钳工技师论文答辩题目

第一篇：钳工技师论文答辩题目

论文答辩题目

杨光成：1，请简述一下电子调速器的工作原理。

2，电子调速器中传感器是利用什么感测转速的？

3，安装调速器的目的是什么？

赵荣清：1，旋转机机构产生不正常振动的原因主要有几种？

2，选用公差等级的基本原则是什么？

白强：

杨军：

陈刚：

邓天利：

陈明：

梁宏：

罗东：

黄承文：

3，保证装配精度的方法有哪儿种？1，简述溢流阀的工作原理。2，溢流阀用于过载保护时，其调定压力与系统工作压力的关系？ 3，溢流阀压力不稳定产生的原因有哪些？1，标准麻花钻的不足之处有哪些？2，所有不锈钢材料的切削性能都是一样的吗？3，钻铜材时为了避免札刀，应采取什么措施？1，请解释文中图一的含意？ 2，请解释图6的减速原理。3，文中1指出影响平稳性和定位精度的因素后，可用哪些方法耒解决？1，液压系统的安装应该注意哪些事项？2，系统中进入空气后会产生哪些不利现象？ 3，液压油的粘度与压力和温度有何关系？1，液压油被污染后，会对系统产生哪些不良影响？ 2，液压缸产生爬行的原因及及解决方法？ 3，溢流阀用作过载保护时，其调定压力就等于系统工作压力吗？ 1，简述ZQB泵的结构和工作原理。2，取力器的额定功率就是其最大功率吗？ 3，齿轮的失效形式有哪几种？产生的原因是什么？ 1，什么是机构的受迫振动？ 2，刚性回转体存在那4种不平衡形式？ 3，什么叫共振？怎样克服共振？1，加长焊接时为什么要从下往上焊接？ 2，请解释二，1中W＝W改╳2的含意。3，油车系列排气管改制重点要注意什么？

第二篇：钳工技师论文

积碳对发动机的危害与预防

邹 刚 牡丹江机械（厂）有限责任公司 157005 王永彩 牡丹江热电有限公司 15700

5一、积碳的形成

积碳的生成比较复杂，它与发动机结构以及使用燃料和润滑油料的种类、发动机所处工作条件及工况等密切相关。首先是燃油, 汽油在存储、运输过程中, 容易和空气发生氧化反应, 生成胶壮物质, 或者汽油本身胶质的含量就很高, 这些胶质随汽油通过车辆的燃油供给系统进入燃烧室内部, 然后和汽油一同燃烧后,就会使燃油供给系统中的喷油器、发动机的燃烧室、活塞环槽、火花塞、进气门背部、进气道等部位产生很多积碳。其次是拥堵的城市路况, 使车辆始终处于走走停停的状态, 发动机不能高转速运转, 燃油或窜入燃烧室的润滑油也不可能百分之百燃烧, 燃烧的部分燃料在高温和氧的作用下形成胶质, 粘附在发动机内部的零件表面上, 再经过高温作用形成积碳.。积碳的组成成分有润滑油、羟基酸、沥清质、油焦质、碳青质、硫酸盐、硅化合物(来自空气中的灰沙)和微量金属屑 及其化合物等。汽油机使用含铅汽油时，还会含有铅化合物。发动机温度越高，形成的积碳也越硬越紧密，与金属粘接越牢固。

二、积碳对发动机的危害

1、积碳造成冷车故障

在发动机内部的每一处, 积碳都会对发动机的正常工作带来不好的影响。积碳过多时, 冷启动喷油头喷出的汽油会被积碳大量吸收, 导致冷启动的混合气过稀,使得启动困难, 直到积碳吸收的汽油饱和, 才容易着车, 着车后吸附在积碳上的汽油又会被发动机的真空吸力吸入汽缸内燃烧, 又使混合气变浓, 发动机的可燃混合气是稀是浓, 造成冷启动后怠速抖动。由于气温越低, 冷启动所需要的油量越大, 积碳的存在就越会影响冷启动的顺利与否。

2、燃烧室积碳的危害

燃烧室内的积碳过多时, 会使燃烧室的容积变小, 使发动机的压缩比增加形成许多高温热面或热点, 极易点燃混合气，引起早燃和爆燃.。

(1)早燃，由于要消耗一定的功来压缩燃烧工质，使发动机的功率下降(损失

约2 %～15 %)，同时高温工质与壁面接触时间延长，壁面吸收热量明显增加，又引起下一工作循环早燃，早燃的自强化作用使早燃发生越来越早，其结果可能导致活塞烧蚀。更为严重的是，早燃故障在发动机高负荷工作时难以判别，这时发动机潜在着被报废的危险。

(2)爆燃会增加曲轴及活塞连杆组的机械负荷，使发动机磨损加剧；使活塞环断裂，引起拉缸事故；产生冲击波破坏缸壁表面的油膜，恶化活塞—气缸摩擦副的润滑；冲击波加剧了从燃烧产物向壁面的传热作用，使发动机过热，导致燃烧室某些零件如活塞头部边缘、缸盖衬垫、气门头及火花塞绝缘体等被损坏。发动机长时间处于强爆燃工作状态，不仅功率下降，热效率低，油耗增加，甚至会导致活塞脱顶事故。3、气门积碳的危害

(1)气门及其座圈工作面上有积碳, 会引起气门关闭不严而漏气, 在气门头部形成积碳，减少了进气通道断面，影响发动机充气量。进气门背部及进气管内 积炭过多，导致喷入的汽油被积炭吸附而不能进入燃烧室。出现发动机难启动、工作无力以及气门易烧蚀等不良现象;排气门上的积碳可使气门关闭不严，出现漏气，发动机功率下降，排气管放炮。高温颗粒积碳附着在排气门上也会使气门及气门座烧蚀，加剧气门漏气。气门漏气，又使高温燃气冲刷气门及气门座, 这又进一步使气门及气门座烧蚀。

(2)气门导管和气门杆部积碳积胶, 将加速气门杆与气门导管的磨损, 甚至会引起气门杆在气门导管内运动发涩而卡死, 产生粘气门的故障。

4、活塞环槽内积碳的危害

活塞环槽内积碳, 会使活塞环边隙、背隙变小, 甚至无间隙,造成活塞环失去弹性而卡死, 这一方面使活塞环密封性下降, 引起烧机油现象，进而加剧了积碳的生成；另一方面也使活塞环的散热作用减弱，使活塞可能会因高温而烧熔。

5、火花塞、喷油嘴积碳的危害

积碳沉积在火花塞电极间，会使火花塞火花减弱或电极短路而出现失火现象，引起发动机功率下降，燃料消耗增大，且发动机HC化合物排放剧增，发动机动力不足;节气门处的积碳过多时也会造成启动困难及怠速抖动的故障。对于柴油机，在喷油嘴处形成积碳极易堵塞喷孔，使燃油雾化不良，燃烧恶化；还会造

成各缸喷油嘴喷油量的不同, 使发动机抖动或唑车;喷油器内部胶质积炭过多造成喷油器关闭不严或堵塞。

三、预防积碳形成的措施

发动机在工作过程中，积碳不可避免地要生成, 应根据其生成原因及日常使用经验，采取措施，将积碳控制在合理水平。下面介绍几个减少和预防积碳产生的方法。

1、加注高质量的汽油

汽油中的蜡和胶质等杂物是形成积碳的主要成分，所以清洁度高的汽油形成积碳的趋势就弱一些。大家要注意高标号并不等于高质量，也就是说97号的油并不一定比93号的杂质就少，标号只代表油的辛烷值，并不能代表品质和清洁程度。

采用在汽油里添加汽油清洁剂的做法。可有效地防止在金属表面形成积碳结层，并能逐渐活化原有的积碳颗粒慢慢去除，从而保护发动机免受伤害。不过汽油清洁剂的添加一定要慎重，如果加入了伪劣的产品会得到相反的效果。

2、不要长时间怠速行驶

在冷车热车时，怠速时间过长，发动机达到正常温度的时间也就变长，汽油被喷到气门背面后蒸发的速度就慢，积碳也由此而生。一般冷车起步预热2分钟左右就可以了。同时经常怠速行驶，进入发动机的空气流量较小，这样对积碳的冲刷作用变得也很弱，会促进积碳的沉积。所以不要长时间怠速行驶。

3、多跑高速，尽量提高手动挡车的换挡转速

多跑高速的目的就是要利用气流对进气道的冲刷作用来预防产生积碳。另外，提高换挡的转速也与多跑高速有同样效果，把原来在转速2000转时换挡变成2500转换，不但可以有效预防积碳生成，还可以提高汽车的动力性，也避免了换挡转速过低带来的爆振，保护发动机。

4、注意灭车时机

对于装有涡轮增压器的汽车,在高速行驶或是爬坡后不要马上灭车,在怠速运转10分钟后再灭车,因为装有涡轮增压器的汽车其形成积碳的速度比一般自然吸气式的汽车要快数倍。

第三篇：钳工技师论文

浅谈单梁门式起重机的改造

关键词：单梁门式起重机（龙门吊）刹车改造、稳定性改造

简述起重机发展史：起重机是在一定范围内可以垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称行车，属于物料搬运机械。起重机的工作特点是做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的。中国古代灌溉农田用的桔槔是臂架型起重机的雏形，14世纪，西欧出现了人力和畜力驱动的转动臂架型起重机，19世纪前期，出现了桥式起重机；起重机的重要磨损件如轴、齿轮和吊具等开始采用金属材料制造，并开始采用水力驱动。19世纪后期，蒸汽驱动的起重机逐渐取代了水力驱动的起重机。20世纪20年代开始，由于电气工业和内燃机工业迅速发展，以电动机或内燃机为动力装置的各种起重机基本形成。起重机主要包括起升机构、运行机构和金属结构等。起升机构是起重机的基本工作机构，它们大多是由吊挂系统和绞车组成，也有通过液压系统升降重物的。运行机构用以纵向水平运移重物或调整起重机的工作位置，一般是由电动机、减速器、制动器和车轮组成。金属结构是起重机的骨架，主要承载件如桥架、臂架和门架可为箱形结构或桁架结构，也可为腹板结构，有的可用型钢作为支承梁。

起重机根据结构的不同可以分为：

1.桥架型起重机。可在长方形场地及其上空作业，多用于车间、仓库、露 天堆场等处的物品装卸，有梁式起重机、桥式起重机、龙门起重机、缆索起重机、运载桥架

2.臂架型起重机。可在圆形场地及其上空作业，多用于露天装卸及安装等工作，有门座起重机、浮游起重机、桅杆起重机、壁行起重机和甲板起重机等。

另外，起重机也可以根据驱动方式、工作类型、机动性和用途等进行分类。

单梁门式起重机属桥架型的一种，适用于露天仓库。

由于设计场地有限，根据以往设计方案分析，已经不能满足生产需要，总之单梁门式起重机（龙门吊）可分为一下几部分组成：小车，主梁，支腿，大车以及其传动装置部分（如皮带、联轴器、减速机），电机，电路控制部分，抱闸，钢轨以及预埋件等组成，若从正视和侧视的外观轮廓看是单梁门式起重机，其限起重量为10T，我们称之为10T龙门吊起重机。

分析以前的设计，发现存在很多缺陷，未采用国家标准的刹车要求，没有使用抱闸而采用反方向制动停车，不能保证其稳定性，也不能保证其安全性。而且行进速度迟缓且不同步，经常出现脱轨现象，而且劳神费力。现在我就根据实际中出现的问题，进行分析改造：

一：论述单梁门式起重机的刹车问题

在我们实际生产中，刹车问题一直是我们大机修头疼的问题，一直未能够解决。根据调查相关资料，现在完全可以采用带抱闸伺服电机YDT80-2，使其具有断电立即抱死装置，并在电气控制系统中设置停止按钮，这样更能使用于露天地作业，及时刹车停止运行。

带抱闸伺服电机YDT80-2是起重、治金、矿山、港口、建筑、化工等机械行业中不可缺少的驱动动力设备，广泛适用于各型系列制动器。

该电机从制造精度到绝缘等级均达到或接近国际IEC标准，并具有体积小、重量轻、运行可靠、维修方便、力能指标高等特点。使用于380伏、50赫兹三 相交流电源;海拔高原不超过1000米;使用冷却介质温度不超过＋40℃ 使用前的注意事项；

(1)检查零部件是否齐全，紧固零件是否有松动现象。

(2)用手拔动转子细听内部是否有磨擦等杂音，轴承是否旋转自如.(3)用500兆欧表，测量电动机相间及对地绝缘电阻，其值不得低于0.5兆

欧。否则，必须进行干燥，直至到达要求后，方可使用。

(4)检查电源电压是否与铭牌电压相符。

电动机的保养

该电动机只须半年换一次润滑油即可，一般不需要修理。润滑脂可选用锂基润滑脂（Q/SY1002-65)总之，改造后既方便了大家操作，又避免了反向制停的危险做法，使一些违章事故不再发生，可以为公司减少不必要的经济损失。

二：简述单梁门式起重机行走不稳定的原因以及改造方案

龙门吊起重机之所以能正常运动，是由电机通过联轴器带动减速机，减速机转动才能保证龙门吊沿导轨左右移动。然而以往设计的龙门吊行走不是很稳定，容易出现猛闪纠猛闪现象、甚至脱轨现象。

同时，在电机和联轴器之间建议使用尼龙棒连接，尼龙棒属于软连接，具有减小冲击和振动的作用，可以提供更好的稳定性。

通过观察分析，我认为统一使用YZR160M2-6三相异步电动机就可以达到同步稳定的速度，其额定功率为7.5kw，同步转速为1000r/min，满载转速为943r/min。电动机的额定频率为50赫，额定电压为380伏。

YZR系列电动机具有过载能力大和机械强度高的特点，特别适用于驱动各种类型的冶金及起重机械或其他类似设备。YZR160M2-6电机为绕线转子电动机。此电动机能在下列环境条件下正常运行：

（1）冷却介质温度不超过60℃(冶金用电动机)或40℃（起重用电动机）

（2）海拔不超过1000米

（3）经常的、显著的机械振动和冲击。

归根结底，这次改进很实用，使其单梁门式起重机有了更好的稳定性，行走时候不再为闪人而烦忧，设计结构方案，既具有足够性和强度，稳定性又好，安

全可靠。

注意事项

1、龙门吊应有专人开车，司机应经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车

2.使用时，严禁歪拉斜吊，严禁超负荷起吊。

3.起重机吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。

4.不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。

5.每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。

6.龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将吊钩升至限位处，并切断电源。

参 考 文 献

《常用五金手册》 张营运等编著 江西科技出版社 《应用力学》 范阮珊等编著 中央电大出版社 《机械设计基础》 葛巾民等编著 中央电大出版社 《起重工工艺学》 刘 杰等编著 机械工业出版社

第四篇：钳工技师岗位职责

钳工技师岗位职责及考核办法

1.范围：

本标准适用于动力车间钳工技师岗位。

2.岗位职责：

2.1负责班组在日常蒸汽供给过程中所属设备的维护、检修和管理工作。

2..2负责提出本专业区域内需大修、春检、秋检及日常检修项目。

2.3负责本专业班组的技术工作，并对检修及维护质量、设备运行情况负责任。

2.4会同检修技术员，负责本专业设备检修后的验收与交接工作，做好本专业巡

检及检修记录整理工作。

2.5会同检修技术员，完成车间下达的培训工作,参加厂人教科组织的各项培训工

作，做好钳工专业以师带徒的考核工作。

2.6负责对检修责任区域的巡回检查, 督促班组执行《车间缺陷单的使用规定》，对于检修专业范围内的设备安全经济运行负责。

2.7负责定期工作的检查及周期核定工作。

2.8 对于本岗位设备出现的故障隐患,应督促班组及时整改消缺,暂无法处理的,应跟踪检查并记录运行情况。

2.9。会同检修技术员，负责本专业的工艺运行参数、设备运行规程、设备维护规程的制定、修订与完善工作。

2.10负责质量、环境、职业安全健康体系在本专业范围内的贯彻落实

2.11积极向车间或班组提出有创新的技术改造方案或QC及“五小”活动。每年向班组或车间提出的合理化建议或技术改造方案不少于两条。

2.2权限：

2.2.1有对车间的各项工作提出意见和合理化建议的权利。

2.2.2对于各种违章现象，有制止和建议处罚的权利。

2.2.3有拒绝违章指挥的权利。

3.工作要求：

3.1接受并执行车间领导在安全、生产等方面的正确指挥，配合专业技术人员，做好检修技术管理工作。

3.2每工作日按车间要求对本专业设备进行巡检,分析各岗位设备运行记录和巡检记录,发现问题及时带领和协调班组处理，并将设备故障状况、处理方法和处理结果上报车间有关领导，督促班组严格执行《车间缺陷单的使用规定》；所属专业范围内出现技术疑难问题，必须配合车间各专业技术人员进行分析处理。

3.3对于大型或比较重要的操作，配合车间专业技术人员出具作业指导书，审核岗位检修人员的检修过程；设备检修与安装时，配合相关技术人员做好检修过程中检修质量的监督工作。

3.4参加设备及人员的事故分析，并做出属本专业的书面技术鉴定,协助车间领导

制定对策。

3.5监督和指导检修人员按照《动力车间设备检修规程》的有关规定，进行检修；

按照《动力车间维护保养规程》的有关要求，进行日常维护保养工作；按照《动力车间受控岗位指标标准》的有关规定，保证各设备的安全正常运行及停用设备处于备用状态。

3.6 会同车间其他技术人员、岗位人员做好责任区域内检修设备的交接、试运行

及验收工作。

3.7会同检修班班组长做好责任区域内设备的检修及维护保养工作。

3.8严格遵守国家法律、厂纪厂规以及车间的各项规章制度，不违法、不违纪。

3.9按时参加班组周安全活动和经济分析会，确保我车间锅炉安全经济运行。

3.10学习专业知识，提高岗位技能与水平，并根据车间安排，做好钳工专业的技

术培训和以师带徒工作。

3.11按照程序文件要求开展工作，做好质量、环境、职业安全健康相关工作。

3.12 完成车间安排的各项临时性任务。

3.13对于班组其他成员提出的有关专业技术问题,应耐心认真解答.3.14会同车间技术人员收集、整理运行当中的数据和信息，并分析数据，为以后的运行提供依据以及是否采取预防措施

4.月考核细则

4.1、按时完成班组下达的生产任务，检修后的设备、必须一次试车成功，否则

扣100元/次。

4.2、按时完成班组临时安排的工作，严禁消极怠工、误工，效率低下。否则每项扣50元.4.3、提高服务意识，对运行人员反映的设备缺陷及时检修或给予答复，处理完

设备缺陷单的缺陷后，应将处理结果及时反馈给运行班组。否则每项•次工作扣100元拒接缺陷单或在十五分钟内不进行检查、检修者，发现一次•项扣40元，并承担由此而造成的一切损失。

4.4、每天必须严格按照巡检路线和设备点检卡要求对所属设备进行巡检，保证

巡检到位。并在运行记录上签字，对于发现的问题，及时处理，完后做好自己的记录，并且及时将运行情况向相关领导汇报，否则核减20元/次。影响二类指标的完成时，由车间讨论处理。

4.5、设备检修完后，及时填写设备检修台帐，会同车间技术员和岗位人员做好

与检修系统的交接工作，并及时填写各种档案，否则每次、项核减20元；日常巡检中发现问题及时处理，不能处理的立即向车间报告。发现问题不处理的，每项•次扣50元。并承担由此而造成的一切损失。

4.6、对问题较多的设备应加强巡检，增加巡检次数，尽力降低故障率，此项工

作未做扣10元/次，并承担影响生产的一切损失。备用设备需使其处于完好

状态。

4.7、、对于所属设备的跑冒滴漏应及时进行处理。否则每发现一处扣20元/次•

项。

4.8、按时完成安排的安装和技术改造任务.否则每推后一天扣50元/次•项。

4.9、对于车间的设备故障，必须随叫随到，抓紧抢修。否则每次扣50元/次•项。

4.10对于本岗位出现的技术疑难问题,必须配合车间技术员及时处理解决,否则扣

50元/次.4.11按照车间计划，完成职工技术培训及师带徒工作，否则每次核减20元。出

现设备故障，岗位人员无法处置或所带的徒弟无法处置，致使事故扩大的，承担班组扣罚的10%。

4.12每月30日前，对责任区域师带徒工作进行考核，并将考核结果上报车间，否则每退后一天核减20元。遇节假日顺延。

4.13由于自身直接原因，造成车间一般不合格项或严重不合格项，按厂部考核的有关规定执行，非直接原因根据责任大小处理。

4.14工作期间从事与工作无关的事，核减20元/次。

4.15工作中有睡岗及其他三违现象，按厂里的规定及动力车间十八条规定处理。

4.16参加车间和上级组织的会议，应及时将会议反映出的问题反馈给班组，否则

核减20元/次。

4.17不履行职责造成了各种损失、损耗（人力、物力、时间等）承担100%的损

失责任，较小无法计算经济损失时一次核减50元。

4.18对生产区域出现的事故，必须在24小时内写出事故原因分析，否则核减20

元/次。

4.19对班组所需的材料、备品备件，应做到心中有数，必须在每月12日前与车

间技术员协商所需材料的种类、数量、质量，报车间材料员，否则因材料短缺班组工作不能开展的，与车间技术员共同承担责任。

4.20每年至少提出二项本专业合理化建议或技术改造方案报车间进行讨论，否则

年底核减50元/项。

4.21执行车间指令，完成各类任务及临时性工作，否则工作拖沓、令行不止每次

核减20元；工作出现疏漏核减20元/项·次。

4.22因技术支持不到位原因造成锅炉停汽等重大事故，核减考核工作的30%。

4.23积极开展“QC”及“五小”活动，对改进工艺取得效果的，车间给予50----100

元奖励，取得重大经济效益的另行讨论决定。

4.24对于发现设备重大缺陷的，车间给予50元/项奖励。

4.25其它未尽事宜，按动力车间相关制度和处理规定执行。

第五篇：钳工技师选择题

1.自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的 C。A.转角无关 B.距离有关 C.距离无关

2、测量中等尺寸导轨在垂直平面内的直线度误差时，采用 B 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

3、测量较长导轨在垂直平面内的直线度误差，采用 A 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

4、测量大型工作台面的平面度误差，采用 C 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

5、研磨工件表面粗糙度可达Ra0.16-0.012mm。

6、钻孔粗糙度Ra50-125um.7、弯管时最小弯曲半径须大于管直径3倍。

8、金属板弯曲形厚度小于5mm可用冷弯。

9、手用丝椎切削后角为6-8度。

10、皮碗式密封适用于密封处圆周速度不大于7m/mim场合。

11、沉头铆钉的伸长部分的长度，应为铆钉直径的0.8-1.2倍。

12、高速切削进给速度可高达50-120m/min

13、一纳米等于十亿分之一米也等于10米

14英文机械工程图中，front view是前视图，top view是顶视图，right side view是右视图。

15、97．大型工件划线时，应尽量选定精度要求较高的面或主要加工面作为 178．采用双边控制阀的随动系统，其随动精度(B)。a．较低 b．较高 c．最高

179．具有(B)的控制滑阀，系统的工作精度最好。a．负开口 b．零开口 c．正开口

180．以大气压力为基准测得的高出大气压的那一部分压力称(D)。a．大气压力 b．真空度 c．绝对压力 d．相对压力 181．要求机床工作台往复运动速度相同时，应采用(A)液压缸。a．双出杆 b．差动 c．柱塞 d．单叶片摆动 182．两个相切的圆C1和C2的公切线，有（3条）183．两个相离的圆C1和C2的公切线，有（4条）

184．机械加工的基本时间是指(B)。a．劳动时间 b．机动时间 c．作业时间 185．作业时间分为(C)和辅助时间。a．单件时间 b．劳动时间 c．基本时间 186．在经济分析中，全年工艺成本的变化与年产量的变化成(b)关系。

a．反比 b．正比 c．没有

187．研磨时，研具与工件的相对运动比较复杂，每一磨粒(A)在工件表面上重复自己的运动轨迹。a．不会 b．经常 c．有时

188．超精加工中使用的切削液通常是(B)的混合剂。在使用时应在循环系统中不断过滤净化。a．20％煤油和80％锭子油 b．80％煤油和20％锭子油 c．10％煤油和90％锭子油

189．抛光加工工件表面，(C)提高工件的相互位置精度。

a．能够 b．稍能 c．不能

190．为了消除机床箱体的铸造内应力，防止加工后的变形，需要进行(B)处理。

a．淬火 b．时效 c．退火

191．机床主轴的最终热处理一般安排在(B)进行。

a．粗磨前 b．粗磨后 c．精磨前 192．组合机床自动线适用于加工(C)工件。

a．较简单 b．结构特殊、复杂 c．箱体、杂类

193．在(B)自动线中，一个工位因故停车，上、下工位仍可继续工作。

a．刚性联接 b．柔性联接 c．弹性联接 194．轴类零件加工时，常用两中心孔作为(B)。

a．粗基准 b．定位基准 c．装配基准

195．在夹具中，用来保证工件在夹具中具有正确位置的元件，称为(A)。

a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 196．在夹具中，一般所指的基础件是指(C)。

a．定位元件 b．夹紧元件 c．夹具体

197．在夹具中用较长Ｖ形槽来作工件上圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的(C)自由度。a．两个 b．三个 c．四个 d．五个

198．工件在夹具中定位时，被夹具的某一个面限制了三个自由度的工件上的那个面，称为(B)。a．导向基准面 b．主要基准面 c．止推基准面 199．既能起定位作用，又能起定位刚性作用的支承，就是(C)。

a．辅助支承 b．基本支承 c．可调支承

200．限制工件自由度数少于六个仍可满足加工要求的定位称为(B)。

a．完全定位 b．不完全定位 c．过定位 d．欠定位

201．外圆柱工件在套筒孔中定位，当工件定位基准和定位较长时，可限制(C)自由度。

a．两个移动 b．两个转动 c．两个移动和两个转动

202．用一个大平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的(B)自由度。

a．两个 b．三个 c．四个 d．五个

203．用短圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的(A)自由度。

a．二个 b．三个 c．四个 d．五个 204．轴类零件用双中心孔定位，能消除（D）自由度。A、两个 B、三个 C、四个 D、五个

205．工件在高低不平的表面上进行定位时，应该用(B)定位支承点支承。

a．二个 b．三个 c．四个 d．五个

206．利用工件已精加工且面积较大的平面定位的，应选作的基本支承是(B)。

a．支承钉 b．支承板 c．自位支承

207．对工件上两个平行圆柱孔定位时，为了防止产生过定位，常用的定位方式是(C)。

a．用两个圆柱销 b．用两个圆锥销 c．用一个短圆柱销和一个短削边销 208．为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用(C)。

a．支承板 b．支承钉 c．辅助支承 d．弹簧支承 209．选择定位基准时，应尽量与工件的(D)一致。

a．工艺基准 b．度量基准 c．起始基准 d．设计基准 210．基准不重合误差也就是(B)。

a．加工尺寸公差 b．联系尺寸公差 c．定位尺寸公差

211．工件以外圆柱为基准，定位元件是Ｖ形块时，则当设计基准是外圆(B)时定位误差最小。A.上母线 b．下母线 c．中心线

212．计算定位误差时，设计基准与定位基准之间的尺寸，称之为(C)。

a．定位尺寸 b．计算尺寸 c．联系尺寸

213．工件以圆孔定位，定位元件为心轴时，若心轴水平置放，则工件与定位元件接触情况为(B)。a．双边接触 b．单边接触 c．任意方向接触

214．工件以外圆定位，水平放在Ｖ形块中，则此时工件在(A)无定位误差。

a．水平方向 b．垂直方向 c．加工方向 215．夹具中螺旋夹紧装置的主要缺点是(B)。

a．夹紧不可靠 b．费时费力 c．容易损坏工件 d．容易损坏夹具体

216．为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在(B)处。a．远离加工 b．靠近加工 c．工件上已加工 d．刚度足够处

217．夹具中的偏心夹紧装置仅适用于加工时振动不大的场合，其原因是它的(A)。

a．自锁性较差 b．夹紧力太大 c．刚性较差

218．用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件的主要优点是(C)。

a．夹紧力大 b．夹紧可靠 c．动作迅速 d．不易损坏工件

219．在钻夹具的分度定位装置中，可以保证较高分度精度的定位器是(C)。

a．圆柱销定位器 b．钢球定位器 c．圆锥销定位器

220．夹紧力F夹大小与切削力F的方向、重力G的方向有关，当夹紧力的方向与它们相垂直时，则夹紧力的y夹＝(B)。a．F＋G b．（F＋G）／f c．0 221．对于在几个方向都有孔的工件，为了减少装夹次数，提高各孔之间的位置精度，可采用(A)钻床夹具。a．翻转式 b．盖板式 c．回转式 d．移动式

222．钻套在钻夹具中用来引导刀具对工件进行加工，以保证被加工孔位置的准确性，因此它是一种(B)。a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 d．分度定位元件 223．设计钻床夹具时，夹具公差可取相应加工工件公差的(B)。

a．1/2～1/3 b．1/2～1/5 c．±0.10

224．当用钻夹具钻工件上位置靠得较近的两个圆孔时，所使用的钻套应是(D)。

a．固定钻套 b．快换钻套 c．可提升钻套 d．切边钻套 225．金属和合金的性能(A)

a．首先决定于组成原子的堆积形式，其次决定于组成原子的种类 b．首先决定组成原子的大小，其次决定于原子堆积的紧密程度

c．首先决定于组成原子的种类，其次决定于组成原子的堆积形式。226．合金进行相变时的过冷和过热现象是(C)。

a．一种热处理缺陷 b．一种人为现象 c．促进相变的动力 227．铁碳二元合金的A3和Acm临界点与其含碳量的关系是(C)。

a．合金含碳量越高这两个临界点也越高b．随合金含碳量增加A3越高而Acm越低c．随合金含碳量增加A3越低而Acm越高

228．组成无限固溶体时，组元晶格类型、原子半径及物理化学性能应当(A)。

a．相近b．不相近

229．在Fe—FeC合金中，当温度在727℃时，碳在铁中的溶入量是(B)

a．2.11％ b．0.218％ c．0.008％

230．钢的渗氮是属于(B)。a．上坡扩散 b．反应扩散

231．消除冷加工硬化现象的再结晶退火，是一种(A)。a．无相变退火 b．有相变退火 232．锻造后形成的流线，沿流线方向的性能是(B)。a．最低 b．最高 233．Acm、Accm、Arcm三者的关系是(C)。

a．Accm＜Acm＜Arcm b．Accm＝Arcm＝Acm c．Accm＞Acm＞Arcm 234．钢淬火后所形成的残余应力(B)。

a．使表面处于变压状态b．随钢种和冷却方法而定 c．为表面拉应力，表层处于受拉状态

235．某机械零件要求材料具有较高的强度和韧性，一般应选用(B)来制造。

a．低碳钢 b．中碳钢 c．高碳钢

236．生产中采用的等温淬火是为了获得(C)组织。a．马氏体 b．珠光体 c．下贝氏体 237．完全退火的加入温度一般规定为(C)。

a．Acl＋(30～50)℃ b．Accm＋(30～50)℃ c．Ac3＋(30～50)℃ 238．钢的淬透性取决于(A)。

a．淬火冷却速度 b．钢的临界冷却速度 c．工件的尺寸形状 239．分级淬火分级的目的是(C)。

a．使工件在介质中停留期间完成组织转变 b．使工件内外温差较为均匀并减小工件与介质间的温差 c．使奥氏体成分趋于均匀

240．为了使碳原子渗入钢中就必须使钢处于(A)状态。a．奥氏体 b．铁素体 c．铁

素体加渗碳体混合物

241．在合金结构钢所属铬钢中，用的最多的钢号是(C)。

a．30Cr b．35Cr c．40Cr、50Cr

242．下列无回火脆性的钢是(A)。a．碳钢 b．铬钢 c．锰钢

243．弹簧在加热时，为防止其变形，正确放置方法是(B)。a.竖直放 b.水平放 c.堆放 244．Crl2型钢的淬透性很高，油淬的临界温度尺寸可达(B)

a．20mm b．300mm c．400mm

245．合金工具钢与碳素工具钢相比，其抗回火稳定性(C)。a．差 b．近似 c．高 246．二次硬化法所采用的淬火加热温度比一次硬化法(C)。a．低 b．相等 c．高 247．筑炉时在耐火材料的外侧还要砌筑一层保温材料，对保温材料不但要求重量轻、具有

足够的耐火度，而且应(C)。a．不易传热且易蓄热 b．不易传热和蓄热 c．传热和蓄热性能好

248．如果观察到裂纹具有如下特性：裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也不产生氧化脱碳

等，这种裂纹是(A)产生的。a．淬火前 b．淬火过程中 c．淬火后

249．因加热温度过高引起的淬火裂纹，大都是(A)分布。a．沿晶 b．穿晶 c．混晶 250．较高精度，不淬硬丝杠的材料为T10、T12A，热处理为(C)。

a．正火、淬火 b．普通退火、调质 c．球化退火、调质 251．在下列碳氢化合物中，气体渗碳用得较多的是(A)。

a．甲烷 b．乙烷 c．丙烷 d．丁烷

252．如果钢件未淬透，淬火后的组织应力表现为(B)。

a．组织应力大于热应力 b．热应力大于组织应力 c．热应力与组织应力基本平衡 253．数控机床的主要机械部件被称为(A)，它包括底座床身、主轴箱、进给机构等。

a．主机 b．数控装置 c．驱动装置

254．数控机床执行机构的驱动部件为(C)，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。

a．主机 b．数控装置 c．驱动装置

255．数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装(A)。

a．角度编码器 b．光栅 c．磁尺

256．计算机的内存容量通常是指（RAM的容量）

257．TND360型数控车床为(A)轮廓控制的卧式数控车床。

a．两座标 b．三座标 c．四座标

258．TND360型数控车床的回转刀架具有(B)工位。a．四个 b．八个 c．十个 259．零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的(B)。

a．中央处理单元 b．存储器 c．专用电路

260．一般数控车床的数控装置都是(A)，就是对刀具相对于工件运动的轨迹进行控制的系

统。a．轮廓控制系统 b．点位直线控制系统 c．点位控制系统 261．半闭环系统一般利用装在电动机上或丝杠上的(B)获得反馈量。

a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关

262．全闭环系统一般利用(A)检测出溜板的实际位移量，反馈给数控系统。

a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关

263.数控机床的运动量是数控系统直接控制的，运动状态则是由(A)控制。

a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器

264．在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠(C)计算得出的。

a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器 265．数控机床的标准坐标系为(C)。

a.机床坐标系 b.工件坐标系 c.右手直角笛卡尔坐标系 266．在数控机床中(C)是由传递切削动力的主轴所确定。

a．X轴坐标 b．Y轴坐标 c．z轴坐标

267．数控机床按(B)的不同，可分为点位控制系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统。

a．测量装置的有无及位置 b．加工路线 c．坐标轴的个数

268．在下列G功能代码中，(B)是一次有效G代码。a．G00 b．G04 c．G01 332铰链四杆机构中,若最短杆与最长杆长度之和小于其余两杆长度之和,则为了获得曲柄269．在下列C功能代码中，(C)是直线插补。a．G 02 b．G00 c．G01 摇杆机构,其机架应取(B)270．在下列G功能代码中，(A)是顺时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 A.最短杆 B.最短杆的相邻杆 C.最短杆的相对杆 D.任何一杆 271．在下列G功能代码中，(B)是逆时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 333.在凸轮机构的从动件选用等速运动规律时,其从动件的运动(A)272．在下列G功能代码中，(A)是螺纹切削指令。a．G32 b．G40 c．G41 A.将产生刚性冲击 B.将产生柔性冲击 C.没有冲击 D.既有刚性冲击又有柔性冲击 273．在下列G功能代码中，(A)是取消刀尖圆弧补偿指令。334.带传动的主要失效形式是带的(A)a．G40 b．G41 c．C42 A.疲劳拉断和打滑 B.磨损和胶合 C.胶合和打滑 D.磨损和疲劳点蚀 274．程序段G04 X3，表示执行暂停(B)时间。a．0.3秒 b．3秒 c．30秒 335.带传动中弹性滑动现象的产生是由于(C)275．在下列数控车床G功能代码中，(A)是主轴恒线速控制。a．G96 b．G97 c．G98 A.带的初拉力达不到规定值 B.带与带轮的摩擦系数过小 276．在下列数控车床G功能代码中，(B)是主轴恒转速控制。a．G96 b．G97 c．G98 C.带的弹性变形 D.带型选择不当 277．在下列数控车床G功能代码中，(B)是每分钟进给控制。a．G97 b．G98 c．G99 336.(A)是带传动中所固有的物理现象,是不可避免的。278．在下列数控车床G功能代码中，(C)是每转进给控制。a．G97 b．G98 c．G99 A.弹性滑动 B.打滑 C.松驰 D.疲劳破坏 279．在加工中心上选择工件坐标系，可使用(C)指令。a．G50 b．G53 c．G54 337.渐开线齿轮的齿廓曲线形状取决于(D)280．在下列辅助功能指令中，(A)是无条件程序暂停指令。a．M00 b．M01 c．M02 A.分度圆 B.齿顶圆 C.齿根圆 D.基圆 281．在下列辅助功能指令中，(B)是有条件程序暂停指令。a．M00 b．M01 c．M02 338.闭式硬齿面齿轮传动的主要失效形式是(B)282．在下列辅助功能指令中，(A)表示主轴正转指令。a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面胶合 B.轮齿疲劳折断 C.齿面磨粒磨损 D.轮齿过载折断 283．在下列辅助功能指令中，(B)表示主轴反转指令。a．M03 b．M04 c．M05 339.齿面接触疲劳强度设计准则针对的齿轮失效形式是(A)284．在下列辅助功能指令中，(C)表示主轴停指令。a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面点蚀 B.齿面胶合 C.齿面磨损 D.轮齿折断 285．在下列辅助功能指令中，(C)表示程序结束指令。a．M00 b．M01 c．M02 340.为了实现两根相交轴之间的传动,可以采用(C)286．在下列辅助功能指令中，(B)表示子程序调用指令。a．M30 b．M98 c．M99 A.蜗杆传动 B.斜齿圆柱齿轮传动 C.直齿锥齿轮传动 D.直齿圆柱齿轮传动 287．在下列辅助功能指令中，(C)表示子程序结束指令。a．M30 b．M98 c．M99 341.齿轮传动中,轮齿齿面的疲劳点蚀经常发生在(B)288．带刀库、机械手的加工中心一般用T指令进行选刀，用(A)指令来进行换刀。A.齿根部分 B.靠近节线处的齿根部分 C.齿顶部分D.靠近节线处的齿顶部分

a．M06 b．M09 c．M16 342.一对正确啮合的斜齿圆柱齿轮传动的(A)均为标准值。289．刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能，它可分为(C)A.法面模数、分度圆上的法面压力角 B.端面模数、分度圆上的端面压力角

和刀尖圆弧补偿。a．刀具形状补偿 b．刀具磨损补偿 c．刀具位置偏置补偿 C.端面模数、分度圆上的端面压力角、分度圆上的螺旋角 290．加工中心的(B)是加工中心多工序加工的必要保证，由刀库、机械手等部件组成。343.普通圆柱蜗杆和蜗轮传动的正确啮合条件是(B)a．主轴部件 b．自动换刀系统 c．数控系统 A.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=β B.ma1=mt2, αa1=αt2,λ=β 291．主轴轴线垂直设置的加工中心是(B)，适合加工盘类零件。C.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=-β D.ma1=ma2, αa1=αt2,λ=-β(注:下标t表示端a．卧式加工中心 b．立式加工中心 c．万能加工中心 面,a表示轴向,1表示蜗杆、2表示蜗轮)292．在下列加工中心准备功能指令中，(A)表示选择在XY平面内进行圆弧插补。344.普通平键的长度应(B)A.稍长于轮毂的长度 B.略短于轮毂的长度 C.是轮毂长a．G17 b．G18 c．G19 度的三倍 D.是轮毂长度的二倍 293．AutoCAD、UG是(D)软件。a．系统软件 b．绘图软件 c．支撑软件 d．CAD应用软件 345.键的截面尺寸b×h主要是根据(D)来选择。294．AutoCAD具有(B)功能。a．工程计算 b．绘图造型 c．自动编程 d．动画设计 A.传递扭矩的大小 B.传递功率的大小 C.轮毂的长度 D.轴的直径 295．手工编程的常用计算方法有:作图计算法、代数计算法、平面几何计算法、三角函数346.当两个被联接件之一太厚不宜制成通孔,且联接不需要经常拆装时,宜采用(C)计算法、平面解析几何计算法。A.螺栓联接 B.螺钉联接 C.双头螺柱联接 D.紧定螺钉联接 296.相对编程是相对于当前位置进行编程。347.滚动轴承在一般转速下的主要失效形式是(C)297.数控车床公英制螺6加工切削路线是相同的。A.过大的塑性变形 B.过度磨损 C.疲劳点蚀 D.胶合 298.数控机床在轮廊拐角处产生“欠程”现象，应采用修改坐标点方法控制。348.联轴器和离合器均具有的主要作用是(B)299.数控机床又称（A）机床，就是用电子计算机数字化指令控制机床各运动部件的动作，A.补偿两轴的综合位移 B.联接两轴,使其旋转并传递转矩

从而实现车床加工过程的自动化。A、CNC B、CPU C、RAM C.防止机器过载 D.缓和冲击和振动 300.控制器的功能是（C）349.下列联轴器中,能补偿两轴的相对位移并可缓冲、吸振的是(D)A.进行逻辑运算 B.进行算术运算 C.分析指令并发出相应的控制信号 A.凸缘联轴器 B.齿式联轴器 C.万向联轴器 D.弹性柱销联轴器 301．齿轮每转一周最大转角误差可通过检查（A）来反映。350.YG6X是一种（A)硬质合金。A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 A细晶料的钨钴类 B粗晶料的钨钴类 C细晶料的钨钛钴类 C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 351．钨钴合金（YG）(K类)用于有色金属、铸铁及合金类加工。302.齿轮每转一周多次重复的转角误差属于（C）误差。352．钨钴钛合金（YT）(P类)用于钢类加工。A.低频 B.中频 C.高频 D.中低频 353．(N类)用于铜合金类加工。303.齿轮每转一周的最大转角误差，影响齿轮（B）。354．碳化钛合金（YN）。A.传动的平稳性 B.运动的准确性 C.承载能力 D.齿圈径向圆跳动 355．钨钽钴（YA）用于铸铁和不锈钢。304.齿轮每转一周多次重复的转角误差，影响齿轮（D）。356．钨钛钽钴（YW）（M类）万能硬质合金。A.运动的准确性 B.承载能力 C.传动比 D.传动的平稳性 357.传感器包括以下三个功能元件：敏感元件，传感元件，测量元件。305.齿轮每转一周多次重复的转角误差可通过检查（B）来反映。358.刚性转子在工作中不会遇到（临界转速）。A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 359.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 360.数控机床上可使用脉冲编码器检测（位置和速度）。306.传动齿轮径向圆跳动误差补偿的原理是将齿轮和轴的跳动相位（A）后进行装配。361.高速数控机床主轴轴承一般采用（磁力轴承）。A.错开180度 B.对齐 C.错开90度 D.错开270度 361.（半闭环）伺服系统没把机械传动所产生误差包括进去，系统性能仍受到多种机械间307.灰口铸铁的组织是（C)。A珠光体+碳化体 B铁素体+珠光体 C金属基体+石墨 隙及变形等影响。308.机房在无切削载荷情况下，因本身制造、安装、磨损造成的误差称为机床（静态误差）。362.程序编制中首件试切作用是检验程序的正确性及加工零件是否符合图纸要求。309.自激振动约占切削加工中振动的（65%）363.机电一体化系统中完成信息采集、处理任务的是（检测）部分。C、M 310.（千分尺）的结构设计符合阿贝原则。364.对振动的控制需对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行冶理。311.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。365.国内劳动部门规定的工伤频率，可惯称为千人事故率。312.修改间隙补偿值是（补偿正反向误差值）366.职业道德首先要从受岗敬业、忠于职守的职业行为规范开始。313.尺寸链按功能分为设计尺寸链和（工艺尺寸链）367.磁力探伤法可检测表面以下5～6mm范围内的裂纹缺陷状态。314.设备经过大修或重点修理后，验收的条件是精度指数须（≤1.0）368.压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验315.传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、测量元件。或气压试验。316.传感器被测量包括物理量、几何量、生物量、化学量。369.三相发电机，连成星形，已知其线电压为380伏，则其相电压为220伏。317.机电一体化系统五大要素： 370.要想减少温度引起的测量误差,最好是在20°C的条件下测量。

机械系统、电子信息处理系统、动力系统、传感检测系统、执行元件系统组成。371.靠改变工作开口的(大小)来调节通过阀口的流量的控制阀称为（流量控制阀）。318.机电一体化系统五大功能：主功能、动力功能、检测功能、控制功能、构造功能 372．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。319.数控车床的脉冲当量一般Z轴为（0.01mm），X轴（0.005）mm。373．设备产生异常声音的根源是(振动)。320.加工一轴，在锻造时的氧化皮属于（工艺性）消耗。374．经过划线加工时的最后尺寸,在加工过程中应通过(测量)来保证尺寸的准确度。321.（材料越脆），材料越易进行超声加工。375．(螺旋)传动主要是用来回转运动变为直线运动。322.切削时，切削流向工件的待加工表面，此时刀尖强度较（差）。376．凡在坠落高度大于等于(2M)，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。323.刀具进入正常磨损阶段后磨损速度（下降）。377．旋转体在径向截面有不平衡量，且产生的合力通过其重心，此不平衡称(静不平衡)。324.影响刀具扩散磨损速度最主要的原因是（切削温度）378．为保护人体健康的噪声卫生标准应为(90dB)以下。325.数控机床要求（伺服系统）承载能力强、调速范围宽、较高的控制精度、合理的跟踪379．气焊位置(5 m)以内不得有可燃物品。

速度系统的稳定的可靠。380．旋转件转动时，其不平衡量要产生(离心力)。326.389．转速为n的转子的转速频率为n/60。390.国家标准规定有8项位置公差。

391.表面热处理又分为表面淬火和化字热处理。392.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。

393.工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的6倍表示。394.工序质量控制的对象是质量特性值。

395.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。

396.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成 397.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。

398.“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。399.手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径，焊接电流、电弧电压和焊接速度。400.安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近高压带电体。

401.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。402.调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度。

403.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。

404.桥式起重机的大车咬道是一种普遍故障，最常用、有效修理方法是调整和移动车轮。405.主要用于载荷较大的重系列联结的矩形花键,其定位方式是齿侧。

406.提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、刚度和热稳定性。407.全跳动属于位置公差。

408.检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的平行度的主要工具。

409.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。410.对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

411.形位公差带通常包括公差带的大小、公差带的方向和公差带的位置。412.化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、碳氮共渗和渗金属。413.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。

414.变压器的一次侧匝数与二侧匝数之比，称为变化。415.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。416.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。417.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。

418.飞机的起落架机构属于双摇杆机构。、419.缝纫机的踏板机构属于(曲柄摇杆)机构。

510.表示工序能力满足公差范围要求程度的量值是工序能力指数。511.工序质量控制的核心是管因素，而不是管结果。520.感应同步器是数显装置中典型的位置检测元件。

521.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。

521.车间生产控制的主要工作有生产调度、作业核算和作业分析。

522.建立在以相似形原理为基础的合理组织生产技术准备和产品生产过程的方法叫成组技术。