精密铸造模具设计复习题及答案

第一篇：精密铸造模具设计复习题及答案

一、名词解释

1、压射比压(P6)：是压室内金属液在单位面积上所受的压力，公式为

2、压射速度(P7)：是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度

3、充填速度(P7)：是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度

4、持压时间(P42)：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间

5、留模时间(P43)：从压射终了到压铸模打开的时间

6、模架(P59)：将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架

7、抽芯距(P129)：指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离

8、抽芯力(P128)：在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力，在抽芯机构开始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。这两者的合力即为抽芯力

9、压铸(P1)：是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液体或半液体金属以较高的速度填充压铸型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

10、锁模力(P23)：推动动模移动合拢并锁紧模具的力

11、浇注系统(P59)：连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成12、成型零件(P59)：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件

13、分型面(P61)：压铸模的动模与定模的结合表面

14、铸造圆角(P33)：在压铸零件壁面与避免连接处，不论直角、锐角、或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接。（理解请看书本）

15、计算收缩率(P110)：设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值即公式：

二、简答题

1、简述压铸的特点。(P1-P3)

答：优点：（1）压铸件的尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件（4）在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度（6）生产率极高

缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在（2）不适合小批量生产

（3）压铸件尺寸受到限制（4）压铸合金种类受到限制

2、溢流槽的作用是什么？(P88)

答：（1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液（2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流（3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态（4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹（5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出（6）作为压铸件存放、运输及加工时的支撑、吊挂、装夹或定位的附加部分

3、简述压铸用涂料的主要作用。(P44)

答：（1）高温时保持良好的润滑性能（2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性，从而改善金属的变形性（3）保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用，改善模具工作条件，延长模具的使用寿命（4）预防粘模（5）减少铸件与模具成型部分之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量

4、从压铸工艺角度, 用于压铸的合金材料应具备哪些性质？(P12)

答：（1）高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性（2）尽可能小的线收缩率和裂纹倾向，使压铸件有较高的尺寸精度（3）结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和疏松（4）在过热温度不高时有足够的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件（5）与型壁产生的物理—化学作用的倾向小，以减小粘模和互相合金化

5、压铸模装配图需标明的技术要求有哪些？(P183)

答：（1）模具的最大外形尺寸（长x宽x高）（2）选用压铸机的型号（3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径（4）最小开模行程（5）推出机构的推出行程

（6）铸件的浇注系统及主要尺寸（7）模具有关的附件的规格、数量、和工作程序（8）注意特殊机构的动作过程

6、简述压铸用铜合金的主要性质。(P16)

答：熔点高，模具使用寿命短；力学性能高；良好的抗腐蚀行；具有小的摩擦系数；耐磨性好；疲劳极限和热导性高；线膨胀系数小；导电性能好，具有抗磁性能

7、简述压铸模设计的一般流程。(P188-189)

答：（1）对压铸件进行结构分析（2）选择分型面及浇注系统（3）选择压铸机型号（4）合适的模具结构（5）画压铸模装配图（6）对相关零件进行刚度或强度计算（7）画出压铸模零件图（详情请翻书）

8、为什么黑色金属很少用于压铸生产？(P56)

答：由于黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命较低，一般材料很难适应要求。此外，在液态下长期保温黑色金属易于氧化，从而又带来了工艺上的苦难。

9、压铸模使用前必须预热，为什么？(P41)

答：预热的作用有：其一是避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”，以延长压铸模使用寿命。其二是避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷。

10、压铸件一般不能进行热处理，为什么？(P2-3)

11、压射比压影响因素、原因。(P39)

三、综合题

1、成型尺寸计算(P113-115)。

2、抽芯力估算(P129)。

3、抽芯距计算(P130，重点是图8-7二等分滑块抽芯！)。

4、斜导柱长度计算公式推导(P134)。

5、三级压射工作原理(P26图3-7阅读)。

6、机构工作原理解释(P152图8-

44、P174图8-74、P176图8-77、P180图8-84)。

7、预复位机构原理。(P180图8-84 ~ 图8-87)

8、充型速度与压射比压关系式推导(以卧式冷压室压铸为例)。

第二篇：精密铸造实习总结[模版]

精密铸造实习总结

我很荣幸在这短短的三个月里在公司领导和各位同仁的帮助下，使我从完全不知道铸造到对精密铸造有了深刻的了解。也为我以后的工作和学习打下坚实的基础。

在见习的过程中，能不断的学习新的知识让我感到非常满足，我感觉自己取得了很大的进步。尤其是在制造部见习过程中，让我在短的时间内学到了很多先进精铸技术的知识。还有人力资源部组织的周六例会，与各位新同仁一起讨论见习心得，让我博览众彩，从而取彼之长，补己之短。总之，非常感谢公司给我这次学习机会，也非常感谢公司各位领导、各位师傅，还有一起努力的新老同仁。现将我这三个月见习情况作如下汇报：

进入车间见习才是我真正意义上开始接触溶模制造。对我来说一切都是新鲜的，在车间，许多很简单的问题对于我来说，都有可能成为难点，但这不是解决不了的理由，是谁都需要经历的一个过程。在不断的学习中，不断的摸索中，去培养自己的自主学习能力，思考问题能力。

我首先了解了生产制作流程，然后又逐步了解了熔模铸造工艺及各工序控制要点，以及溶模铸造的基本知识。制造部主要包括型壳、浇注、后处理、热处理、机加工几大车间。产品的一般生产流程为：压蜡→蜡检→修蜡→组树→制壳→浇铸→光谱检→切割、初抛→清理→初检→焊修→中检→热处理→热处理检→加工浇口→整形→中整检→咬酸、抛丸、喷砂→酸洗→酸检→整形、清洗→酸整检→表面处理→表面检→毛坯库→内、外部加工→外抛光→加工检→内、外部热处理→整形装配→装配检→内、外部表面终处理→表面终检→成品库。每道工序都安排有师傅，在师傅的细心辅导下，我对每道工序应该注意的地方和容易造成的产品缺陷，以及导致这些缺陷的原因等有了一定了解。1，型壳车间：

压蜡：此工序与产品模具直接接触，与研发课工作联系密切。整个型壳车间是产品的最初阶段，也是最关键的阶段。万事开头难，蜡模的质量直接关系到产品表面尺寸和质量的好坏。操作时注意射蜡湿度、压力、流速、保压时间，以及产生各种缺陷（如：凹陷、气泡、缩孔、蜡模破裂、油温冷叠、射不满）的原因以及对后序产品的影响。作为研发人员还要特别注意，不同结构产品模具的设计方法、模具型腔尺寸与蜡模尺寸的差异等。

修蜡：则主要是将冷却后的蜡模表面合模线、飞边、射蜡口修补过渡圆顺；凹陷填平、气泡挑破补平，油纹擦净等。一切表面缺陷修补完好。这道工序要求操作者要集中精力，以防不小心用修蜡刀把蜡件划伤。

组树：本工序主要与工艺课的关系紧密，它直接反映工艺出品率。组数时注意树上的蜡模上表面距浇口杯上边缘>90mm，蜡模间距>9mm，蜡模放置角度要利于脱蜡，内浇口长度12～25mm利于切割。焊接处无凹陷、无缝隙、无尖边、无蜡片粘符。组树还要注意的一个原则是尽量保证工件在脱蜡时蜡能全部排出。制壳：所需要的材料有碱性硅溶胶、锆英粉（用来配制面层涂料）、锆英砂（用于面层撒砂）、煤矸石粉（用于配制背层涂料）、煤矸石砂（是制背层型壳的撒砂）。制壳的工序比较复杂，所需要注意的地方如：各种材料的混合比例、温度、湿度、干燥时间的控制等。型壳质量的好坏直接在铸件表面体现出来，比如铸件表面的毛刺、裂纹、跑火、剥落、回溶、壳裂、鼓胀、夹砂等缺陷，都和浆料的配制、搅拌时间以及浆料的粘度、干燥过程中的温度和湿度有着及大的关系。脱蜡和蜡处理：要注意的就是温度、压力、时间、以及脱蜡釜、脱蜡用水分蒸发器、除水桶、静置桶、保温箱操作规程等。脱蜡过程要迅速，从带蜡模壳推进脱蜡釜至达到0.56Mpa压力时间<14S，才能实现瞬间脱蜡，减小因蜡模膨胀造成的模壳损坏。压力控制在0.8~0.9Mpa持续9~18分钟，保证脱蜡完全。

通过在型壳车间的见习，我不但对在型壳车间的各工序进行学习并参与实践操作，更重要的是对铸造用的蜡型模具有了初步认识，对蜡和硅溶胶制壳体的性质和特性也有了一定了解。如产品在设计过程中，有些地方模具无法实现，有些地方制壳无法实现或反映在蜡模上会出现各种缺陷。这对我以后的工作将会有很大的帮助。2，浇注车间

浇注主要有焙烧、熔炼、浇注、振壳、切割、初抛等工序。需要注意的是焙烧、熔炼、浇注的温度、时间，还有炉前的经济配料。以及产生各种缺陷的分类和原因。

铸造过程中熔炼是一个十分重要的环节。它除了对材质、熔炼温度、熔炼时间以及脱氧剂的添加量有严格的控制以外。还需要求熔炼师傅们具有专业的技术知识及丰富的工作经验，才能熔炼出合格的钢液。在浇铸、振壳、切割这些工序中最要注意的是安全。要严格遵守安全制度，严守纪律，确保安全第一！

浇铸后的铸件经冷却后，方可转入振壳工序。振壳分机械振壳和人工振壳。对于一些用横模头组合的铸件树要用人工振壳，人工振壳比较慢、效率低。但一些用竖模头来组合的铸件树就可以用机振了，省时省力，效率也高。为了进一步清除铸件表面残留的型壳。在切割以前要进行悬挂抛丸。就是在悬挂式抛丸机内用喷射铸铁砂丸的方式将整棵铸件树上的残壳清除掉。但也不是所有的铸件都要先抛丸再切割，有一些结构简单、内浇口处残留型壳较少的产品，也可以直接进行切割。切割时不可以切伤铸件本体，但也不可以留有太长的内浇口，大概有1—2mm即可。通过在浇铸车间的见习，我对浇铸车间的各工序有了更直观的认识。对壳体的性质有了更深的了解，如壳体高温高强度、透气性好，低温强度低等性质。3，后处理车间

后处理主要是对产品表面质量和整体形状进行处理。它的工序最为复杂，包括抛丸、喷砂、咬酸、酸洗、粗磨、精磨、整形、焊修、电抛光、研磨等工序。它与质检车间毛坯检的联系紧密，产品在它们两者之间不停的流动，直到合格入毛坯库。

在后处理工序中，产品没有固定的工艺流程，通常根据产品结构和现场的工作安排来协调加工流程。如在清理过程中，抛丸、喷砂、粗磨就没有先后顺序可以根据现场情况协调。有需要咬酸的清理过程中在咬完酸后进行抛丸再喷砂，根据产品结构和质量要求选择咬酸时机。

对于表面质量要求比较高的产品。要进行喷砂处理。喷砂是以压缩空气为动力，通过喷枪将砂料高速喷击铸件表面，以清除残留在铸件外表和内孔中的残砂及氧化皮。工艺上对喷砂使用的砂的种类、粗细以及喷砂压力都有明确要求。因为压力过大容易造成产品表面损伤。操作时还要注意不要把铸件正对喷枪口摆放。以防喷伤铸件。喷砂后的产品表面比抛丸后的产品表面细腻得多。

粗磨是用砂布带将内浇口磨低，磨至离铸件表面高度小于1mm.然后精磨，根据不同表面质量要求的产品，选用不同粗细的砂布带进行精磨。精磨时必须精力集中，以防磨伤产品表面

从检验车间转到焊修车间的都是表面有缺陷的产品。一般来说产品的表面缺陷可分为两大类：凸出类和凹陷类。凸出类缺陷有：飞边、毛刺、钢豆或较明显的合模线等。凹陷类缺陷有：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。修磨和焊补即是分别针对表面这两大缺陷的修补方式。修磨主要就是利用气动风枪、绞磨机等修磨工具，装上不同型号和类型的磨头。把产品表面的凸出类缺陷修平、磨平。修产品大表面上的凸出类缺陷的时候会选择砂磨头，比较快。但是有一些孔、沟、槽等砂磨头修不到的地方就会用到钢磨头。因为钢磨头比较细，修那些比较小的地方会更便捷。焊补则是针对凹类缺陷的修复方式，比如：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。焊修师傅根据铸件选择同材质的焊条。利用高超的专业技术将铸件修补平。和修磨有异曲同工之处。整形和焊修的目的相同。就是通过不同方式修复产品不同类型的缺陷，使不合格的产品合格。它主要是针对形状变形产品的校正。一般容易变形的都是一些造型简单、壁厚较薄的产品。至于那些壁厚较厚、而结构又复杂的产品则比较不易变形。对于一些可预见的变形，一般都会在压蜡工序中采取冷却工装、合理摆放等措施来进行预防以减少变形率、返修率。虽然车间里有两台校正液压机，但利用率很低，只有一些简单而又规则的产品才用得到。大部分产品都是人工修整。利用材质硬度较低的金属棒、工装、量具等用具，用击打的方式来使产品平整、圆顺、垂直等。以使产品恢复原始形状，达到工艺要求。保证尺寸精度。

咬酸是为了彻底清除残壳和软化铸件表面的氧化皮，咬酸常用的酸有硝酸和氢氟酸。酸洗一般都是指洗混合酸，是硝酸和氢氟酸按一定比例配制而成的。咬酸和酸洗都对时间和温度有一定的要求。咬酸或酸洗时要注意观察铸件，以防咬酸或酸洗过度。酸洗后铸件表面呈银白色。特别要注意的是碳钢不可以酸洗。

电抛光是工件做阳极，铅板做阴极，在硫酸、磷酸，乙甘油等组成的电解液内，通过电解反应使金属表面抛出光泽。

研磨作业则通过流动式光饰机带动磨料研磨工件表面，通过震动式光饰机上光，上光剂有石子，玉米芯等。4，热处理车间

热处理有热处理和爆碱两部分，我着重学习的是热处理工艺的生产过程。钢在加热和冷却时组织转变的机理；各种热处理的具体工艺过程；钢在加热和冷却过程中产生的缺陷；钢在加热时组织转变的过程中及影响因素；各种热处理的定义、目的、组织转变过程，性能变化，用途和适用的钢种，零件的范围。

通过这三个月的实习，学到了不少专业的知识，但我深深地知道理论上的精通不是真正意义上的对技术的精通，技术最终要应用于生产，就避免不了在实践中遇到各种问题，只有在实践中不断的发现和解决问题。才能让自己掌握的知识得到真正的成长

也只有通过不断的实践中的经验积累才能达到的真正意义上的对技术的精通。

三个月的实习就要结束了。在这里我再次深深地感谢公司领导给了我这次学习的机会。也感谢那些在我实习过程中悉心指导过我的师傅们。是他们的言传身教让我从对精铸制造的一无所知到现在的熟悉了解，虽然见习时间很短，很多方面都无法深刻的掌握，但请相信，在今后的工作中，我会以加倍的努力不断学习充实自己，以便能更好的做好本职工作，与公司共同发展

第三篇：铸造工程师复习题

铸造工程师复习题

填空题

1、铸造方法从总体上可分为（普通铸造）和（特种铸造）两大类，普通铸造是指砂型铸造方法，不同于砂型铸造的其他铸造方法统称为特种铸造，常用的特种铸造方法有：（金属型铸造）、（离心铸造）、（压力铸造）、（熔模铸造）、（低压铸造）等。

2、凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生（缩孔）或（缩松）。

3、铸造应力按产生的原因不同，主要可分为（热应力）和（机械应力）两种。

4、铸件应力过大会引起（变形）、（裂纹）等缺陷。因此，进行铸件结构设计时应注意使铸件的（壁厚）尽量均匀一致。

5.液态合金充满铸型，获得尺寸正确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的（充型能力）。

6、浇注位置是指浇注时（铸件）在铸型中所处的位置，它影响铸件的质量。

7、浇注系统包括浇口杯、直浇道、（横浇道）和（内浇道）。

8、在压力铸造和离心铸造时，因人为加大了充型压力，故（充型能力）较强。提高浇铸温度是改善合金（充型能力）的重要措施。

9、对砂型铸件进行结构设计时，必须考虑合金的（铸造性）和（铸造工艺）对铸件结构提出的要求。

10、碳在铸铁中的存在形式有（石墨）和（渗碳体）。

11、影响铸铁石墨化最主要的因素是（化学成分）和（冷却速度）。

12、根据石墨形态，铸铁可分为（灰铸铁）、（可锻铸铁）、（球墨铸铁）和（蠕墨铸铁）。

13、灰铸铁中碳主要以（石墨）的形式存在，呈（片）状，这种铸铁可以制造（机床床身）；（机床床身，曲轴，管接头）

14、可锻铸铁中石墨呈（团絮）状，这种铸铁可以制造(管接头)；（机床床身，犁铧，管接头）

15、球墨铸铁中石墨呈(球)状，这种铸铁可以制造(曲轴)；（机床床身，曲轴，暖气片）。

16、当铸件收缩受阻时,就可能发生(变形)、（裂纹）等缺陷;

因此如轮形铸件的轮辐应设计为（奇数）数或做成（弯曲）形状。

17、ZG200-400中“ZG”表示(铸钢)，数字400表示(抗拉强度不小于400MPa)。HT150表示(抗拉强度不小于150MPa的灰铸铁).QT450-10的含义(抗拉强度不小于450MPa，延伸率不小于10%的球墨铸铁)，KTH300-06表示（抗拉强度不小于300MPa，延伸率不小于6%的可锻铸铁)

18、影响合金充型能力的因素有（合金的流动性、浇铸条件、铸型的填充条件）

19、影响合金收缩的因素有（化学成分）、（浇铸温度）、（铸件结构与铸型条件）

20、用金属型和砂型铸造的方法生产同一个零件毛坯，一般金属型铸件，（残留应力较（大），力学性能（高)；

21、为防止大型铸钢件热节处产生缩孔或缩松、生产中常采用的工艺措施是（采用在热节处加明、暗冒口或冷铁以实现顺序凝固）

22、可锻铸铁中的团絮状石墨由(白口铸铁经高温退火从渗碳体分解而得到)

23、铸铁熔点比钢

(低)、流动性比钢

(好)

收缩率比钢

(小)

故铸铁铸造性能比钢好。

24、铸件产生缩松、缩孔的根本原因是（液态收缩和凝固收缩）。

25、需挖砂造型的铸件在大批量生产中采用（假箱或成型模板）造型方法，可大大提高生产效率。

26、确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是

(防止错箱)

27、确定浇注位置时，将铸件薄壁部分置于铸型下部的主要目的是

(避免浇不足)

①整模造型

②分开模造型

③刮板造型

④

②熔合区；

③热影响区；

④部分相变区。

28、液态合金由浇注温度冷却到室温经历的收缩阶段有（液态收缩、凝固收缩、固态收缩）

29、产生缩孔、缩松的基本原因（液态收缩、凝固收缩）

30、有利于获得薄壁铸件的措施有（增加直浇道的高度、提高浇注温度、采用具有共晶成分的合金、用压力铸造代替金属型铸造）

31、压力铸造容易获得（薄壁）件、熔模铸造可以没有（分型面）、离心铸造可以获得（双金属件）

32、铸件的凝固方式是按（凝固区域宽度大小）来划分的，有（逐层凝固）、（中间凝固）和（糊状凝固）三种凝固方式。纯金属和共晶成分的合金易按（逐层凝固）方式凝固。

33、铸造合金在凝固过程中的收缩分三个阶段，其中（液态收缩和凝固收缩）是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。

34、铸钢铸造性能差的原因主要是（熔点高，流动性差）和（收缩大）。

35、影响合金流动性的主要因素是（液态合金的化学成分）。

36、铸造生产的优点是（成形方便）、（适应性强）和（成本较低）。缺点是（铸件力学性能较低）、（铸件质量不够稳定）和（废品率高）。

37、铸造工艺方案设计的内容主要有：（造型、制芯方法)(铸型种类选择)（浇注位置的确定）（分型面的确定）等。

38、目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为（砂型铸造），（特种铸造)两大类。

39、分型选择时，应尽可能使铸件全部或大部置于（同一半铸型）内。

40、确定浇注位置时，重要部位应该向（下）

41、浇注系统按位置分类，主要分为（底）注式，（顶）注入式、（中间）注入式三种形式。

42、按冒口在铸件位置上分类，主要分为（顶）冒口与（侧）冒口。

43、确定砂芯基本原则之一，砂芯应保证铸件（内腔）尺寸精度。

44、封闭式浇注系统，内浇口应置于横浇口（下）部；开放式浇注系统，内浇口应置于横浇口（上）端。

45、根据原砂的基本组成，铸造原砂可分为（石英砂）和（非石英砂或特种砂）两类。

46、镁砂是菱镁矿高温锻烧再经破碎分选得到的，主要成分是（氧化镁MgO）。

47、铬铁矿砂是将铬铁矿破碎得到的砂粒，主要矿物有铬铁矿、镁铬铁矿和铝镁铬铁矿，因此也决定了它的主要化学成分是（Cr2O3）。

48、蒙脱石和高岭石结构中有两个基本结构单位，即（硅氧四面体）和（铝氧八面体）。

49、水玻璃是由（SiO2）和（Na2O）为主要组分的多种化合物的水溶液。

50、水玻璃砂硬化的方式有（化学硬化）和（物理硬化）等。

51、水玻璃砂存在的突出问题是（出砂性差）、（铸铁件粘砂）、（型芯表面粉化）和（砂芯抗吸湿性差）等。

52、、水玻璃砂的常用物理再生方法包括（干法）和（湿法）两种。

53、目前，用树脂砂制芯时主要有3种硬化方式，即（加热硬化）、（吹气硬化）和（自硬化）。

54、壳型工艺中，型砂所用的粘结剂是（酚醛）树脂，硬化剂为（乌洛托品）。

55、热芯盒工艺中，呋喃I型树脂砂使用的硬化剂为（氯化铵和尿素的水溶液）；呋喃II型树脂砂所使用的硬化剂为

(乌洛托品)。

56、影响呋喃树脂自硬砂的因素主要包括（原砂）、（硬化剂）、（温度）和（湿度）等。

57、、铸件浇铸位置的选择必须正确，如重要加工面、大平面和薄壁部分在浇铸时应尽量（朝下），而厚大部位应尽量（朝上），以便安放冒口进行（补缩）。

选择题

1.形状复杂的高熔点难切削合金精密铸件的铸造应采用（B）

(a)金属型铸造

(b)熔模铸造

(c)压力铸造

2.铸造时冒口的主要作用是（B）

(a)增加局部冷却速度

(b)补偿热态金属，排气及集渣

(c)提高流动性

3.下列易产生集中缩孔的合金成分是（C）

(a)

0.77％C

(b)球墨铸铁

(c)4.3％C

4.下列哪种铸造方法生产的铸件不能进行热处理，也不适合在高温下使用（B）

(a)金属型铸造

(b)压力铸造

(c)熔模铸造；内部有气泡

5.为了消除铸造热应力，在铸造工艺上应保证（B）

(a)顺序（定向）凝固

(b)同时凝固

(c)内浇口开在厚壁处

6.直浇口的主要作用是（A）

(a)形成压力头，补缩

(b)排气

(c)挡渣

7.在各种铸造方法中，砂型铸造对铸造合金种类的要求是（C）

(a)以碳钢、合金钢为主

(b)以黑色金属和铜合金为主(c)能适用各种铸造合金

8.灰口铸铁适合于制造床身、机架、底座、导轨等结构，除了铸造性和切削性优良外，还因为（B）

(a)抗拉强度好

(b)抗压强度好

(c)冲击韧性好

9.制造模样时，模样的尺寸应比零件大一个（C）

(a)铸件材料的收缩量

(b)机械加工余量

(c)铸件材料的收缩量＋机械加工余量

10.下列零件适合于铸造生产的有（A）

(a)车床上进刀手轮

(b)螺栓

(c)自行车中轴

11.为提高合金的流动性，生产中常采用的方法（A）

(a)适当提高浇注温度

(b)加大出气口

(c)延长浇注时间

12.浇注温度过高时，铸件会产生（B）

(a)冷隔

(b)粘砂严重

(c)夹杂物

13．金属型铸造主要适用于浇注的材料是（B）

(a)铸铁

(b)有色金属

(c)铸钢

14.砂芯在铸型型腔是靠什么来固定和定位的？(B)

(a)芯骨

(b)芯头

(c)金属液

15.整体模造型适用于什么铸件？（B）

(a)最大截面在中间，形状较复杂的铸件

(b)最大截面在一端，形状较简单的铸件

16.铸件上的拔模斜度应加在哪些面上？（C）

(a)所有面

(b)与分型面平行的面

(c)与分型面垂直的面

17.零件的尺寸与铸件的尺寸主要差别是什么？（A）

(a)加工余量

(b)收缩余量

(c)加工余量和收缩余量

18.什么叫错箱？（A）

(a)铸件上下两部分在分型面处错开

(b)放错了另一个上箱

(c)砂箱尺寸选错了

19.铸造上将颗粒直径大于22um.的岩石风化物称为（B）。

(a)泥分

(b)砂

20.铸造用硅砂的分级依据是（A）。

(a)二氧化硅含量

(b)含泥量

(c)粒度分布

(d)颗粒形状

21.铸造用硅砂含（A）越高，其耐火度越高。

(a)

Si02

(b)MgO

(c)

A12O3

(d)

Fe2O3

22.铸造用湿型砂中加入煤粉的主要作用是（B）。

(a)增加型砂透气性

(b)防止铸件粘砂

(c)提高型砂强度

(d)防止型砂粘模

23.粘土湿型砂的砂型表面强度不高，可能会使铸件产生（B）。

(a)气孔

(b)砂眼

(c)开裂

(d)缩孔

24.湿型砂的紧实率指数主要表示（D）的指标。

(a)型砂强度高低

(b)透气性大小(c)发气量大小

(d)砂中粘土与水的比例是否适宜于造型

25.造成机械粘砂的原因有（A）。

(a)浇注温度高

(b)静压力低

(c)液态时间短

(d)采用旧砂

26.防止夹砂结疤的措施有（B）。

(a)用钙基膨润土

(b)使用煤粉(c)提高型砂水分(d)降低浇注速度(e)提高原砂中二氧化硅的含量

27.水玻璃砂中使用较多的水玻璃是（B）。

(a)钾水玻璃

(b)钠水玻璃(c)锂水玻璃

(d)以上全是

28.在C02硬化法水玻璃砂吹C02气体是发生（C）而硬化的方法。

(a)化学反应

(b)物理反应

(c)化学反应和物理反应

(d)聚合反应

29.在水玻璃砂中加入粘土等附加物主要是为了（C）。

(a)增加透气性

(b)增加干强度

(c)增加湿强度

(d)降低溃散性

30.在水玻璃砂中，水玻璃的模数过高或过低都不能满足生产要求，一般情况下将模数调节到（B）。(a)M=1〜2

(b)M=2〜3

(c)M=3〜4

(d)M=4.5〜5.5

31.为防止大型铸钢件热节处产生缩孔或缩松、生产中常采用的工艺措施是（A）

(a)采用在热节处加明、暗冒口或冷铁以实现顺序凝固

32、防止机械粘砂的措施有（C）。

A.采用粗砂

B.提高紧实度

C.减少煤粉

D.提高浇注温度

25.防止侵入性气孔的主要方法有（D）。

A.降低砂型界面气压

B.降低浇注温度

C.降低有效压头

D.减慢浇注速度

简答题

1、何谓合金的充型能力？影响充型能力的主要因素有哪些？

答：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。

影响充型能力的主要因素为:(1)合金的流动性；(2)铸型的充型条件；(3)浇注条件；(4)铸件结构等。

2、合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？影响合金流动性的因素有哪些？设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性?

答：合金流动性是指液态合金本身的流动能力。合金流动性不好时，容易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。

影响合金流动性的主要因素有：合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。

设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:

(1)从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。

(2)液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好。

(3)液态合金的浇注温度必须合理。

3、合金的充型能力不好时，易产生哪些缺陷？设计铸件时应如何考虑充型能力？

答：合金的充型能力不好时

(1)在浇注过程中铸件内部易存在气体和非金属夹杂物；

(2)容易造成铸件尺寸不精确，轮廓不清晰；

(3)流动性不好，金属液得不到及时补充，易产生缩孔和缩松缺陷。

设计铸件时应考虑每种合金所允许的最小铸出壁厚，铸件的结构尽量均匀对称。以保证合金的充型能力。

4、为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？

答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防浇注不足和冷隔

5、什么是铸造合金的收缩性？有哪些因素影响铸件的收缩性？

答：合金在从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象称为收缩。从浇注温度冷却到室温分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。

铸件收缩的大小主要取决于合金成分、浇注温度、铸件结构和铸型。

6、缩孔和缩松产生原因是什么？如何防止？

答：主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。

缩孔缩松产生原因：铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等。

防止措施：

(1)浇道要短而粗；(2)采用定向凝固原则；(3)铸造压力要大；(4)浇注时间要适当的延长；（5)合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。

7、什么是定向凝固原则和同时凝固原则？如何保证铸件按规定凝固方式进行凝固？

答：定向凝固（也称顺序凝固）就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部位安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固。

同时凝固，就是从工艺上采取各种措施，使铸件各部分之间的温差尽量减小，以达到各部分几乎同时凝固的方法。

控制铸件凝固方式的方法：（1）正确布置浇注系统的引入位置，控制浇注温度、浇注速度和铸件凝固位置；(2)采用冒口和冷铁；(3）改变铸件的结构；(4)采用具有不同蓄热系数的造型材料。

8、哪类合金易产生缩孔？哪类合金易产生缩松？如何促进缩松向缩孔转化？

答：逐层凝固的合金倾向于产生集中缩孔，如纯铁和共晶成分铸铁。糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金。

促进缩松向缩孔转化的方法有：(1)提高浇注温度，合金的液态收缩增加，缩孔容积增加；(2)采用湿型铸造。湿型比干型对合金的激冷能力大，凝固区域变窄，使缩松减少，缩孔容积相应增加；(3)凝固过程中增加补缩压力，可减少缩松而增加缩孔的容积。

9、什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？

答：如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。

（1）热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。它具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶界产生和发展等特征，在铸钢和铝合金铸件中常见。

防止热裂的主要措施是：除了使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的黏结剂，以改善其退让性；大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭；严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金。

10、为什么铸件会产生热裂纹？影响铸件产生热裂纹的主要因素是什么？

答：收缩较大的金属，由于高温时的强度和塑性等性能低，是产生热裂的根本原因。影响热裂纹的主要因素有：

(1)铸件材质

①结晶温度范围较窄的金属不易产生热裂纹，结晶温度范围较宽的金属易产生热裂纹。②灰铸铁在冷凝过程中有石墨膨胀，凝固收缩比白口铸铁和碳钢小，不易产生热裂纹，而白口铸铁和碳钢热裂倾向较大。③硫和铁形成熔点只有985℃的低熔点共晶体并在晶界上呈网状分布，使钢产生“热脆”。

(2)铸件结构

铸件各部位厚度相差较大，薄壁处冷却较快，强度增加较快，阻碍厚壁处收缩，结果在强度较低的厚处（或厚薄相交处）出现热裂纹。

(3)铸型阻力

铸型退让性差，铸件高温收缩受阻，也易产生热裂纹。

(4)浇冒口系统设置不当

如果铸件收缩时受到浇口阻碍；与冒口相邻的铸件部分冷凝速度比远离冒口部分慢，形成铸件上的薄弱区，也都会造成热裂纹。

11、铸钢的铸造性能如何？铸造工艺上的主要特点是什么？

答：铸造性能：①钢液的流动性差；②铸钢的体积收缩率和线收缩率大；③易吸气氧化和粘砂；④铸钢的铸造性能较差，易产生缩孔和裂纹等缺陷。

工艺特点：铸钢件在铸造工艺上必须首先考虑补缩问题，防止产生缩孔和裂纹等缺陷，铸件壁厚要均匀，避免尖角和直角结构，还可设置铸造小肋（防止铸件结构内侧因收缩应力而产生热裂）、提高型砂和型芯的退让性、多开内浇道、设置冒口和冷铁。

12、什么是分型面，分型面选择一般性的原则是什么？

答：分型面是指两半铸型相互接触的表面。

在选择铸型分型面时应考虑如下原则：

（1）分型面应选在铸件的最大截面上，并力求采用平面。

（2）应尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有一个分型面。

（3）应尽可能减少活块和型芯的数量，注意减少砂箱高度。

（4）尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内，并使铸件的重要加工面、工作面、加工基准面及主要型芯位于下型内。

13、什么是特种铸造？常用的特种铸造方法有哪些？

答：通常把不同于普通砂型铸造的其它铸造方法统称为特种铸造。

常用的特种铸造方法有：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。

14、何谓铸件的浇注位置？它是否指铸件上内浇道位置？

答：铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。它不是指铸件上内浇道位置。

内浇道是浇注系统基本组元之一。内浇道是液态金属进入铸型型腔的最后一段通道，主要作用：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的补缩作用。可以有单个也可以设计多个内浇道。

15、试述分型面与分模面的概念？分模造型时，其分型面是否就是其分模面？从保证质量与简化操作两方面考虑，确定分型面的主要原则有哪些？

答：分型面:砂型与砂型间的接合面；分模面:模样与模样间的接合面。

分模造型时分模面与分型面位置重合,所以分模造型时分型面就是其分模面。

选择分型面应使工艺简单,操作方便:少用砂芯、少用活块、便于清理、便于合箱。

16、铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？如何减小或消除铸造内应力？

答：铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩。

为了减小铸造内应力，在铸造工艺上可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。

17、铸造碳钢的主要化学成分是什么？

答：C、Si、Mn18、描述铸造碳钢的铸态组织包括什么组织？

答：细等轴晶、柱状晶、粗等轴晶

19、说明魏氏组织在铸钢中为什么有害？

答：属于亚稳态组织，在晶粒内部以一定方向呈条状析出，严重割裂基体组织，在一定条件下发生分解，降低钢的强度和韧性。

20、铸造碳钢的正火加回火热处理工艺的两次保温的温度是多少？

答：Ac3+(30~50)

℃；500~600

℃

21、在化学成分中对铸造碳钢力学性能影响最大的元素是什么？为什么？

答：C；碳是钢的主要强化元素，含碳量直接影响钢的力学性能。

22、气体影响铸造碳钢力学性能，主要气体类型是什么？为什么？

答：H2、N2、O2；

炼钢过程中空气中水蒸汽电离成氢原子和氧原子，空气中的氮离解成氮原子，它们都溶解于钢液。凝固时溶解度下降而析出，在钢中形成气泡，凝固后在钢中形成气孔。

23、铸件壁厚与铸件的力学性能有什么关系？

答：壁厚越大，凝固冷却越慢，晶粒越粗大；枝晶臂间距越大；缩松越严重，铸件致密性越低，组织连续性越差。

24、铸造碳钢的流动性、体积收缩率和线收缩率与含碳量有什么关系？

答：含碳量越大，碳钢铸件的流动性越好，体收缩越大，线收缩越大。

25、硫和氧对铸造碳钢铸件的热裂、冷裂影响是什么？而含碳量对热烈和冷裂的影响又是怎样的？

答：硫和氧含量越大，碳钢铸件的热裂和冷裂倾向都越大。碳含量对热裂的影响：C0.2%时最好，越高越低都使热裂倾向加大；碳含量对冷裂的影响：含碳量越高，冷裂倾向越大。

26、作为一个低合金系列的主加合金元素需要具备什么条件？试比较锰、铬和镍作为三个低合金钢系列的主加合金元素的优缺点。

答：能使钢进一步强化、获得特殊性能。

锰：提高钢的淬透性；回火脆性；

铬：提高钢的淬透性，固溶强化；具有回火脆性；

镍：提高钢的淬透性，固溶强化；细化珠光体，降低韧性-脆性转变温度，提高高温抗氧化性；成本高。

27、试分析低合金高强度钢在化学成分和热处理方面与一般低合金钢有何区别？

答：低碳，多元合金复合强化；多阶段热处理。

28、低合金铸钢中，所谓低合金指的是合金含量在什么范围？

答：合金加入总量≤5%。

29、钢号：ZG40CrMnMoVB，说明各符号的含义，合金元素含量范围是多少？

答：ZG—铸钢；40－含碳0.4%；Cr、Mn、Mo、V和B＜1.5%。

30、铬系铸造低合金钢中，铬的作用是什么？单元铬钢的缺点是什么？如何克服单元铬钢的缺点？

答：铬的作用提高钢的淬透性；单元铬钢的缺点是回火脆性；克服单元铬钢的缺点加入钼，减轻回火脆性。

31、镍系铸造低合金钢中，镍的主要作用有哪些？对于工作在低温环境(－90℃)的铸件，选择其镍的含量范围。

答：镍的作用：固溶强化，提高淬透性，细化珠光体，降低韧性-脆性转变温度，提高高温抗氧化性；Ni：3.0%～4.0%。

32、微量合金化铸钢中，微量指的是多少？从教材中总结出两种微量合金化铸钢各自的特点。

答：金加入总量≤0.10%；钒、铌系微合金化铸钢：良好综合力学性能，良好焊接性能；硼系微合金化铸钢：强烈提高钢的淬透性，细化晶粒，提高强度和韧性。

33、抗磨用铸造低合金钢的三大种类是那三种抗磨钢？各自的适用工作条件是什么？

答：珠光体-渗碳体抗磨钢、马氏体抗磨钢、奥氏体-贝氏体抗磨钢；剧烈摩擦条件、冲击磨损条件、抗磨条件。

34、铸造：铸造就是将熔融的液态金属或合金浇注到与零件的形状（尺寸）相适应的预先制备好的铸型空腔中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件的制造过程称为铸造生产，简称铸造。

35、冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。

36、冒口

冒口是铸型内设置的一个储存金属液的空腔。

37、熔模铸造；熔模铸造工艺是液体金属在重力作用下浇入由蜡模熔化后形成的中空型壳中成形，从而获得精密铸件的方法，又称为失蜡铸造。

38、气化模铸造；气化模铸造又称消失模铸造或实型铸造，是用泡沫聚苯乙烯塑料模样代替普通模样，造好型后不取出模样，直接浇注金属液。在灼热液体金属的热作用下，泡沫塑料模气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后即可获得理想铸件的一种铸造方法。

39、压力铸造；压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属以极高的速度压入充填压型，并在压力下凝固而获得铸件的方法。

40、低压铸造

低压铸造是液体金属在压力作用下，完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法。由于作用的压力较低（一般为20~70kPa），故称为低压铸造。

41、差压铸造；差压铸造又称反压铸造、压差铸造。是在低压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高，使坩埚内的金属液在压力差的作用下经升液管充填铸型，并在压力下结晶。

42、挤压铸造；挤压铸造是对定量浇入铸型型腔中的液态金属施加较大的机械压力，使其成形、结晶凝固而获得零件毛坯的一种工艺方法。

43、离心铸造

；离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使之在离心力的作用下，完成充填和凝固成形的一种铸造方法。

44、金属型铸造；金属型铸造又称硬模铸造，是在重力作用下，将液体金属浇入金属铸型并随后冷却凝固成形，以获得铸件的一种铸造方法。

45、什么是充型和凝固？影响铸件凝固方式的主要因素是什么？

充填铸型（充型）：亦称浇注，是指液态合金填充铸型的过程，是一种运动速度变化的机械过程。液态金属充满铸型型腔获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力称为液态金属的充型能力。

冷却凝固：液态金属通过冷却凝固而形成铸件的过程，是结晶和组织变化的热量传递过程。凝固是铸件形成过程的核心问题，在很大程度上决定了铸件的铸态组织和某些铸造缺陷的形成，并且对铸件质量特别是铸态力学性能起决定作用，因此铸造技术的重要内容就是凝固过程的控制。

影响铸件凝固方式的主要因素:

合金的结晶温度范围,铸件的温度梯度

46、合金的收缩分为几个阶段？各易产生何种缺陷？

（1）液态收缩：从浇注温度到凝固开始温度间的收缩。缩孔和缩松

（2）凝固收缩：从凝固开始温度到凝固终止温度间的收缩。缩孔和缩松,铸件变形，（3）固态收缩：从凝固终止温度到室温间的收缩。应力、变形和裂纹

47、砂型分为几类？粘土砂型、水玻璃砂型各分为几类？湿型砂的基本组成是什么？其粘结机理？

粘土砂型，无机化学粘结剂砂型，有机粘结剂砂型。

粘土砂型：湿型，表面干型，干型。

水玻璃砂型：CO2硬化水玻璃砂(包括VRH法)、自硬水玻璃砂(有机酯硬化)、物理硬化水玻璃砂(烘干法/微波法)

湿型砂：包括原砂、粘土、附加物及水。

粘结机理：1)粘土颗粒间的粘结机理

：粘土在水中形成粘土—水胶体体系。2)粘土颗粒与砂粒之间的粘结机理

：砂粒因自然破碎及其在混碾过程中产生新的破碎面而带微弱负电，形成“桥”联结；直接吸附在膨润土颗粒表面的极性水分子彼此联结形成“表面联结”，使粘土砂获得湿态强度。3)粘土的热湿粘结机理：钠离子形成的桥联结使粘土产生较高的热湿粘结力。4)粘土的干态粘结机理

：此时使粘土和砂粒联结在一起的是分子间的引力

48、夹砂结疤和鼠尾

鼠尾：铸件表面上细长而不规则的线状凹槽，形状好象裂纹或缝隙，凹槽深度不超过5mm，有一定方向性，无金属瘤状物，这种缺陷通常沿下型内浇口正前方产生，在下型表面上可看到与这些凹槽相对应的线状棱纹，称为鼠尾。

夹砂结疤：夹砂结疤均是指在铸件比较开阔的表面上出现一片或多片粗糙而不规则的金属凸出物，其内部金属层中还常夹有砂层，称为夹砂结疤。过去将两种情况分别称为夹砂和结疤，或称前者为A型结疤，后者为B型结疤。

49、浇注系统的组成是什么？各有什么作用？

浇注系统：浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道，内浇道。

浇口杯：①承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注；②减少金属液对铸型的直接冲击；③可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属液静压力。

直浇道：从浇口杯中将浇口杯中的金属液引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。

直浇道窝：①缓冲作用，减轻金属液对直浇道底部型砂冲刷；②缩短直横浇道拐弯处的高度紊流区；③改善内浇道的流量分布，有利于内浇道流量分布的均匀化；④减少直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失，有利于金属液中气泡的浮出。

横浇道：①分配流量，使金属液流足量、平稳地流入内浇道；②阻渣作用，将最初浇入的含气和渣滓的低温金属液储存起来。

内浇道：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，起补缩作用

50、冒口的类型和作用？设置原则？

根据铸件的特点，冒口一般可分为通用冒口和实用冒口。

①冒口应就近设在铸件热节的上方或侧旁。②冒口应设在铸件最高和最后凝固的部位，同时必须采取措施形成向冒口方向的定向凝固。③冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位。④冒口应避免放在铸件上应力集中的部位，注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免由于加大热差造成铸件变形或开裂。⑤冒口应尽量设置在方便和容易清除冒口残根的地方或尽量放在加工面上，减少铸件不必要的加工或修整。⑥对于不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩距离隔开。

51、冷铁的类型和作用？设置原则？

内冷铁，外冷铁（直接冷铁，间接冷铁）

作用：1)在冒口难以补缩的部位防止缩孔、缩松。2)划分冒口的补缩区域，控制和扩大冒口的补缩距离，提高冒口的补缩效率。3)加速壁厚交叉部分及急剧变化部位的凝固，避免产生热裂纹。4)改善铸件局部的金相组织和力学性能。

原则：1)形状一致原则。2)外冷铁尺寸不易过大，长度尺寸不超过200mm。3)外冷铁工作表面应平整光洁，无油污和锈蚀，并涂以涂料。4)冷铁的安放位置必须充分考虑铸件的结构与冒口的配合。

52、为什么铸件要有结构圆角？

物体有热胀冷缩的特性，为了防止熔液冷却时产生裂隙，避免应力集中，减少铸件转角处的缩孔、缩松及裂纹等缺陷。

53、铸件的壁厚为什么不宜过薄和过厚？

为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不能太薄，铸件的最小允许壁厚和铸造合金的流动性密切相关。

超过临界壁厚的铸件，中心部分的晶粒粗大、常出现缩松、缩孔等缺陷，导致力学性能降低，所以壁厚也不能太厚。

54、铸铁和铸钢的结晶过程各有什么特点和不同？其铸造性能如何？

铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施

铸铁的熔点低，流动性好，所以铸造性能比钢好。

55、何谓铸件的拔模斜度？如何确定？

为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，在模样或芯盒平行于起模方向设置的斜度。

原则：(1)

制品精度要求越高，拔模斜度应越小。

(2)

尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。

(3)

制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。

(4)

制品收缩率大，斜度也应加大。

(5)

增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

(6)

制品壁厚大，斜度也应大。

56、常见的造型和砂处理设备有那些？

设备：震压式造型机、多触头高压微震造型机、垂直分型无箱挤压造型机、水平分型脱箱射压造型机、气冲造型机、新砂烘干设备、粘土砂混砂机、树脂砂水玻璃砂混砂机、粘土砂旧砂处理设备、旧砂再生设备、砂处理辅助设备

57、什么是分型面？分型面的选择原则是什么？

两半铸型或多个铸型相互接触、配合的表面。

原则:1.应使铸件全部或大部分分置于同一半型内，如果做不到，应尽可能把铸件的加工面和加工基准面放在同一半型内。2.应尽量减少分型面的数量。3。尽可能选择平直分型面，为了利于清理和机加工也可采用曲面分型。4.选择的分型面要有利于下芯、检验和合型。5）不使砂箱过高。6）受力件分型面的选择不应削弱铸件结构强度。7）注意减轻铸件清理和机械加工量。8）分型面的选择要根据零件的形体特征、技术要求、生产批量，并结合浇注位置综合考虑，以优先保证铸件品质为主，兼顾造型、下芯、合箱和清理等操作便利。

58、铸造工艺设计，包括浇注位置的确定，分型面的选择，浇口位置的确定，浇注系统的确定，型芯的确定，冒口和冷铁的确定。

59、铸造生产广泛应用的原因是什么？举出车床中五种以上的铸件。

答：（1）适应性广；成本低；综合经济性能好；铸件具有一定的尺寸精度；（2）如：床身、床头箱、溜板箱、尾架、手轮等。

60、机床变速箱齿轮、主轴、丝杠等受力较复杂的零件何不采用铸件毛坯？

答：由于铸造工艺环节多，易产生多种铸造缺陷，且一般铸件的晶粒粗大，组织缩松，力学性能不如锻件，因此，铸件一般不适宜制作受力复杂和受力大的重要零件。

61、造型材料的性能要求主要有哪些？说出与型砂的性能有关的四种以上铸造缺陷。

答：（1）强度、耐火性、透气性、退让性，（2）如冲砂、粘砂、气孔、热裂、冷裂等。

62、下列铸件为单件生产，采用砂型铸造，请确定造型方法，并在图上标出分型面。口400

a）方框

b)哑铃

c)导轨

φ55

φ35

φ100

d)法兰盘

答：a)整模造型，b)挖砂造型，c)活块造型，d)

整模造型。

63、为什么说灰铸铁的铸造性能比铸钢好？

答：与铸钢比，灰铸铁的流动性良好，收缩量小，产生应力、变形和开裂的倾向都比较小。

64、零件、模样、铸件三者的形状、尺寸有哪些区别？

答：铸件、零件形状相似，它们与模样的形状基本相似，但模样上有形成砂芯和芯座的部分，铸件上留有加工余量、小孔小槽等不铸出的部分。零件、模样、铸件三者的外形尺寸（如长度）之间的关系一般是：模样＞铸件＞零件。

65、简述铸件冒口的作用，冒口应设置在铸件的何处为宜？

答：铸件冒口的作用主要是补缩，防止缩孔、缩松的产生；并起到排气和集渣的作用。冒口应设置在铸件厚壁的顶部或侧面。

66、常用于熔炼铸铁的是哪一种炉子？其炉料有哪几部分？它们的作用各是什么？

答：冲天炉；冲天炉炉料一般包括：金属料、燃料、熔剂三部分，金属料用来保证铸件的化学成分，燃料提供热量，熔剂用以降低熔渣熔点，提高熔渣流动性，以便于去除炉渣。

67、设计铸件的外形、内腔、壁厚及壁与壁的连接时应遵循哪些原则？

答：铸件的外形要力求简单，铸件侧壁的凸台、凸缘及肋板等应尽量不妨碍起摸，尽量取消铸件外表侧凹。

铸件的内腔设计应有利于砂芯的固定与排气，铸件转角处应设计成合适的圆角。

铸件应有合适的壁厚，且一般将铸件内壁厚度设计得比外壁薄。

铸件壁与壁的连接应当逐渐过渡，避免出现尖角砂；壁厚发生变化的地方应当逐渐过渡；而且交叉肋要尽可能交错布置，以避免或减小热节；铸件转角处应设计成合适的圆角；壁厚应均匀

68、为什么要规定铸件的最小壁厚？为什么铸件的壁厚应尽量均匀？

答：为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件壁厚不应太薄。铸件壁厚若不均匀，铸件厚壁处、或壁的连接处往往形成热节，容易出现缩孔、缩松等缺陷。

69、解释下列概念：铸造性能、流动性、冒口、浇注系统

答：简述如下：

铸造性能—铸造合金在铸造过程中所表现出来的工艺性能。

流动性—液态铸造合金本身的流动能力。

冒口—在铸型内专门设置的储存金属液的空腔，用以补偿铸件成形过程中可能产生收缩所需的金属液，防止缩孔、缩松的产生，并起到排气和集渣的作用。

浇注系统—浇注系统是承接并引导液态金属流入型腔的一系列通道。

70、铸造生产的特点是什么？

答：铸造生产的特点有：

（1）、能够生产形状复杂的毛坯，特别是内腔复杂的毛坯。

（2）、适应性广，可生产小至几克，大至几百吨的各种金属及其合金的铸件。

（3）、节省金属材料和机械加工的工作量。

（4）、生产成本低。

（5）、铸造工序复杂，容易产生铸造缺陷，铸件废品率高，力学性能低于锻件，劳动条件差。

71、型砂、芯砂应具有哪些性能？若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，试分析与型芯砂的哪些因素有关？

答：型砂、芯砂应具有的性能：

（1）、强度；保证铸型受外力不至被破坏。

（2）、透气性；浇注时允许气体通过而逸出。

（3）、可塑性；紧实时易成形且获得清晰的轮廓。

（4）、耐火性：在高温液态金属的作用下不软化，不熔化，不与金属烧结。

（5）、退让性；铸件凝固收缩时，型芯砂不阻碍铸件收缩。

若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，是型芯砂的粒度大，耐火度低所至。

72、为什么对芯砂的要求高于型砂？有那些粘结剂可配制芯砂？

答：由于型芯在浇注时，大部分被高温液态金属包围，散热条件差，受热强度大，故需要更高的性能。

73、模样的形状、尺寸与铸件是否一样？为什么？制造模样时，在零件图上加了那些工艺参数？

答：模样的形状与铸件一样，尺寸有所加大，因为金属在冷却、凝固时还有收缩；制造模样时在零件图上加了：收缩量、加工余量、拔模斜度、补铁、芯头、活块、工艺补正量、反变形量、防变形拉筋等。

74、手工造型方法有哪几种？选用的主要依具是什么？

答:整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、刮板造型、组芯造型、地坑造型。

选用的主要依具是：铸件的形状、结构和大小；铸件的质量和使用要求；生产批量的多少；工人技术水平的高低；生产企业的工装情况。

75、机器造型的实质是什么？紧砂与起模有那些方式？

答:

机器造型的实质是用机器代替了手工紧砂和起模。

紧砂方式有:压实式；震击式；震压式；射压式；抛砂式。

起模方式有：顶箱起模；回程起模。

76、浇注系统由哪几部分组成？其主要作用是什么？

答：浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道组成。其主要作用是导入金属、挡渣、补缩、调节铸件的冷却顺序。

77、冒口的作用是什么？其设置的原则是什么？

答：冒口的作用是补缩、排气、除渣。设置原则是设置在铸件热节处。

78、何谓铸造工艺图？砂型铸造工艺图包括那些内容？

答：铸造工艺图就是用规定的工艺符号和文字绘在零件图样上，或另绘工艺图，表示铸型的分型面，浇注系统，浇注位置，型芯结构尺寸，冒口位置大小，冷铁等的图样。

铸造工艺图包括的内容有：分型面；浇注位置；浇注系统，型芯结构尺寸；收缩量，加工余量；拔模斜度；补铁；冒口位置大小；冷铁大小位置；排气孔等。

79、如何铸造一个空心的园球？

答：作一个万向旋转的模具，预留一个浇注口，金属液浇入后，迅速堵住浇注口，使模具作万向旋转，待金属凝固后开模，可得空心园球。

80、何谓浇注位置？确定铸件浇注位置的原则是什么？

答：浇注时铸件在铸型中所处的位置，叫浇注位置。

确定浇注位置的原则：

（1）铸件的主要加工面，重要的工作面，应向下，或侧面。

（2）铸件的大平面应向下。

（3）铸件薄而大的平面应向下，或者侧面。

（3）铸件厚的平面应向上，或者侧面，便于设置冒口或冷铁。

81、何谓分型面？何谓分模面？确定分型面的原则是什么？

答：分型面是为了便于取出模样，将铸型作成几部分，其结合面叫分型面。

分模面是为了便于模样从砂中取出，将模具分成几部分，其结合面叫分模面。

确定分型面的原则是：

（1）尽可能将铸件全部或大部放入下砂型内。

（2）分型面的数目越少越好，且尽可能为平面。

（3）尽量减少型芯与活块的数量。

（4）分型面的选择应有利用下芯，合箱，型芯便于定位。

82、区别下列名词（术语）的慨念。

答：铸件与零件；零件是可以直接装配使用的产品，铸件是在零件的基础上放有加工余量和补铁的毛坯。

模样与型腔；模样是制造型腔用的模型，型腔是造型后取出模样而得到的空腔。

芯头与芯座；芯头是模样上用于型芯定位用的工艺模样，芯座是造型后取出模样芯头后留下的空腔。

分型面与分模面；分型面是指型腔分成几部分的结合面，分模面是指模样分成几部分的结合面。

起模斜度与结构斜度；

起模斜度是为了便于模样从砂型中取出而有意制作的工艺斜度，结构斜度是零件本身所设计需要的斜度。

浇注位置与浇道位置；浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位置，浇道位置是浇注系统相对与铸件所处的位置。

型砂与砂型；型砂是造型用的具有一定性能的砂，砂型是具有型腔的砂团。

出气口与冒口；出气口是为了型腔排气而扎的排气孔，冒口是在铸型内储存和补缩铸件用的在型腔内的空腔。

缩孔与缩松；缩孔是铸件宏观的用肉眼可观察到的孔洞，缩松是用肉眼不容易观察到的显微的细小的组织疏松。

砂眼与渣眼；砂眼是型砂粒被金属包围形成的孔洞，渣眼是金属氧化物或熔渣被金属包围形成的孔洞。

气孔与出气孔；气孔是气体在金属凝固前来不及从金属中逸出，而形成的孔洞，出气孔是为了排气，在砂型上扎的孔洞。

浇不足于冷隔；浇不足是由于金属液不够而没有充满型腔，冷隔是由于金属液温度太低，流动性差，在壁薄处金属液没有充满就已经凝固的现象。

83、合金的铸造性能有那些？其影响因素是什么？

答:合金的流动性；合金的收缩；成分偏析。

其影响因素有：（1）合金的化学成分；（2）合金的浇注温度；（3）铸型结构特征；（4）各合金元素的比重。

84、为什么铸铁的收缩比铸钢小？铸铁与铸钢的收缩都分三个阶段吗？为什么？

答：（1）因为铸铁的熔点比铸钢低，铸铁的浇注温度比铸钢低；（2）铸铁中的碳可以直接以石墨形态析出，石墨化过程体积略有彭胀，抵消了部分收缩。

铸铁与铸钢的收缩都分为三个阶段，液态收缩，凝固收缩，固态收缩。

85、何为冲天炉？其大致结构如何？

答：冲天炉是以焦炭为燃料的竖式化铁炉。其大致结构由炉体，支撑部分，送风系统，前炉组成。

86、自来水管接头是KTH350-10，铸造后为麻口，试分析造成的原因，并提出解决的方法。

答：自来水管接头是KTH350-10，铸造后毛坯应为白口组织，经高温石墨化退火而得到，麻口组织是因为化学成分不对，是碳或硅偏高所致，应多加废钢，降碳，降硅。

87、何谓铸造应力？产生的主要原因是什么？

答：铸造应力是铸件在凝固收缩时，受到阻碍而引起的应力，主要包括热应力和机械应力。

产生的主要原因是：（1）铸件在凝固、收缩时，受到铸型、型芯的机械阻碍产生机械应力。（2）由于铸件壁厚厚薄不均，冷却速度不一致，产生热应力。这两方面的因素是产生应力的主要原因。

88、生产灰铸铁件，是否其壁厚愈大，强度愈高，？为什么？

答：强度应是两个概念，第一是铸件的整体强度，从这方面来说，其壁厚愈大，强度愈高，第二是铸件材质的强度是指单位面积能承受的应力，这与铸件的化学成分，金相组织有很大关系。因此不能单纯地说壁厚愈大，强度愈高。

89、检验铸件质量的方法有那些？检验的内容是什么？

答：铸件的检验方法有：

1）尺寸检测；检查铸件的形状尺寸是否符合要求，2）肉眼观察；检查铸件是否有铸造缺陷。

3）理化检测；检查铸件的化学成分，金相组织，力学性能是否达到要求。

4）压力试验；检查铸件的致密性，铸件是否漏气、漏水。

5）内部质量检查；如磁粉探伤，X射线、γ射线检测，超声波探测。

90、铸件有那些常见缺陷？产生的主要原因是什么？

答：1）错箱：合箱时上下砂箱未对准；上下砂砂箱未锁紧；造型时上下模样错位。

2）偏芯：型芯安放偏斜；浇冒口设置不正确；合箱时碰歪了型芯；模样芯头偏芯。

3）变形：铸件结构不合理；铸件冷却不当。

4）浇不足：铸件壁太薄，铸型散热快；合金温度太低，流动性差；浇口太小，排气不畅；浇注速度太慢；金属不够。

5）缩孔：铸件结构不合理，壁厚不均；浇冒口设置不当，冒口太小；浇注温度太高。

6）气孔：熔炼工艺不合理，合金氧化；型砂水分太高；型芯未烘干；铸型透气性差；浇注温度太低；浇包未烘干。

7）砂眼：型芯砂强度不够，铸型紧实度不够；铸型或浇口内散砂未吹干净；铸件结构不合理，园角太小；

8）夹杂：浇注时没有挡住渣；浇注温度太低；浇注时断流，或浇口杯未充满。

9）冷隔：铸件结构不合理，壁太薄；合金流动性差；浇注温度太低，浇注速度太慢；浇口太小，或设置不当，或浇注断流。

10）裂纹：铸件壁厚不均，冷却不一致；浇注温度太高；型芯砂退让性差；合金的化学成分不合理，S、P、Mg太高。

11）粘砂：浇注温度太高；型砂耐火度差；未涂涂料或涂料太薄。

91、什么是熔模铸造？试简述其工艺过程，它有那些优越性？

答：熔模铸造是用易熔材料制成精确的模样，在其上涂上耐火材料制成型壳，熔去模样，经过焙烧而得到型壳，浇入金属而得到铸件的方法，叫熔模铸造。

其工艺过程如下：

制作蜡模或蜡模组→结壳硬化→脱蜡熔去蜡模→烘干焙烧壳型→浇注铸件→出箱清理打模→检验→入库。

铸件的形状尺寸精度高，表面粗糙度低可实现少加工或不加工。

92、金属型铸造的主要特点是什么？其应用如何？

答：金属型铸造的主要特点是：

1）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，可实现少加工或不加工。

2）铸件冷速度快，组织致密，力学性能好。

3）一型多铸，提高场地的使用率，改善劳动条件。

4）生产工序简单，容易实现机械化、自动化生产。

5）金属型价格高，合金冷却快，流动性差，因此不能制作复杂薄壁件。

93、压力铸造与金属型铸造的主要区别是什么？压力铸造适用于何种金属？何种产品？

答：压力铸造是用高压将金属压入金属型，而金属型是重力自然注入。主要适宜铸造铝、镁、铜合金。

制造中小型壁薄，形状复杂成批大量生产的铸件。

94、试述分型面与分模面的概念？分模造型时，其分型面是否就是其分模面？从保证质量与简化操作两方面考虑，确定分型面的主要原则有哪些？

分型面:砂型与砂型间的接合面。

分模面:模样与模样间的接合面。

分模造型时分模面与分型面位置重合所以分模造型时分型面就是其分模面。

选择分型面应使工艺简单,操作方便:少用砂芯、少用活块、便于清理、便于合箱。

95、铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？如何减小或消除铸造内应力？

铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩。

为了减小铸造内应力，在铸造工艺上可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。

96、铸件壁厚与铸件的力学性能有什么关系？

答：壁厚越大，凝固冷却越慢，晶粒越粗大；枝晶臂间距越大；缩松越严重，铸件致密性越低，组织连续性越差。

97、解释钢的氧化原理，以及耐热钢的抗氧化机理。

答：铁逐层被氧化成FeO，FeO逐层被氧化成Fe2O3，Fe2O3逐层被氧化成Fe3O4，三层式氧化膜外层疏松有裂缝，发生剥落，各氧化层不断加厚，铁层逐渐减薄，最终全部被氧化；耐热钢中加了大量合金化元素，这些元素形成氧化物膜，这些膜有高热稳定性和化学稳定性，比容大于铁，氧化膜致密，阻止空气中的氧原子进入钢内部，防止氧化向内层扩展。

94、铸件的浇注时间的计算：t为浇注时间。

对于质量小于450kg，形状复杂的铸铁件，

第四篇：精密工程测量 复习题

精密工程测量 复习题

一、单项选择题

1、尺寸公差带图的零线表示（）尺寸线„„„„„„„„„„„„（C）

A.最大极限B.最小极限C.基本D.实际

2、属于形状公差的是„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（A）

A.圆柱度B.同轴度

C.平行度D.圆跳动

3、圆度与径向圆跳动的区别表达不正确的是„„„„„„„„„„„（B）

A.圆度是形状公差，径向圆跳动是跳动公差

B.两者的公差带形状是半径差为公差值t的两个同心圆。

C.圆度无基准，径向圆跳动有公共轴线做基准

D.径向圆跳动合格，圆度也一定合格。

4、对于径向全跳动公差，下列论述不正确的是„„„„„„„„„„（C）

A.属于位置公差

B.属于跳动公差

C.与同轴度公差带形状相同

D.当径向全跳动误差不超差时，圆柱度误差肯定也不超差。

5、对于端面全跳动公差，下列论述正确的有„„„„„„„„„„„（C）

A.属于位置公差

B.属于跳动公差

C.与平行度控制效果相同

D.与端面对轴线的垂直度公差带形状相同

二、填空题

1.光滑工件尺寸检验标准中规定，验收极限应从被检验零件的基本尺寸向移动一个安全裕度A。

2、绝对测量是指量值直接表示测量结果的测量方法；相对测量指量值仅表示被测参数1

基本偏差的测量方法。

3.测量过程中，环境条件也会影响测量的准确度。因此，在进行测量时，需要考虑温度、湿度、灰尘、震动等客观条件的影响。

4.数字式光学计应根据被测工件正确选择测帽，原则是接触面最小，因此测量圆柱形选择刀口形测帽，测量平面时需使用球形测帽。

5.螺旋式外径千分尺在测量时，会产生零漂，首先需要进行校正值校正。外径千分尺刻度分别显示在水平的固定套筒和旋转的微分筒上，微分筒上每格为mm。

6.内径百分表在测量中，不能直接测量被测参数，所得读数为被测工件的差。其测孔时，需要在指示表指针的转折点处读数。如果被测工件实际尺寸比调零的基本尺寸小，指示表长指针顺旋转，小指针逆旋转。

三、简答题

1、精密工程测量与一般工程测量相比有何特点？

答：（1）大型精密工程的规划设计阶段，要研究地形变及局部重力场不均匀性对工程稳定性的影响；

（2）对于有统一工艺流程和结构的大型建筑物，除了建立高精度的施工测量控制网外，还要建立

高精度的安装测量控制网。

（3）精密工程测量要求在控制点上建立稳固的测量标志，并设立强制对中装置；

（4）在精密工程测量中，各种外界影响都要考虑。

总之，在精度方面、所使用的仪器工具及测量方法手段有较大的不同，但没有明显的界限。

2、对于“规范”中没有明确界定的重要建筑物的精度要求，在精度初步选定时该如何考虑？

答：（1）根据工程最主要的目标及不利情况，进行多种模拟计算分析，并结合目前的先进技术能实现的精度而初步确定。

（2）根据类似工程安全运行资料并结合专门分析的结果而认定。

（3）借助于同类工程执行的并已被验证能确保工程质量的精度指标。

3、测角中的照准误差，除了与仪器的质量，操作人员的水平有关外，还与照准标志有关？精密工程测量时，一个好的照准标志应满足哪些要求？

答：（1）其形状和大小便于精确瞄准，（2）没有相位差，（3）反差大，亮度好.四、论述题

简述客运专线铁路精密工程测量体系中“三网合一”的内容、要求以及重要性?

内容和要求:

（1）勘测控制网、施工控制网、运营维护控制网坐标高程系统的统一；

（2）勘测控制网、施工控制网、运营维护控制网起算基准的统一；

（3）线下工程施工控制网与轨道施工控制网、运营维护控制网的坐标高程系统和起算基准的统一；

（4）勘测控制网、施工控制网、运营维护控制网测量精度的协调统一；

重要性:

（1）勘测控制网、施工控制网起算基准不统一的后果

平面尺度：纵向里程，横向偏移

高程基准：线路纵断面，穿跨越限界

（2）线下工程施工控制网与轨道施工控制网的坐标系统和测量精度不统一的后果

线下工程与轨道工程错开

净空限界不足

第五篇：模具设计与加工复习题

模具设计与加工复习题

一、名词解释

1、冷冲压；

2、冲裁工序；

3、变形工序；

4、复合工序；

5、塑性；

6、塑性变形；

7、黑色金属；

8、有色金属；

9、冲裁模；

10、冲裁搭边；

11、复合模；

12、级进模；

13、最小弯曲半径；

14、冲压生产三要素；

15、冲裁件的工艺性；

16、挡料；

17、导料；

18、极性效应；

19、正极性加工；20、负极性加工。

二、判断题

1、拉深高度大的复杂拉深件的生产，最好选用带液压垫的油压机。

2、普通冲裁只要刃口锋利，是可以避免毛刺的出现。

3、冲裁件的外形和内形应避免尖锐的清角，在转角处应有适当的圆弧过渡，少无废料排样的工件或采用镶拼模结构时除外。

4、模具寿命越长越好，与制品生产批量无关。

5、设计冲裁件时应避免过长的悬臂和窄槽。（）

6、设计冲裁模工作零件时可按最大合理冲裁间隙计算刃口尺寸。（）

7、冲裁模的特点：刃口锋利，凸、凹模间隙小而且均匀。（）

8、弯曲件内弯曲半径可小于材料的最小弯曲半径。（）

9、弯曲线方向与材料纤维方向平行时，弯曲件易开裂。（）

10、为防止弯曲时偏移，要求弯曲件尽量对称。（）

11、用顶料板压紧材料后弯曲可防止弯曲件底部不平和弯曲偏移。（）

12、塑料可用来制作盛酸碱的容器。（）

13、塑料可用作电线绝缘层。（）

14、塑料有吸湿性，为防止制品产生气孔，加工前要干燥处理。（）15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、由于塑料有收缩性，形腔尺寸应大于塑料制品尺寸。（）非圆形冲裁凸模常用直通式结构, 这种等截面的凸模便于线切割加工。（）固定卸料板又称刚性卸料板, 其卸料力大, 适合冲裁厚料时的卸料。（）倒装式冲裁复合模, 冲孔废料由凸凹模洞口自然落下, 操作比正装式冲裁复合模方弯曲件材料较硬时弯曲回弹较大, 可通过对材料退火处理来减少回弹。（）为防止材料起皱, 薄板拉深的拉深模必须设计压边装置, 压边力越大越好。（）落料尺寸决定于凸模尺寸, 以凸模为基准, 冲裁间隙通过增加凹模尺寸来获得。冲裁间隙较大时, 冲裁件断面质量变差, 断裂带多, 光亮带变小, 毛刺和锥度大。冲裁模的固定板、卸料板、垫板等零件可用普通钢Q235制作。（）塑料模的型芯和凹模镶件可用普通钢Q235制作。（）便。（）（）（）

三、填空题

1、常用的冲压材料主要有材料和材料两大类；

2、冲压压力机有、摩擦压力机和等三类；

3、根据床身结构，冲床分冲床和冲床两类；

4、两种最基本的冲裁工序是和。

5、钢板分冷轧板和热轧板，精度较高，质量较好。

6、根据钢板用途不同，分

7、根据

8、压力机按连杆数目分有单点压力机、压力机和四点压力机。

9、机块行程是可调整的。

10、冲裁、弯曲时压力机的吨位应比计算的冲压力大。

11、装模高度可通过

12、模柄直径应和模柄孔尺寸。

13、冲裁断面由、和

14、冲裁断面的组成部分中，形成于塑性变形阶段，是凸模挤入材料，材料产生

塑性变形的结果，呈光滑垂直的表面，是质量最好的区域。

15、排样按工艺废料的多少分排样、排样和无废料排样三类。

16、冲裁废料是工件以外的材料，包括废料和废料。17、18、排样设计应保证

19、同时还应综合考虑与相适应。

20、材料利用率是指与冲裁工件所需的毛坯面积之比。

21、冲裁间隙通常查表确定，模具设计时采用合理间隙。

22、模架由、组成。

23、冲模工作零件有，常用材料，热处理 ；

24、冲模最好的模具材料是，用于长寿命的高速冲模具。

25、固定挡料销装在上，常用于落料模或正装复合模；固定挡料销与始用挡料销

结合，可用于工位少的级进模。

27、活动挡料销装在上，常用于倒装复合模；

28、始用挡料销又称临时挡料销，装在29、拉深过程常见的两个质量问题是和。

30、拉深件分拉深件、盒形拉深件和不对称拉深件。

31、注射模由两部分组成；固定在注射机移动工作

台上，通过定位圈定位，固定在固定工作台上；

32、带浇口套和定位圈的部分是。一般

型芯侧做动模，型腔侧做定模。塑料收缩一般抱，这样便于动模侧的顶出机

构顶出塑件。

33、三板模都是采用浇口的注射模。

34、典型的注射模一般有、、导向零

件、、侧向分型与抽芯机构、结构零件、加热冷却装置、排气系统等八

部分组成。

35、浇注系统由、、冷料穴等级四部分组成。

36、模具制造一般要经过、、、四个流程。

模具零件加工可分为、、热处理、精加工 四个过程。

37、电火花成形加工的过程是电火花放电的过程。包括、38、电火花成形机床由和工作液循环过滤系统等四部分组成。

39、正极性加工：工件接极，电极接极的加工。表面质量效率低；用于短脉冲加工。

40、电火花线切割机床是电火花加工机床的一种，根据走丝速度和加工精度不同，分快走丝线切割、和三种。

四、简答题

1、冷冲压加工的特点；

2、塑料变形特点；

3、列出三种改善冲裁件断面质量的措施；

4、简述冲裁搭边的作用；

5、简述冲裁模工作零件最常用的模具钢牌号及特点；

6、简述刚性卸料的特点；

7、简述分型面选择的原则；

8、简述浇注系统的组成；

9、简述模具生产过程的五个主要阶段；

10、简述模具的生产特点；

11、简述模具零件表面的分类；

12、简述毛坯的主要形式及特点；

13、简述电火花加工的特点；

14、简述线切割加工的特点；

15、简述落料与冲孔的区别；

16、为什么冲压生产运用如此广泛？为什么冲模的产值会超过冲床的产值？

17、列出十种以上冲压工序名称。

18、选择冲裁间隙值的原则是什么？常用方法有哪两种？

19、冲裁件的工艺要求有哪些？20、排样设计的原则；

21、有废料排样的特点；

22、无废料排样有什么特点？

23、简述斜刃冲裁时，斜刃配置的原则；

24、简述刃口尺寸计算原则；

25、降低冲裁力的方法有哪些？适合何种情况？

26、为什么要降低冲裁力？

27、当冲裁压力中心偏离模柄中心较多，会有什么后果？

28、简述复合模特点；

29、正装复合模与倒装复合模有何区别？各适应何种场合？30、异形冲裁凸模常采用何种结构？加工手段是什么？

31、为什么凹模厚度不宜超过50mm?

32、定位方式的选择使用原则；

33、定位板选择原则；

34、简述弯曲变形的特点；

35、简述补偿法克服回弹的原理；

36、弯曲件的设计在工艺上有哪些要求？

37、塑料分类哪两类？哪类塑料不能回收？为什么？

38、塑料瓶底的三角形符号和其中的数字有什么含义？

39、什么塑料可用于制作微波炉加的餐具？用什么数字表示？40、塑料零件的设计原则；

41、为什么塑件的壁厚不能太厚，并且壁厚要尽可能均匀？

42、典型注射模由哪几部分组成？

43、列出几种塑料模内模镶件常用的模具材料。

44、选择分型面的原则是什么？

45、设置推杆的要点是什么？

46、什么情况下采用脱件板推出机构脱料？

47、浇口套的凹球面半径为什么要比注射机喷嘴球面半径大1~2mm？

48、为什么要设冷料穴？冷料穴设在何处？

49、简述模具制造流程的五个阶段；50、简述模具制造的特点；

51、简述模具制造的基本要求；

52、选择毛坯的原则；

53、为什么高碳钢、工具钢、中碳钢不能气割下料？

52、简述电火花加工的特点；

53、何谓正极性加工和负极性加工？各适用何种场合？

54、线切割加工特点；

五、计算题

1、根据排样图计算材料利用率；

2、根据材料抗拉强度、厚度和刃口长度和刃口直边高度，计算冲裁件的冲压力（模具结构为弹性卸料，下出料）；

3、弯曲件毛坯尺寸计算；

4、筒形拉深件毛坯尺寸计算；

六、工艺题

1、导柱的加工工艺、模座的加工工艺、直通式凸模的加工工艺、冲裁凹模的加工工艺；

七、看装配图填空

1、看正装复合模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料、热处理要求、零件功能，卸料方式；

2、看倒装复合模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料、热处理要求，工件出件方

式；

3、看塑料模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料及功能。