跨跃式发展献计献策，贡献我们的全部智慧和力量。

第二篇：生产车间工作规划

生产车间工作规划

0、引言

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式，生产车间工作规划。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加***，使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题

图1箱体车间物流设施布置现状

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低;

生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;

生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

输入作业资料p、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品、数量、途程安排、辅助劳务与时间。

精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其中:

1)价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动应尽可能的减少;而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2)工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。

0、引言

精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加***，使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率，工作总结《生产车间工作规划》。

1、生产车间的现状及存在的问题

图1箱体车间物流设施布置现状

箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低;

生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;

生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计

针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1模型分析

根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来，由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。

输入作业资料p、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品、数量、途程安排、辅助劳务与时间。

精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其中:

1)价值流分析

该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动，直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马上取消的行动应尽可能的减少;而对于那些不产生价值，并且可以立即取消的行动则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2)工序流程分析

该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。

3)生产线柔性分析

考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大孝生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线，这样，不仅物流路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。

4)设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生

产线，并采用快速换模技术组织实际生产。另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲床及卷床的加工时间较短，而电焊所用的加工时间较长，二者所用时间的比例大约是1:2，由于这个原因，该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现象。考虑到设备加工能力的不同，决定在图1的基础上各增加一个电焊作业区，以均衡整个生产。

其他分析

如图2所示，根据以上分析所得出的结论，可以发展出关联线图，以表现各项作业的相对空间位置。之后的工作是决定每项作业所分配的空间的大小，并为每一个设备制作样板，并将这些样板放入关联线图中，从而获得空间关联线图。在根据修正的考虑及实务上的限制，就可以发展出许多布局方案，并进行评估与推荐较佳的方案。最后，需要定期对现有的方案进行改善，已达到趋近于最佳的车间布置方案的目的。

图2设施规划改进程序模型

2.2改善布置结果分析

图1所示的车间中，几乎每一台加工设备都要有专人来负责管理，这样，无形中产生了人员的Muda，因为操作人员在整个加工的过程中，大多只是在装卸工件时直接参与其中，而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题。如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析确定的，由于其均衡了整条生产线，因此，仅需要7人就可以完成上述工作。

根据调查，该箱体车间采取两班工作制，且每班每天工作8小时，车间平均每天的生产能力为10个箱体，由此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为：

节拍=(分钟/件)

由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置，使整个车间的生产效率提高了30%，产品的质量问题也比往常有了较明显的下降。

3、生产管理改善

除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外，还对其的生产管理进行改善，只有二者能够有机的结合，相辅相成，改善设计后的车间才会达到预想的效果，其生产管理改善如下：

建立持续改善的管理体系

以车间设施规划改善为契机，建立企业领导主持，车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系，充分发挥员工参与的积极性和热情。促使企业在保持现有改善成果的基础上，进一步完善和改进其生产组织和现场管理。

5s管理

5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养，既要通过全体员工的共同努力，从自己身边做起，把无用的杂物清理干净，把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放，并长期加以保持。根据这个思想，在图3中去掉了图1中标有a的无用设备，使整个生产现场井井有条。

人员管理

按照精益思想的要求，每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训，使之对所采用的管理模式有一个深入的了解，同时，他们还需要经过各个工种的培训，并在实际工作中经常轮换工作，只有这样，才能适应U形生产线的要求。

4、结论

本文结合一个具体的实例，引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。通过进行价值流分析，减少或消除了一些不产生价值的部分;通过工序流程的分析，对原有的工序进行合理改善;通过进行生产线柔性的分析，节约了大量的生产空间，使工厂内部的物流路线大大缩短;通过设备种类及加工柔性分析，平衡了加工生产线。

改善后的箱体车间基本上实现了“一个流”的思想，均衡了整条生产线，节约了大量的人力、物力和生产空间，提高了生产效率，产品的质量问题也比以前有了明显的下降。

第三篇：车间各管理制度

为了搞好生产车间的安全管理工作，预防和控制车间安全事故的发生，制定本制度，请各车间务必遵照执行：

1、.现场生产员工应该严格按照生产操作

2、在开机工作前，要对各种生产设备进行检查，确认无异常后方可开机，并严格遵循开机顺序，待确认机器运转无异常情况后方可全面以正式生产操作。、在各班当班期间，设备运行如有异声、运行不畅等异常情况时，应立即上报并停机检查或请专业维护人员进行修理，以防造成设备重大损坏事故或产品质量事故，不得推脱责任，延误生产。、对电器线路不得擅自移动，不得私自搭接，发现有电路电线裸露、损坏要及时上报，由专职电工修理。规格进行操作。

5、车间禁止酒后上岗，生病员工不得安排上岗，坚决避免安全事故的发生。6、上班前，必须穿戴劳动保护用品，不戴安全帽，不得上岗。

7、地坑物料要定期清理，对重型机械设备要按期进行保养、清理，以确保正常运行，加强安全防范。

8、车间所有除尘设备，要及时清放收尘粉，并打开脉冲阀，确保除尘器各管道畅通无粉尘外漏。

9、定期检查各设备的润滑三角带，易磨块要及时加注、更换，确保设备安全运行。

10、生产区域内严禁烟火，严禁斗殴、闹事。

11、使用天车起吊物料时，禁止有人置于吊钩下方，禁止斜拉吊，严格执行起吊作业规定。

12、经常组织员工进行《安全生产知识》培训及消防器具使用实践演练培训。

13、对入职的新员工，上岗前必须进行岗前培训及三级安全生产知识培训，合格者方可上岗。

生产车间规章制度

第一章 总 则

第一条 为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制定本制度。

第二条 本规定适用于生产车间全体员工。

第二章 员工管理 一． 员工管理

（1）上班制度：按规定时间上下班，不迟到，不早退，不旷工。根据规定：迟到半小时罚款10元。迟到一小时罚款20元。迟到两小时以上，扣除半天工资。无故旷工一天者，扣除三天工资。无故旷工三天者，视为自动辞职，公司将予以除名，当月工时无效。（2）请假制度：如特殊事情必须请假，应在提前一天以书面形式请假，经主管与总经理签字同意后，方属请假生效。不可代请假或事后请假。如生病等原因无法亲自请假，则必须打电话给公司部门负责人口头请假，经领导批准同意后，请假生效。但是回公司后必须将请假条补上，以便结算记录。每月请假不得超过三次（特殊情况除外）。

（3）清洁卫生制度：a.员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放。b.车间管理划分清洁区域，每天下班后对自己负责的区域打扫和清理卫生。每周进行大扫除。（包括公司内的门、窗、厕所、生产线、设备保养、饮水机等等必须清洁）c.卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域，工具不得乱丢、倒置、甚至损坏。

第二章 生产管理

（1）生产纪律：a.工作时间工作人员不得擅离岗位或相互串岗。如经发现罚款50元每次。当班负责人受连带责任同罚50元。b.禁止在车间内吸烟、嬉戏打闹、吵架打架（吸烟到公司指定地点，吸烟时间为15分钟，每人每班可下来抽一次烟）c.公司生产有时为24小时连班生产，夜班人员严禁在上班时间睡觉、喝酒、脱岗。一经发现，将对当事人严重罚款200元，并写检讨保证书。当班负责人将受连带责任罚款100元。如累计发现三次，视为自动辞职。当月工时无效。d.任何人不得携带违禁品、危险品或与生产无关的物品进入车间，禁止带小孩或场外认识在生产车间玩耍或乱动设备，由此而造成的事故自行承担。e.严禁酒后上岗，一经发现公司将予以除名。

（2）操作规程：a.工作人员要严格按照机器操作规程进行生产，如遇到问题

导致无法操作，应立即上报部门领导进行处理。严禁擅自调整机器，如出现擅自调整机器而导致机器损坏，由当事人承担全部责任。b.生产流程确认后任何人不得随意更改，如在作业中发现错误，应立即上报领导。c物料管理：员工领取物料必须通过车间领导确认，不得私自拿取物料，车间完工后将多余物料退回，不得放置在工作区域内。（3）安全生产：a.生产工作时必须佩带安全防护用具（如手套等）如处理链

条齿轮等设备将手套摘下以免连带伤手。其他情况一律佩戴。如不按要求佩戴防护用具对当事人造成伤害，属于违规操作由当事人自行承担责任。b.熟悉车间防火知识包括防火方针，车间易燃易爆品的情况。防火的要害部位以及防火的特殊需要，消防用品放置地点，灭火器的性能，使用方法。（公司将不定时对员工进行安全防护培训，加强员工防火防灾安全意识）第三章 工作程序：

1、严格按照生产部下发的生产指令任务安排生产制造事宜。a.各项制造过程中所需要原材料、人员、工装设备等，均需妥善安排，以避免停工待料。b.严格按照工艺流程、操作规程的规定进行。C.生产过程中各个工序、存量、进度、物料人力等均应于适当控制d.操作人员上岗前应进行培训，使其熟悉工装设备及工具的正确使用方法和防范意外的方法。

2、工作现场之整理整顿：a.设备定置：根据生产流程要求合理安排设备位置。b.工件定置：根据生产流程确定零部件存放区域，状态标示和流程图c.工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。

第四章 下班以及交接班制度

1、下班时应清理自己的工作台面，做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生以及所属管辖内卫生区，并将所有的门窗电源关闭，否则发生意外事故将追究本人和车间主管的责任。

2、如有24小时倒班情况，则交接班时上一班工作人员应及时将当班过程中存在问题或注意事项反馈给下一班人员，并作好记录（交接班记录表）即：a本班生产情况b.工艺指标的执行情况和存在问题c.事故原因和处理情况及处理结果d.设备运转和维护保养情况e.室内外及设备卫生f跑、冒、滴、漏及机械用油情况g.安全生产情况

3、接班人员必须提前十分钟至岗位，认真听取值班长对生产情况的介绍和本班生产工作的布置。做到五不接： 1.交班项目交代不清楚不接 2.存在不安全因素不接 3.事故原因不处理不接

4、设备运转异常不接5.工具不全现场不清不接

第五章 附则

本制度由办公室协同生产部制定、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行。

第四篇：炼钢厂运行车间

炼钢厂运行车间

降低新水消耗的措施与实践

主要内容：炼钢厂运行车间非常重视节水工作，在转炉余热锅炉用水及转炉连铸机冷却水系统循环水的重复利用和回收利用方面进行研究，持续改进，落实杜绝跑冒滴漏管理措施，取得了较好的效果。

一、前言

为进一步适应发展循环经济，降低能源消耗，提升核心竞争力的要求，运行车间在炼钢厂负能领导小组的正确领导下，结合车间实际情况，系统思考，在车间工作的各个方面深入研究和实施节水措施，取得了突出的绩效。

二、主要措施：

2.1多管齐下，降低工业软水消耗

一是坚持余热锅炉系统汽包的中低水位操作。

我们在炼钢生产中发现，从汽包的安全阀和放散阀管道放散出来的水蒸气带有大量的液态水，经分析是由于汽包水位保持较高的缘故。为避免汽包放散蒸汽带出液态水，减少软水消耗，汽化岗位严格将汽包的工作水位控制在200mm--400mm之间的中低水位，同时为避免汽包缺水而造成事故，坚持在炼钢2-3分钟时往汽包内加水，这样既能减少因汽包蒸汽压力高，避免放散时带出液态水，而造成软水消耗量大，同时还可以避免汽包压力升得过快，有利于保持相对平稳的工作压力。采取以上措施后，每炼一炉钢可节约软水2方，每年可降低软水消耗3.6万方，折合人民币28.8万元。

二是蓄热器冷凝水回收利用，汽包中的蒸汽进入到蓄热器，在蓄热器内遇到水后部分水蒸汽冷凝成水，这些冷凝水的水质很好，为充分利用这部分冷凝水，定时将部分蓄热器冷凝水收集到软水箱，然后再打到除氧器除氧，供余热锅炉系统再重复利用，降低了软水消耗，年可降低水耗3万元。

三是强制循环泵冷却水循环再利用。强制循环泵的工作温度很高，必须用软水冷却。原来，强制循环泵的冷却水回水进入转炉中压水回水系统，造成了软水的浪费；为避免软水的浪费，车间在除氧间加设两台管道泵,从除氧间到强制循环泵铺设管道200多米,把软水箱的软水运送至强制循环泵进行冷却,回水回到加工水箱,经冷却后又回到软水箱内, 形成了闭路循环，杜绝了软水跑漏现象,大大降低了软水消耗。仅此一项,每天节约软水60余方，年可降低软水消耗13万元。

2.2串级使用，提高循环水重复利用率

对于转炉冷却水系统和连铸机冷却水系统，根据各自具体的生产工艺流程，根据各个系统冷却水的水温和水质的要求不同，车间综合分析，使得各个系统冷却循环水得到串级重复使用:转炉泵房工业新水首先补充到高压水（氧枪冷却水），其部分回水被利用为中压水（转炉和精炼系统冷却水）补水，中压水回水被利用为除尘水补水，以形成循环用水达到节水目的；连铸机冷却水系统的结晶器冷却水可以作为冷媒水系统和二冷水系统的补水源，冷媒水和连铸设备间接冷却水可以作为二冷水系统的补水源，以形成循环用水达到节水目的。此外，为实现转炉冷却水系统和连铸机冷却水系统的供水平衡，车间在转炉和连铸泵房之间架设了平衡水管道，经过这条管道，转炉冷却水可以进入连铸循环水系统，同样，连铸冷却水可以进入转炉循环水系统，这样可以实现转炉系统和连铸机系统的水资源共享，充分利用了水资源，降低了新水消耗。串级使用后，车间新水消耗将由以前的每天1100m3左右降低到800m3左右，新水每立方米按3元计算，日降低费用900元,年可降低水耗33万元。

2.3回收利用，排污水变废为宝

为保护环境，减少污染和降低水耗，车间加强了排污水的回收和再处理利用工作。对于转炉除尘水和连铸二冷水的斜板沉淀池的排污水，余热锅炉排污水，连铸机结晶器冷却水、设备间接冷却水、和二冷水的过滤器排污水依次经过沉淀，过滤，化学处理后，全部回收利用，达到了排污水重复利用、节水降耗的目的，年可降低水耗6万元。

2.4小处着手，强化无泄漏管理

运行车间坚持制度管理与技术管理相结合，首先建立了无泄漏管理制度，要求广大职工对各个管道、焊缝、阀门、法兰、水泵都进行精心点检、细心排查，发现问题及时上报处理；其次，在加大对跑冒滴漏问题的检查和整改力度的同时，加强了无泄漏管理

工作的技术改进。将连铸机循环水泵房内的所有水泵的轴端盘根密封改为机械密封，消除了水泵密封盘根渗水的问题，真正实现了无泄漏，为节水降耗做出了积极贡献。年可降低水耗10万元。

2.5精打细算，降低蒸发冷却器用水

炼钢厂1#转炉除尘系统蒸发冷却器是靠冷却水的蒸发带走转炉烟气中的热量，从而达到降低转炉烟气温度的目的，所以蒸发冷却器用水是一次性用水，不可回收。车间进一步研究蒸发冷却器的配水方式，首先根据冶炼过程中到达蒸发冷却器入口时转炉烟气的温度和流量，以及烟气通过蒸发冷却器后要求所达到的温度，综合考虑确定冶炼每炉钢所需的理论蒸发水量，和时及水消耗量做比较，找出存在的差距。采取以下措施：

一是做到水和转炉烟气充分的混合，保证冷却水完全蒸发。做到每次定修对蒸发冷却器全面检查调整，确保氮气和水双介质喷枪喷水雾化效果良好，使得水和转炉烟气充分混合，减少水的用量；

二是对蒸发冷却器出口的转炉烟器的温度按中偏上限控制，适当调节配水配气的调节阀的开度，减少不必要的浪费；

三是改进优化蒸发冷却器的操作控制程序，用水用气量随转炉烟气的温度而自动调节，达到节水的目的。

通过以上措施的实施，蒸发冷却器的耗水量再转炉冶炼高峰期间的22m降低到15.8m，这样每天可节约工业新水 60余方，年可降低水耗 6万元。3

3三、效果检查

运行车间通过以上一系列举措的实施，降低了新水消耗，提高了新水重复利用率，将吨钢新水的消耗降到了考核指标0.56m3以下。既保证了水质又节约了成本，可实现年降低水耗100多万元，为炼钢厂降成本作出了突出贡献。

第五篇：运行车间先进材料

运行车间先进材料

2011年板材公司生产经营状况依然不容乐观，社会经济形势持续低迷，运行车间和板材公司一起感受着钢材市场产能过剩给企业经营发展带来的严峻考验。在2011年运行车间职工始终认真传达贯彻总公司领导讲话精神和首秦公司干部大会精神，严格按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，并注重结合车间实际情况，认真做好各项工作的落实，齐心协力抓好车间各项工作。作为生产一线车间，他们以设备维护为本，确保设备稳定、检修质量、备件管理以及节能等各项指标，做好电气、动力、液压等设备管理工作。在车间广大职工的共同努力下，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，最终为实现企业2012年的扭亏为盈做出贡献。

一、坚持不断开展技术革新和设备改造，全面提高设备运行质量。

1、高压除鳞泵液位自动控制降频改造

高压除鳞泵变频器一直以满频运行，增荷与卸荷变频器频率都为50HZ，未能充分实现节能目的，运行车间经过长期观察和研究，发现高压除鳞电机空载运行时间占整个运行时间的55%以上，决定对其进行深入改造，充分利用变频器节电的功能，根据水罐液位控制水泵增荷卸荷，卸荷时电机低频运行，实现自动控制避免电能浪费。运行车间通过编写高压除鳞泵PLC程序和WINCC界面，实现根据水罐液位自动调节补水泵转速。改造前原电机空载时频率为50Hz，电压380V左右，改造完成后电机空载运行频率降至15Hz，电压190V左右。由此可见改造完成后，除鳞泵电机空载损耗降低1/3左右，同时也大大降低了机械磨损，每年节约电费20万度左右。

2、空压机恒压变频节能改造

板材公司132Kw的空压机电机额定电流为250A，空压机在加载时的运行电流是200A，卸载时的运行电流是90A，此时电机功率因数降低到0.35左右，其卸载功耗约占满载功耗的45%左右，因此造成严重的电能浪费。2011年9月份对空压机进行了恒压变频改造，变频改造前空压机在打压时的平均运行电流是200A，卸载时的平均运行电流是90A，变频改造后空压机电机的运行频率为27Hz左右，变频器输出电流为160A左右，经实际测算改造后每小时平均节电13度，每年节电量约为1.1万度，按照电价每度0.6元计算，每年平均节约费用6.8万元。

3、联合泵站水塔散热风机温度自动控制

板材公司净浊环水冷却水塔作为水系统冷却设备，水塔冷却风机由4台15KW和4台11KW电机组成（共计104KW），每年夏季冷却风机电机全部运转，不能够根据温度自行启停，在一定程度上造成电能的浪费，为实现冷却风机节能目的，运行车间自行设计安装了一套温度自动控制系统，通过利用原联合泵站PLC系统采集的净浊环水温度信号，根据水温信号设定实现冷却风机自动启停，同时将冷却风机交叉分为2组，根据温度分组起动，在最大程度上实现了节能，同时也延长了冷却风机和减速机寿命，每年节约电费6万度左右。

4、生产线精整区辊道电机降频匹配调整

随着近几年板材公司设备自动化水平的不断提高，精整区辊道电机全部实现了变频控制，达到了生产工艺调速的目的，但是由于精整区辊道变频是经过多次改造完成，辊道速度之间存在与生产节奏不一致的现象，没有完全充分利用变频器变频调速的功能，还存在可挖的节能潜力，运行车间利用检修时间在生产和工艺允许的情况下对变频器进行了降频调整，将一些辊道速度由原来的50HZ调整到34HZ，调整完成后完全满足生产需要，在很大程度降低了机械磨损以及钢板下表面划伤的问题，同时也节约了电能，为公司的节能降耗指标做出了贡献。

5、停送未用加热炉管道冷却水

浊环提升泵电机为135KW，联合泵站浊环泵电机为135KW，由于电机为常年连续运行设备，因此年消耗电量相当可观，以前加热炉停炉后管道冷却水仍然供应，造成电能浪费，经运行车间与相关部门协调后，对1#、2#加热炉停炉期间进行冷却水停送，停运后经实际测量电机电流，节约电流如上表所示，若按照上面实测电流计算，停送未用加热炉管道冷却水后，每年可节约173万多度电。6、3#加热炉汽包压力恒压控制改造

现用3#加热炉汽包压力通过机械调压阀控制实现，机械调压阀控制精度差经常造成汽包压力不稳，如果汽包压力降低对加热炉的安全运行造成威胁，为保证汽包压就必须提高蒸汽管网压力，为保证蒸汽管网压力就必须加大锅炉房燃煤消耗量，为解决上述问题运行车间利用电动调节阀控制汽包压力，在汽包供气管道上安装电动调节阀，通过2#操作台安装PID控制表，利用汽包压力与管道调节阀做闭环PID控制，最终达到恒压控制的目的，不但保证了汽包供气压力的稳定，同时也降低了煤耗。

7、生产线照明节能控制改造 板材公司厂房照明主要以汞灯、钠灯为主，照明系统是常年稳定支出的用电部分，为节约电能运行车间根据气体灯特性，将钠灯节能电压设为180V，汞灯节能电压设为190V，经观察厂房照度不会有明显的变化。因此，运行车间决定采用无触点调压装臵降低系统电压，一方面能减少灯具启动过程中冷启动大电流的冲击，延长灯具的使用寿命，另一方面能够节约电能。改造控制元器件利用原主轧机动补系统可控硅，作为调压电路的主控原件；利用三相移相触发器作为控制电路。同时为保证供电稳定，做原照明系统和调压系统做切换，发生故障时切换到原照明系统，不影响正常使用。

8、生产线电机加装综合保护器

生产线电机保护使用电机热保护器做为电机过载保护，保护功能单一，遇到冲击性负荷及电源缺相等情况，热保护器不能及时对电机进行完善的保护，造成电机烧损的情况时常发生，尤其过跨车、定尺机移动等启动冲击性负荷较大的电机时常发生烧损。因此运行车间决定对保护进行改进，采用电机保护器能对生产线重要电机进行改造，电机综合保护器有断相保护、过流保护、三相不平衡保护、堵转保护、短路保护等功能，为电机稳定运行提供了保障。改造完成后电机未在出现烧损故障。

9、锅炉房蒸汽压力自动调节系统改造

考虑3#加热炉自身能够产生蒸汽，由于夏季蒸汽管网用汽量少，造成加热炉汽包压力过高，在加热炉上排气造成管网压力波动大，直接影响蒸汽用户的使用，为此运行车间在锅炉房安装自动排气装臵，用来控制管网压力，到达管网压力恒定的目的。在锅炉房分汽缸上安装排气电动调压阀，检测气缸蒸汽压力，安装PID控制表，根据分汽缸压力自动调整电动阀，控制汽缸蒸汽外排量，确保分汽缸蒸汽压力恒定，保证整个管网压力恒定。

二、全面做好车间工作管理加强基层党建，使车间职工队伍精神面貌焕然一新。

运行车间职工近118人，在板材公司的机制体制改革过程中，不同专业、不同车间的职工汇聚到运行车间，涵盖仪表自动化专业、锅炉专业、空压专业、水系统、高压除鳞、各电磁站、主电室、变电站等14个班组，该车间坚持从严管理、加强班组间的团结协作，坚决杜绝各种影响团结的行为发生，在遇到重大检修及抢修事故时，坚持与职工同作同息时常连续工作，正是这种扎扎实实的带兵作风，使现在的运行车间形成了一股无坚不摧的合力，干部职工心往一处想，劲往一处使的好局面。作为公司的生产基层，他们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。

三、积极开展5S工作，落实安全文明生产。

在2011年工作中积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5S管理的实施起到积极的促进作用，将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中，最终实现了库房备件制度化，现场备件有条不紊，生产线设备更加稳定。

四、全面开展岗位技术培训学习，提高员工技术业务水平。

运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；全力配合人力资源部一起组织对每位符合条件的技术岗位工人进行职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。

2012年的生产经营形势向他们提出了更大的挑战，在当前公司经营困难、资金紧张的形势下如何保障设备继续稳定运行？运行车间将针对2012年制定的重点工作陆续开展，组织各项设备改造、节能降耗工作，将运行车间建设成为一支高素质的职工队伍，为中板公司完成2012年生产经营计划、为板材公司的发展做出的贡献！