工业工程面试的基本知识

第一篇：工业工程面试的基本知识

工业工程面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计

三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous Improvement)、经济可承受行（Economic Affordability）。

四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。

五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法

六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费

七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）

八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）

（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：

1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；

2.Team work(新产品可行性评估);

3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；

5.量产（问题反馈及跟踪改善）；

6.正式投入生产.十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。

十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。

十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）

十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。

十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple）

十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。

十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理

二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）

二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

二十三、解决生产异常的步骤：

1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；

2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；

4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；

5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；

6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；

7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。二

十四、管理者的十五项管理能力：

1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；

2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；

3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；

4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。

工业工程在企业里的工作方向

1、精益制造（丰田生产管理TPS、JIT）

2、设备保全TPM3、消除浪费、降低成本（七大浪费）

4、现场6S与目视管理（车间现场管理）

5、IE七大手法

6、物流与供应链管理（仓储管理与物料控制）

7、基础工业工程系列方法

8、质量工具系列方法（SPC、DOE、MSA、FMEA、新老QC7大手法、QFD）

9、一线班组管理

10、六西格玛管理

讲课重点是是详细的案例收集！

我们讲课内容大致就是这这些面试的基本知识，和这几大就业方向，后面我还会再补充！

第二篇：工业工程面试基本知识

工业工程面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计

三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous Improvement)、经济可承受行（Economic Affordability）。

四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。

五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法

六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费

七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）

八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）

（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：

1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；

2.Team work(新产品可行性评估);

3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；

5.量产（问题反馈及跟踪改善）；

6.正式投入生产.十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。

十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。

十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）

十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。

十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple）

十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。

十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理

二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）

二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

二十三、解决生产异常的步骤：

1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；

2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；

4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；

5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；

6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；

7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。

二十四、管理者的十五项管理能力：

1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；

2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；

3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；

4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。

工业工程专业面试常考专业知识

一.工业工程八大浪费：

1、过量生产的浪费；

2、库存的浪费；

3、等待的浪费；

4、搬送的浪费；

5、加工的浪费；

6、动作的浪费；

7、产品缺陷的浪费；

8、管理的浪费。

二、什么是5W2H： What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人When：在什么时间、什么时间段进行工作Where：工作发生的地点How：用什么方法进行Howmuch：需要多少成本

三、工业工程七大手法：

1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5稼动分析；6布置搬动分析；7生产线平衡

四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/CV:价值 F：功能 C：成本

五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 工程

分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生产）LB： Line Balancing（生产线平衡）CT：Cycle time（节拍）Bottleneck（瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产）Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理)JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）

八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100平衡损失率=1-平衡率

九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（简化）

十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全

增加节约就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

亏损为零――6S是最佳的推销员；

不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；

浪费为零――6S是节约能手；

故障为零――6S是交货期的保证；

切换产品时间为零――6S是高效率的前提；

事故为零――6S是安全的软设备；

投诉为零――6S是标准化的推动者；

缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

十二、全员设备管理TPM：

TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。

全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。

全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。

全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。

十三、看板管理

常作“Kanban管理,是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。

十四、目视管理：目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

十五、供应链：围绕核心企业,通过对信息流,物流,资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中.它是将供应商,制造商,分销商,零售商,直到最终用户连成一个整体的功能网链模式

十六、5M1E分析法：造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；

b)机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；

d)方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；

e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；

f)环境（Environment）: 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；

十七、系统工程（systems engineering）：系统工程则是按照各个目标进行权衡，全面求得最优解的方法，并使各组成部分能够最大限度地相互协调。

十八、专家调查法：专家调查法或称专家评估法，是以专家作为索取信息的对象，依靠专家的知识和经验，由专家通过调查研究对问题作出判断、评估和预测的一种方法。

十九、6σ质量管理

6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。“σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，σ值越大，缺陷或错误就越少。6σ是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966% 是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小，过程以最低的成本损失、最短的时间周期、满足顾客要求的能力就越强。6σ理论认为，大多数企业在3σ～4σ间运转，也就是说每百万次操作失误在6210～66800之间，这些缺陷要求经营者以销售额在15%～30%的资金进行事后的弥补或修正，而如果做到6σ，事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。

第三篇：IE工业工程师面试基本知识

IE工业工程师面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解

决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运

设计

三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous

Improvement)、经济可承受行（Economic Affordability）。

四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。

五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法

六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积

压浪费、管理浪费

七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）take time[color=#000000](生产节拍，这个非常重要，笔者

在初入职场面试时数次被人问到这个问题)[/color]

八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：

1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；

2.Team work(新产品可行性评估);

3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；

5.量产（问题反馈及跟踪改善）；

6.正式投入生产.十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数

据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。

十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快

速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工

作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。

十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）

十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。

十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rearrange）、化简原则（Simple）

十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原

则。

十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理

二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）

二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

二十三、解决生产异常的步骤：

1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；

2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员

讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；

4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；

5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；

6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；

7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。

二十四、管理者的十五项管理能力：

1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；

2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；

3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；

4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。

工业工程八大浪费：

1、过量生产的浪费；

2、库存的浪费；

3、等待的浪费；

4、搬送的浪费；

5、加工的浪费；

6、动作的浪费；

7、产品缺陷的浪费；

8、管理的浪费。

二、什么是5W2H： What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因Who：参加某项工作的具

体人员，以及负责人When：在什么时间、什么时间段进行工作Where：工作发生的地点How：用什么方

法进行Howmuch：需要多少成本

三、工业工程七大手法：

1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时

间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡

四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/CV:价值 F：功能 C：成本

五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能

源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生产）LB： Line Balancing（生产线平衡）CT：Cycle time（节拍）Bottleneck（瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production

（小单元生产）Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理)JIT：Just In Time

（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业

资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）

八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100平

衡损失率=1-平衡率

九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（简化）

十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

增加节约就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

亏损为零――6S是最佳的推销员；

不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；

浪费为零――6S是节约能手；

故障为零――6S是交货期的保证；

切换产品时间为零――6S是高效率的前提；

事故为零――6S是安全的软设备；

投诉为零――6S是标准化的推动者；

缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

十二、全员设备管理TPM：

TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。

全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所

有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。

全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。

全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中

性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内

有价值的利用。

十三、看板管理:

常作“Kanban管理,是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生

产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生

产、搬运”。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地

点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。

十四、目视管理：目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提

高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和

视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

十五、供应链：围绕核心企业,通过对信息流,物流,资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中.它是将供应商,制造商,分销商,零售商,直到最终用户连成一个整体的功能网链模式

十六、5M1E分析法：造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；

b)机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；

d)方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；

e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；

f)环境（Environment）: 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；

十七、系统工程（systems engineering）：系统工程则是按照各个目标进行权衡，全面求得最优解的方法，并

使各组成部分能够最大限度地相互协调。

十八、专家调查法：专家调查法或称专家评估法，是以专家作为索取信息的对象，依靠专家的知识和经验，由专家通过调查研究对问题作出判断、评估和预测的一种方法。

十九、6σ质量管理

6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场

占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。“σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着

诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，σ值越大，缺陷或错误就越少。6σ是一个目标，这个质量水平意

味的是所有的过程和结果中，99.99966% 是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺

陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小，过程以最低的成本损失、最短的时间

周期、满足顾客要求的能力就越强。6σ理论认为，大多数企业在3σ～4σ间运转，也就是说每百万次操作失

误在6210～66800之间，这些缺陷要求经营者以销售额在15%～30%的资金进行事后的弥补或修正，而如果

做到6σ，事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。

第四篇：工业工程面试基础知识

日本JIIE：IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。

工业工程面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计

目的：IE是针对以生产现场为中心的作业进行

(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。

(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。

(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。

IE的分类：基本IE和应用IE

(1)基本IE是属于古典IE，是指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）和作业测定（WM：WORK MEASUREMENT）。

(2)应用IE是基本IE为基础，把生产活动中的所有因素为对象的IE，包括了QC、VE、OR等。

方法研究和作业测定：

(1)基本IE大范围内分为方法研究和作业测定。

(2)方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其可以发展为理想的系统。

(3)作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。

三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous Improvement)、经济可承受性（Economic Affordability）。

四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。

五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法。

1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善之地方.5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方.6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可改善的地方.7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。

实施『工作抽查』的步骤:

1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料

4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数

7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨

10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效

六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费

七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）

八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）

（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：

1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；

2.Team work(新产品可行性评估);

3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；

5.量产（问题反馈及跟踪改善）；

6.正式投入生产.十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。

十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。

十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）

十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。

十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple）

十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。

十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理。

二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）

二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

二十三、解决生产异常的步骤：

1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；

2、对检测区域作业人员显检能力的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；

4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；

5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；

6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；

7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。二

十四、管理者的十五项管理能力：

1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；

2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；

3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；

4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。

现场管理简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。

第五篇：工业工程面试常见问题（定稿）

工业工程面试基本知识

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一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。­

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二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计­

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三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、­

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适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous­

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Improvement)、经济可承受行（Economic Affordability）。­

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四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。­

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五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法­

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六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费­

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七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）­

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八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）­

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（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）­

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九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：­

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1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；­

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2.Team work(新产品可行性评估);­

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3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;­

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4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；­

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5.量产（问题反馈及跟踪改善）；­

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6.正式投入生产.­

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十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。­

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十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建

立无间断流程以快速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。­

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十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。­

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十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全­

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十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）­

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十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。­

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十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（**）­

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十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。­

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十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。­

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十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。­

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二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理­

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二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）­

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二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。­

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二十三、解决生产异常的步骤：­

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1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；­

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2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.­

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3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与{词语被屏蔽}成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；­

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4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；­

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5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；­

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6、负责部门内员工的考勤和{词语被屏蔽}相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；­

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7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。­

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二十四、管理者的十五项管理能力：­

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1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；­

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2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；­

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3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；­

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4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。­