疑似不合格检品控制规定

第一篇：疑似不合格检品控制规定

工作规程ZZ-2012-91

疑似不合格检品控制规定

1.目的为保证实验室检验人员处理疑似不合格检品做出科学、准确的处理，特制订本规定。

2.适应范围

适应对疑似不合格检品的结果进行复试分析评估。

3.职责

3.1检验员对出现的疑似不合格检品的情况进行评估，提出复试申请。

3.2检验科室主任根据复试申请，确定复试人员，并对复试结果进行分析、评估及审核。

3.3业务技术科必要时，负责提供样品，并对检验结果进行审核。

3.4必要时，技术负责人组织检验科室对疑似不合格原因进行分析评估，并对检验结果进行最终审核。

4.控制要求

4.1不合格检品的分析评估

4.1.1在检验过程中，如检验员在连续二次的检验过程中，均发现某一项或多个项目出现边缘值或不合格的情况，应立即停止检验，从以下方面进行评估：

1）检验员应核对使用检验标准的正确性，确定为现行有效；

2）检查原始数据并判断可能出现的偏差；

3）核对所有计算公式及计算结果；

4）检查所用计量仪器检定或校准记录，并证明其满足要求，必要时应检查是否进行并通过系统适应性试验；

5）确保使用的试剂、试药和标准物质准确无误，并满足要求；

6）确定使用的玻璃容器经过了标化，并符合要求；

发布日期：2012年2月29日实施日期：2012年2月29日

工作规程ZZ-2012-91

7）确保在分析评估前剩余的原始样品未被舍弃。

4.1.2在分析评估过程中，如发现有确切的原因造成结果偏差的，当事人应及时更换条件重新进行检验，否则提出复试申请。

4.2复试

4.2.1在进行分析过程中，如未发现确切的原因，则由检验员提出申请，检验科室主任确定高一级技术职称或相当技术职称的人员进行复试。

4.2.2复试人员可以使用原检验员剩余样品或新调取的样品进行复试。

4.2.3复试人员应按照标准中规定的方法进行复试，在复试过程中，应确保检验中使用的仪器、试剂试药、玻璃容器及标准物质符合要求。

4.3结果判断

4.3.1复试人员在进行复试工作时，一次检验数据与原检验员的结果相同，则可以判定为不合格。

4.3.2复试人员的一次检验数据如与检验员的数据不一致，则需要复试人员与检验人员共同进行实验，确定检验结果。或选取第三人再进行复试，必要时需要提供全部数据，交技术负责人审定。

4.3.3如经核实发现检验者或复试者的检验操作有误，应及时予以纠正并采取纠正措施，其所有工作应进行记录。

5.结果记录与报告

5.1检验和复试的结果均应在LIMS中予以记录。

5.2检验报告的结果应为检验员的数据或检验员与复试人员的平均值。

发布日期：2012年2月29日实施日期：2012年2月29日

第二篇：不合格品管理规定

生产过程中不合格品控制管理规定

一、目的：为规范生产管理，符合公司内控标准，对生产过程中不合格品控制特作如下补充规定。

二、要求：

1、配方管理： 1、1技术员应针对粉料特点，认真研究，确定初步配方进行小试，小试样品为400Kg,试料时应明确区分。1、2针对小试结果。如符合产品内控标准要求，可放大样中试，中试样品为2吨。如不符合产品内控标准要求，应分析其原因，针对性调整配方，重新中试。待符合要求时并得到质检确认合格后方可试生产4吨粉料。中试配方应得到生产主管确认后方可试料。对不合格品要有明显标识，并上报申请后处理。1、3生产车间应密切关注试料情况及试料结果，并及时做好标识。1、4配方员及时跟踪生产情况，发现异常立即报生产部，不得延误，生产主管接报后，应及时解决，如有困难及时向上级领导汇报。时间不得超2小时。如故意隐瞒或延迟汇报，待核实后严肃处理，并承担相应损失。1、5配方人员应对每天的生产情况进行跟踪检测，及时分析产品质量情况。蚊香燃点时间应和质检在同一环境（前点香房），做好详细原始记录，每天下班之前报表交生产部，以便和质检部核实。

2、生产车间管理： 2、1严格按配方要求生产，不得擅自更改配方，巡查投料是否符合配方要求。2、2加强配料称量、搅拌时间等监督检查，并做好巡查记录。2、3如出现生产异常情况，应及时解决，不能解决的应立即停止生产并及时上报（时间不得超1小时）。待问题解决并得到上级主管批准后方可正常生产。2、4如出现不合格品，应明显标识加以区分，待质检部门检测后，经生产部申请报上级批准后，及时处理。2、5生产车间每天对半成品进行检测，做好原始记录，检测按照公司的标准进行，各项指标都必须认真填好记录。以便公司检查。2、6生产车间发现质量异常，及时与配方员沟通，共同查找原因，解决不了的，及时向生产部汇报。2、7如故意隐瞒或延迟汇报，待核实后严肃处理，并承担相应损失。

3、质检管理： 3、1质检部门应紧跟生产一线，及时对生产跟踪检测，为生产质量提供判断依据，并上报生产主管。3、2质检部门对产品检测时，应符合取样标准，使样品具有代表性、客观、公正作出判定。对测试的条件和影响作充分说明。3、3对测试结果如出现不合格项的，应及时上报主管采取相应措施。并重新取样进行复测。如复测后仍不合格的，应及时封存，不得流入下道工序，待生产部门提出申请报上级批准后处理。3、4对发现不合格产品，质检人员应及时向上级领导汇报，时间不得超过1小时，隐瞒或延迟汇报，待核实后严肃处理，并承担相应损失。

4、为了规范生产管理，加强生产部协助生产各车间的管理，同时体现，现要求如下： 4、1各个车间生产按照公司统一要求，要生产必须正常（包括质量、安全、设备、人员都需正常运转）。4、2生产各个车间必须注重安全生产，不论发生任何问题，必须第一时间通知生产部，利用“三分钟”会议加强员工培训，提高员工安全防范意识。4、3各个车间报表，每天规定时间交生产部，具体如下：包装车间、气雾剂车间、制坯车间、洗化车间、配药组,10：00前必须将相关记录和报表交至生产部办公室。

第三篇：不合格品管理规定

不合格品管理规定

1.目的

编号:ZY-HB-DZ-001 本规定是为了确保不符合要求的产品得到识别和控制，使其处理规范化，便于考核和管理，从而对不合格品实施有效的管理，以防止其非预期的使用或交付，特制定本规定。2.范围

本规定适用于中外运物流收料入库、存储过程、翻包备料及置场出现的不合格品。3．术语

3.1不合格品：未满足要求的产品。

3.2可疑产品：任何检验或试验状态不确定或未经标识的产品。4.职责和权限

4.1 卸货人员负责对进货检验发现的不合格品进行隔离； 4.2理货员发现不合格品后负责隔离； 4.3库管员负责不合格品存储管理。5.工作程序

5.1置场生产过程中出现的不合格品

总装车间在生产过程中发现的不合格品按长安轻型车不合格品管理规定及处置流程执行。5.2进货检验时出现不合格品

5.2.1 进货检验出现不合格品后，检验员在《报检单》上填写进货检验合格数量及不合格数量。5.2.2 库管员将不合格品放置不合格品存储区进行存储管理。

5.2.3 进货检验不合格的采购品退货返厂时，由库管员和供应商确认不合格品数量，并组织人员装车，库管员在出门证上签字，经仓库主管签字，保卫室核实后予以放行。5.3备料过程中出现的不合格品

5.3.1理货员在备料过程中出现不合格品或疑似不合格品时，隔离到不合格品存放区并报主机厂品检人员质检，品检科检验员及时判定。判定为合格的，将其放置到合格品库位，不合格的放置到不合格品区。库管员核实不合格品编号、名称、数量无误后签字确认。5.4 不合格品的退货周期

5.4.1正常生产用的物料，退货周期为下次送货时：供应商到货时到不合格品库确认是否有相同规格的不合格品，若有即当日退走。

5.4.2特殊车型物料、近期未正常生产的物料，供应商到货时未送此规格的物料，退货周期应适当延长，最长不得超过3个月。

5.4.3超过退货期限仍未退走的物料，按仓储协议执行收费标准。6.不合格品管理

6.1不合格品应单独隔离放置并做好标识。6.2禁止不合格品与合格品混放。

6.3不合格品进行台账登记，月底时与合格品一样进行盘点。6.4做好不合格品产品防护，防止二次伤害。

批准： 审核： 编制： 日期： 1/1

服务创造价值

第四篇：[精品]不合格品评审规定[最终版]

不合格品评审规定

1.0 目的

规定了对不确定和不合格的产品或材料进行评审和处置，对来料特采物料及加工或挑选物料进行控制和急需放行的产品质量综合评估。

2.0 范围

适用于本公司进料检验、试验和客户验货之退货得产品或材料评审。

3.0 职责

3.1 品管部：

3.1.1 负责来料批量不合格或重大品质时的品质控制评审工作。3.1.2 负责最终产品客户检验不合格品的提报与处理过程的跟进； 3.1.3 当成品在第三方检验提出的问题有异议时，负责向客户提出让步接收申请；

3.2 注塑部、喷印部、组装部负责生产过程中的在制品、半成品、成品不合格的降级放行申请。

3.3 采购部：负责降级加工使用或挑选使用的申请。3.4 PMC部：负责急料使用申请。

3.5 工程部：负责对降级使用的物料的技术与使用方法的评估，对于成品特殊放行的风险性技术评估及对不合格品的返工编制返工流程。

4.0 工作步骤

4.1 品管部按以下情况进行不合格的评审工作：

4.1.1 来料批量不合格或出现重大品质问题影响使用时由品管部经理或委派人员任组长，组织采购、PMC、仓库、组装等相关部

门对不合格品进行评审与处理工作，评审结果直接记录于【不合格评审报告】中，相关部门按【不合格评审报告】中的处理方式执行。

4.1.2 当成品在第三方检验提出的问题有异议时，品管部负责收集数据和证据（如不良状况的图片或样品）提报业务部向客户申请让步接收；如客户不能接收须退货返工处理，此时由品管部组织不合格评审会议，组织业务、PMC、仓库、组装等相关部门对不合格品进行评审处理工作，评审结果直接记录于【不合格评审报告】中。

4.1.3 品管负责对上述的处理结果进行跟踪和验证。

4.2 制程生产过程中或完工后的产品出现质量异常，在机器设备及特殊性无法返工处理或对于公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有特采后的顾虑时，需特采或降级使用，则由申请部门组织品管、PMC、仓库等相关部门对不合格品进行评审与处理工作，评审结果直接记录于【不合格评审报告】中，相关部门按【不合格评审报告】中的处理最终意见执行。

4.3 外购及外协加工件出现质量异常，在供应商的机器设备及特殊性无法返工处理或对于公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有特采后的顾虑时，需特采或降级使用则由采购部申请，依据《特采物料作业指引》执行，并形成【特采物料申请单】。

4.4 当来料检验出现不合格时且生产急需使用，对公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有急料放行后的顾虑时，需急料放行使用，则由PMC部申请急料放行申请交生产总监批准，并形成【急料放行申请单】发到相关部门。

4.5 工程部应对产品降级使用的技术进行评估及纠正方案。

4.5.1 当来料检验不合格尺寸偏差或影响装配需特采使用，采购需依据《特采物料作业指引》执行，并形成【特采物料申请单】交工程部负责技术评估，在【特采物料申请单】给出处理意见。

4.5.2 当成品经QA货客户检验不合格时，需返工处理，工程部根据品管部提供的QA或客户验货返工通知单编制返工流程，PMC安排组装按工程部的返工流程表执行返工作业。

4.6 生产过程中的不合格品退料或报废，由退料或报废申请部门开【退料/报废物料单】并在不合格品需退物料上做好物料标识依《补/退及报废作业规定》执行。

4.7 呆滞物料处理由仓库提报，PMC依据《呆滞物品作业指导书》执行 5.0 相关文件

5.1 《呆滞物品作业指导书》 5.2 《补/退及报废作业规定》 5.3 《特采物料作业指引》 6.0 相关记录

6.1 【不合格评审报告】 6.2 【特采物料申请单】 6.3 【返工流程表】 6.4 【退料/报废物料单】 6.5 【急料放行申请单】

第五篇：不合格品管理制度

不合格品管理制度

一、凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的。

1、返工：以达到规定要求。

2、经返修或不经返修作让步接受。

3、降级或改作他用。

4、拒收或报废。

二、不合格品的处理：

1、不合格品处理程序：

经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出一式五联的不合格品通知单；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。

经研究所研究签署“报废＇、“让步＇、或“返工＇意见，交生产、质保部门会签；如无异议即按“报废＇、“让步＇、或“返工＇规定办理。对于批量较大、大型关键零件或各部门有争议意见，若有需要报请总经理仲裁。

2、不合格品的处理方法，原则上24小时内由分厂送废品库。对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由车间库分类保管以便改制。

3、让步按受：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并签字转入下道工序或入库。

4、返修或返工：凡签批需返修或返工的由车间返修或返工。

三、发生废品的责任：

1、操应负责任：

首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时已被检验人员发现告诉者。

首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。

操明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，一起由操负责，并由所在车间追究处理。

2、检验人员应负责任：

首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。

加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。

受到检验设备的限制，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成不合格。

由于通用量具计量错误造成的不合格。

3、工检双方责任：

首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。

加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。

由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。