JB 8434—96 热处理环境保护技术要求

第一篇：JB 8434—96 热处理环境保护技术要求

热处理环境保护技术要求

JB 8434—96

中华人民共和国机械工业部1996—09—03批准1997—07—01实施

前言

本标准为贯彻《中华人民共和国环境保护法》，防止和控制热处理对环境的污染而制订。本标准由机械工业部环境保护机械标准化技术委员会提出并归口。

本标准负责起草单位：机械工业部武汉材料保护研究所。

本标准主要起草人：张炼、郦振声。

本标准于1996年9月3日首次发布。

1范围

本标准规定了热处理环境污染的分类及污染物的控制与排放标准等技术要求。本标准适用于从事热处理生产的车间和工厂。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GBJ 4—73工业“三废”排放试行标准

GB 87—85工业企业噪声控制设计规范

GB 3095—82大气环境质量标准

GB 5085—85有色金属工业固体废物污染控制标准

GB 5086—85有色金属工业固体废物浸出毒性试验方法标准

GB 5087—85有色金属工业固体废物腐蚀性试验方法标准

GB 5088—85有色金属工业固体废物急性毒性初筛试验方法标准

GB 8702—88电磁辐射防护规定

GB 8978—88污水综合排放标准

GB 12348—90工业企业厂界噪声标准

GB 14500—93放射性废物管理规定

JB／T 5073—91热处理车间空气中有害物质的限值

JB／T 6074—92热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法

TJ 36—79工业企业设计卫生标准

ZB J71 00l一90热处理盐浴有害固体废物污染管理的一般规定

3热处理环境污染的分类和来源

热处理的环境污染分为化学性污染和物理性污染。化学性污染来自原料、中间反应产物及废弃物中的各种行害物质，主要以废气、废水和固体废物的形式存在；物理性污染主要为噪声和电磁辐射。其分类和米源列于表1。

4技术要求 4．1废气

4．1．1作业环境空气质量技术要求

4．1．1．1应对废气中扩散的有害物质进行检测鉴别。

4．1．1．2作业环境空气中任何一种有害物质的浓度不得超过JB／T 5073规定的最高容许浓度。

4．1．1．3对未列入JB／T 5073规定的作业环境空气中的有害物质，应符合TJ 36的规定。

4．1．1．4作业环境空气中有害物质的检测，按TJ 36规定的“车间空气监测检验方法”执行。

4．1．1．5正常生产时，作业环境空气中的有害物质每年至少应检测一次。若原材料成分或生产工艺改变时，应及时鉴别检测。4．1．2废气的排放

4．1．2．1为防止有害物质在室内扩散，应首先采用局部排风或除尘装置。当不可能采用局部排风或采用局部排风仍达不到JB／T 5073规定要求时，应采用全面排风。

4．1．2．2数种有害物质同时扩散于工作环境中时，全面通风换气量应按TJ 36—79中第34条规定执行。

4．1．2．3可控气氛热处理排出炉外的废气必须点燃后再向大气排放。气体渗氮及氮碳共渗废气无法点燃时，应通入水中排放。

4．1．2．4应设置事故排风装置，以排除车间内可能突然产生的过量有害物质。

4．1．2．5排风系统排出的有害物质，当影响车间周围环境或附近居民生活区的空气质量时，应采取无害化处理、回收或综合利用等措施，使之符合TJ 36规定要求。

4．1．2．6热处理生产车间应设有有组织排放设备，其排气口高度不应低于10m。4．1．2．7在排气筒周围半径200m距离内有建筑物时，排气筒高度一般应高出建筑物3m。4．1．2．8废气中二氧化硫、氮氧化物和一氧化碳的集中排放应符合表2的规定。

4．1．2．9废气中其他有毒、有害物质的集中排放应符合表3的规定。

．1．2．10凡不通过排气筒的废气排放，均属无组织排放(排气筒高度小于10m者，按无组织排放处理)，其排放源周围大气中所承受的该项有害物质浓度应符合GB 3095和TJ 36的规定。

4．1．2．11废气的监测取样点应设在无害化处理装置排出口处；未安装处理装置的，取样点设在排放浓度最大排放口。4．2废水

4．2．1热处理废水中的有害物质，最高容许排放浓度应符合表4的规定。4．2．2表4中未列入的有害物质，按GB 8978的规定执行。

4．2．3废水中有害物质浓度超过表4标准时，必须进行无害化处理。不允许用稀释的方法来达到规定的浓度标准。

4．2．4热处理生产车间应设置污水处理设施，并尽可能使处理后的污水循环再用。4．2．5当污水处理设备发生故障时，必须及时修复或采取有效措施，确保废水仍能按表4标准排放。若仍达不到排放标准则不得排放，应妥善贮存，处理合格后方可排放。

4．2．6废水的监测取样，应符合GB 8978的规定，并应注意生产工艺和排水量的变化，以使水样具有足够的代表性。4．3固体废物

4．3．1有害固体废物的鉴别

4．3．1．1应对热处理固体废物的浸出毒性、急性毒性、腐蚀性和放射性进行鉴别。凡具有一种或一种以上上述特性的固体废物，定为有害固体废物。凡不具有上述特性的固体废物，定为一般固体废物。

4．3．1．2热处理钡盐、硝盐及含氰盐浴固体废物浸出毒性的鉴别，按ZBJ71 001的规定执行。其他固体废物浸出毒性的鉴别，按GB 5086的规定执行。浸出液中任何一种有害成分的浓度超过表5的规定时，定为有害固体废物。对表5中未列入的鉴别项目，应以GB 5085的规定为依据。

4．3．1．3热处理固体废物急性毒性的鉴别，按GB 5088执行。毒性大小以半致死量(LD50)试验评定。能引起温血试验动物(例如小鼠或大鼠)在48h内死亡半数以上者，定为有害固体废物。

4．3．1．4热处理固体废物腐蚀性的鉴别，按GB 5087执行。pH值大于或等于12.5，或者小于或等于2.0的固体废物，定为有害固体废物。

4．3．1．5热处理固体废物放射性的鉴别，按GB 14500的规定执行。4．3．2处理和处置

4．3．2．1经鉴别确认的有害固体废物应进行无害化处理。

4．3．2．2有害固体废物的无害化处理可按JB／T 6047提供的方法或其他已被证明可行的方法进行。有害固体废物经无害化处理，鉴别合格者，可作为一般固体废物处置。

4．3．2．3对暂没有条件进行无害化处理的有害固体废物，应专设具有防水淋、防扩散、防渗漏的存放场所。积存的有害固体废物，应统一送往当地环保部门指定的单位进行处理。4．3．2．4热处理有害固体废物及一般固体废物的最终处置，均按GB 5085规定执行。4．3．2．5放射性固体废物的处置，按GB 14500规定执行。4．4噪声

4．4．1热处理车间应采用符合GB 87规范的噪声防护措施。4．4．2作业环境的噪声级应符合GB 87的规定。

4．4．3热处理车间各类生产装置发出的噪声对近邻区影响所及的整个范围内，噪声值不得超过GB 12348规定。4．5电磁辐射

4．5．1拥有频率大于100kHz感应热处理设备的单位，必须执行GB 8702的规定。

4．5．2新建或新购置的高频热处理设备安装后，应实地测量其电磁辐射场的空间分布。必要时以实测为基础划出防护带，并设立警戒符号。

4．5．3电磁辐射水平超过GB 8702规定限值的工作场所必须配备必要的职业防护设备。

5其他要求

5．1对毒性原材料要制定严格的使用、保管和回收制度，严防毒物流失和泄漏。5．2应优先采用无毒和低毒的生产材料和先进的工艺方法，限制使用有剧毒的原材料和产生剧毒物质的工艺。

5．3对有综合利用价值的各类生产废物，应积极开发利用，不得任意丢弃，以减少对环境的污染。

5．4应努力对现有污染源进行综合治理，尽量减少污染物排放量。

5．5禁止利用渗井、渗坑、裂隙和溶洞排放、倾倒含有毒污染物的废水及其他废弃物。

6监测管理

6．1排污单位要建立健全环境监测职能部门及管理制度，组织污染源调查，建立污染源档案，对本单位的污染物排放情况进行经常性的定量监测，以管理和保证污染物的达标排放。6．2排污单位应支持和协助政府环保部门的工作，必须按规定向当地环保主管部门报告登记本单位的排污情况。

6．3本标准的监测，执行国家颁布的采样、分析和测量方法标准。国家标准尚未规定统一监测方法的项目，由当地环保部门选定采样和分析方法。

6．4当执行本标准不能满足当地环境要求时，应以当地地方环境标准的规定为准。

第二篇：热处理实验报告要求

热处理实验报告要求

1、要求每一位同学独立完成自己的实验报告，禁止抄袭。

2、书写实验报告具体要求：

封面： 实验室名称：

金属材料试验室

实验课程名称： ［对应的理论课名称］

实验项目名称： 热处理试验

第二页：

一、试验目的 ［参阅实验指导书］

二、实验原理 ［参阅实验指导书］

三、使用仪器、材料（箱式电阻炉、水桶、45号钢：Φ16X25试样）

第三页：

四、实验步骤：

①、淬火前硬度测定（具体数据）。

②、依据什么条件选定淬火加热温度及保温时间。

③、出炉冷却方法。

④、淬火后硬度测定。

⑤、（调质处理：）回火加热温度、保温时间确定及冷却方法。

⑥、回火后硬度测定。

五、实验过程原始记录（数据、图表、计算等）

［誊写原始记录单上所有的表格实验数据］ 第四页：

六、实验结果及分析

①、根据铁碳合金相图分析45号钢从高温液相状态缓慢冷却到常温状

态过程中各个温度段组织构成情况。

②、淬火前45号钢是什么组织构成情况（参阅金相试验中的挂图），测

定的硬度多少？从组织构成情况分析原因：是什么组织导致试样硬

度值低。

③、根据什么制定45号钢淬火加热温度、如何确定保温时间？（冷却方

式）水冷与临界冷却速度有何关系？

④、淬火后是什么组织构成情况？测定的硬度多少？从组织构成情况分

析硬度值高的原因（参阅教材说明）。

⑤、回火加热温度及保温时间确定过程（参阅实验指导书），测定的硬

度多少？组织构成情况如何？从组织构成情况分析硬度低于淬火

后硬度的原因（参阅教材说明）。

第三篇：热处理个人技术工作总结

篇一：2009年热处理年终总结报告

回顾零玖、展望壹零----2009年热处理年终总结 尊敬的公司领导：

光阴似箭，日月如梭09年已在公司不断发展的步伐中，悄然而终。回顾在过去的一年里在公司和车间主管政策方针的正确领导下所开展和部署的各项工作任务，随着新年钟声的响起，已悄然落下了帷幕，在这之中有骄人的业绩，也有工作的不足。壹零年的工作中还需继续努力；作为热处理的负责人，面对日趋激烈的行业竞争，我深感重担压肩，任重而道远。我本人在09年工作的过程中不够细节化，有时工作安排不是很合理，工作较多的情况下;主次不是很分明。上下工序之间欠缺沟通，特别是与主管沟通上，有时没能及时的了解主管的工作意图，常常是出了事以后才发现问题的严重性。把握全局能力尚欠缺，处理问题突发事件有时不够冷静，工作中遇到麻烦，不能很好的调整心态，容易感情用事。壹零年我相信我会在领导、全体同志和所有员工的关怀、帮助、支持下，紧紧围绕中心工作，充分发挥岗位职能，不断改进工作方法，提高工作效率，以“服从领导、团结员工、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准、严要求，较好地完成各项工作任务．

09年热处理共出现大小工伤3次，李成钊班2次、陈定堂班1次。其主要原因是员工的安全意识不强，领班、班长对员工的安全培训工作不到位，没有让员工意识到安全的重要性。为了不让“血”的教训再次重演；壹零年必须增强员工安全意识，必须要做到强化严要求、细管理。必须要以严明的纪律，不折不扣地执行，才能保证班组管理的正常进行，为此在日常作业中坚持做到嘴碎一点，安全教育不离口；心细一点，安全预想，尽量周到；腿勤一点，对员工操作过程中加强检查。同时要求员工严格遵守岗位安全操作规程，严格遵守操作制度，把事故消灭于萌芽状态。在日常管理中，发现问题要及时指出及时处理，并针对问题进行分析讨论强化安全意识，避免出现不应“因恶小而为之，善小而不为的现象”，把安全生产工作放在首位来抓，加大定期安全培训力度。加强安全教育，强力推行各种安全制度，加强各种安全检查，消除各种安全隐患，确保安全生产，以安全生产管理方针为指导思想，从各班长着手以班长带动员工的形式抓好安全教育，以往各道工序出现的典型事故为治理重点抓好安全生产，做好安全检查，重点治理、消除各类安全隐患，以确保安全生产。

科学技术日新月异，世界经济飞速发展，已由数量型的经济增长向质量型经济增长过渡，“质量”成了行业竞争的重要砝码，它充分体现了一个企业，一个车间的管理水平和文化内涵，为了促使热处理的产品质量达到公司的要求和满足客户的期望，车间通过一系列的教育培训和技能训练来提高员工的操作技能，增强员工的品质意识，让每位员工都能深刻的认识到“没有品质就没有明天”，这为车间产品质量的提高打下了坚实的基础。

09年热处理共生产毛坯1514151件，共报废6912件，综合合格率99.54%。09年热处理品质合格率不但没有比08年提升，反而下降，像因整形不良造成后序加工过后出现的黑皮、大小边、动平衡大的，因领班、班长没有严加控制.造成磕、碰伤的、敲伤的比０8年明显增加，本来这些问题都可以避免，不该发生的．往往就是因我们没有用心，不去重视这些问题的存在而发生的．这些问题在壹零年我们决不能让它再次重演。首先要提升领班、班长自身的品质意识，严格要求自己，然后再通过培训来加强员工的品质意识，坚决以品质为核心的观念发展，在主管的带领下争取在壹零年把品质工作做到最好，让我们的工厂更上一层楼。09年热处理工序对现场设备的保养未能确实有效的落实执行，监督不严，小问题未能及时发现而导致设备出现大问题，甚至导致停炉．还有些设备问题是员工违规操作导致的． 壹零年以上问题必须杜绝，我们要严抓设备保养，通过领班、班长亲自教和培训的方式来端正员工的违规行为．给我们的设备定期保养，设备出现小的问题及时排除，并让员工明确知道一流的品质来源于好的设备，好的设备来源于我们员工的细心保养和正确的操作。

人员方面；在公司和车间主管的正确领导下和对员工们的热心关怀下，对员工们进行职业培训，提高了员工的自身素质和工作技能，热处理的员工们深切地感受到公司领导和车间主管的关心，大家都鼓足干劲，认真、努力地工作着；故热处理人员流动性不大，壹零年将继续发扬下去。

一年来的工作虽然取得了一定的成绩，但也存在一些不足，公司在9月份正式成立宁波戴卡，自宁波戴卡成立以来热处理共生产oe轮子296410件，报废1335件，综合合格率99.54%，虽说完成了计划指标，但距奋斗目标还有0.26个百分点，在今后的工作中，我将继续发扬成绩，克服工作中的不足之处，以对工作、对事业高度负责的态度，脚踏实地，尽职尽责地做好各项工作，不辜负公司领导和员工们对我的期望。2009年已经过去，回顾往昔，总结经验，吸取教训；我们迎来了新的一年，新的起点。展望壹零，放眼未来，机遇与挑战并存，我们已蓄势待发，我们将全力以赴，在落实贯彻公司的各项政策方针的基础上，本着“以人为本，科学管理；精益求精，技术先行；持续改进，不断完善；质量过硬，超越自我”的指导思想，引领热处理每一位员工以高昂的姿态，饱满的激情全身心地投入到工作之中，迎接新的挑战，让我们共同为宁波宝迪、宁波戴卡经济的腾飞而努力奋斗！！

张海艳 2009.12.26篇二：技术人员个人工作总结及分析报告 技术人员个人工作总结及分析报告

（期间：自2014年1月1日至2014年12月31日）部门： 岗位：工艺技术员报告人： 工号： 日期：2014-12-31

一、个人基础知识进步情况

在进入公司以来，在领导及同事的热情帮助下，我逐步融入xx这一优秀的集体。这一年的时间里，我对我的工作有了更深入的认识。领导及同事们的关心和指导加深了我对xx的认识和了解；让我对xx的生产和制造的工艺对产品的使用性能的影响有了一定的了解；让我学习到了xx的种类结构、xxx、xxx的失效形式、xx的机加工和热处理工艺等相关基础知识。

二、个人专业技能进步情况

通过一年的学习、培训，使我了解了产品从设计到生产制造的整个流程，通过参与一些流程的工作使我学到了相关的专业技能，主要有以下一些内容： 1.技术信息收集分析： ① 无法准确测量的检测项目及解决方案分析报告一份； ② 品检科需请购的检测仪器分析报告一份； ③ xx公司xx产品测试及信息收集分析报告一份； ④ xxx铁矿xx产品测试及信息收集分析报告一份； ⑤ xxx方案分析报告一份。2.技术类项目 3.产品质量管理： 在质量管理方面的举措：

① 编制自检表、巡检表来落实自检、巡检活动，减少了产品质量异常情况的发生； ② 规范来料检测流程及相关的文件表格，使来料检测更真实的反映来料质量情况； ③ 规范产品的合格率统计流程及相关文件表格，使合格率更能反映产品的真实质量情况。

4.制作的标准化文件份数、文件修订份数、检查的不符合项及改善情况：（1）编制的文件：

① xx安全规程一份、xx安全规程一份； ② xx操作规程一份、xx操作规程一份；

③ xx常见异常及解决办法一份、xx常见异常及解决办法一份； ④ xx外观检验标准一份； ⑤ ax2012作业指导书-产品发布一份； ⑥ 工装、刀具设计制作流程规范一份。（2）检查的不符项及改善情况：

① erp中物料原检测标准与实际标准不符，检测项目不全，经过产品物料标准的重新统计及录入，对产品的检测标准进行了更新；

② erp中原产品物料信息不全和存在错误，进行全部产品的物料信息的核对和修改后，产品物料信息得到全部更新；

三、取得的工作成绩

在这一年中，取得的主要工作成绩如下：

1.在品检科主要完成了产品检测相关的表单文件的编制和修订、生产过程的检测和检测数据的统计及整理、物料来料检测流程的规范和产品合格率的统计的规范； 2.在技术科完成的主要事项：

① 完成各类新产品物料编码的建立和已建立物料编码物料信息的完善和维护； ② 完成现有物料检测标准制定（产品检测标准和原料检测标准）和标准数据erp系统录入，完成产品标准信息的维护；

③ 规范了erp产品工艺路径及资源组的代码编写规则，并新建产品新工艺路径及对应新资源组，完成各型号产品物料信息的建立、完善和维护；

④ 完成xx等各个型号产品的标准工时的统计，和erp系统录入及维护，并完成其它产品工时信息的维护；

⑤ 完成xx、xx、xx、xx等产品的测绘及修改设计，并根据产品特点设计出工艺图，统计加工所需刀具、工装等；

⑥ 完成xx、xx、xx等其它产品的产品图及工艺图的修改和设计； ⑦ 出差完成xx、xx产品的产品测试及信息收集工作，并提出改善建议。3.在工艺科完成的主要事项：

① 参与完成根据xx工厂主工艺路线制定的xx工厂工艺图的设计； ② 协助设计院完成xx工厂设备地基施工图及其它图纸的设计；

③ 参与沟通和协调xx工厂施工中遇到的各类问题，监督施工质量，跟踪和汇报工程建设进度。

四、存在的不足

1.对产品生产工序对产品性能的影响了解不够，螺纹钎头加工工艺的改进做得不够； 2.对刀具知识及加工参数理解不够，编程时部分加工参数难以确定； 3.实践经验不足，对产品在机床上的调试方面的知识和技能还有待加强； 4.时间安排不太合理。

五、改进措施

1.查阅相关书籍资料，对照产品加工的各个工序进行学习和加强相关的专业知识，理解产品加工工艺对产品性能的影响，争取做出正确的工艺改进提高产品性能； 2.请教现场有经验的技术员和操作员，查阅机械加工的相关书籍，加深对相关知识的理解； 3.向现场有经验的操作人员和技术员学习机床调试的操作知识及技能； 4.合理安排工作时间，做好个人的工作安排和工作计划。

六、希望获得的支持与帮助

1.希望能参加更多的机床调试及工艺参数确定等相关专业知识的培训； 2.定期或不定期组织现场实际操作培训，丰富自己现场的操作经验和技能； 3.有机会参与产品的测试，到现场了解产品的实际使用效果和性能，加深产品加工工艺对性能的影响的理解，这样才能提出最佳的产品工艺改进方案。技术人员工作总结审阅评价表 篇三：热处理2013年半总结报告 热处理2013年半总结报告 4-6月产量汇总表产能分析：

1-3月产量未统计，因春节前后人员不稳定，年后新员工在培训阶段，订单量较少，产量低于本部门月实际产量出入较大，所以未统计数据。

4-6月平均产量 207727 只，已达到实际产能20万只，因目前人员配置不够，产量提升有所困难，现根据以上问题制定如下下半年计划。

第四篇：激光表面热处理技术[推荐]

先进制造技术

——激光表面热处理技术

摘要：激光表面处理技术是融合了现代物理学、化学、计算机、材料科学、先进制造技术等多学科技术的高新技术，包括激光表面改性技术、激光表面修复技术、激光熔覆技术、激光产品化技术等，能使低等级材料实现高性能表层改性，达到零件低成本与工作表面高性能的最佳组合，为解决整体强化和其它表面强化手段难以克服的矛盾带来了可能性，对重要构件材质与性能的选择匹配、设计、制造产生重要的有利影响，甚至可能导致设计和制造工艺的某些根本性变革。

关键字：激光

表面

热处理

正文：激光是一种相位一致、波长一定、方向性极强的电磁波,激光束由一系列反射镜和透镜来控制,可以聚焦成直径很小的光(直径只有0.1mm),从而可以获得极高的功率密度(104~109W/cm2)。激光与金属之间的互相作用按激光强度和辐射时间分为几个阶段:吸收光束、能量传递、金属组织的改变、激光作用的冷却等。它对材料表面可产生加热、熔化和冲击作用。随着大功率激光器出现,以及激光束调制、瞄准等技术的发展,激光技术进入金属材料表面热处理和表面合金化技术领域,并在近年得到迅速发展。激光表面处理采用大功率密度的激光束、以非接触性的方式加热材料表面,借助于材料表面本身传导冷却,来实现其表面改性的工艺方法。

激光表面热处理是以激光作为热源的表面处理技术，其研究的是金属材料及其制品在激光的作用下组织和性能的变化规律，以及它在工业行业中所必须解决的工艺和装备因此激光热处理是涉及化学、材料科学与工程、机械和自动控制工程等多学科的高新技术，是传统热处理的发展与补充。采用激光热处理可以做到其它热处理方式难以实现的技术目标，所以国内外对于激光热处理的研究、开发和应用都正处于上升阶段。

激光表面热处理特点主要有：

1.在零件表面形成细小均匀、层深可控、含有多种介稳相和金属间化合物的高质量表面强化层。其应用的潜力首先在于大幅度提高表面硬度、耐磨性和抗接触疲劳的的能力以及制备特殊的耐腐蚀功能表层。

2.强化层与零件本体形成最佳的冶金结合，解决许多传统表面强化技术难以解决的技术关键。

3.依靠零件本体热传导实现急冷，无需冷却介质而冷却特性优异。

4.与各种传统热处理技术相比具有最小的变形，可以用处理工艺来控制变形量。

5.可处理零件的特定部位以及其它方法难以处理的部位，以及表面有一定高度差的零件, 可进行灵活的局部强化。6.一般无需真空条件，即使在进行特殊的合金化处理时，也只需吹保护性气体即可有效防止氧化及元素烧损。

7.配有计算机控制的多维空间运动工作台的现代大功率激光器，特别适用于生产率很高的机械化、自动化生产。

8.生产效率高、加工质量稳定可靠、成本低，经济效益和社会效益好。

激光表面热处理按照处理过程中因为采用的工艺方式不同或者采用相同的工艺方式中因参数的大小不同而产生不同的组织性能，可分为多种处理工艺，包括激光相变硬化，激光表面熔凝激光表面合金化，激光表面熔覆，激光表面冲击等，这些表面处理方法都利用了激光的高亮度、高方向性、高单色性和高相干性综合优异性能。

1.激光表面淬火

激光淬火技术，是利用聚焦后的激光束快速加热钢铁材料表面，使其发生相变，形成马氏体淬硬层的过程。激光淬火的功率密度高，冷却速度快，不需要水或油等冷却介质，是清洁、快速的淬火工艺。

激光表面淬火的特点，激光表面淬火是一种利用高能量激光束扫描工件使被扫描的区域表面硬化的技术。

（1）激光淬火是快速加热、自激冷却，不需要炉膛保温和冷却液淬火，是一种无污染绿色环保热处理工艺，可以很容易实行对大型模具表面进行均匀淬火。（2）由于激光加热速度快，热影响区小，又是表面扫描加热淬火，即瞬间局部加热淬火，所以被处理的模具变形很小。

（3）由于激光束发散角很小，具有很好的指向性，能够通过导光系统对模具表面进行精确的局部淬火。

（4）激光表面淬火的硬化层深度一般为0.3～1.5mm。对大型齿轮的齿面、大型轴类零件的轴颈进行淬火，表面粗糙度基本不变，不需要后续机械加工就可以满足实际工况的需求。激光熔凝淬火技术是利用激光束将基材表面加热到熔化温度以上，由于基材内部导热冷却而使熔化层表面快速冷却并凝固结晶的工艺过程。获得的熔凝淬火组织非常致密，沿深度方向的组织依次为熔化-凝固层、相变硬化层、热影响区和基材。激光熔凝层比激光淬火层的硬化深度更深、硬度要高，耐磨性也更好。该技术的不足之处在于工件表面的粗糙度受到一定程度的破坏，一般需要后续机械加工才能恢复。为了降低激光熔凝处理后零件表面的粗糙度，减少后续加工量，本司配制了专门的激光熔凝淬火涂料，可以大幅度降低熔凝层的表面粗糙度。

现在进行激光熔凝处理的冶金行业各种材料的轧辊、导卫等工件，其表面粗糙度已经接近激光淬火的水平。激光淬火现已成功地应用到冶金行业、机械行业、石油化工行业中易损件的表面强化，特别是在提高轧辊、导卫、齿轮、剪刃等易损件的使用寿命方面，效果显著，取得了很大的经济效益与社会效益。近年来在模具、齿轮等零部件表面强化方面也得到越来越广泛的应用。

2.激光表面熔覆

激光表面熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等的工艺方法。

激光熔覆的特点

（1）由于激光的快速加热和冷却过程，激光熔覆层组织细小，结构致密。

（2）由于激光束的高能密度所产生的近似绝热的快速加热过程，激光熔覆对基材的热影响小，引起的变形小。激光熔覆可以有效地修补裂痕、崩角以及磨损的密封边。

（3）激光束的功率、位置和形状等能够精确控制，易实现选区甚至微区熔覆修复。

（4）熔覆层的稀释率小，可精确控制，熔覆层成分具有可设计性。（5）无接触型处理，能实现自动化和柔性加工。

目前激光熔覆技术进一步面临主要问题①对激光熔覆过程裂纹的形成和行为缺乏深入的研究；②尚缺乏特别针对激光熔覆过程特别的容辅材料；③激光熔覆过程的检测和实施的自动化控制不够完善。其中，裂纹的问题尤为严重。

3.激光表面合金化

激光表面合金化是采用激光加热，使金属表面合金化，以改变其化学成分、组织和性能的方法，利用高能密度的激光束快速加热熔化特性，使基材表层和添加的合金元素熔化混合，从而形成以原基材为基的新的表面合金层。

⑴ 合金层硬度

以WC/Co为添加粉末合金化后，主要获得M6C型碳化物，硬度约为1300HV，由于碳化物量很流，呈细网格分布，基体又为马氏体组织，所以表面硬度达1000HV以上。

Cr3C2合金化以后，组织特征为基体上分布分布着网状碳化物，析出的碳化物为M7C3型，这种碳化物硬度高达2100HV，由于合金碳化物在基体中分布较稀。故表层硬度也只有1000HV左右。在WC/Co中加入Ni粉以后，合金层中碳化物类型并不发生变化，但基体中出现奥氏体。Ni的加入量越多，奥氏体量越高。硬度也随着下降。激光表面合金化，可以根据合金化成分构控制，得到高硬度的合金层。

⑵ 激光表商合金化的磨损性能 静载滑动磨损时，在单束斑扫描条件下，以WC/Co合金化时的耐磨性比45钢（淬火态），提高17倍以上，比Cr3C2/Ni-Cr提高12倍。宽带扫描时，用WC/Co合金化后，耐磨性提高28倍。

激光表面合金化的强化机制，是相变硬化、固溶强化和碳化物强化的综合强化结果。WC/Co合金化后基体为马氏体，M6C型碳化物的硬度为1300HV左右，在磨损时，将首先选择性磨损马氏体基体，碳化物渐渐露出磨面，由于碳化物网的支撑作用，所以合金化展表现出极高的耐磨性。

激光热处理现有水平及发展趋势，激光热处理具有加热和冷却速度快、工件变形小、可进行局部热处理、工艺灵活性大、污染小和易实现自动化等优点。目前,国外应用较多的激光热处理主要有激光表面相变硬化、激光冲击处理、激光表面合金化和激光表面熔凝等。

激光表面相变硬化处理现已用于铸铁、碳钢、合金钢、钛合金、铝合金等材料。美国海军面射武器中心及陆军导弹分部对用于导弹上的凸轮、轴承、齿轮等零件进行激光表面相变硬化代替渗碳或渗氮工艺而取得了成功。该阶段的主要特点:1.激光热处理设备已商业化,正朝小型化、自动化和柔性化方向发展;2.激光表面相变硬化处理工艺日趋成熟,广泛用于汽车、航空航天、武器等工业部门;3.激光表面合金化工艺因具有极大的经济效益,倍受各国的重视,研究工作进展较大,但仍处于基础工艺试验、组织分析和性能试验的实验室研究阶段,尚未进入工业应用;4.开展了激光涂覆处理、激光表面熔凝、激光脉冲冲击强化处理和激光渗氮处理等工艺的研究。随着激光技术的发展,激光器功率的提高,激光热处理的优点日趋明显,从而推动激光热处理的迅速发展。激光热处理作为一种很好的节能型热处理工艺也是其迅速发展的动力之一。

参考文献： [1]刘勇，田保红，刘素芹著.先进材料表面处理和测试技术.北京：科学出版社，2008

[2] 陈江,刘玉兰.激光再制造技术工程化应用[J].中国表面工程.2006(S1)

[3] 邱星武.激光技术在材料加工领域的发展及应用[J].稀有金属与硬质合金.2010(01)

第五篇：专业介绍-金属材料及热处理技术

金属材料及热处理技术专业招生宣传

1.就业有保障，国企央企收入高。2.师资队伍强，教学水平高。3.龙头专业领跑，实习实训效果好。4.订单式培养，学生技能强。5.专业风气好，学生素质棒。

6.专业对口率高，学一行干一行，职业发展好。

金属材料及热处理技术

一、培养目标

该专业培养掌握专业所需要的基础知识、基本理论和操作技能，了解金属压力加工行业管理基础知识，具有较强实践能力和创新精神，具备该专业的综合职业能力和素质，能适应生产、建设、管理、服务第一线需要的高技能人才。

二、专业特色

该专业以首钢为依托，坚持工学结合的订单式人才培养模式，培养的学生具有金属材料加工和机、电、液压控制技术等方面的知识和技能，择业面宽、适应能力强。统计数据表明：每年该专业的就业率都达到100%，专业对口率90%以上。近几年，该专业毕业生都提前半年被首钢迁钢公司、首钢首秦公司、首钢京唐公司等签约，各用人单位对本专业毕业生的素质和能力均给予了高度评价。

三、核心课程

金属学及热处理、机械工程基础、工程制图、电气技术、金属塑性变形与轧制理论、计算机辅助设计、计算机程序设计等。板带钢生产、加热工艺与设备、型线材与管材生产、控制轧制和控制冷却技术、轧钢机械设备、车间设计基础、专业英语、新技术讲座等。

四、毕业后可适应的工作范围

在金属材料和热处理行业从事：原料准备、钢坯加热、钢材轧制、热处理、钢材精整、质量检验与控制、设备安装与维护、车间生产与管理、产品销售、计算机控制与维护等工作。适合的工作岗位有技术员、工艺员、生产操作员、设备员、质量检验员、材料员、营销员、生产组织及管理的工段长、班组长等。

五、毕业生所需取得证书

该专业学生毕业时取得高等职业教育学历证书和轧钢生产相关岗位的中、高级工职业技能证书。