生产线设计计划书

第一篇：生产线设计计划书

文

章来源http://www.xiexiebang.com文档大全

w

w

w.chazidian.com

8生产线设计计划书

设计说明

1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产量核算表1.日入窑量2窑。本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型干燥室。

2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。

3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详见表2.4、总说明：4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注浆工作区域，施釉区域不设地炕。4.2、注浆区分为A.B.C三个区域，A区：设6米长架子8条，每人1条半，可供chazidian.comso-spacerun:

yes">生产量核算表

表1项目计算方法数量注浆单人日产量12板/天×16只/板192只/人天14人日产总量168板/天×16只/板2688只/天月产青坯168板/天×26天/月×16只/板69888只/月入窑量2窑/日×30天/月60窑/月合格率96%×69888只/月6.7万只/月年产合格品6.7万只/月×11个月/年73.8万只/年

生产人员配备表

表2

岗位人数岗位人数大磨2烧成1.chazidian.com:

0cm;

BORDER-LEFT:

windowtext

0.chazidian.com;

BORDER-BOTTOM:

windowtext

0.chazidian.comso-border-top-alt:

solid

windowtext

.chazidian.comsoNormal

注活16装开2.chazidian.com:

0cm;

BORDER-LEFT:

windowtext

0.chazidian.com;

BORDER-BOTTOM:

windowtext

0.chazidian.comso-border-top-alt:

solid

windowtext

.chazidian.comsoNormal

施釉3选包2倒位1入库1检查工1烧地炕3杂活1合计34文

章来源http://www.xiexiebang.com文档大全

w

w

w.chazidian.com

第二篇：生产线设计计划书

生产线设计计划书

设计说明

1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产量核算表1.日入窑量2窑。

本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型干燥室。

2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。

3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详见表2.4、总说明：

4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注浆工作区域，施釉区域不设地炕。

4.2、注浆区分为A.B.C三个区域，A区：设6米长架子8条，每人1条半，可供5人注活，一人注盖。B区8米长架子5条，每人一条可供5人注活。C区设6米长架子7条每人1条半，可供4人注活2人注盖。每区设1个回浆井及一个高位泥浆罐，均为独立的供回浆系统，方便安排不同泥浆种累的产品。6米的架子在生产高档产品时每人1条，可增加注浆工人数。

4.3、玥坯时A区B区的青坯可直接抽板施釉，C区青坯用架子车倒坯至施釉区，色坯用架子车送至干燥室内进行干燥。4个施釉案子分别用于吊里子釉及不同品种的面釉，案子中间可容纳12口大缸储釉。

4.4、64米架眼可储坯1920板，每天2窑周期为12天，最低周期可保证8天以上。

4.5、色坯在靠近装开区的两个干燥室内由窑炉余热进行强制干燥，就近装入窑车，干燥室顶部设排气管道，夏季向外排放，冬季通过安装在北侧窗户上的排风扇向成型室内排放。

4.6、两个窑炉共用一辆拖车，3~4两窑车循环使用，成品开窑后运至北侧进行选包，并可临时存放。

4.7、窑炉可采用电能或煤气，同时设置垂直烟筒和余热管道。结合窑顶上方做成斗形，收集窑体散热，将热量就近排入成型室内。

4.8、成型东侧窗户上安装6个排风扇进行定期排潮。

4.9、设模型干燥室利用窑炉预热干燥模型。

5、设计特点分析：

5.1、充分考虑冬季和夏季不同温度下的生产要求，地炕炉子成对设置，冬季用6个，夏季用3个。

5.2、三个注浆区可满足不同品种泥浆单独生产。

5.3、余热利用充分合理，冬季向成型室内排入热风时，即可提高室内温度，又使室内形成正压防止冷风进入。

5.4、色坯在干室内可防止二次受潮。

6、关于照明和吊扇刷设置：每条注活架子上方应设2盏节能灯，两个吊扇，刷活架子上方设40W日光灯一支，施釉架子上方设双管日光灯一支及吊扇1个，生产通道每4米设节能灯1支，装开设6只节能灯，窑炉仪表处设节能灯1支，储坯架上方每4米一个吊扇，干燥室内每间设2支白炽灯，选验区应设白炽灯，其它部位视需要设置。

7、给排水：成型室内设水池1个，设上水、下水沟采用盖板，可进行清理。

8、附表：

生产量核算表 表1

项目

计算方法

数量

注浆单人日产量

12板/天×16只/板

192只/人天

14人日产总量

168板/天×16只/板

2688只/天

月产青坯

168板/天×26天/月×16只/板

69888只/月

入窑量

2窑/日×30天/月

60窑/月

合格率

96%×69888只/月

6.7万只/月

年产合格品

6.7万只/月×11个月/年

73.8万只/年

生产人员配备表 表2

岗位

人数

岗位

人数

大磨

烧成1.5

注活

装开

2.5

施釉

选包

倒位

入库

检查工

烧地炕

杂活

合计

第三篇：某纸业公司瓦楞纸板生产线改造计划书

一、改造实施

生产线的拆装由专业改造公司进行，生产线的具体项目改造由专业产品生产公司进行。

二、改造目的挖掘生产线潜力

提高平均车速

提高生产线效率，降低生产成本

适应未来市场需求

三、改造计划

干部改造

生产线的速度一定的前提下，干部设备的效率影响了整个生产线的效率。据珠三角及长三角的设备配置来看，采用2台纵切1台横切机1台堆码机是未来生产线配置趋势。当然纵切机采用bhs或马贵等换单速度在1秒以内国际品质的纵切机，用1台足够。

建议生产线干部设备采用1台轮转切断机，2台纵切机，1台横切机，1台吊篮堆码机的配置。

自动化改造

全线采用变频。包括将现有的单面机，双面机，及吸风电机的驱动电机改为变频电机，采用变频器控制。这项改造可在5-6个月内收回投资。此项改造投资不大。可由当地的自动化公司实施，也可由行业内专业自动化公司实施。

采用生产线测控管理系统。资料另附。

采用erp生管系统。各个专业公司作了大量宣传，其功能不在此赘述。

蒸汽系统改造

生产线疏水系统改造

现有的疏水阀，很少有根据生产线的实际情况设计的，没有计算好生产线的蒸汽流量，使疏水阀没有发挥其应有作用。用气设备里面的水没有及时排除或排气过多，造成设备表面温度总是上不去或在工作时降温，从而影响了生产线速度。疏水阀没有检测装置，不好排除故障。建议采用新型带有检测装置的节能疏水阀，其漏汽率在5‰以内，而国标是3%。这项改造能节省燃煤3-5%。同时也为蒸汽冷凝水回收提供了保障。

生产线冷凝水回收改造

进入锅炉的水每提升7度，就可节约燃煤1%。将生产线上的冷凝水进行闭式回收，综合节能在26%以上。在煤炭等能源价格飞涨的今天，其现实意义更大。

以上改造同时需进行，才能达到预期的效果。推荐的回收系统由单独资料介绍。

采用接纸机

纸箱行业已进入薄利时代，纸箱成本中原纸材料所占的比重又为最大，所以节省原纸与纸箱制造企业的效益息息相关。作为瓦线上能明显带来节约原纸效果的接纸机越来越被纸箱制造企业所接受。

目前国产瓦线平均速度为60-120米/分钟，但是市面上销售的自动接纸机接纸速度一般达到150-250米/分钟，并且价格昂贵。中低档瓦线上安装此类接纸机显然不经济。推荐的自动接纸机资料另附。

胶水系统改造

建议采用小循环制胶方式。

国内做自动制胶机的企业有成都创新，成都澳锐达，广东小华机电，台湾椿桦等，在时机成熟时可采购。如需资料，请提前通知。

整厂物流系统改造

物流系统对提高车间工效意义重大。青岛以明伟，明辉等企业为代表，成为了瓦楞纸板行业物流系统的生产基地。

其他技术性改造

调压式触压棒/弹簧式触压棒

着糊均匀，减少吃糊量，节省浆糊用量5-10%以上

防止倒楞或压扁楞尖，保持瓦楞成型好，保证纸板厚度和强度

无需调整高度即可随意通过各种纸材

热压板

保持瓦楞成型，使纸板强度得到最大发挥

提高热效率60%，增加纸板粘合的初期接着性（即：提高纸板粘合性能），提高车速30%以上

使用plc计算机控制系统控制提升汽缸,通过压板段数的升降，调整热交换，可保证纸板平整度，减少纸板表面显楞和因烘板磨损变形造成的不良品

提高员工的可操作性（如：三层/五层纸板间的压力自动调整）

国内此项改造企业有小华机电，杭州大华等公司。

其他维修性改造

需要维修的瓦楞辊，涂胶辊等建议找专业厂家比如海力，大松。

第四篇：国内外铸造生产线设计（xiexiebang推荐）

国内外铸造生产线设计、生产中存在的问题及其解决办法的建议

一．概述

随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部;造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。

从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。

二．存在问题

1．设计存在的问题

由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。

2．设备可靠性差

影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。

设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。

制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。3．维修困难

由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。

4．生产任务不足，成本较高

在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。5．管理不善

没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。

企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。6．各工部不匹配

由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30~50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。

三．解决问题的办法

要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。

1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主

设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有： 工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。

2．强化质量意识，提高产品质量

“质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样12.9级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。

3.加强管理，健全维修制度，有备无患

首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。

第五篇：自动化生产线设计论文（最终版）

论文是各专业学员都必须完成的集中实践性教学环节，不能免修。要求每位学员在学校指定的指导教师的指导下，独立完成论文的写作，下面小编带来的是自动化生产线设计论文，希望对你有帮助。

【摘 要】本文以通过自动化设计的实践过程对自动化设计做以简述，叙述了自动化设计的大致设计过程，设计过程中需要准备、注意的事项。

【关键词】自动化；装配线；设计

0.前言

近些年随着我国公民生活水平的不断提高，人们的消费水平也在不断提高，这也增长了人们对汽车、家电等工业制成品的需求。而同样经济危机也同样在影响着人们的消费行为，促使现代工业改变传统的粗放型生产模式，而取代的则是自动化高效率的精益生产方式。现代的自动化生产方式不但提高了生产效率，也节约了人力成本，改善了劳动条件。现代精益生产、工业机器人以及电子控制技术的高端结合也促使了自动化控制技术更好的工业生产中展开。本文则通过实例简要介绍自动化生产线的设计过程，并对设计过程中可能产生的问题进行举例，分析，解决。

自动化生产线多以全自动、半自动的形式体现，半自动化生产线会将一部分机器难以胜任或从成本上考虑并不经济的的操作由人工代替。以下对自动化生产线设计做以简要描述。

1.熟悉产品的生产工艺

熟知产品生产工艺才能更好的依据产品的特点、特殊性来设计生产线，同时生产工艺也是一个产品装配过程的完整体现，通常生产工艺会对产品生产过程中的每一步进行详细要求，说明，并规定相应的合格标准。因此熟知产品的生产工艺是设计前必做的准备。生产工艺多以工艺指导书的形式体现。

2.自动化生产线节拍分析

明确产品的生产节拍，并对生产线各工位进行节拍分析。产品的生产节拍决定产品的产量，生产线的效率是指生产线单位时间内生产出成品或半成品的时间，它是一个生产线验收合格的重要指标。需要对各个工位进行节拍分析，整合小节拍工位，消除瓶颈工位，减少不必要的操作。生产节拍是由工艺操作时间和辅助作业时间二者组成，首先要计算生产线的平衡率，公式为：

线体平衡率=（所有工序节拍之和×100%）/（瓶颈工序节拍×人员）

=（65+24+58+51.5+58.3+52.3+39.6+62+64.6+66.1）/10/66.1=81.9%

其次确定生产线节拍，因为自动化装配生产线中节拍最长的工位限制其他工位的运行，因此一个生产线的生产节拍就是运行时间最长的工位节拍。设计过程中需要考虑最长节拍工位能否缩短运行时间，减少节拍瓶颈，尽量使各个工位的运行节拍保持均衡。

3.确定产品的设计方案

通过多个方案对比，寻找最优方案，要求方案简单易用，易于实现，尽可能少的人工操作，并在满足所有功能工况的前提下考虑成本、效率。确定方案后进行生产线的三维模型设计，绘制二维工程图。

（1）根据产品的结构形式来确定生产线的传送方式及零部件的上下料方式。常用的主要有倍速链输送，皮带输送，转盘输送，滚轮输送，振动盘供料，机械手供料等；其次需要确定产品的分隔与换向，通常在工位上需要安装或检测零件时，对产品进行分隔且脱离传送并进行精确定位，以实现在没有其他外力干扰的情况下对产品进行装配、加工、检测。而产品的换向分为X、Y、Z三个自由度方向的变换，可通过转向气缸、分度盘、凸轮分度器及特定机械工装来实现旋转功能。分隔过程中由于各工位节拍不一致，会有等待现象，如果等待过长需要设计暂时存料的料垛。

（2）对于涉及到多个型号产品的自动化装备线需要考虑增加快换工装，对于日后更新新产品来说不仅可以节省生产成本，还可以快速反应产品的需求，以减少库存，降低累积成本。快换工装通过定位销及销套来实现精准定位。

（3）绘制气动原理图，确定各工位的举升、夹紧、直线运动、转动等方案后，需要依工作站的运行方式绘制气动原理图，对于举升等受重力因素影响或在紧急停电停气的情况下禁止工装运动的场合需要在气动元件进出气口增加气控单向阀，同样阀片需要选择三位五通中空阀，这样可以避免在停电停气的情况下气动元件误操作造成危险。

（4）绘制现场工艺布局图，依照产品的生产工艺，确定产品装配的各工位后，需要依照现场情况合理布局各工位位置，绘制现场工艺布局，将各个工位有序的串联或并联到一起。同时需要依据客户需要布局现场气源气路、电控线槽等的走线方式，大致分为地面布线和桥架上布线，需要计算气管、电线、线槽等的有效长度，在采购时通常需预留10%，以避免在实际生产过程中不能有效利用出现短缺。

（5）设计原则，在满足功能的前提下，需要考虑人工操作舒适化，工艺步骤最少化，设计过程最简化，设计成本最小化。通常设计过程中需要采购的定位销、销套、把手、传感器、plc等外购标准件尽量统一，便于统一管理、互换，且美观。

（6）特殊专机应用，对于拧紧螺钉需要采购专用的拧紧枪；铆接铆钉用专用的铆钉枪；特殊铆钉需要用专用的压机；助力需要用平衡吊；适时距离需要用伺服电机带动滚珠丝杠；这些特殊用途专机有专门厂家生产，可以直接采购，避免设计周期超时和经验上的不足。

4.绘制三维图和二维工程图

现代自动化工业对与三维软件的需求是与日俱增，当然并不强调对于软件的广泛性，因为对于软件的需求有一款能满足设计要求就可以，不必追求学习过多的三维软件，最重要的还是在设计过程中对于自动化设计的经验。自动化行业常用的设计软件有Solidworks、Proe等。二维工程图出图可以直接用三维软件出图，也可依各人习惯采用CAD或者CAXA等二维工程图软件。

5.结束语

以上是个人对于自动化生产线设计过程中的一点拙见，当然设计过程是复杂繁琐，且周期较短，需要不断的接触不同的项目来总结经验。

【参考文献】

[1]李绍炎.自动机与自动线.清华大学出版社出版社，2007/2/1.[2]丁加军，盛靖琪.自动机与自动线[J].机械工业出版社，2011/06/01.