常减压蒸馏工艺流程

第一篇：常减压蒸馏工艺流程

1初馏..脱盐，脱水后的原油换热至215-230℃进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130℃的馏分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。

2常压蒸馏

初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365℃，进入常压分馏塔。塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110℃。由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。塔底约为350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进料油。为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。

3减压蒸馏

常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400℃进入减压分馏塔。塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压

1.33-2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。

第二篇：减压蒸馏总结

一、基本简介： 1.减压蒸馏

液体的沸点是指它的蒸气压等于外界压力时的温度，因此液体的沸点是随外界压力的变化而变化的，如果借助于真空泵降低系统内压力，就可以降低液体的沸点，这便是减压蒸馏操作的理论依据。减压蒸馏是分离可提纯有机化合物的常用方法之一。它特别适用于那些在常压蒸馏时未达沸点即已受热分解、氧化或聚合的物质。2.装置

减压蒸馏装置主要由蒸馏、抽气（减压）、安全保护和测压四部分组成。蒸馏部分由蒸馏瓶、克氏蒸馏头、毛细管、温度计及冷凝管、接受器等组成。克氏蒸馏头可减少由于液体暴沸而溅入冷凝管的可能性；而毛细管的作用，则是作为气化中心，使蒸馏平稳，避免液体过热而产生暴沸冲出现象。毛细管口距瓶底约1～2mm，为了控制毛细管的进气量，可在毛细玻璃管上口套一段软橡皮管，橡皮管中插入一段细铁丝，并用螺旋夹夹住。蒸出液接受部分，通常用多尾接液管连接两个或三个梨形或圆形烧瓶，在接受不同馏分时，只需转动接液管，在减压蒸馏系统中切勿使用有裂缝或薄壁的玻璃仪器。尤其不能用不耐压的平底瓶（如锥形瓶等），以防止内向爆炸。抽气部分用减压泵，最常见的减压泵有水泵和油泵两种。安全保护部分一般有安全瓶，若使用油泵，还必须有冷阱、及分别装有粒状氢氧化钠、块状石蜡及活性炭或硅胶、无水氯化钙等吸收干燥塔，以避免低沸点溶剂，特别是酸和水汽进入油泵而降低泵的真空效能。所以在油泵减压蒸馏前必须在常压或水泵减压下蒸除所有低沸点液体和水以及酸、碱性气体。测压部分采用测压计，常用的测压计。3.操作方法 仪器安装好后，先检查系统是否漏气，方法是：关闭毛细管，减压至压力稳定后，夹住连接系统的橡皮管，观察压力计水银柱有否变化，无变化说明不漏气，有变化即表示漏气。为使系统密闭性好，磨口仪器的所有接口部分都必须用真空油脂润涂好，检查仪器不漏气后，加入待蒸的液体，量不要超过蒸馏瓶的一半，关好安全瓶上的活塞，开动油泵，调节毛细管导入的空气量，以能冒出一连串小气泡为宜。当压力稳定后，开始加热。液体沸腾后，应注意控制温度，并观察沸点变化情况。待沸点稳定时，转动多尾接液管接受馏分，蒸馏速度以0.5～1滴/S为宜.蒸馏完毕,除去热源,慢慢旋开夹在毛细管上的橡皮管的螺旋夹,待蒸馏瓶稍冷后再慢慢开启安全瓶上的活塞,平衡内外压力,(若开得太快,水银柱很快上升,有冲破测压计的可能),然后才关闭抽气泵.二、减压蒸馏的注意点 再总结一些小经验：

a、用毛细管起气化中心的作用, 用沸石起不到什么作用.当然对于那些易氧化的物质, 毛细管也可以通氮气, 二氧化碳起保护

b、也可以用磁力搅拌油浴锅，很方便，加热稳定，搅拌还可以控制速度

c、简单的减压蒸馏直接在后面加一个液氮冷阱就行，复杂的就如上所说，需要加石蜡塔、氯化钙、氢氧化钠碱塔 以保护抽滤泵

d、减压蒸馏提纯过程中碰到蒸馏过程中馏分温度持续上升，无法提纯，可以采用

1、加分馏柱，如果不行的话换精馏柱；

2、要控制升温的速度，梯度升温；

3、蒸馏前先拉真空，真空稳定后再慢慢升温 e、油泵减压蒸馏几点心得体会：

在有机合成中，我们经常用到减压蒸馏，我在这里说点自己的经验，希望能够起到抛砖引玉的作用。先说一点，仅对新手才有用的东西，减压蒸馏装置连接顺序是：蒸馏装置接口、放空瓶、U型压力表、吸收瓶、冷阱、氯化钙干燥塔、碱塔、石蜡片干燥塔、油泵。其中吸收瓶，如果不必要的话，可以不装。通常用的吸收瓶中液体是：浓硫酸。(它可以吸收大量的水和有机物！我觉得换吸收瓶比换氯化钙、碱、石蜡片等3个干燥塔容易些，所以我一般情况都用了的)下面说点自己的心得：

1。在蒸馏结束时，不要立即打开放空口。而是用医用止血钳(没有的话回型夹也可以)夹住冷阱与氯化钙干燥塔之间，再缓慢地打开放空口。这样的目的是：A 不要空气进油泵太多，保护油泵；B 直接打开，而不夹住，由于进气速度太快，容易洗气瓶和冷阱中的液体冲到下一个瓶中。待前面部分平稳了，不要动止血钳，直接从氯化钙干燥塔那个位置拔开(这个位置也可以接一个三通，就更易操作了)，通大气，立即关油泵。

2。如果你蒸馏的产物不稳定，比如酰氯怕水，其它需要用氮气保护的物质，在蒸馏结束时，同上操作，只是在打开放空口之前，将放空口的进气口接一个装有高纯氮的气袋(我使用的是医用氧气袋<大概55元一个，装氮气的话，一个至少可以用一年>，若直接用高纯氮的钢瓶，气体的压力不好控制，容易把玻塞和温度计冲开，用氮气袋是不会发生这种情况的)，用氮气代替空气就可以了，这个时候止血钳(或回型夹)，就必不可少，而且应该尽量夹紧些，以免浪费氮气。这样操作的话，就起到了冷却和氮气保护的作用。

3。如果易被油泵抽走的低沸点较多，可以装2－3个冷阱；要使冷却效果好，通常冷阱采用冰盐冷却，如果是高真空泵，需要好好保护的，也可以考虑用，干冰－丙酮(或液氮)冷却。

4.油泵的冷却系统的冷阱可以用冷冻机冷却，经济而且还实惠。也没有用冰盐浴或干冰+丙酮等那样的麻烦。我实验室旁边的兄弟就经常用DMSO、DMF等高沸点的溶剂，就采用冷冻机冷却冷阱。一般温度设在-30度就可以了。效果很好的！5.记得冷阱要及时的清理。最好每次用完都看看。如果有液体在里面要及时的清理，防止溶剂进入油泵和影响蒸馏效果。6.油泵也要经常的换油，要是在实验中发现同样的温度，同样是使用同一个油泵，要是蒸馏效果不好，很可能就是油泵的油不好用了。及时的换油才不会影响你的实验。

7.用油泵时，也要注意油泵的保养，不要一抽就是半天。中间也得让它休息休息，人总干活都受不了呢，它也一样

8要对你所蒸馏的东西性质十分了解。物质在某一压力下的沸点是固定的。压力越小，一般沸点降低。故减压是为了降低所要处理物质的沸点，使其在较低的温度下沸腾，蒸出。蒸东西时其温度首先要考察其压力，压力确定后查出其相应的沸点，然后 根据你蒸馏的速度以及要蒸出的物质的纯度等方面考虑选择低于其沸点的温度，另外，有些混合物会形成共沸，最好有相图可查阅。

9蒸东西的时候主要考虑你要蒸的东西的沸点和你要留下的东西的热稳定性。首先要保证要留下的东西稳定，然后因为是减压蒸，温度一般比要蒸掉的东西的沸点低。这个可以根据你具体的设备和需要的速度进行调整，当心不要冲出来啊。

三、工具 《沸点-压力计算工具》，非常的实用。

http://减压蒸馏用的水泵－真空度的关系

760mmHg=1.01兆帕，表上0.8兆帕＝？mmHg计算如下：（1.01－0.8）/1.01＝？/760 得到？＝158mmHg 表上0.95兆帕＝？mmHg计算如下：

（1.01－0.95）/1.01＝？/760 得到？＝45mmHg 表上1.0兆帕＝？mmHg计算如下：

（1.01－1.0）/1.01＝？/760 得到？＝7.5mmHg 希望能对大家有帮助！

作者：wzm2005by :D:D收下了

作者：yc423919 :tiger37:

作者：rushui51 :D很强呀，楼主再弄张图来就更好了:tiger32:

作者：wanghao260 太好的，分享了 谢谢:tiger28::tiger28:

第三篇：原油性质及常减压工艺流程

原油性质及常减压工艺流程

第一章

原油的组成及性质

一、原油的一般性状

原油（或称石油）通常是黑色、褐色或黄色的流动或半流动的粘稠液体，相对密度一般介于0.80～0.98之间。

二、原油的元素组成

基本由五种元素组成，即碳、氢、硫、氮、氧

其中各元素的质量分数一般为：碳83.0～87.0%，氢11.0 ～ 14.0%，硫0.05 ～ 8.00%，氮0.02 ～ 2.00%，氧0.05 ～ 2.00% 另外还有含量非常少的微量金属，含量处在百万分级至十亿分级范围，主要有：钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、钙（Ca）、钠（Na）、钾（K）、砷（As）等59种微量元素

其中有些元素对石油的加工过程，特别是对催化加工中的催化剂有很大影响，会使催化剂失活或减活

三、原油的馏分组成

原油是一个多组分的复杂混合物，其沸点范围很宽，从常温一直到500℃以上。所以，在原油加工利用时，必须先对原油进行分馏。

分馏就是按照组分沸点的差别将原油“切割”成若干“馏分”，每个沸点范围简称为馏程或沸程。

一般的馏分划分：

常压蒸馏的初馏点到200（或180）℃之间的轻馏分称为汽油馏分（也称轻油或石脑油馏分）

常压蒸馏200(或180)～ 350℃之间的中间馏分称为煤柴油馏分或称常压瓦斯油（简称AGO）

相当于常压下350 ～ 500℃的高沸点馏分称为减压馏分或称润滑油馏分或称减压瓦斯油（简称VGO）

减压蒸馏后残留的>500℃的油称为减压渣油（简称VR）

同时，我们也将常压蒸馏后>350℃的油称为常压渣油或常压重油（简称AR）

 注意：馏分并不是石油产品，石油产品要满足油品规格的要求，还需要将馏分进行进一步加工才能成为石油产品。

四、原油馏分的烃类和非烃类组成

从化学组成来看，石油中主要含有烃类和非烃类这两大类。

烃类和非烃类存在于石油的各个馏分中，但因石油的产地及种类不同，烃类和非烃类的相对含量差别很大。同时在同一原油中，随着馏分沸程增高，烃类含量降低而非烃类含量逐渐增加。

石油中的烃类主要是由烷烃、环烷烃和芳香烃以及在分子中兼有这三类烃结构的混合烃构成，一般石油中不含有烯烃。

通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。

石油中的非烃类化合物主要包括含硫、含氮、含氧化合物以及胶状沥青状物质

石油中含硫化合物主要有硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、二硫化物（RSSR）和噻吩等。在石油的某些加工产物中还含有硫化氢（H2S）。

含氮化合物主要有吡啶、吡咯、喹啉和胺类（RNH2）等。

含氧化合物主要有环烷酸和酚类（以苯酚为主），此外还含有少量脂肪酸。在炼油生产中常把环烷酸和酚叫做石油酸。

五、原油的分类

按组成分：石蜡基原油、环烷基原油和中间基原油三类；

按硫含量分：超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四类；

按比重分：轻质原油、中质原油、重质原油三类。

六、我国原油的一般性质

与国外原油相比，我国主要油区原油的性质特点是：

⑴凝点及蜡含量较高、庚烷沥青质含量较低、相对密度大多在0.85～0.95之间，属偏重的常规原油。⑵含硫低，多为低硫和含硫原油；含氮量偏高。⑶含镍高，含钒低。

第二章

常减压装置概述

一、装置简述

本装置是我厂石油加工的龙头部分，年设计加工原油30万吨。（操作弹性：25～35万吨/年），依据胜利油田101库原油性质，由华东勘探设计院设计，装置为燃料型，主要加工胜利混合原油和部分散油。

装置分两种生产方案进行设计： 方案Ⅰ：溶剂油—柴油方案 方案Ⅱ：汽油—煤油—柴油方案

可以生产常顶直馏汽油，190#溶剂油，200#溶剂油，煤油（260#溶剂油），0#（或-10#）柴油，常压蜡油，减压蜡油和减压渣油。

设计以方案Ⅱ为主，两种生产方案可以任意选择

常压塔设有四个侧线，常一线为煤油，常二线为柴油，常三线为润滑油原料，常四线为催化原料

减压塔设三个侧线，所出蜡油供催化用，减压渣油作为丙烷脱沥青原料、生产甲醇基础原料及催化掺炼和锅炉房燃料

装置压缩风（非净化风和净化风）由催化空压站供给，锅炉供给0.7～0.8MPa的饱和蒸汽及0.4～0.5MPa的软化水，新鲜用水取自我厂自备水井，装置北侧设有循环水装置，供30万常减压装置使用循环水。

二、装置特点

1、为降低装置能耗，常压塔前设有闪蒸塔；减压塔为燃料型，不设汽提塔

2、该装置由一脱四注，常减压蒸馏及产品电化学精制三部分组成3、减压塔采用新型高效板波纹填料新技术及“干式”减压蒸馏新工艺

4、为提高减压塔内的喷淋效果，采用新型组合式液体分布器

5、考虑到将来处理能力有扩大的可能性，工艺流程和重要设备（如常减压塔、常减压炉、电精制设备）及管桥，冷换框架等设备都留有一定的富裕量

三、装置节能工艺

1、换热流程采用了优化换热网路方案

2、常压炉和减压炉采用集合烟道，并设置回转式空气预热器

3、采用大直径低速减压转油线及全填料“干式”减压工艺，降低了减压炉出口温度，从而降低了原油加工单位能耗

4、调整操作条件，合理分配分馏塔的回流取热比例

5、常压、减压塔顶瓦斯引入常压炉烧掉，以减少环境污染并节约能量

常压塔体结构图

第三章

常减压工艺简介

一、常压精馏塔工艺原理

精馏操作是根据不同组分具有不同的挥发度（蒸气压），通过能量分离剂(热量)的引入使汽、液或汽液混合物多次部分汽化和部分冷凝，从而达到分离目的的一种分离方法。

连续精馏以进料口为界分精馏段和提馏

段。塔内装有提供汽液两相接触的塔板或填料。塔顶馏出物冷凝后，部分作为塔顶产品，其余作为塔顶回流（轻组分浓度很高）送回塔顶，塔底再沸器加热塔底液体以产生一定量的气相回流（轻组分含量很低，温度较高）。由于塔顶回流和塔底气相回流作用，沿着精馏塔高度建立了两个梯度：①温度梯度，即自塔底至塔顶温度逐渐降低；②浓度梯度：即气液相物流的轻组分自塔底至塔顶逐渐升高。由于这两个梯度，气液相互相接触，传质传热，达到平衡而产生新的平衡的气液两相，使气相中的轻组分和液相中的重组分分别得到提浓。

常压蒸馏工艺流程简图

精馏塔的基本控制方案有两种：

（1）按精馏段指标控制

（2）按提馏段指标控制

以按精馏段指标控制为例讲述，其控制方案见下图

 取精馏段某点成分或温度为被调参数，而以回流量LR、馏出液量D或塔内蒸汽量VS作为调节参数。

 用精馏段塔板温度控制回流量LR，并保持塔内蒸汽流量VS恒定，这是精馏段控制中最常用的方案

二、减压精馏塔工艺原理

原油中的350℃以上的高沸点馏分是馏分润滑油和催化裂化、加氢裂化的原料，但是由于在高温下会发生分解反应，所以在常压塔的操作条件下不能获得这部分馏分，只能在减压和较低的温度下通过减压蒸馏取得。减压蒸馏的核心设备是减压精馏塔和它的抽真空系统。

三、常减压装置工艺简介

（一）、常减压部分

45℃左右的原油自罐区由泵压送到装置，经计量后进入原油换热系统，换热至113 ℃后，顺序经混合阀进入一级电脱盐脱水罐（容-101）、二级电脱盐脱水罐（容-102A）、三级电脱盐脱水罐（容-102B），在电场作用下进行脱盐脱水后，将原油中含盐量脱到3mg/L以下，含水量脱到0.2%以下，为提高原油的脱盐率，在一、二、三级混合阀前注水、破乳剂，对减压塔的基本要求是在尽量避免油料发生分解反应的条件下尽可能多的拔出减压馏分油。脱后的原油经换热系统升温至230℃后进入闪蒸塔（塔-101）进行闪蒸分离，从闪蒸塔顶出来的油气直接进入常压塔（塔-102）第27层塔盘上，闪底油经泵抽出增压后继续换热至288℃，进入常压炉（炉-101），加热至363℃后，进常压塔进行分离。

从常压塔顶出来的油气，经空冷器冷却到70℃后进入常顶回流罐（容-103）进行油水分离。常压塔所需热回流油由泵从容-103中抽出 打回常压塔顶，容-103中未凝油气经冷凝器冷凝到40℃后进入常顶产品罐（容-104）进行油水分离。常顶油自容-104由泵抽出打入汽油碱洗水洗电离器（容-109）进行电化学精制。

常一线油自常压塔第30或32层塔盘自流入常压汽提塔（塔-103）上段，经汽提后由泵抽出换热至45℃后，与常二线合并进入柴油碱洗水洗电离器（容-111）进行电化学精制，汽提油气返回常压塔第33层塔盘上。

常二线油自常压塔第18或20层塔盘自留入汽提塔中段，经汽提后，由泵抽出经换热器、冷凝器冷却至60～70℃后，与常一线合并进入容-111柴油碱洗水洗电离器进行电化学精制。汽提油气返回常压塔第21层塔盘上。

常三线油自常压塔第8或10层塔盘自留入汽提塔下段，经汽提后，由泵抽出经换热器、冷凝器冷却至70℃后，进入混合重油线出装置，汽提油气返回常压塔第12层塔盘。

常四线自常压塔第5层塔盘抽出后直接与常三线合并进入汽提塔。

常压塔设有一个顶循环回流和两个中段回流，以便调整塔内气液相负荷分布，回收热量。

常顶循环回流油自常压塔第38层塔盘由泵抽出后换热温度降至70℃后返常压塔第40塔盘。

常一中回流油自常压塔第26层塔盘由泵抽出后换热温度降至146℃后返常压塔第28层塔盘。常二中回流油自常压塔第14层塔盘由泵抽出后换热温度降至219℃后返常压塔第16层塔盘。

常底油经泵抽出增压进入减压炉（炉-102），加热至380℃经低速转油线进入减压塔（塔-104）进行分离，减顶油气自减顶挥发线引出，经过减顶一、二、三级抽空器和减顶一、二、三级抽空水冷器，冷却至50℃，冷凝出的油和水经大气腿自流入减顶分水罐（容-105），减顶油在此分出后由泵抽送出装置，减顶真空度维持在99.32KPa（745mmHg）左右。

减压塔内设三段填料，三层集油箱及三个组合式液体分布器，上二层填料为金属板波纹填料，下层为金属环矩鞍填料。

减一线油由泵从减压塔的第一层集油箱抽出，经换热后温度降至80℃，一部分作为产品出装置，一部分经冷凝器冷却到40℃返回减压塔第一段填料的上部作为减顶回流油。

减二线油由泵从减压塔的第二层集油箱抽出，一路经换热温度降至80℃出装置，一路经换热冷却到185℃作为第二段填料的回流油返回该填料的上部，一路无需冷却作为轻洗油返回第三段填料的上部。

减压过汽化油（减三线油）由泵从减压塔的第三层集油箱抽出，一部分无需冷却作为重洗油返回第三段填料上部，一部分与减二线合并经换热冷却到80℃进入混合重油线出装置，在未换热前，引一支路至常底油泵入口，当降量生产或常底油流量波动时，可投用该设备线以防减压炉炉管结焦。

减压渣油由泵从减压塔底抽出，换热冷却至120℃后，一路出装置，一路与减二线减三线合并入混合重油线出装置。

（二）、一脱四注部分

新鲜水与电脱盐罐切出的含盐污水换热后分为五路，分别注入电脱盐一级，二级，三级混合阀前，常压塔顶馏出线上，以及减顶一二三级抽空器之后。

破乳剂在在容器中配制成浓度为1%的溶液，由泵抽出分三路，分别注入一级、二级、三级电脱盐注水之前。缓蚀剂在容器中配制成浓度为0.2%的溶液，由泵一路注入常压塔顶馏出线上，一路注入减顶一二三级抽空器之后。

氨气从液氨罐中压出，经缓冲罐后分两路，一路注入常压塔顶馏出线上，一路注入减顶一二三级抽空器之后。

（三）、产品电化学精制部分

碱液配制：用非净化风将浓度为30%的浓碱液压入碱液配制贮槽，注入新鲜水配制成浓度为4%的溶液，作为碱洗用。

常顶油及常一、二线油自常减压部分来，首先新碱液在相应的静态混合器中混合，进行反应，混合物分别进入容-109汽油碱洗水洗电离器和容-111柴油碱洗水洗电离器的下罐，罐内分别通入15KV的高压直流电，电场梯度为1.25KV/cm，碱渣在高压电场的作用下进行凝聚、分离，自电离器的底部排出至碱渣罐，经碱洗后的油品自碱洗罐上部流出，在静态混合器中与新鲜水混合，然后分别进入容-109、容-111的上罐，罐内通入15KV的高压直流电，电场梯度为1.25KV/cm，在高压电场作用下，洗掉碱洗后油品所携带的残存碱渣，废水自罐底排出至污水处理厂，罐顶部流出精制油品。

每种精制油品在出装置附近都设有不合格油线，为防止串油，每种油品的不合格线都加了双阀，精制油品经分析合格后作为成品油出装置至罐区。

第四篇：化工仿真实习软件之石油炼制常压减压蒸馏装置

第十四章 石油炼制常压减压蒸馏装置

一、常减压蒸馏装置概述及工艺流程说明

1、装置概述

装置主要设备有30台, 各类设备参数如下。(１)加热炉2台

常压炉1 台, 138,160,000 kJ/h 减压炉1台，75,360,000 kJ/h(２)蒸馏塔4座

初馏塔（塔-1）： 3000×26033 mm 常压塔（塔-2）：3800×34962 mm 汽提塔（塔-3）：1200×24585 mm 减压塔（塔-4）：6400/3200×38245 mm(３)冷换设备116台（不包括空气预热器）

换热器76台，总换热面积11455 m2，其中用于发生蒸汽有1140 m2，用于加热电脱盐注水175 m2；冷凝冷却器40 台，总冷却面积10180 m2。(４)泵55台

电动离心泵42台，蒸汽往复泵1台，计量泵10台，刮板泵2台。(５)风机1台。(６)容器 33个(７)吹灰器26台

其中伸缩式4台，固定式22台。

2、工艺流程说明（1）原油换热系统

 原油从油罐靠静位能压送到原油泵（1#、2#）进口，在原油泵进口注入利于保证电脱盐效果的破乳剂和新鲜水，经泵后再注入热水，然后分三环路与热油品换热到110~120℃，进入电脱盐罐进行脱盐脱水。

 原油在电脱盐罐内经20000V高压交流电所产生的电场力作用，微小的水滴聚集成大水滴，依靠密度差沉降下来，从而与原油分离。因原油中的盐分绝大部分溶于水中，故脱水其中也包括脱盐。

 原油从电脱盐罐出来后注入NaOH，目的是把原油残留的容易水解的MgCl2、CaCl

2转化为不易水解的NaCl，同时中和原油中的环烷酸、H2S等，降低设备腐蚀速率，延长开工周期。然后经接力泵（01#，02#）后分三路，其中二路继续与热油品换热到220~230℃后进初馏塔，另一路则先后经过炉-

2、炉-1对流室冷进料管加热到210~220℃后进初馏塔。（2）初馏系统

被加热至220~230℃的原油进入初馏塔（塔-1）第6层（汽化段）后，分为汽液两相，汽相进入精馏段（第6层上至塔顶），液相进入提馏段（第6层下至塔底）。

 初顶油气从塔顶出来，分四路进入冷1/2-5，冷凝冷却到30~40℃进入容-1。冷凝油经泵（14#、15#）后部分打回初馏塔顶第26层作冷回流，另一部分作重整料或汽油出装置；未冷凝的气体（低压瓦斯）去加热炉燃烧或向气柜放空（亦可以向塔-2顶放空）。冷凝水（pH=8~9）部分用泵（45#、46#）注入挥发线，另一部分排入碱性水下水道。

 初顶循环回流油从塔-1第22层集油箱抽出。由泵（55#、56#）送去换-1/A、B，与脱盐前原油换热后返回塔-1第26层。

 初侧线从塔-1第18层集油箱抽出，经泵（11#、18#）送入常压塔第25层（与常一中合并入常压塔）。

 从塔-1底出来的拨头油由泵（4#、5#）抽出，分两路与高温油品换热，换热至295℃左右，合并，再分四路进入常压炉（炉-1）进行加热，加热到364℃进入常压塔（塔-2）第4层。

（3）常压系统

从炉-1加热出来的油进入塔-2汽化段后，汽相进入精馏段，在精馏段分馏切割出4个产品，液相进入提馏段，在塔底面上方吹入过热水蒸气作汽提用。

 常顶油气、水蒸气从塔顶挥发线出来（在挥发线依次注入氨水、缓蚀剂、碱性水），分七路进入冷-2/1-7，冷却到30~40℃，进入容-2作油、水、气分离。容-2分离出来的冷凝水（pH=8~9）部分用泵（45#、46#）注入挥发线，另一部分排入碱性水下水道。不凝气（瓦斯）从容-2顶出来与初顶瓦斯汇合去炉子燃烧或向气柜放空（亦可以向塔-2顶放空）。常顶汽油由泵（16#、17#）抽出，部分打回塔-2顶作冷回流，另一部分经混合柱碱、水洗进入容-27汽油沉降罐，沉降碱渣后出装置。常顶油亦可作重整料出装置。

 常压二线自塔-2第27层馏出，经塔-3上段汽提，油汽返回塔-2第29层，馏出油由泵（20#）抽出，经换-

3、冷-5冷却至40~45℃进入煤油沉降罐，作航煤或灯油出装置。

 常压三线自塔-2第17层馏出，进入塔-3中段汽提，油汽返回塔-2第19层，馏出油由泵（22#）抽出经预-2、换-5、冷-6冷却到60~80℃后与碱液混合进入柴油电离罐容-

34、35，在罐内15~20kV高压直流电场作用下沉降分离碱渣，再进入柴油沉降罐容-30，沉降后作轻柴油出装置。

 常压四线自塔-2第9层馏出，进入塔-3下段汽提，油汽返回塔-2第11层，馏出油由泵（23#）抽出，经换-

7、冷-7冷却作催化料出装置（塔-2过汽化油自塔-2第7层馏出与常四合并进塔-3下段）。

 常顶循环回流自塔-2第36层馏出，由泵（17#）抽出经换-2与原油换热后返回塔-2第39层。

 常一中回流自塔-2第23层馏出，由泵（12#）抽出经换-4返回塔-2第25层。

 常二中回流自塔-2第13层馏出，由泵（19#）抽出经换-6与软化水换热后返回塔-2第15层。

 常压塔底重油由泵（5）抽出，分四路进入炉-2加热。

（4）减压系统

从炉-2加热出来的常底油（395℃）进入塔-4第4层，在塔内93~98kPa真空度下进行减压分馏。

 塔-4顶油气、水蒸气由挥发线引出（为了防腐注有氨水），分三路进入冷-3-1/A、B、C冷却，冷凝油水流入容-4进行油水分离，未冷凝油汽被一级蒸汽抽空器送入冷-3-2/A、B

冷却，冷凝液进入容-4，未冷凝气被二级蒸汽抽空器送入冷-3-3/A、B、C 冷却，冷凝液进入容-4，最后的不凝气引到炉子燃烧，或向塔-4顶放空排入大气。

 减压一线自塔-4全凝段集油箱馏出，由泵（25#）抽送去与炉用空气预热，然后一进入冷-8冷却至45~60℃，部分打回塔-4顶作冷回流，另一部分作重柴油或催化料装置。

 减压三线自塔-4第17层集油箱馏出，由泵（26#）抽出，经换-

8、冷-9冷却至60~80℃，作加氢裂化或催化原料，进冷-9前一部分打回塔-4作减二回流。冷-9出口引一支路去作重质封油用。

 减压三线自塔-4第11层 馏出，由泵（28#）抽出后，一小部分作减三轻洗油打回塔-4第10层，另外大部分减三油经换-9，一部分作减三回流打回塔-4第16层，另一部分油经冷-10冷却至60~80℃，作加氢裂化或催化原料出装置。冷-10出口引一支路去作重质封油用。

 减压四线自塔-4第6层集油箱馏出，由泵（29#）抽出经换-10，一部分作燃料油到炉子燃烧，另一部分经冷-11冷却至70~80℃作燃料油或催化料出装置。

 减底渣油由泵（9#）抽出，经换-11换热后进入冷-12，然后作氧化沥青，焦化或丙烷脱沥青原料出装置（注：换-11-2/AB出来引一支路到炉作出燃料油用）。

 塔底通入过热水蒸气，目的是降低油气分压，提高拨出率。

二、调节器说明

TC106

T-4顶温,控制减一循流量(主调)

79℃

0~120

FC124

F-2一路进料流量及正常控制值

t/h

0~160

FC114

减一循流量及正常控制值

t/h

0~100

FC125

F-2二路进料流量及正常控制值

t/h

0~160

FC115

减二循流量及正常控制值

t/h

0~160

FC126

F-2三路进料流量及正常控制值

t/h

0~160

FC116

减三循流量及正常控制值

t/h

0~100

FC127

F-2四路进料流量及正常控制值

t/h

0~160

LC112

T-4顶贮罐液面,控制顶产品流量

%

0~100

PC132

F-2炉膛压力,控制挡板开度

-157 Pa

-220~0

PC102

T-4二线产品出口压力,控制采出流量0.83 MPa

0~2

AC105

F-2炉膛含氧量,控制热空气进入量

2.3 %

0~25

PC103

T-4二线产品出口压力,控制采出流量 0.85 MPa

0~2

TC109

F-2热油出口温度, 控制燃料量(主调)393℃

0~600

TC110

F-2炉膛温度,控制燃料进入量(副调)

721℃

0~1200

PC104

T-4三线产品出口压力

1.08 MPa

0~2

FC117

T-4冲洗油流量用正常控制值

t/h

0~20

LC114

T-4冲洗段液面,控制四线产品流量

%

0~100

PC105

T-4四线产品出口压力

1.43 MPa

0~2

LC115

T-4塔釜液面 ,控制塔釜渣油流量

%

0~100

PC106

T-4塔釜渣油出口压力

0.53 MPa

0~2

FC120

F-1一路进料流量

t/h

0~160

FC103

T-1东路进料控制(副调)

159 t/h

0~300

FC121

FC104

FC122

FC105

FC123

LC105

PC131

LC103

AC103

TC101

TC107

FC106

TC108

FC108

TC102

PC101

FC109

LC101

TC103

LC102

TC104

TC105

LC106

LC109

LC108

LC110

LC111

FC110

FC111

FC112

F-1二路进料流量

99.5 t/h

T-1北路进料控制(副调)

176 t/h

F-1三路进料流量控制

99.5 t/h

T-1西路进料控制(副调)

77.3 t/h

F-1四路进料流量控制

98.5 t/h

T-1釜液面控制初馏塔进料(主调)

%

F-1炉膛压力, 控制挡板开度

-157 Pa

T-1顶储罐液面,控制顶产品流量

%

F-1炉膛含氧量, 控制热空气进入量

2.41 %

T-1第25板温度, 控制塔顶回流量(主调)102℃

F-1热原油出口温度,控制燃料量(主调)364℃

T-1回流控制(副调)

20.4 t/h

F-1炉膛温度,控制燃料进入量(副调)

670℃

T-1侧线产品流量控制

10.3 t/h

T-2 顶温, 控制塔顶回流量(主调)

102℃

脱盐罐压力控制

0.13 MPa

T-2回流控制(副调)

24.0 t/h

脱盐罐水面控制

%

T-2第25板温度,控制二线出塔流量

176.7℃

脱盐罐水面控制

%

T-2第15板温度,控制三线出塔流量

297.2℃

T-2四线出塔温度,控制四线出塔流量

353.3℃

T-2顶储罐液面,控制顶产品流量

%

T-3上汽提液面 , 控制二线产品流量

%

T-2釜液面,控制F-2进料流量

%

T-3中汽提液面, 控制三线产品流量

%

T-3下汽提液面, 控制四线产品流量

%

T-2顶循环回流量

t/h

T-2常一中回流量

t/h

0~260 T-2常二中回流量

18.3 t/h

0~50 0-160

0~300

0~160

0~200

0~160

0~100

-220~0

0~100

0~25

0~160

0~600

0~30

0~1000

0~16

0~200

0~0.5

0~50

0~100

0~300

0~100

0~500

0~600

0~100

0~100

0~100

0~100

0~100

0~260

FC113

T-2低吹蒸汽量

2.8 t/h

0~10

FC107

T-1顶循流量

49.8 t/h

0~100

FC118

T-4低吹蒸汽量

3.7 t/h

0~10

FC101

新鲜水注水流量

3.8 t/h

0~10

FC102

注水流量

3.5 t/h

0~10

三、手操器说明

HV1 初馏塔回流罐排水阀 2 HV2 3 HV3 4 HV4 5 HV5 6 HV6 7 HV7 8 HV8 9 HV9

四、开关说明 1 SS1 F-1 2 IG1 F-1 3 173 F-1 4 P-2 5 P2B 6 P55 7 P56 8 P-4 9 P4B 10 P11 11 P18 12 P14 13 P15 14 P17 15 P12 16 P19 17 P-5 18 P5B 19 P16 20 P20 常压塔回流罐排水阀 汽提蒸汽阀 炉-2油路注汽阀 炉-2油路注汽阀 炉-2油路注汽阀 炉-2油路注汽阀 减压阀

减压塔顶罐放水阀 雾化蒸汽兼吹扫 点火 燃油泵 初馏塔进料泵 初馏塔进料备用泵 初馏塔顶循环泵 初馏塔顶循环备用泵 初馏塔釜出料泵

初馏塔釜出料备用泵 初馏塔侧线出料泵 初馏塔侧线出料备用泵 初馏塔回流泵 初馏塔回流备用泵 常压塔顶循回流泵 常压塔一中循环回流泵 常压塔二中循环回流泵 常压塔釜出料泵 常压塔釜出料备用泵 常压塔回流泵 常压塔二线出料泵 21 P21 常压塔二线出料备用泵 22 P22 常压塔三线出料泵 23 P23 常压塔四线出料泵 24 23B 常压塔四线出料备用泵 25 P-1 原油进料泵 26 P42 新鲜水注水泵 27 P41 注水泵

SS2 F-2雾化蒸汽兼吹扫 29 IG2 F-2 30 172 F-2 31 P35 32 P36 33 P25 34 P24 35 P26 36 P27 37 P28 38 P29 39 P30 40 P-9 41 P9B 42 VAC 43 G.Y 44 Y.B 45 ShY 46 JD1 C-7 47 JD2 C-8 48 TC1 49 TC2 50 TC3 51 LOP

五、指示变量说明

T156

T158

T160

T162

F134 点火 燃油泵 减压塔顶回流泵 减压塔顶回流备用泵 减压塔一线出料泵 减压塔一线出料备用泵 减压塔二线出料泵 减压塔二线出料备用泵 减压塔三线出料泵 减压塔四线出料泵 减压塔四线出料备用泵 减压塔釜出料泵 减压塔釜出料备用泵 真空系统投运 公用工程投用 仪表投用 试压合格 加电开关 加电开关 初馏塔顶冷却水 常压塔顶冷却水 减压塔冷却水 原油循环

157℃

T-4一线出塔温度

269℃

T-4二线出塔温度

337℃

T-4三线出塔温度

373℃

T-4四线出塔温度

0.2 t/h

T-3汽提蒸汽量

T157

59℃

T-4顶循回流温度

T159

97℃

T-4二循回流温度

T161

196℃

T-4三循回流温度

F167

14.8 t/h

T-4一线产品流量

F168

63.3 t/h

T-4二线产品流量

F169

52.9 t/h

T-4三线产品流量

F170

6.6 t/h

T-4四线产品流量

T134

117℃

T-2 第39层汽相温度

T148

T124

T129

T131

T126

T137

T138

F162

T136

T139

F142

F143

F144

F163

T177

T178

T179

T180

T214

T173

T174

T175

T176

T201

T133

F173

T224

F172

T121 43

T122

169℃

225℃

98℃

130℃

227℃

304℃

360℃

10.3 t/h

187℃

357℃

t/h

t/h

14.8 t/h

7.0 t/h

397℃

401℃

397℃

397℃

208℃

368 ℃

364℃

363℃

365℃

193℃

294℃

2.3 t/h

267℃

1.3 t/h

35℃

121℃

T-2常二出塔温度 T-1进料温度 T-1塔顶温度 T-1侧线出塔温度 T-1汽提段温度 T-2常三出塔温度 T-2汽化段温度

T-1侧线采出流量(也是T-2中部进料流量)T-2第25层汽相温度 T-2塔釜温度 T-3二线产品流量 T-3三线产品流量

T-3四线产品流量

T-2顶产品流量 F-2一路油出口温度

F-2二路油出口温度

F-2三路油出口温度

F-2四路油出口温度

F-2烟气出口温度

F-1一路油出口温度

F-1二路油出口温度

F-1三路油出口温度

F-1四路油出口温度

F-1烟气出口温度

F-1原油入口温度

F-1燃料油流量

F-1& F-2 热风入口温度

F-1燃料油流量 原油温度

原油预热后入脱盐馆C-7温度

P121

0.8MPa

原油泵(P-1)出口压力

A101

1.0%

原油含水量

T171

211℃

经 F-1对流段原油出口温度

T124

223℃

T-1北路油预热后温度

T123

245℃

T-1东路油预热后温度

F161

391 t/h

T-1进油流量

P123

0.029MPa

T-2塔顶压力

P135

1MPa

F-1雾化蒸汽压力

P122

T130

T141

T142

F135

F136

T127

T128

T132

T147

T143

T144

T145

T146

T152

T153

T154

T155

T166

T167

T168

T169

F171

P125

L104

L107

L113

六、报警限说明

AC103 > 3.0 %

0.054MPa

45℃

110℃

42℃T/hr

0.51 t/h

110℃

43℃

220℃

42℃

212℃

161℃

310℃

206℃

375℃

39℃

53℃

51℃

64℃

77℃

71℃

123℃

168 t/h

0.007 MPa

<60%

<60 %

<60%

(H)

T-1塔顶压力

T-1顶产品入罐温度

T-2顶循出塔温度

T-2顶循入塔温度

F-1雾化蒸汽流量

F-2雾化蒸汽流量

T-1顶循出塔温度

T-1顶循入塔温度

T-1塔釜温度

T-2顶产品入罐温度

T-2常一中出塔温度

T-2常一中入塔温度

T-2常二中出塔温度

T-2常二中入塔温度

T-4塔釜温度

T-4顶一级热交换后温度

T-4顶二级热交换后温度

T-4顶三级热交换后温度

T-4二线入贮罐温度

T-4 三线入贮罐温度

T-4四线 入贮罐温度

T-4釜渣油出厂温度

T-4 釜渣油流量

T-4塔顶真空度 C-1水位

C-2水位

C-4水位

AC103 < 0.8 %(L)

PC131 >-50 Pa

(H)

F173 < 0.2 t/h

(L)

TC107 > 500 ℃

(H)

LC103 > 80 %

(H)

LC103 < 10 %

(L)

LC105 > 80 %

(H)

LC105 < 45 %

(L)

LC106 >80 %

(H)11

LC106 < 45 %

(L)

LC108 > 80 %

(H)

LC108 < 30 %

(L)

LC109 > 55 %

(H)

LC109 < 30 %

(L)

LC110 > 80 %

(H)17

LC110 < 30 %

(L)

LC111 > 80 %

(H)

LC111 > 30 %

(L)

LC112 > 80 %

(H)

LC112 < 30 %

(L)

LC115 > 55 %

(H)

LC115 < 10 %

(L)

AC105 > 3

%

(H)25

AC105 < 0.8 %

(L)

P125 > 0.02 MPa

(H)27

PC132 >-50 Pa

(H)

TC109 > 500 ℃

(H)29

TC101 > 105 ℃

(H)

TC101 < 98 ℃

(L)31

TC102 > 105 ℃

(H)

TC102 < 98 ℃

(L)33

TC106 > 85 ℃

(H)

TC106 < 75 ℃

(L)35

FC106 < 10 t/h

(L)

FC109 < 10 t/h

(L)

图14-1 电脱盐流程图画面

图14-2 初馏塔及常压炉流程图画面

图14-3 常压塔及汽提塔流程图画面

图14-4 减压炉流程图画面

图14-5 减压塔流程图画面

图14-6 控制组画面之一

图14-7 控制组画面之二

图14-8 泵开关组画面

七、冷态开车操作方法

1．开车准备

全部调节器处于手动，全流程的泵处于停状态。

① 打开“G.Y”开关，表示公用工程具备。

② 打开“Y.B”开关，表示仪表投用。

③ 打开“ShY”开关，表示全系统试压完成。

２．进油及原油循环

① 打开原油泵P-1。打开水泵P-41。打开新鲜水泵 P-42。打开JD1开关，使电脱盐罐C-7

加电压20000V。打开JD2开关，使电脱盐罐C-8加电压20000V。

② 手动调节FC101水流量约3.5 t/h投自动,使A101水含量 < 1.0%。手动调节FC102水流量约3.5 t/h 投自动。手动调节PC101压力控制，给定值0.13 MPa投自动。当C-7, C-8水位高于30%, 调节LC101、LC102，给定值50% 投自动。③ 打开初馏塔进料泵P-2。

④ 手动调节FC104、FC103、FC105，对初馏塔进料。当塔釜液位LC105高于30%左右时，打开初馏塔塔釜出料泵 P-4。当LC105接近50%时，手动开FC120、FC121、FC122、FC123输出分别为30%左右，同时将LC105与FC103、FC104、FC105投自动与串级。LC105给定值50%。

⑤ 手动调节 FC120、FC121、FC122、FC123，使常压塔塔釜液位LC108上升，达30%

左右打开常压塔塔釜出料泵P-5。

⑥ 当LC108接近50%时，手动开FC124、FC125、FC126, FC127，输出分别为30%左右，同时将LC108与FC124、FC125、FC126、FC127投自动与串级。LC108给定值为50%。

⑦ 打开减压塔塔釜出料泵P-9，检查减压塔塔釜的两个出料阀, 即 LC115的输出关闭，PC106的输出开约50%。当LC115达到50%时投自动。

⑧ 至此原油全线贯通。打开LOP开关，表示完成原油冷循环操作。

⑨ 通过调节系统的自动控制，使进、出物料平衡，即观察流量F161与F171是否保持

基本相等且各塔釜液位保持稳定。

⑩ 原油冷循环流量调节在正常生产的50%左右（200t/h）。

提示：在自动控制时，改变循环流量的具有自由度的调整环节是FC120、FC121、FC122 和

FC123。

⑾ 原油进料量在后续开车过程中逐步加大，最终达到400~420t/h。

３．一号炉开车

详细开车步骤见加热炉单元。此处按简化开车处理。

① 手动调节PC131的输出为50%。

② 手动调节AC103的输出为50%。

③ 打开燃油雾化蒸汽开关阀SS1（兼蒸汽吹扫）。

④ 打开燃油泵173。

⑤ 打开点火开关IG1（表示一系列点火操作），点燃时有火焰出现。

⑥ 手动渐渐开启TC108的输出达30%时保持。观察一号炉出口温度TC108、T173、T174、T175、T176和炉内温度TC108开始上升，通过调节燃料阀调节器 TC108，可

控制炉温和管内介质出口温度。

⑦ 将烟气氧含量AC103调节为2.4%, 投自动。

⑧ 炉内负压PC131将逐步升高，当达到-157 Pa 左右，投自动。

4．二号炉开车

详细开车步骤见加热炉单元。此处按简化开车处理。

① 手动调节PC132的输出为50%。

② 手动调节AC105的输出为50%。

③ 打开燃油雾化蒸汽开关阀SS2（兼蒸汽吹扫）。

④ 打开燃油泵172。

⑤ 打开点火开关IG2（表示一系列点火操作），点燃时有火焰出现。

⑥ 手动渐渐开启TC110的输出达30%时保持。观察一号炉出口温度TC109、T177、T178、T179、T180和炉内温度TC110开始上升，通过调节燃料阀调节器 TC110 可

控制炉温和管内介质出口温度。

⑦ 将烟气氧含量AC105调节为2.4%, 投自动。

⑧ 炉内负压PC132将逐步升高，当达到-157 Pa 左右，投自动。

５．常压塔开车操作

常压塔开车的同时应随时关注初馏塔和减压塔的状态，有问题及时处理。

① 手动调节燃料调节器 TC108，调节炉-1燃料量, 使原油出口温度TC107以每分钟7~8 ℃上升（实际为0.5℃/min），达150℃时恒温10分钟（实际为3小时），进行热循环 脱水（时间长短也可自定）。

② 以每分钟7~8℃手动调节燃料调节器TC108，提高炉-1温度, 当原油出口温度TC107达

170℃后恒温, 继续进行热循环脱水(时间长短自定)。

③ 手动调节燃料调节器 TC108继续提高炉-1温度, 当原油出口温度TC107达250℃后

恒温, 进行设备热紧10分钟。时间也可长短自定（实际为3小时)。

④ 手动调节燃料调节器 TC108继续提高炉-1温度, 最终使TC107达到3642℃。当塔

顶温度上升时开塔顶冷却水开关TC2。⑤ 当回流罐液位达30%左右打开泵 P16。

⑥ 手动调节回流量调节器 FC109，塔顶开始回流。

⑦ 当常顶C-2罐液位达50 % 时, 将 LC106投自动, 产品进入精制塔进行精制。⑧ 当炉-1 原油出口(常压塔进料)温度达到300℃, 手动调节底吹蒸汽调节器 FC113，流量达到2.8 t/h时投自动。

⑨ 手动开调节器（常二抽出）TC103，当输出达50%且稳定后投自动。

⑩ 观察LC109上升至30%时开泵P20。LC109达到50%投自动。常二线采出柴油进

入柴油精制塔进行精制。

⑾ 手动开调节器（常三抽出）TC104，当输出达50%且稳定后投自动。⑿ 观察LC110上升至30%时开泵P22。LC110达到50%投自动。⒀ 手动开调节器（常四抽出）TC103，当输出达50%且稳定后投自动。⒁ 观察LC111上升至30%时开泵P23。LC111达到50%投自动。⒂ 开中间循环泵P17、P12和P19。

⒃ 调节中间循环回流量, 应根据流程的负荷逐步开大流量，防止抽空现象发生。最终

使FC110达139 t/h，投自动；FC111达151 t/h，投自动；FC112达18 t/h，投自动。⒄ 开汽提蒸汽阀HV3，使F134达到0.2 t/h。

⒅ 如果回流罐下部排水液面高于50%，开放水阀HV2。

⒆ 将调节器TC107和TC108投自动及串级, 控制炉-1油出口温度（即常压塔进料

温度）稳定在364℃。

⒇ 调整回流量FC109，使塔顶温度TC102控制在102℃，将TC101和FC109投自动

及串级。

６． 减压塔开车操作

减压塔开车的同时应随时关注初馏塔和常压塔的状态，有问题及时处理。

① 当塔底液位正常以后，调节炉-2 燃料调节器 TC110, 提高炉-2温度TC109。② 炉-2出口油温度达360℃, 常四采出正常, 打开VAC, 表示减压塔顶真空系统投用。③ 调节塔顶喷射蒸汽手操阀HV8，使真空度 P125达到0.007MPa。

④ 调节炉-2油路注汽阀HV4，使F137达到0.3 t/h； 调节炉-2油路注汽阀HV5，使F138 达到0.3 t/h；调节炉-2油路注汽阀HV6，使F139 达到0.3 t/h；调节炉-2油路

注汽阀HV7，使 F140 达到0.3 t/h。

⑤ 观察塔顶温度上升，当顶温达到60℃时, 开所有侧线冷却器的冷却水开关TC3。

⑥ 打开塔顶循环采出泵P25。

⑦ 手动调节FC114，塔顶开始回流, 控制顶温TC106（正常值为79℃）。⑧ 手动调节塔底吹蒸汽阀，当 FC118 达到 3.7 t/h 时投自动。⑨ 自上而下依次开减

二、减

三、减四抽出泵 P26、P28、P29。

⑩ 自上而下依次开减

一、减

二、减

三、减四循环阀，应根据流程的负荷逐步开大流量，防止抽空现象发生。最终调节FC114 达到48 t/h, 投自动；FC115 达到73 t/h, 投自动；

手动调节 FC116 达到67 t/h投自动；手动调节 FC117 达到12 t/h, 投自动。⑾ 全塔温度基本正常后, 手动开侧线采出调节器 PC102，当压力稳定在0.83 MPa 时

投自动；手动开侧线采出调节器 PC103，当压力稳定在0.85 MPa 时投自动；手动

开侧线采出调节器 PC104，当压力稳定在1.08 MPa 时投自动。

⑿ 手动开侧线采出调节器 PC105的输出约50%，观察LC114达到50%时投自动。再

手动调整PC105，当压力稳定在1.43 MPa 时投自动。⒀ 检查LC115是否自动控制在50%。

⒁ 手动调节顶罐液位LC112，达到50%左右投自动。

⒂ 检查顶罐下部水液位L113, 手操放水阀使L113保持在60%以下。⒃ 转入正常运行, 控制炉-2出口温度使减压塔釜温度稳定在375℃。

７．初馏塔开车操作

初馏塔的能量来自系统的换热网络，随着常压炉、减压炉、常压塔和减压塔的开工，初馏塔也在不断升温。因此，F-

1、F-2点火升温后，先初步将本塔开车（参见如下步骤），当常压塔、减压塔开车达标后再细调本塔直到达标。

① 当顶温达到85℃时, 开塔顶冷却水开关TC1，回流罐见液位。② 开回流泵P14。

③ 手动调节回流量调节器 FC106, 塔顶开始回流。控制顶温TC101为102℃。④ 打开中间循环泵P55。

⑤ 手动调节循环量 FC107，应根据流程的负荷逐步开大流量，防止抽空现象发生。最

终达到49.8 t/h, 投自动。⑥ 检查LC103达到50%时投自动。

⑦ 全塔温度基本正常后, 开侧线采出泵P11。

⑧ 手动调节侧线流量调节器 FC108，达到10.3 t/h, 投自动。

⑨ 根据顶罐下部水液位L104调节放水阀HV1，保持L104 不超过60%。

八、正常操作

开车以后转入正常运行。本装置年处理量3000kt，原油入口流量400~420 t/h左右。进 16 油量在开车过程中需逐步提升，以便达到维持各塔正常运行的能量。操作人员参照正常工况数据表，通过修正调节器给定值及手操阀门开度，使全系统达到正常工况设计值范围以内。操作质量的最高成绩为98分（详见评分标准）。

控制稳定操作完成后，根据教师安排可改变某些操作条件，观察各控制点的影响，或进行调节器参数整定试验，或进行事故排除训练等项目。

九、停车操作

在熟悉全流程工艺、自动控制系统、相关设备、工艺条件及开车操作后，可进行停车操作。操作细节参考开车说明，以下仅给出停车主要步骤。

① 首先要进行降量（减少进料量，关小燃料量，保持进料温度不变）。② 降低采出量。③ 降温（关燃料）。

④ 炉-１出口温度＜310℃时, 关常减塔、汽提塔吹汽，自上而下关侧线。⑤ 炉-2出口温度＜350℃时, 关注汽。⑥ 停各塔中间循环。⑦ 减压塔撤真空。

⑧ 初馏塔、常压塔顶温＜80℃, 停止塔顶冷回流。⑨ 退油。⑩ 停泵。⑾ 其他。

十、事故设定及排除

1．常压塔顶冷却水停（F2）

事故现象：常压塔顶回流罐液位下降，当LC106低于45% 时报警。LC106继续下降为零时，回流断，顶温上升。

事故原因：冷却水停。

排除方法：在画面G3中将TC2开关再置开状态。送冷却水，LC106液位恢复。

2．炉-2灭火（F3）

事故现象：炉-2无火焰，烟气含氧量上升，超过3% 时报警。炉子出口温度TC109缓慢下

降。其后，炉膛压力逐渐上升，超过-50 Pa 时报警。事故原因：灭火。

排除方法：在画面G4中将IG2开关再置开状态。炉-2见火焰，炉出口温度上升。

3．减压塔真空停（F4）

事故现象：当减压塔顶压力P125高于0.02 MPa 时报警。塔顶抽出量F167逐渐减少为零，顶温上升。随着压力继续上升，全塔分离作用下降，减

一、减

二、减三抽出量减

少，顶温下降，当TC106低于75℃时报警。塔底液位上升，导致流量F171增大。事故原因：减压塔真空系统停。

排除方法：在画面G5中将真空系统VAC开关再置开状态。真空恢复。

4．减压塔釜出料泵坏（F5）

事故现象：减压塔釜液位上升，当LC115高于55% 时报警。流量F171下降为零。事故原因：减压塔釜出料泵机械故障。

排除方法：在画面C3中将备用泵P9B置开状态。

5．常压塔二线出料泵坏（F6）

事故现象：常压汽提塔液位LC109上升，当高于55% 时报警。流量F142下降为零。事故原因：常压塔二线出料泵电路故障，在画面G3中无法再启动P20。排除方法：在画面C3中开备用泵P21。

十一、开车评分信息

本软件设有三种开车评分信息画面。1.简要评分牌

能随时按键盘的F1键调出。本评分牌显示当前的开车步骤成绩、开车安全成绩、正常工况质量（设计值）和开车总平均成绩。为了有充分的时间了解成绩评定结果，仿真程序处于冻结状态。按键盘的任意键返回。2.开车评分记录

能随时按键盘的Alt+F键调出。本画面记录了开车步骤的分项得分、工况评分的细节、总报警次数及报警扣分信息。显示本画面时，软件处于冻结状态。在第二幅画面显示时按键盘的回车键返回。两幅画面之间用键“”和“”切换。详见图14-9及图14-10。3．趋势画面

本软件的趋势画面记录了重要变量的历史曲线，可以与评分记录画面配合对开车全过程进行评价。

图14-9 评分记录画面之一

图14-10 评分记录画面之二

十二、开车评分标准

（一）开车步骤评分要点：

1、开车前检查F-

1、F-2 处于停状态, 系统无原油进入，无物料采出。开GY、YB和ShY开关

分

2、电脱盐进原油，进水

分

3、电脱盐加电

分

4、初馏塔进油

分

5、初馏塔釜出油

分

6、常压塔釜出油，总进油量F161大于50 t/h 分

7、减压塔釜出油，且进行原油循环

分

8、炉F-1点火升温

分

9、炉F-2点火升温

分

10、完成初馏塔初步开车分

11、完成常压塔开车分

12、完成汽提塔开车分

13、炉F-2注汽

分

14、开减压塔真空系统

分

15、完成减压塔开车，且终止原油循环

分

总分：98分

（二）正常工况质量评分标准

0.6 < A101 < 1.01

(2分)385 < TC109 < 400

< LC102 < 70

(1分)

-170 < PC132 <-145

< LC101 < 70

(1分)

2.2 < AC105 < 2.7

< TC101 < 103

(2分)

0.25 < F137 < 0.35

< LC103 < 60

(2分)

0.25 < F138 < 0.35

< FC107 < 52

(2分)

0.25 < F139 < 0.35

400 < F161 < 425

(2分)

0.25 < F140 < 0.35

< LC105 < 60

(2分)

< L113 < 80

2.2 < AC103 < 2.8

(2分)

< LC115 < 55

-170 < PC131 <-140

(2分)

0.006 < P125 < 0.008

360 < TC107 < 368

(2分)

< TC106 < 80

< FC110 < 143

(1分)

< F167 < 16 < FC108 < 11

(2分)

< FC115 < 75

210 < T132

(2分)

< FC116 < 70

< FC111 < 153

(1分)

< FC117 <13 < FC112 < 19

(1分)

< LC114 < 55

2.7 < FC113 < 2.9

(2分)

< F171 <180

< LC108 < 60

(2分)

0.48 < PC106 < 0.6

(2分)(2分)(2分)(1分)(1分)(1分)(1分)(1分)(2分)(2分)

(2分)(2分)(2分)(2分)(2分)(2分)(2分)(2分)

350 < T139 < 365

(2分)

1.4 < PC105 < 1.48

(2分)

0.18 < F134 <0.22

(2分)

0.9 < PC104 < 1.1

(2分)

< LC111 < 55

(1分)

0.7 < PC103 < 0.9

(2分)< F144 < 16

(2分)

0.75 < PC102 < 0.9

(2分)

< LC110 < 55

(1分)

< F168 < 65

(2分)

< F143 < 52

(2分)

< F169 < 54

(2分)

< LC109 < 55

(1分)

< F170 < 7.5

(2分)< F142 < 33

(2分)

3.6 < FC118 < 3.8

(2分)

< TC102 < 103

< LC106 < 60

< L107 < 80

(2分)

56(2分)

(1分)

0.12 < PC101 < 0.14

总分: 98 分

(2分)21

第五篇：工艺流程

试样加工工艺流程

图号LY-01-01

1.用锯床切取试样宽度为C+10 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸C。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度D。

深度(C-D)/2约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-01-01

试样加工工艺流程

图号LY-03

1.用锯床切取试样宽度为60 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸50。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度38。

深度约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-03

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-03

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-03

试样加工工艺流程

图号：HFW-JB-CJ-01

1.用锯床切取试样宽度65 mm长200mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣板材表面，铣切出平面。

8.铣板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HFW-JB-CJ-01

试样加工工艺流程

图号：LY-01-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥140mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径18mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至13.5mm。

5.将试样中部直径精车至12.7mm。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-01-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-01

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥84mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径12mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至9.5mm。

5.将试样中部直径精车至8.9mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-01

试样加工工艺流程

图号：LY-02-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥70mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径8mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至7mm。

5.将试样中部直径精车至6.25mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-03

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥60mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径5mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至4.6mm。

5.将试样中部直径精车至4mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-03

试样加工工艺流程

图号：LY-02-04

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥56mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径4mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至3mm。

5.将试样中部直径精车至2.5mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-04